电工钢轧制工艺制度
1 目的
为了加强生产工艺控制，规范操作，保证热连轧厂电工钢轧制工艺受控，特制定本工艺制度。
2 适用范围
2.1 本工艺制度适用于可接受订货条件范围内的电工钢的产品。
2.2 本工艺制度适用于热连轧厂轧制电工钢。
3 术语和定义
本程序采用GB/T19000-2008《质量管理体系基础和术语》中的定义和以下定义：
3.1热装：指板坯进炉温度≥300℃的装炉制度。
3.2冷装：指板坯进炉温度＜300℃的装炉制度。
3.3RT2温度：指粗轧终轧温度。
3.4FT7终轧温度：指精轧第七机架的终轧温度。
4职责
4.1技术中心负责电工钢轧制工艺制度的管理。
4.2热连轧厂负责电工钢轧制工艺制度的实施和控制。
5电工钢轧制工艺制度
5.1 电工钢热轧轧制工艺制度见表1。RT2温度供参考。
5.2 看火工要严格按照各钢种加热工艺制度正确控制炉温，防止发生过热、过烧、加热不均等事故，钢坯温度偏差不得大于15℃。
5.3冷轧电工钢坯不得作为存炉料,计划检修前炉内电工钢板坯必须轧制完成。轧制过程中因设备故障需要临时停轧检修时,必须按热连轧厂《炉区停轧降温制度及防回火管理规定》进行降温；当检修时间较长，板坯在炉时间超过230min时,应关小烧嘴，加热炉各段炉气温度必须降至880℃～980℃。
5.4生产冷轧电工钢时，为了确保卷取温度，可以关闭层流水和侧喷水，若层流水和侧喷水全部关闭时，卷取温度仍达不到工艺要求，按实际温度控制。
表1 电工钢热轧轧制工艺制度温度单位：℃
钢种冷装
在炉
热装
在炉部各段炉气温度出炉
RT2 FT7 卷取
时间(min) 时间
(min)
位
预热一加二加均热温度
参考
温度
终轧
温度
温度
DR - ≥130上
～700
980-1140 1140-1200 1120-1180 1120-
1160
970-
1020
850±
15
680±
15 下980-1140 1130-1190 1110-1170
XG1300WR\XG1000 WR \DD750 160-210 150-200
上
～700
980-1200 1180-1220 1160-1200 1140-
1170
980-
1040
860±
15
730±
15
下980-1200 1170-1210 1150-1190
XG1300WR-1\ XG1000WR-1 160-210 150-200
上
～700
980-1200 1180-1220 1160-1200 1140-
1170
980-
1040
860±
15
685±
15
下980-1200 1170-1210 1150-1190
XG800WR 160-210 150-200 上
～700
980-1180 1120-1180 1110-1180 1100-
1140
950-
990
860±
15
730±
15 下980-1180 1110-1180 1100-1170
XG800WR-1 XG700WR 160-210 150-200
上
～700
980-1180 1120-1180 1110-1180 1100-
1140
950-
990
860±
15
685±
15
下980-1180 1110-1180 1100-1170
XG600WR\XG470WR - 160-200 上
～700
960-1140 1120-1160 1110-1160 1080-
1120
900-
960
860±
15
730±
15 下960-1140 1110-1160 1100-1150
XG600WR-1\ XG470WR-1 - 160-200
上～700 960-1140 1120-1160 1110-1160 1080-
1120
900-
960
860±
15
685±
15
下960-1140 1110-1160 1100-1150
XG540WR - 160-200 上
～700
960-1140 1120-1170 1110-1170 1090-
1120
900-
960
860±
15
730±
15 下960-1140 1110-1160 1100-1160
XG550WR - 160-200 上
～700
950-1140 1120-1160 1110-1160 1080-
1120
900-
960
860±
15
685±
15 下950-1140 1110-1160 1100-1150
XG400WR\XG350WR\
XG330WR - 160-200
上
～700
950-1140 1120-1160 1110-1160 1080-
1120
890-
960
860±
15
685±
15
下950-1140 1110-1160 1100-1150
5.5 冷轧电工钢尺寸外形及允许偏差应符合下表要求。
冷轧电工钢基料尺寸板型质量标准
项目厚度≤3.0mm 厚度允许偏差不大于±0.10mm
宽度允许偏差0～+20mm(目标+8～+12mm)
凸度控制要求Δh:0.020～0.060mm
(目标0.045 mm)。
Δh=T-(T40+t40)/2。式中：T为中部厚度，T40、t40为同一
横截面距边缘40mm处的厚度。
楔形控制要求
C≤0.7Δh
且要求最大C≤0.030mm
C=(T40-t40), T40、t40为同一横截面距边缘40mm处的厚
度。
板型要求横截面板型对称，任何部位不允许存在负凸度。
浪形控制要求双边浪:λ≤1.8%（λ=波浪高度/波浪长度×100%），最大浪高不超过25mm；单边浪:λ≤1.5%（λ=波浪高度/波浪长度×100%），最大浪高不超过20mm；不允许有影响使用的中浪和1/4浪。
镰刀弯控制要求≤5mm/2000mm（目标≤3mm/2000mm）。
塔形\溢出边\椭圆度要求塔形\溢出边≤50mm；椭圆度≤40mm。
边缘状态轧制边，不允许锯齿、边裂存在。
注:客户对板型有特殊要求时，应签订技术协议，则按客户特殊要求执行。
5.6冷轧电工钢产品执行标准全部修改为Q/XGJ116-2013。
铝合金轧制工艺
铝合金轧制工艺 一． 实验目的： 1．掌握板带轧机工作原理及设备操作过程。 2．学会轧制变形量的计算方法及安排道次变形量。 二． 轧制原理： 轧制法是应用最广泛的一种压力加工方法，轧制过程是靠旋转的轧辊及轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进轧辊缝之间并使之产生压缩，发生塑性变形的过程，按金属塑性变形体积不变原理，通过轧制，轧件厚度变薄同时长度伸长，宽度变宽。见图１所示。 图1 轧制前后轧件厚度的减少成为绝对压下量，用△h 表示，△h ＝h 1－h 2绝对压下量与原厚度之比成为相对压下量，用ε表示，ε＝△h ／h １×100%， 轧制时轧件的长度明显增加，轧后长度与轧前长度的比值称为延伸系数用λ表示， λ=l 1/l 2。由于轧带时轧件宽度变化不大，一般略而不计（Δb=b 2-b 1）。ε、Δh 和λ是考核变形大小的常用指标。 三． 实验内容：
使用两辊板带轧机轧制AlCu合金试件，试件铸态毛坯尺寸：120×15.00×7（mm）。经多道次轧制使熔铸台毛坯形成轧制态工件，轧制厚度由7mm轧至2mm，将其中一半轧件送到马弗炉时效处理，为下一实验做准备。 四．实验步骤： 1．根据轧机传动系统图和轧制原理图结合轧机了解板带轧机的组成，熟悉其结构和轧制机理。 2．润滑各运动部件，启动电源空车运转。 3．按总变形量分配道次压下量，并调整压下装置。 4．喂料轧制，按道次测量并记录相关数据。 5．轧制加工完成关闭电源，快速退回压下装置。 6．清理轧机和工作地点。 7．拟写实验报告。 五．实验装置： 图2 轧机基本结构 六．实验数据及处理：
七． 思考题： 1．试述齿轮座（分动箱）的作用？ 齿轮箱位于辊与减速箱中间起连接传动作用，同时用它控制上下轧辊转速保 持一致 2．分析压下量与咬入角之间关系。 ]/)(1arccos[21D h h --=α 为轧辊直径为咬入角、即为压下量、其中D )( 21αh h - 根据实验原理的图示可知.
电工钢知识简介
电工钢知识简介 Prepared on 22 November 2020
电工钢基础知识普及 电工钢已有上百年的历史，电工钢包括Si<%电工钢和Si含量 ~%的硅钢两类，主要用作各种电机、变压器和镇流器铁芯，是电力、电子和军事工业中不可缺少的重要软磁合金。电工钢在磁性材料中用量最大，也是一种节能的重要金属功能材料。 电工钢，特别是取向硅钢的制造工艺和设备复杂，成分控制严格，制造工序长，而且影响性能的因素多，因此常把取向硅钢产品质量看作是衡量一个国家特殊钢制造技术水平的重要标志，并获得特殊钢中“艺术产品”的美称。 1、电工钢的发展历史 ?热轧硅钢发展阶段（1882~1955年） 铁的磁导率比空气的磁导率高几千到几万倍，铁芯磁化时磁通密度高，可产生远比外加磁场更强的磁场。普通热轧低碳钢板是工业上最早应用的铁芯软磁材料。1886年美国Westinghouse电气公司首先用杂质含量约为%的热轧低碳钢板制成变压器叠片铁芯。1890年已广泛使用厚热轧低碳钢薄板制造电机和变压器铁芯。但由于低碳钢电阻率低，铁芯损耗大；碳和氮含量高，磁时效严重。1882年英国哈德菲尔特开始研究硅钢，1898年发表了%Si-Fe合金的磁性结果。1903年美国取得哈德菲尔特专利使用权。同一年美国和德国开始生产热轧硅钢板。1905年美国已大规模生产。在很短时间内全部代替了普通热轧低碳钢板制造电机和变压器，其铁损比普通低碳钢低一半以上。1906~1930年期间，是生产厂与用户对热轧硅钢板成本、力学性能和电机、变压器设计制造改革方面统一认识、改进产品质量和提高产量的阶段。 ?冷轧电工钢发展阶段（1930~1967年）
铝箔的轧制特点
在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面： （1）铝板带轧制。要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。 （2）叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。 （3）速度效应。铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 1）、工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化，随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。 2）、轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。 3）、材料被轧制变形时的加工软化。高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。
电工钢基础知识
所谓电工钢，是无硅、低硅、中硅、高硅电工钢的总称。它是机电工业的重要原材料之一。冷轧电工钢板是用冷轧工艺生产的一种电工钢板，冷轧电工钢比热轧电工钢又有许多优越性，故冷轧电工钢的发展对国民经济的增长有重要的积极意义，它的工艺要求严格，生产厂家一般都作为技术专利而保密，而且也很少发表具有指导生产实际的文章。在生产冷轧电工钢中，由于工厂的设备和工艺不同，所生产的产品的质量也不大相同。为了解决生产中出现的问题，寻找合理的最佳生产工艺，发展新品种，提高电工钢的性能等级，世界上和国内各企业都成立攻关部门。 电工钢板的发展简史 电工钢板的发展历史，可以追溯到十九九世纪。 1881－1889年铁中的磁滞现象的解释、B1.6法则的发现，采用搭接组装铁芯的方法，利用层间电阻绝缘的方法组装铁芯，其铁板表面发蓝处理生产产生氧化膜，发现软铁中添加硅，可以防止时效，（称其为普通低碳钢。）。 1889年发现了添加2~4%的硅，大大的减低了铁损，提高了磁导率。 1903年西德、美国、英国正式生产出热轧硅钢片。 1905年德国等国已有热轧硅钢片的商品。 1906年德国等全部取代普碳板用来制造电机和变压器，这一时期电工钢板发展史上的一项重大突破。 1906年~1930年德国等国制造厂与用户对热轧硅钢片的成本和机械性能统一认识以及改进质量和提高产量的阶段。 1912年德国等国生产出最高牌号的铁损P10/50=1.45W/kg。 1925年德国等国生产出最高牌号的铁损P10/50=1.30W/kg。 这阶段电工钢板性能的每次重大改进，使材料的生产成本降低。 1928年本多与矛诚司，发表了铁单晶的磁各向异性。 1930年在铁单晶磁各向异性的启发下，采用冷轧和退火的方法试验取向硅钢。（单取向硅钢片的出现硅钢发展上的议席一次飞跃）。 1934年单取向硅钢片的试验成功。 1935年单取向硅钢片开始生产。 1936年提出了卷绕铁芯的考虑方案。 1941年开始制造半圆形铁芯式的卷绕铁芯。（硅钢片使用上的进步） 1949年试制成功，厚度为≤0.10mm的冷轧取向硅钢薄带。（使用在飞机雷达上的脉冲变压器） 1950年前后对热轧硅钢采用平整后，酸洗再平整，并将钢板焊接起来进行单片退火并涂绝缘层。 1952在单取向硅钢生产中，使用MnS有利夹杂物，使取向硅钢的磁性稳定和进一步提高。1957年制成双取向（100）[001]硅钢片，（硅钢发展史上第二次飞跃）。 1968年经过若干次试验，到1968年在大生产上成功的生产Hi-B硅钢片，使磁感B10接近理论值，从而使硅钢进入了文明时代，高磁感取向硅钢（HiB）的铁损最低，是目前世界上的热门货。生产硅钢的国家都在研究发展，同时产品越来越受到用户的欢迎，我国也引进了日本新日铁的Hi-B专利技术，已成功的生产出高磁感取向硅钢片。 电工钢的分类与要求 电工钢分类 按化学成份分为无硅、低硅、中硅和高硅电工钢，其含硅量分别为：无硅电工钢：0.3%以下（炼钢时自然带入） 低硅电工钢：0.3~0.8%
铝箔轧制过程中的防火措施示范文本
铝箔轧制过程中的防火措 施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
铝箔轧制过程中的防火措施示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 铝箔轧制发生火灾或爆炸必须具备三个条件：可燃 物，如轧制油、棉纱、胶管等；助燃物，即空气中的氧 气；火源与高温，如摩擦、电火花、静电、明火等。缺少 其中某一个条件都不会燃烧火爆炸。 高速铝箔轧制中产生的油蒸汽与空气中的氧气是无法 避免的，因此高速铝箔轧机安全防火的关键，是如何消除 火源及局部过热产生的高温。主要措施如下： １、在高速铝箔轧制中，轧机周围产生高浓度的油蒸 汽很难避免，为了尽量降低油蒸汽的浓度，应保证排烟装 置的正常运行，并使其排风量达到最大值。 ２、加强工作辊、支承辊、导辊油雾润滑系统的点检 与检查，保证油雾发生器油位、油压、风压、温度符合要
求，油雾发生器与轴承箱的连接管路应畅通，以提供足够的润滑条件。油雾润滑不良是引起轧机火灾最主要原因之一，在生产中，应对油雾润滑系统重点管理，发现问题及时停车处理。 ３．加强轧辊内环、轴承的检查与管理，每次换辊都应进行检查，对有故障的部位及时修理与更换。轴承箱的安装松紧应适度，避免辊脖与轴承内套产生相对运动。 ４．在有油蒸汽的地方，必须使用防爆型电器设备，天车吊具卸下后应及时切断吊具电源。 ５．断带保护装置应灵敏有效，铝箔坯料厚度应均匀，不允许突然增厚很多以避免塞料现象的发生。在操作上，在料卷的尾部应适当降低轧机速度。 ６．提高操作水平，减少断带，及时清理轧机本体与集油盘中的碎铝片，轧机本体、管道油箱等应接地良好。 ７．合理选择基础油和添加剂。高速铝箔的轧制油除
铝箔轧制过程中轧制油的控制
铝箔轧制过程中轧制油的控制 【摘要】铝箔轧制过程中，轧制油起到润滑、冷却和洗涤作用，有着举足轻重的位置。因而，轧制油的控制便尤为重要。本文从轧制油的日常管理入手，以洁净度的控制为重点，辅以过滤技术，简而述之。 【关键词】铝箔；轧制；轧制油；控制 选用合适的轧制油以及轧制油的日常管理在轧制的过程中非常重要。故而在铝箔轧制的时候，我们就应该按照“三低”的标准来选择基础油，即低硫、低芳烃、低粘度；添加剂方面，要优先选用脂类，并且要按规定严格谨慎的控制加入量；而在生产进行中更应监测轧制油的各项指标状况，将轧制油温度维持在允定范围内；因为轧制油的洁净程度会对箔表面质量产生影响铝，所以过滤轧制油至关重要，我们要根据轧制油的氧化、变质，进行定期的更新。 1 关于轧制油的日常管理 1.1日常监测 铝箔轧制能否正常并且稳定的进行，轧制油的管理才是重点，所以我们要在固定的时间段，在线监测轧制油的各项指标，而监测大致的项目包括：外观和馏程，闪点和粘度，添加剂的含量和灰粉、水份。 1.2 油量的控制 因为轧制油的耗速在铝箔轧制进行时非常高，所以必须要把油箱中的油位控制好，以便基础油的及时添加，避免油箱的油位不足造成油位报警，从而导致停机断带。 1.3 添加剂控制 根据添加剂的品种以及添加量的不同，在轧制进行时发生的作用也不同，生产时多以复合添加剂的形式加入，而根据过往的经验一般加入量≤5%，由于需要不断补充新基础油和添加剂的消耗，所以必须以监测指标为准进行补充，并确保控制在合理范围内，以此确保产品表面质量的稳定。 1.4 轧制油温度控制 轧制油的温度与黏度、油膜强度之间有着不可切割的联系，如果油的温越来越高，则油的黏度越低，温膜强度变得越小，因此铝箔轧制油温控制因道次和轧制速度不同而改变，通常控制在30℃～60℃之内。 1.5 轧制油的更换
铝箔轧制工艺过程及其特点
铝箔轧制工艺过程及其特点 浙江中金铝业有限公司技术研发部 2011年09月16日 在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于 0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面： (1)铝板带轧制。 要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。 (2)叠轧。 对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。 (3)速度效应。 铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 1)工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化， 随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。 2)轧机本身的变化。 采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。 3)材料被轧制变形时的加工软化。 高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。
硅钢片基础知识全集
冷轧晶粒取向、无取向磁性钢带标准 1、范围 本标准规定了晶粒取向、无取向磁性钢带（片）的牌号、磁特性、尺寸、外形、力学性能、工艺特性和检验方法等。 本标准适用于磁路结构中使用的、带有绝缘涂层的全工艺冷轧取向和无取向磁性钢带（片）。 2、引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会修订，使用本标准 和各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 228-87 金属拉伸试验方法 235-88 金属反复弯曲试验方法（厚度等于或小于3薄板及带材） 247-87 钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定 2522-88 电工钢片（带）层间电阻、涂层附着性、迭装系数测试方法 3076-82 金属薄板（带）拉伸试验方法 3655-92 电工钢片（带）磁、电和物理性能测量方法 6397-86 金属拉伸试验试样 13789-92 单片电工钢片（带）磁性能测量方法 3、定义和牌号表示方法 3.1定义 3.1.1标准比总铁损 当磁感应强度随时间按正弦规律变化，其峰值为某一标定值，变化频率为某一标定频率时，单位质量的铁芯在温度20℃时所有消耗的功率定为标准比总铁损（简称标准铁损或铁损），单位为 3.1.2标准磁感应强度 温度为20℃，铁芯试样从退磁状态，在标定频率下磁感应强度按正弦规律变化，当交流磁场的峰值达到某一标定值时，铁芯试样磁感的峰值为标准磁感强度（简称磁感应强度或磁感），单位为T 3.1.3弯曲次数 弯曲次数是用肉眼观察到基体金属上第一次出现裂纹前反复弯曲的次数，它代表了材料的延展性。
3.2牌号表示方法 4、分类 本标准中的磁性钢带（片）分为取向和无取向两大类，每类按最大铁损和材料的公称厚度分成不同牌号。 5、技术要求 5.1磁特性 5.1.1磁感 取向钢在800交变磁场（峰值），频率为50时，规定的最小磁感值B800（峰值）应符合表1的规定 无取向钢在5000交变磁场（峰值），频率为50时，规定的最小磁感值B5000（峰值）应符合表2的规定 5.1.2铁损 取向钢在磁感为1.7T、频率为50时，规定的最大铁损P1.7应符合表1的规定。无取向钢在磁咸为1.5T、频率为50时，规定的最大铁损P1.5应符合表2的规定 表1、取向钢磁特性的工艺特性
金属塑性加工学轧制理论与工艺样本
轧制理论某些思考题 1.简朴轧制过程条件，变形区及重要参数有哪些？ 答：简朴轧制过程：轧制过程上下辊直径相等，转速相似，且均为积极辊、轧制过程对两个轧辊完全对称、轧辊为刚性、轧件除受轧辊作用外，不受其她任何外力作用、轧件在入辊处和出辊处速度均匀、轧件自身力学性质均匀。变形区：（1）几何变形区：入口和出口截面之间区域、（2）物理变形区：发生塑性变形区域变形区参数：（1）咬入弧：轧件与轧辊相接触圆弧。（2）咬入角α：咬入弧所相应圆心角称为咬入角。（3）变形区长：咬入弧水平投影。（4）轧辊半径R。（5）轧件轧前、后厚度H、h。（6）平均厚度。（7）轧件轧前、后宽度B、b。（8）平均宽度。（9）压下量 2.改进咬入条件途径。 答：由α≦β应使α↓,β↑ 1.减小α办法：由α=arccos(1-△h/D) 1）减小压下量。 2）增大D。生产中惯用办法：3）采用开始小压下或采用带有楔形端钢坯进行轧制办法 2.提高β办法：轧制中摩擦系数重要与轧辊和轧件表面状态、轧制时轧件对轧辊变形抗力以及轧辊线速度大小关于1）变化表面状态，如清除氧化皮。2）合理调节轧制速度，随轧制速度提高摩擦系数减少，采用低速咬入。3）变化润滑状况等。 3.宽展构成及分类。 答：构成：滑动宽展△B1、翻平宽展△B2、鼓形宽展△B3 分类：自由宽展、限制宽展、强制宽展 4.先后滑区、中性角定义。
答：（1）前滑区：摩擦力方向与带钢运营方向相反，在变形区出口处，金属速度不不大于轧辊圆周速度，相对轧辊向前运动。 （2）后滑区：摩擦力方向与带钢运营方向相似，在变形区入口处，金属速度不大于轧辊圆周速度，相对轧辊向后运动。 （3）中性角：前滑区与后滑区别界面相应圆心角叫中性角，金属速度与轧辊圆周速度相等，相对轧辊没有运动。 5.拟定平均单位压力办法，阐明。 答：（1）理论计算法：它是建立在理论分析基本上，用计算公式拟定单位压力。普通，都要一方面拟定变形区内单位压力分布形式及大小，然后再计算平均单位压力。 （2）实测法：即在轧钢机上放置专门设计压力传感器，将压力信号转换成电信号，通过放大或直接送往测量仪表将其记录下来，获得实测轧制压力资料。用实测轧制压力除以接触面积，便求出平均单位压力。 （3）经验公式和图表法：依照大量实测记录资料，进行一定数学解决，抓住某些重要影响因素，建立经验公式或图表。 6.卡尔曼微分方程：条件、作图、推到建立，M.D斯通公式轧制力、轧制力矩计算。(P50) 7.轧材按断面形状特性分类及重要用途。 答：依照轧材断面形状特性，分为型材、线材、板材、带材、管材和特殊类型等。依照加工方式，轧制产品分为热轧材和冷轧材两大类。 （1）型材中工字钢、槽钢、角钢广泛应用于工业建筑和金属构造，扁钢重要用作桥梁、房架、栅栏、输电、船舶、车辆等。圆钢、方钢用作各种机械零件、农
宝钢冷轧电工钢牌号介绍
宝钢冷轧电工钢牌号介绍 1 引言 电工钢是电力、电讯、电机制造、家用电器、仪器仪表等行业普遍使用的磁性材料。一个国家的电工钢用量与发电量的增长率成正比关系。中国国民经济的发展对电力需求的增长，促进了电力业的发展，从而带动了对冷轧电工钢的需求。2006年估计年产量达到252.5万t，2007年我国对冷轧电工钢的需求超过300万t。目前国内宝钢、鞍钢、太钢、本钢等冷轧电工钢生产项目相继投产，武钢经过现有硅钢厂的技术改造和建设第二硅钢厂，年生产冷轧电工钢达到100万t 以上。 宝钢电工钢于2000年底正式投产，而在2001年电工钢的产量就达到了38万t，超过35万t 的设计能力。预计2007年电工钢产量将突破90万t。宝钢凭借其先进的技术、一流的装备和严格的管理等优势，使宝钢电工钢产品质量和产量迅速提高，其产品已广泛地用于空调压缩机、冰箱压缩机、EI铁芯、电机四大行业[1]，并已稳定地进入了国内外著名厂家。为了更好地满足市场需求，宝钢在不断改进引进牌号品质的同时，一直致力于新产品的研发，形成了针对不同行业特点的新产品系列，开展了高效、高牌号无取向电工钢大生产的研制。高效硅钢月产量已经由最初的千余吨突破1万t，2007年1—12月高效硅钢和高牌号硅钢产量分别达到100490t和13522t，完成高效硅钢产量10万t和高牌号硅钢产量1万t的2007年目标。成功试制了牌号B50A400、B50A350、B35A300、B50A310、B50A290、B50A270、B50A250的高牌号硅钢产品，目前B50A400、B50A350、B35A300、B50A310都已经有用户进行批量订货。在不断提高产量的同时，质量控制水平也得到了比较大的提高。 随着国内空调压缩机、冰箱压缩机、EI铁芯、电机四大行业的飞速发展，国内生产冷轧电工钢的厂家大大增加，产量也随之增长并大量出口冷轧电工钢到欧、美、亚、澳等的巨大市场。制定国内、国际通用的电工钢标准(包括技术协议)和确定通用的牌号对电工钢生产、科研、标准化至关重要，也是技术经济合作的桥梁，是生产实际和科技成果的综合反映。2000年，国家专门制定了钢铁产品牌号表示方法标准( GB/ T 221 - 2000《钢铁产品牌号表示方法》) 。该标准中电工钢牌号是按GB/ T2521 - 1996《冷轧晶粒取向、无取向磁性钢带片》的原则确定的。其原则是：简单明了，物理意义明确，从牌号可以明确种类及关键性能指标。 2 国家标准冷轧电工钢牌号的历史演变 2.1 国家标准的电工钢牌号的演变 20 世纪60～70 年代，我国电工钢的标准是以行业标准的形式出现，到80 年代才有了国家标准。电工钢的标准变化过程是: YB73 - 1960 →YB73 -1963 →YB73 - 1970 →GB/ T 2521 - 1981 →GB/ T2521 - 1988 →GB/ T 2521 - 1996→GB/ T 2521 – 2008。 60年代，我国的电工钢以热轧产品为主，冷轧电工钢处于实验室研制阶段，因此在YB73 - 1960 、YB73 - 1963 标准中牌号的冷热未予区分，牌号统一由汉语拼音字母和数字表示，如 D11、D22、DC41、DH41、DR41 等。D表示电工钢“电”字汉语拼音的第一个字母，第二个字母“G、H、R”分别表示测试时的磁场条件“高、中、低”，G 表示在高频下测试和使用的钢板，H 表示中磁场下测试的钢板，R 表示在弱磁场下测试的钢板。字母后边的第一位数字表示硅含量的级别，第二位数字表示磁性能级别。 70 年代，将热轧和冷轧电工钢分开分别制定了标准，YB73 - 1970 标准代替了YB73 - 1963 的热轧部分。1974 年武钢从日本引进全套电工钢生产设备和专利技术，1979 年正式生产冷轧电工钢。1980 年受国家委托，武钢制定了GB/ T 2521 - 1981 标准，1988 年进行了修订。在该标准中，牌号用字母和数字表示，如DW310 - 35 、DQ122G - 30 、OQ151 - 35等，“DW”代表电工用无取向钢，“DQ”代表电工用取向钢“，G”代表高磁感，字母后边的数字表示铁损的100 倍，最后边的数字表示厚度值的100 倍。1996 年修订标准时，将厚度值放到了牌号的最前边，把G 放到了字母的第二位，其意义同上[2]。
金属塑性变形与轧制原理(教案).x
备课本 课程名称金属塑性变形与轧制原理课时数64 适用班级金属材料081、082授课教师孙斌 使用时间2011学年第1学期 冶金工程学院
绪论 0.1金属塑性成形及其特点 金属压力加工：即金属塑性加工，对具有塑性的金属施加外力作用使其产生塑性变形，而不破坏其完整性，改变金属的形状、尺寸和性能而获得所要求的产品的一种加工方法。 金属成型方法分类： （1）减少质量的成型方法:车、刨、铣、磨、钻等切削加工；冲裁与剪切、气割与电切；蚀刻加工等。 （2）增加质量的成型方法：铸造、焊接、烧结等。 （3）质量保持不变的成型方法(金属塑性变形)：利用金属的塑性，对金属施加一定的外力作用使金属产生塑性变形，改变其形状尺寸和性能而获得所要求的产品的一种加工方法。如轧制、锻造、冲压、拉拔、挤压等金属压力加工方法。 金属压力加工方法的优缺点： 优点：1）因无废屑,可节约大量金属； 2）改善金属内部组织及物理、机械性能； 3）产量高，能量消耗少，成本低，适于大量生产。 缺点：1）对要求形状复杂，尺寸精确，表面十分光洁的加工产品尚不及金属切削加工方法； 2）仅用于生产具有塑性的金属； 0.2 金属塑性成形方法的分类 0.2.1按温度特征分类 1.热加工在充分再结晶温度以上的温度范围内所完成的加工过程，T=0.75∽0.95T熔。 2.冷加工在不产生回复和再结晶温度以下进行的加工T=0.25T熔以下。 3.温加工介于冷热加工之间的温度进行的加工. 0.2.2按受力和变形方式分类 由压力的作用使金属产生变形的方式有锻造、轧制和挤压 1.锻造：用锻锤的往复冲击力或压力机的压力使金属进行塑性变形的过程。分类： 自由锻造：即无模锻造，指金属在锻造过程的流动不受工具限制（摩擦力除外）的一种加工方法。 模锻：锻造过程中的金属流动受模具内腔轮廓或模具内壁的严格控制的一种工艺方法。
无取向半工艺电工钢50W300牌号的研发
涟钢科技与管理 2019年第1期 ·1· 无取向半工艺电工钢50W300牌号的研发 王仕华 田 飞 吴泽交 谢 凯 （涟钢技术中心） 摘 要 通过铁水脱硫→转炉→RH 真空精炼→连铸→热轧→酸洗→冷轧→罩退→平整→重卷→消除应力退火等生产工艺，采用C ≤0.003%，Si+Als ≤1.80%成分体系，成功开发出无取向半工艺电工钢50W300牌号。消除应力退火后产品铁损值P 15/50达到2.75w/kg ，磁感应强度B 5000达到1.68T ，达到国标50W300牌号磁性要求。对比实验炉820℃和850℃消除应力退火后磁性能值，850℃消除应力退火后铁损值优于820℃消除应力退火后的铁损值，磁感强度变化不大。工业炉内800℃消除应力退火磁性能值优于实验炉820℃和850℃消除应力退火磁性能值。 关键词 无取向；半工艺；50W300；磁性能 近年来，由于节能环保的迫切需要，电工钢产品向绿色、环保、节能方面发展迅速，低铁损、高磁感是电工钢发展方向，绿色制造是电工钢发展主流，研究证明，含涂层电工钢在冲片时，绝缘涂层的破损不仅会影响电工钢性能、叠装系数和防蚀能力，而且破损的碎屑会漂浮于空气中，形成粉尘，对生产加工环境和生产人员的身体健康造成危害[1]。无取向半工艺电工钢是没有涂层硅钢产品，具有环保、制造成本低、价格便宜、磁性能好、加工性能优等特性，适应国家政策方向，满足电机行业高效及超高效发展方向。 无取向半工艺电工钢是区别于全工艺无取向电工钢制造工艺的电工钢产品，冷轧完后需经不完全退火、3%~10%临界变形，冲片后再进行消除应力退火和发蓝处理。为满足市场对提高电工钢磁性能要求，结合我司多年来对无取向半工艺电工钢研究经验，经过对化学成分、消除应力退火温度的研究，开发出低铁损、高磁感的半工艺无取向电工钢50W300。 1 试制开发 根据全工艺无取向电工钢50W300牌号标准对磁性能的要求，通过对化学设计、工艺路线及工艺参数确定，采用C ≤0.003%，Si+Als ≤1.80% 及加微量元素X 的成分体系，按全工艺无取向电工钢生产工艺要求生产至冷轧硬卷，然后经罩式退火炉进行不完全退火和3%~5%平整变形，然后取30×300mm 横纵各8片的试样在箱式炉和工业炉中消除应力退火，用爱泼斯坦方圈磁性能检测仪器检测磁性能。 工艺路线：铁水脱硫→转炉→RH 真空精炼→连铸→热轧→酸洗→冷轧→罩退→平整→重卷→消除应力退火。 2 试制结果及讨论 2.1 化学成分设计 冶炼50W300化学成分控制见表1所示。 碳、硫等夹杂元素对电工钢来说是有害元素，不仅使铁损增高，磁感降低，碳高也会引起磁时效，故本试验采取低碳和低夹杂元素控制；硅和铝成分对铁损降低有利，但高硅和高铝使制造成本增加，本试验采用低硅低铝设计是在保证磁性能的条件下降低制造成本。 2.2 试样加工及力学性能结果 在钢卷上取力学性能检测样和磁性能检测样板，力学能检测结果如表2所示；磁性能检测样 表1 50W300化学成分控制表（质量分数%） 项目 C Si Mn Als P S X 设计值 ≤0.003 1.20～1.40 0.30～0.50 0.20～0.40 ≤0.020 ≤0.0050.040～0.060 实际值 0.0026 1.33 0.39 0.29 0.018 0.0035 0.049
热轧轧制原理及工艺
热轧轧制基本原理及基本工艺 一．概论 铝是目前仅次于钢铁的第二类金属，其板带材具有质轻、比强度高、耐蚀、可焊、易加工、表面美观等特点被广泛的应用于国民经济的各个行业，特别是航空航天、包装印刷、建筑装饰、电子家电、交通运输等领域。比如，航空航天方面，前几天发射的“神八”飞船，上面好多铝及铝合金用品都是西南铝和东轻公司加工制造的，不过这些产品一般都是军工产品，我们目前还没有生产的权利，我们厂也没有参与加工，但是也是铝加工行业的骄傲。 包装印刷方面，大家都熟知的PS版，虽然现在我们已经退出了这个产品的生产竞争行列，但是我们曾经生产过，曾经取得过比较好的生产成绩。建筑装饰方面，我们生产过的主要有铝塑底板带，大批量的各系合金的氧化带等。 电子家电方面较多，前段时间大批量生产的液晶电视背板，键盘料等。交通运输方面，大家熟知的5754声屏障。虽然有些产品我们已经不再生产，但是这些产品我们不再陌生，到超市里面逛街的时候看看电饭煲盖子里的铝板，看看各种大型的液晶电视，可能某些产品所用的铝及铝合金配件就是我们厂生产的呢！ 二．热轧的简单概念及特点 热轧是指在金属再结晶温度以上进行的轧制。 再结晶就是当退火温度足够高，时间足够长时，在变形金属或合金的纤维组织中产生无应变的新晶粒（再结晶核心），新晶粒不断的长大，直至原来的变形组织完全消失，金属或合金的性能也发生显著变化，这一过程称为再结晶，其中开始生成新晶粒的温度称为开始再结晶温度，显微组织全部被新晶粒所占据的温度称为终了再结晶温度，一般我们所称的再结晶温度就是开始再结晶温度和终了再结晶温度的算术平均值，一般再结晶温度主要受合金成分、形变程度、原始晶粒度、退火温度等因素的影响 以上就是理论上的热轧的简单原理，在我们铝加工行业的实际生产中主要的体现是，当铸锭在加热炉内加热到一定的温度，也就是再结晶温度以上时，进行的轧制，而这一个温度的确定主要依据是铝合金的相图，也就是最理想化的情况下，加热温度的确定为该合金在多元相图中固相线80%处的温度为依据，这就牵扯到了不同合金多元相图的问题，比较深奥，所以我们只要知道，加热温度的确定是以该合金固相线的80%为依据，在制度的执行中，根据实际的生产情况，根据设备的运行情况，多加修改所得到的适合该合金生产的温度 热轧的特点： 1、能耗低，塑性加工良好，变形抗力低，加工硬化不明显，易进 行轧制，减少了金属变形所需的能耗 2、热轧通常采用大铸锭、大压下量轧制，生产节奏快，产量大， 这样为规模化大生产创造了条件 3、通过热轧将铸态组织转变为加工组织，通过组织的转变使材料 的塑性大幅度的提高 4、轧制方式的特性决定了轧后板材性能存在着各向异性，一是材
思考题目-轧制与挤压工艺与设备
复习思考题目（轧制与挤压工艺与设备） 1、金属压力加工的形式主要有哪几种？ 2、何为轧制？何为挤压？ 3、金属压力加工时，如何区分热加工、温加工和冷加工？ 4、金属铸坯经过塑性（压力）加工变形后，机械性能得到提高，简述其中机理。 5、在塑性加工理论中，压力加工使金属产生加工变形的条件（判据）是什么？ 6、如何确定金属材料的加工变形抗力？ 7、什么是应力张量？它有几个独立分量？ 8、金属的形变能与变形能有何差别？ 9、金属塑性变形时，如何描述应力-应变关系？ 10、板带材轧制时，如何划分变形区？ 11、金属轧制的道次压下率指的是什么？ 12、轧制的咬入条件是什么？如何改善轧制时的咬入困难？ 13、轧制时，轧制压力主要由哪些参数决定？ 14、金属轧制时，如何计算轧制压力？ 15、金属轧制压力计算公式（采利科夫、D.R. Bland、R.B. Sims、M.D. Stone、S. Ekelund）有何特点？有何区别？ 16、板带材轧机主要由哪几部分组成？ 17、轧辊传递巨大的轧制压力和轧制扭矩，其结构有何特点？材质如何？制造有何特别要求？ 18、轧辊轴承有哪些类型？有何特点？ 19、轧辊调整有哪些类型？轧辊平衡装置有哪些类型？ 20、液压压下和电动压下有何特点？ 21、为何要对轧辊进行轴向调整？轧辊轴向调整装置有哪些类型？ 22、带材轧机的弯辊装置有哪些形式？为何要进行弯辊操作？ 23、轧机机架受力有何特点？机架所受倾翻力矩从何而来？ 24、轧机传动系统由什么组成？传动系统分动箱有何特点？ 25、金属挤压生产的方法有几种主要类型？ 26、与轧制相比较，挤压加工有何优缺点？ 27、金属挤压生产的主要产品类型有哪些？ 28、金属挤压生产可分为几个阶段？有何特点？ 29、正向挤压与反向挤压有什么不同？方向挤压工艺有何优点？ 30、挤压机由哪些主要部件组成？
铝箔轧制实习心得
竭诚为您提供优质文档/双击可除 铝箔轧制实习心得 篇一：北华大学铝箔轧制实习 铝箔轧制生产实习报告 题目：铝箔轧制生产 指导教师:孙铁军 专业:信息工程学院测控 班级:11-2班 学号:05号 姓名:陈传贵 日期:20XX年4月8日-11日 北华大学电气信息工程学院 目录 绪论 (1) （一）金属塑性成形技术在国民经济中的用 (1) （二）金属塑性成形方法的类 (1)
一、实习题目 (3) 二、实验目的和要求 (3) 1.实习目的 (3) 2.实习要求 (3) 三、实习内容 (3) 3.1铝箔轧制基本知识 (3) 3.1.1铝箔 (3) 3.1.2轧制原理 (4) 3.1.3轧制过程 (5) 3.1.4铝箔轧制工艺 (6) 3.2.动力车间输配电系统和控制电路 (7) 3.2.1电力系统概述 (7) 3.2.2常用控制电器 (7) 3.2.3接触器 (8) 3.2.4继电器 (9)
3.2.5主令电器 (10) 3.2.6常用控制电路 (13) 四、实习心得 (18) 五、参考文献 (19) 一．绪论 铝箔及药用铝箔轧制过程的基本原理 铝箔的轧制过程是轧辊与轧件(金属)相互作用时，轧件被摩擦力拉人旋转的轧辊间，受到压缩发生塑性变形的过程。通过轧制使铝具有一定的尺寸、形状和性能。 如果轧辊辊身为均匀的圆柱体，这种轧辊称为平辊，用平辊进行的轧制，称为平辊轧制。平辊轧制是生产板、带、箱材最主要的压力加工方法。铝箔的简单轧制过程 为了研究方便，常常把复杂的轧制过程简化成理想的简单轧制过程。简单轧制过程是轧制理论研究的基本对象，所谓简单轧制过程应具备下列条件:两个轧辊均为主传动辊， 辊径相同，转速相等，且轧辊为刚性;轧件除受轧辊作用外，不受其他任何外力(张力或推力)作用;轧件的性能均匀; 轧件的变形与金属质点的流动速度沿断面高度和宽度 是均匀的。铝箔轧制过程中常用的变形指数
铝箔轧制过程中的防火措施(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 铝箔轧制过程中的防火措 施(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-3159-49 铝箔轧制过程中的防火措施(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 铝箔轧制发生火灾或爆炸必须具备三个条件：可燃物，如轧制油、棉纱、胶管等；助燃物，即空气中的氧气；火源与高温，如摩擦、电火花、静电、明火等。缺少其中某一个条件都不会燃烧火爆炸。 高速铝箔轧制中产生的油蒸汽与空气中的氧气是无法避免的，因此高速铝箔轧机安全防火的关键，是如何消除火源及局部过热产生的高温。主要措施如下：１、在高速铝箔轧制中，轧机周围产生高浓度的油蒸汽很难避免，为了尽量降低油蒸汽的浓度，应保证排烟装置的正常运行，并使其排风量达到最大值。 ２、加强工作辊、支承辊、导辊油雾润滑系统的点检与检查，保证油雾发生器油位、油压、风压、温度符合要求，油雾发生器与轴承箱的连接管路应畅通，以提供足够的润滑条件。油雾润滑不良是引起轧机火
[教学研究]热轧轧制原理及工艺
［教学研究］热轧轧制原理及工艺 热轧轧制基本原理及基本丄艺 -（概论 铝是LI前仅次于钢铁的第二类金属，其板带材具有质轻、比强度高、耐蚀、可焊、易加工、表面美观等特点被广泛的应用于国民经济的各个行业，特别是航空航 天、包装印刷、建筑装饰、电子家电、交通运输等领域。比如，航空航天方面，前儿天发射的“神八”飞船，上面好多铝及铝合金用品都是西南铝和东轻公司加工制造的，不过这些产品一般都是军工产品，我们H前还没有生产的权利，我们厂也没有参与加工，但是也是铝加工行业的骄傲。包装印刷方面，大家都熟知的PS版，虽然现在我们已经退出了这个产品的生产竞争行列，但是我们曾经生产过，曾经取得过比较好的生产成绩。建筑装饰方面，我们生产过的主要有铝塑底板带，大批量的各系合金的氧化带等。电子家电方面较多，前段时间大批量生产的液晶电视背板，键盘料等。交通运输方面，大家熟知的5754声屏障。虽然有些产品我们已经不再生产，但是这些产品我们不再陌生，到超市里面逛街的时候看看电饭煲盖子里的铝板，看看各种大型的液晶电视，可能某些产品所用的铝及铝合金配件就是我们厂生产的呢?二（热轧的简单概念及特点 热轧是指在金属再结晶温度以上进行的轧制。 再结晶就是当退火温度足够高，时间足够长时，在变形金属或合金的纤维组织中产生无应变的新晶粒（再结晶核心），新晶粒不断的长大，直至原来的变形组织完全消失，金属或合金的性能也发生显著变化，这一过程称为再结晶，其中开始生成新晶粒的温度称为开始再结晶温度，显微组织全部被新晶粒所占据的温度称为终了再结晶温度，一般我们所称的再结晶温度就是开始再结晶温度和终了再结晶温度的算术平均值，一般再结晶温度主要受合金成分、形变程度、原始晶粒度、退火温度等因素的影
金属塑性加工学—轧制理论与工艺
1.简单轧制过程的条件，变形区及主要参数有哪些？P5-7 答：简单轧制过程：轧制过程上下辊直径相等，转速相同，且均为主动辊、轧制过程对两个轧辊完全对称、轧辊为刚性、轧件除受轧辊作用外，不受其他任何外力作用、轧件在入辊处和出辊处速度均匀、轧件本身的力学性质均匀。 变形区：（1）几何变形区：入口和出口截面之间的区域、（2）物理变形区：发生塑性变形的区域 变形区参数：（1）咬入弧：轧件与轧辊相接触的圆弧。（2）咬入角α：咬入弧所对应的圆心角称为咬入角。（3）变形区长：咬入弧的水平投影。（4）轧辊半径R。（5）轧件轧前、后的厚度H、h。（6）平均厚度。（7）轧件轧前、后宽度B、b。（8）平均宽度。（9）压下量 2.改善咬入条件的途径。P17 答：由α≦β应使α↓,β↑ 1.减小α方法：由α=arccos(1-△h/D) 1）减小压下量。2）增大D。生产中常用方法：3）采用开始小压下或采用带有楔形端的钢坯进行轧制的方法 2.提高β的方法：轧制中摩擦系数主要与轧辊和轧件的表面状态、轧制时轧件对轧辊的变形抗力以及轧辊线速度的大小有关1）改变表面状态，如清除氧化皮。2）合理调节轧制速度，随轧制速度提高摩擦系数降低，采取低速咬入。3）改变润滑情况等。 3.宽展的组成及分类。P19 答：组成：滑动宽展△B1、翻平宽展△B2、鼓形宽展△B3 分类：自由宽展、限制宽展、强制宽展 4.前、后滑区、中性角的定义。P37-40 答：（1）前滑区：摩擦力方向与带钢运行方向相反，在变形区出口处，金属速度大于轧辊圆周速度，相对轧辊向前运动。 （2）后滑区：摩擦力方向与带钢运行方向相同，在变形区入口处，金属速度小于轧辊圆周速度，相对轧辊向后运动。 （3）中性角：前滑区与后滑区的分界面对应的圆心角叫中性角，金属速度与轧辊圆周速度相等，相对轧辊没有运动。 5.确定平均单位压力的方法、说明。P50 答：（1）理论计算法：它是建立在理论分析基础上，用计算公式确定单位压力。通常，都要首先确定变形区内单位压力分布形式及大小，然后再计算平均单位压力。 （2）实测法：即在轧钢机上放置专门设计的压力传感器，将压力信号转换成电信号，通过放大或直接送往测量仪表将其记录下来，获得实测的轧制压力资料。用实测的轧制压力除以接触面积，便求出平均单位压力。 （3）经验公式和图表法：根据大量的实测统计资料，进行一定的数学处理，抓住一些主要影响因素，建立经验公式或图表。 6.卡尔曼微分方程：条件、作图、推导建立。M.D斯通公式轧制力、轧制力矩计算。P50 7.轧材按断面形状特征的分类及主要用途。P100 答：根据轧材的断面形状的特征，分为型材、线材、板材、带材、管材和特殊类型等。根据加工方式，轧制产品分为热轧材和冷轧材两大类。 （1）型材中的工字钢、槽钢、角钢广泛应用于工业建筑和金属结构，扁钢主要