转炉机械设备安装工法

转炉机械设备安装工法

中冶集团华冶资源公司邯郸机电安装分公司

乔新楼王运峰李炜赵玉波余长青

1 前言

随着我国经济飞速发展和国家鼓励淘汰落后产能的政策指导，冶金行业面临着生产工艺、设备更新，相应的要求新建或扩建炼钢系统设备，增加产能和质量保证。转炉设备是最普及通用的炼钢主体设备，直接关系到钢厂钢水的产量和质量。在转炉设备安装的施工中，我们经过近几年的实践运用，形成了先进的施工方法，以“整体跨外组装，一次就位安装”法进行转炉设备安装的先进施工方法，已成功运用到数座转炉安装中，均取得了良好的经济与社会效益。

2 工法特点

2.1 组织合理，施工速度快。本工法合理有效地利用现场施工场地，一方面不影响厂房结构和其余设备的先行安装，不直接交叉，不占用其场地，缩短了施工时间；另一方面，设备安装时，主要利用厂房跨天车进行，减轻劳动强度，减少了机械台班费用，并且大大缩短了安装时间。

2.2采用跨外组装，一次整体就位方法安装，组装施工方便，有效提高安装进度和安装精度。采用跨外整体装配，提高了炉体安装质量并且一次调整到位。利用“整体就位法”作业，通常安装就位在一天内就可以完成。

2.3减少了多次高空作业的危害程度，保证安全。以先进的施工技术使安全技术措施得到了大幅度提高，同时节省了人力和物力，确保了施工安全，也加快了施工进度并保证了施工质量。

2.4经济效益显著。同吊车吊装就位组装的施工工艺相比，大大减少了人工投入，降低了物料消耗，缩短了施工周期，从而提高了安装工程经济效益。从另一方面讲，提前交付生产所产生的经济效益也就更可观了，间接的经济效益和社会效益是不言而喻的。

3 适用范围

本工法适用于中型转炉设备的安装，也可以作为其他大型转炉设备安装的施工指导。

4 工艺原理

该工艺用“跨外组装，整体就位”方法安装，组装施工方便，有效提高安装进度和安装精度。制作一套钢结构承运台架，固定在加料跨的两台钢包车上；使用125t天车，将托圈、炉体、支撑装置、轴承座，按图纸设计组装在承运台架上的千斤顶上，用一台5t慢动卷扬机，缓慢地将钢包车和转炉设备拉到基础轴承支座上，降低千斤顶就位设备，完成转炉的整体安装。倾动装置设备在加料跨利用天车组装成整体，利用滑道运输到安装位置，一次整体就位安装完成。即该工艺节省了大量安装人工机械费及缩短安装工期，一方面保证了结构专业与安装专业的施工无直接交叉作业，另一方面也使两个专业的施

工均具有连续性，施工周期也大大缩短。

5 工艺流程及操作要点

转炉炉体机械设备安装主要包括：转炉炉体设备安装，倾动装置设备安装，水冷、润滑装置安装。

5.1安装工艺流程

图5.1-1 安装工艺流程

5.1.1安装顺序：先安装转炉主体（轴承座、托圈、炉体），再倾动装置，水冷、润滑装置。详细安装工艺流程。

5.1.2安装主导设备125/40吨桥式起重机、20+20吨桥式起重机，应安装调试完毕，并达到了使用条件。钢水车轨道已铺设完毕，钢水车运到现场。

5.1.3吊装转炉前必须先完成四段固定烟道和活动烟罩的吊装；吊装可采用20+20吨桥式起重机、5t卷扬机、10吨单梁吊、倒链等配合进行。

5.1.4四段固定烟道以从上到下的顺序，按核实的各段尺寸和位置吊装，用事先准备好的工字钢（或槽钢）支撑垫稳各段，先不固定，待转炉炉口安装好后，再按其位置定位各段烟道，否则可能重新返工。

5.1.5转炉炉口上部配有活动烟罩，烟罩安装后，必须保证炉口与烟罩下端的间隙尺寸。

5.1.6在设备安装前尽可能进行完转炉正上部钢结构施工，减少交叉作业。

5.2基准点、基准线设置

转炉设备基础验收及垫铁的准备：土建基础自检合格并中间交接，安装单位及时复测，并划线埋设永久中心标板（纵横向），并做安装辅助测量线和点。

5.3设备安装的准备

5.3.1设备的检查、验收

1. 转炉设备属大件、特大件的组焊及加工组装件，设备到货后,应有各相关人员共同进行清点、检查,并作好记录。要准备足够的场地存放设备，并应防止变形和锈蚀。

2. 检查炉壳上下中心标志，是否存在错刻或漏刻现象。测量托圈几何尺寸及装配轴承的轴径尺寸偏差是否达到设计要求。检查炉门刀边是否平直，刀边变形或损伤，安装前必须修补好；小炉门转杆灵活可靠。

5.3.2基础的检查和放线

1. 设备基础应由土建方面提供中间交接验收记录,按照《钢筋混凝土工程施工及验收规范》和设备基础图验收，并进行复测。基础的不合格项目由土建单位处理至合格。

2. 土建提供基准测量标高点和坐标点作为设备基础测量和安装依据。

3. 基础验收合格后，进行安装处理。

4. 按照施工图和厂房轴线和土建提供的测量基准，划定转炉安装的基准线，即转炉纵横向中心线，并设置永久性中心标板。中心标板的加工及埋设按照规范规定执行。

5. 以转炉为中心，在其上下左右、前后的各层平台上安装着各种工艺设备（如烟道、氧枪、除尘设备等），它们都在转炉安装后围绕转炉中心基准进行安装。由于转炉安装后再进行各层平台的设备中心线测量非常困难，也不易保证精度，因此，转炉安装前对各层平台的中心、标高进行定位测量，做出明显标志，是保证转炉及其它设备准确安装定位的一个重要条件。

6. 利用垫铁法安装设备，将放置垫板处的混凝土表面铲平，使垫铁与混凝土接触密实，不得翘动，垫板水平度不得超过0.05mm/m。

5.3.3其他准备工作

1. 物质及场地准备

1）转炉设备安装从加料跨的一端进出，要求加料跨道路平整，行车道路面坚实；进出保证畅通，不得任意堆放设备或材料；更不得占用车间平台；将下层平台及场地清理干净，拆除有碍安装的障碍物。

2）安装临时配电盘，接通电源。总容量应能满足施工用电要求。

3）为施工方便，在安装现场设立小工具库，存放各类小型机具及贵重仪器、仪表，小零、部件，螺栓等，此工具库利用现有铁板房，放置在±0.0m平面，转炉基础北侧。

4）工具房旁边设置干粉式灭火器5套，消防桶3个及其它消防设施。

5）场地布置图见图5.3.3-1。

图5.3.3-1 场地布置图

2. 施工技术准备

1）施工前，对（齐全的）图纸、资料进行仔细的阅读,认真学习相关规范规程。工程技术人员要参与设计院技术交底。

2）技术人员要制定施工作业顺序,转炉设备安装的顺序性强，应避免安装过程中的返工现象,节约工期；转炉安装施工方案及有关特殊要求，如装配托圈耳轴轴承，安装转炉本体就位等技术要求，要让全体施工作业人员全面了解，以便作业过程中目标明确，齐心努力，确保工程质量和施工安全。

3）对工程所用测量仪器进行检验,确保仪器有合格证,并且在检验期内。

4）转炉设备基础验收及垫铁的准备；土建基础中交并合格后，机装应及时复测，并划线埋设中心标板（纵横向），研磨基础进行垫铁找平找正。

5）组织全体施工人员学习有关规程、规范，熟悉图纸资料及本施工方案和各专业的技术交底。

3. 特殊工序的准备

1）轴承装配工序准备，首先检查两个轴承的型号规格是否符合设计图纸的要求，并检查内径尺寸（φ800）是否符合设计；量程为1000㎜的内径千分尺。

2）检查耳轴组装的同轴度，并清理干净，检测外径尺寸（φ800）是否符合图纸尺寸要求，与相应的轴承是否匹配；量程为700-1000㎜的外径千分尺。

3）轴与轴承配合，将轴承事先进行加热，加热采用油加热，制作一个加热油箱，油箱尺寸1700×

1700×1000（长×高×宽），油箱制作见附图三。

4）轴承吊进、吊出油箱时，需制作一付专用吊装工具，保护轴承内外套不受损伤。

5）加热油选用N32号机油，机油量2600～3200L。

6）大件设备吊装工序准备：如吊装用的钢丝绳、卡环等。

7）大件吊装采用厂房内桥式起重机吊装，转炉炉壳、托圈、轴承的组合、吊装用现场制作组装支架及承运台架。

5.4炉体设备安装

5.4.1轴承支座安装

1. 耳轴轴承座安装的允许偏差：见图5.4-1

图5.4-1 耳轴轴承座安装示意图

1—移动端轴承座；2—移动端轴承座横向中心线；3—轴承支座；

4—固定端轴承座横向中心线；5—横向基准线；6—纵向基准线；

7—轴承座纵向中心线；8—固定端轴承座

注：转炉设备的纵向是指耳轴轴线的方向，横向是指与耳轴轴线相垂直的方向。

固定端轴承座的纵、横向中心线极限偏差△A、△B均为±1mm。

移动端轴承座的纵向中心线极限偏差△A′为±1mm，且与固定端轴承座的纵向中心线偏差方向一致。

两轴承座的中心距L1、L2极限偏差均为±1mm。

两轴承座的对角线L3、L4之差：不大于2mm。

轴承座轴线的标高极限偏差为±5mm，且两轴承座轴线的高低差：不大于0.5mm。

轴承座的纵向水平度公差为0.1/1000，其倾斜方向靠炉壳侧偏低。轴承座的横向水平度：对于固定式轴承座公差为0.2/1000；对于铰接式轴承座公差为0.1/1000。

铰接式轴承支座底板的纵向水平度公差为0.2/1000。

轴承座、轴承支座、斜楔之间的联接应紧密，局部间隙不大于0.05mm。

2. 转炉设备本体重量加上钢水、炉内耐火材料，总重超过三百吨，其重量完全由两个轴承支座上

承受，并通过支座垫铁传递到转炉基础上，转炉耳轴轴承支座的安装质量好坏，直接关系到转炉生产使用效果及安全稳定性。

1）基础和地脚螺栓验收合格后，放转炉中心线及各辅助线，确定放置垫板的位置，认真研磨基础上与垫板的接触面，必须按规范达到要求；

2）按设计标高、基础面实际标高及设备实际高度，确定垫铁厚度，采用平垫板配一对斜垫板垫实，尽量减少每组垫板的数量，不超过5块。

3）基础垫铁安装工作做好后，将两支承座吊装在垫板上。主动端支座重9.7吨，被动端5.75吨，可用天车将其吊到基础上，用倒链吊装到位。

4）轴承支座的纵横向中心线采用挂钢丝的方法找正，最后精找阶段要在近乎无风的情况下进行；用水准仪测量找正支座上面的标高；支座中分面水平，用0.02/m水平仪检测支座上面的水平度，找水平时两轴承座靠转炉中心侧（内倒）较外侧宜稍低；每次紧固地脚螺栓前后要实时检测各项偏差，及时调整。

5）支承座精调完成后，复核中心、标高水平等均合格，用大锤加定力距死扳手拧紧螺栓，用0.05的塞尺检查螺帽与垫圈、底座、垫板间的间隙，达到设计和规范要求。

6）终拧紧后再次测量，并记录测量结果，应达到设计和规定要求。

7）设备安装调整好后，及时将支座进行二次灌浆。灌浆前每组垫板之间应点焊牢固。

5.4.2轴承支座安装

1. 由于转炉炼钢设备及生产工艺的特殊性，辅助设备多数安装于高跨（炉子跨）各层平台，导致炉子跨不能配置大型起重设备，因此安装必须采取特殊吊装工艺和方法实现转炉工程设备安装，即要保证高层设备的吊装在先，同时要确保转炉本体的安装定位在其它辅助设备之前的特殊性，然后以转炉为基准，为其它辅助设备安装定位。

2. 转炉承运台架制作

由于转炉本体设备位置的特殊性，不能直接用起重机安装到位。根据现场情况，本转炉安装利用两台钢包车及其轨道，制作一套专用钢结构承运台架；将承运台架固定于钢包车上，然后将托圈、炉体、支撑装置、轴承座按设计要求组装在承运台架上，并配备一台5t卷扬机3×3滑轮组，缓慢地将钢包车和设备拉到基础轴承支座上就位。

先将两台钢包车可靠地连接起来；把承运平台制作成上下两框架；然后吊放到钢包车上固定，形成刚架；将钢包车和刚架拉到基础上，检查中心是否和转炉中心重合，标高是否满足要求；然后焊接刚架，增加各环节加强支撑。承运台架制作见图5.4.2-1。

图5.4.2-1 承运台架制作图

在承运台架的框架上平面与托圈之间设置4台100t液压千斤顶和2台50t液压千斤顶（辅助）；4台主千斤顶布置在台架四个承重立柱顶面，2台辅助千斤顶布置在台架梁上、托圈耳轴内侧；采取措施稳定支护好。顶下可配备不同厚度的垫块，作为落位时缓冲倒用，其大小尺寸按千斤顶支座面积确定；在每个千斤顶旁边放置支座，支座顶面比托圈到位后高度稍低，上面配备不同厚度的垫块和一组斜铁，起防止放置重物时冲击千斤顶，倒换千斤顶垫块，预防液压千斤顶意外及升降千斤顶保护作用。

使用前将四个千斤顶检修试运合格后，再放到确定的位置，还要备用2台千斤顶。

考虑到托圈左右重量不对称，长耳轴会对台架、钢包车产生倾翻力矩，需在短耳轴边钢包车侧面增加17吨配重，以克服长耳轴产生的偏心力矩。

制作承运台架前，将台架的设计尺寸对照现场已到的转炉设备、两台钢包车、完工的设备基础、框架结构、千斤顶等，确定最后的下料尺寸。

承运台架钢结构的焊接，严格按钢结构施工及验收规范要求施焊，确保焊缝质量。将托圈、炉体吊放到台架后，观察结构的牢固和稳定性、运行稳定性，及时加固。

考虑到台架和转炉设备重心较高、重量大，起动一定要平稳的条件，采用卷扬机、倒链拖动比用钢包车自身驱动装置驱动有利，运行速度较慢、平稳，便于控制。

转炉安装完后，拆除台架，钢包车恢复原样。

5.4.3炉壳、托圈及炉体支撑装置的组装

炉体、托架等随承运台架、钢包车就位到基础轴承支座上之前，需在加料跨进行组装；尽可能减少组装的总重量。组装的部分如下：转炉炉体装配，其中水冷炉口、炉帽水冷管、转炉挡渣板、出钢口修炉口盖板待炉体就位后安装；转炉托圈，其中隔热板待炉体就位后安装；主、被动端耳轴轴承座，支座已提前安装到基础上；转炉球铰支撑，其余防热罩、挡座架等待炉体就位后安装。

组装工作：托圈、炉体卸车和组装用桥式起重机和加料跨天车进行；托圈和轴承座吊放到承运台架、调整中心用桥式起重机进行，其余零部件以天车为主要起重设备来进行。

1. 炉体炉身以整体状态由制作单位通过甲方向施工单位交接，根据设计图纸和制作单位提供的资料，对炉子的各参数进行复验，符合下列要求，并办理有关手续。

炉壳的直径偏差应符合设备技术文件的规定，且最大直径与最小直径之差不得大于炉壳设计直径的3/1000；

炉壳的高度极限偏差为设计高度的±3/1000；

炉口平面、炉底平面对炉壳轴线的垂直度公差为1/1000。

炉壳的焊接应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。

应仔细测量炉子三个支撑铰座各支板中心对炉子的同心度、标高、半径、弦长的数据，是否与托圈上相关部件的定位尺寸相符。

2. 托圈耳轴以整体状态由制作单位通过甲方向施工单位交接，根据设计图纸和制作单位提供的资料，对炉子的各参数进行复验，并办理有关手续。

两耳轴装配后的同轴度在10673 mm范围内为Φ0.6mm。

耳轴端部应作“零”位标记。作标记时，托圈就处于水平位置，其横向水平度公差为0.1/1000。

3. 在加料跨平整场地，搭设平台，制作支架，将托圈放平放正，用来检查托圈、炉体尺寸偏差，装配耳轴轴承和轴承座。具体布置和支架制作见附图五。

4. 在支架上放置4台50吨液压千斤顶，将托圈放到千斤顶上面找平，按要求检查各项尺寸应符合要求；否则需通知厂家处理。其中同轴度可通过拉钢丝检查。

5. 热装配耳轴轴承，安装轴承座，具体操作见第5.4.4耳轴轴承的装配。

6. 将炉体立放到平台上找平，利用线坠、水平仪等按要求进行检查，各项尺寸应符合要求；否则需通知厂家处理。

7. 承运台架和钢包车在轨道上安装并进行牵引就位试验调整，停到加料跨靠近转炉基础处，把4台100吨主千斤顶和2台50吨辅助千斤顶升到合适高度，并设置千斤顶保护立柱；用125吨桥式起重机吊起托圈带轴承座，按设计方向平稳放置到台架上，找平找正，牵引到基础上测量中心等并作调整，合格后作三次往返试验，然后拉回加料跨；用125吨桥式起重机将炉体吊到托圈上，安装炉体支撑球铰，检查炉体和球铰各项参数并做调整。

8. 炉壳的安装应符合下列要求：

当炉壳处于“零”位时，炉壳的炉口纵、横向中心线极限偏差均为±2mm。

炉口平面至耳轴轴线的距离应符合下式的规定：

L0=L+（H0-H）/2+K

式中：L0——炉口平面至耳轴轴线的距离，mm；

L——炉口平面至耳轴轴线的设计距离，mm；

H0——炉壳组装后的高度，mm；

H——炉壳的设计高度，mm；

K——极限偏差值，+1-2mm。

炉壳轴线对托圈支承面的垂直度，即托圈处于“零”位时炉壳的铅垂度：公差为1.5/1000。

9. 炉体支撑装置应符合下列要求：

支撑装置与托圈接触的球面的热膨胀补偿部位的安装要求应符合设备技术文件的规定。

球铰支撑中每个支柱螺栓上装有三个四波纹垫圈，安装时三个四波纹垫圈应顺波纹叠合在一起，不得将波纹错开。

球铰tr200×4螺母的拧紧程度以四波纹垫圈的压缩量为标准，设计压缩量为1.5mm，这时三个叠合的四波纹垫圈的总高度为48.5mm，其与螺母端面的最大间隙为0.5mm，可用塞尺测量。装配前将上下球体和球面座及其它所有的结合面清洗干净，并涂10%的耐高温性的润滑油填加剂与90%的2#锂基润滑脂混匀。

挡座架，下部托架，防热罩，防松挡板等在炉壳托圈安装到位后安装。

5.4.4耳轴轴承的装配

转炉耳轴轴承共两件，在现场使用热装法将轴承装配到托圈耳轴上。

1. 制作加热轴承用的大油箱及支座。准备加热用燃料木材、焦碳，助燃风机；准备灭火器材、工具等。制作吊装轴承用的专用吊具，吊具见附图七；准备加热用：32#机油2600-3200升。

2. 装配前认真审阅设备图纸，准确检测耳轴实物的外形尺寸，轴与轴承，轴与大齿轮等装配尺寸的公差情况，核实设备（轴承）规格型号是否符合设计图纸，实物是否匹配。

3. 在热装工作之前，用量程1000mm的内径千分尺精确测量轴承内径，用量程1000mm的外径千分尺精确测量耳轴外径，计算过盈量。

4. 按装配时的需要的间隙值，制作一个轴承内径的专用量杆，其长度用外径千分尺测量，其精度必须由专职检验人员确认，以免装配轴承发生差错。

5. 将轴承清洗干净；耳轴打磨光滑，清洗干净，在耳轴表面涂抹一层润滑脂，以利于轴承装配。

6. 用天车带一个3吨倒链、利用专用吊具吊起轴承，放入钢制油箱随油一起加热。加热温度不应超过170℃，一般油温在150℃左右，温升应平缓。油温应用温度计及时测量控制，并做好记录。加热时间大约需2小时；用样杆进行检测轴承膨胀情况，达到预定膨胀量后，保温1小时。

7. 将专用吊具带轴承吊出，测量内径，满足装配要求，擦拭干净，可用倒链调整轴承高度，在轴上快速装入，装配过程中可用锤垫方木敲击轴承内圈，不可用力过猛，更不可敲击滚动体或轴承外圈。轴承装配到位后，用两个3吨倒链在耳轴轴向将轴承拉紧，使其内圈与轴端（挡圈）紧密接触。轴承应缓慢冷却。

轴承吊出时应防止滴油到火上，引燃油箱内的油。

8. 装配前，必须注意轴承内侧的挡圈、密封环等需要先装上的零件一个也不能漏掉，否则造成个别零部件无法安装，处理困难。

9. 轴承装入后，应及时清理，调整好间隙；然后按图纸装配轴承座。请甲方相关人员和专业监理工程师检查认可，进行隐蔽，办理认可记录；然后将轴承座加油（干油）封闭。

5.4.5炉体的就位和找正

1. 将托圈吊装在承运台架的千斤顶上，炉壳与其进行装配之后，仔细检查耳轴中心线、轴承座底标高和轴承支座顶标；起升四台主千斤顶使耳轴标高超出耳轴设计标高60～100mm，以便轴承座的底面能通过两个轴承支座的上表面。

顶起两台辅助千斤顶，在运行过程中稳定托圈耳轴方向。

启动5吨慢速卷扬，以1m/min的速度牵引转炉承运台车，把转炉运至基础轴承支座上安装位置，精调轴承座与底板相对位置；撤除2台辅助千斤顶，然后缓慢均匀的降落四台主千斤顶，使转炉落到设计位置。

按炉体安装要求测量炉体的各项偏差。

2. 转炉安装到位并紧固后，可以安装炉体、托圈、支撑装置上的附件。

1）当炉体处于“零”位时，炉口水冷装置中心与炉壳的炉口中心应在同一铅垂线上，公差为5mm。

2）炉体安装完毕后，应对冷却水系统进行水压试验，试验压力为1Mpa，保压30分钟无任何泄漏。

3）炉体支撑装置的挡座架，下部托架，防热罩，防松挡板在制作时按设计要求进行预组装，在现场炉壳装入托圈并准确定位后，按图纸尺寸、间隙和角度校正定位后，焊接固定。

4）各挡座与托圈的焊接应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定，并按《压力容器无损探伤》中超声波探伤Ⅰ级标准对焊缝进行检验。焊接采用E5016焊条连续焊；焊接后，相关部位可用局部热处理消除内应力。

5）与炉体联接的下部托架，螺栓拧紧后，与炉壳的贴合面≥60%，最大间隙≤0.2mm。

5.5倾动装置的安装

转炉倾动设备安装时，转炉必须处于零位。安装顺序如下：扭力杆装置，减速机座→二次减速机→切向键→传动底座→电机、一次减速机→制动器。

5.5.1减速机就位前，先安装扭力杆装置和减速机座，安装应符合设计要求。

5.5.2安装前，应对二次减速机大齿轮孔与轴的配合进行检查测量。检测大齿轮孔，两块键槽深度、宽度、长度几个方位尺寸，并对尖角、毛刺或造成的损伤等缺陷进行修刮、整理、准确测量记录其公差尺寸。

5.5.3检测轴径、键槽的尺寸公差（键的厚度、宽度、长度）并记录，对照孔槽尺寸是否匹配合适再行装配；大齿轮孔与耳轴装配应为间隙配合。

5.5.4二次减速机吊装方法：一般情况，因二次减速机单重较重，天车和吊车均无法直接吊装到位，需搭设滑道、平台进行就位。滑道、平台简图 5.5.4-1。在转炉基础平台搭设滑道，并将滑道向加料跨适当延伸，在滑道上放置滚杠，在滚杠上放置托运平台。滑道延伸到加料跨的四根支柱需土建提前按承重量制作基础，以防托运减速机时支架下陷。

轴移动。减速机大齿轮轴孔高度可通过支垫滑道高度来调整。在倒链的拉力作用下将二次减速机装配到托圈耳轴上。

5.5.5切向键的连接有一定的过盈量；并且切向键加工留有余量，供现场研磨，装配后，每对切向键两斜面之间及键的工作面与键槽工作面之间的接触面积应大于70%。

根据键与键槽的测量公差，采用冷却键的措施，将键块置于事先准备好液氮溶槽中，冷却到满足装配要求，将键取出并在较短时间内装配到位。装配时注意劳动保护，防止冻伤。

5.5.6二次减速机安装后，将其与扭力杆、底座联结。然后安装电机、一次减速机、制动器、主令控制器等。这类设备按设计和规范要求进行安装。

5.6水冷、润滑等附属装置的安装

5.6.1润滑装置的安装

转炉和倾动装置安装就位后，安装润滑系统；施工应符合设计要求和冶金设备安装规范液压、气动和润滑系统篇的规定。

所有稀油管和干油管需进行二次安装。安装前应清除杂质如沙粒、锈蚀和氧化皮等；一次安装后，用20%盐酸或硫酸溶液酸洗，用10%的石灰水中和，再用清水清洗，然后烘干并涂上防锈油。

稀油润滑系统工作压力0.4MPa,系统安装完后进行压力试验，试验压力0.5MPa，持压10分钟，再降至工作压力进行全面检查，应无漏油及其它异常现象。干油润滑系统安装完后，进行10MPa的压力试验，应无漏油现象。

5.6.2水冷装置的安装

转炉安装就位后，安装水冷系统；施工应符合设计要求和相应规范的规定。

安装完毕后进行水压试验，工作压力0.6MPa，试验压力0.9MPa，保压2小时，不得有渗漏现象。

5.6.3倾动角度指示装置的安装

转炉安装就位后，炉体处于零位时，安装倾动角度指示装置。

指针与刻度盘在任何相对位置保持10mm以上距离。

6 材料与设备

6.1主要机械设备（见表6.1-1）

表6.1-1 转炉机械设备安装主要机械设备计划表

6.2主要主要材料（见表6.2-1）

7 质量控制

7.1本工法执行的主要规范

7.1.1《炼钢机械设备工程安装验收规范》（GB50390-2006）

7.1.2《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-1997)

7.1.3《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-1998）

7.1.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-1998）

7.1.5《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

7.2质量控制措施

7.2.1施工过程中，严格执行国家规范、规程、质量检验评定标准及公司质量管理程序文件，以保证每道工序均处于受控状态。

7.2.2严格技术交底，每一个分项开工之前，工长必须以书面形式对作业班组进行技术交底，明确施工方法及质量目标，交接记录双方均要签字。

7.2.3施工过程中严格执行工程质量奖惩制度、奖优罚劣。

7.2.4各级管理人员均要持证上岗，特殊工种要有相应的上岗操作证。

7.2.5严格执行“三检制”和“三工序”制度，项目质量员跟踪检查，掌握质量动态，加强工序质量控制，以工序保分项，以分项保单位工程质量目标实现。

7.2.6对重点部位如护炉设备的配合尺寸、石棉绳的使用和密封性；交换旋塞的标高、纵横中心和水平度偏差控制；氨水切换装置的标高和操作灵活性；轨道的铝热焊接操作；交换系统的运行可靠性及其他有密切配合关系的工序必须严格过程控制和验收。

8 安全管理措施

8.1严格按操作规程作业。建立健全安全保证体系，落实安全生产责任制。建立安全应急预案体系，配备相应人员，准备好相应物料。

8.2施工前认真、详细、全面地进行安全技术交底，并要求每个参与作业人员均参加，交底结束后进行相关不清楚问题的解释，交底确认，然后作业。

8.3进入施工现场配戴好必要的安全用品，并牢固树立安全第一，预防为主的思想。

8.4特殊工种如电工、焊工、起重工、机运工等需持证上岗，随时接受检查.

8.5各工种在工长、班组长统一安排下，分工负责做好自己的安全工作，对自己需要用的工、机具线路等随时检查，发现隐患及时处理并上报。

8.6施工用电线、电缆、二次线要符合《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005规定，由安全员和电工经常巡查，维护处理。

8.7高空作业人员要进行体检，作业人员的安全带一定要拴挂牢固后才准许作业，特别是电焊作业等，一定要设专人监护并按要求配备灭火器，确保安全。

8.8吊装作业设置警戒区域，由起重工统一指挥，专人监护。起重指挥的信号、手势一定要清楚。吊装作业用工作平台、吊绳具经常进行检查、更换、加固。

8.9尽量避免立体交叉作业，禁止高空抛物。

8.10严格按照施工方案的规定和要求施工作业。

8.11起重机械吊装作业严格执行“十不吊”，电焊、气焊严格执行“十不烧”。

8.12必须按规范规定使用钢丝绳，使用前、后和过程中仔细检查，必要时更换。

8.13遇特殊季节施工，必须编制专项安全施工方案。

9 环保管理措施

9.1严格执行国家及相应施工项目所在地方对施工环境保护措施的规定。

9.2建立环境保护，文明施工管理实施体系，落实责任制。

9.3编制项目施工环境保护，文明施工专项方案，并严格执行。

9.4施工现场文明施工管理，班组成员实行责任分工制，负责施工点的文明施工。

9.5准备足够的容器、棉纱、锯末等物品，对泄漏的油液进行收集，污染的场地及时进行清洁处理。废弃物品集中存放，按规定处理。

9.6运到现场的设备、构件一定要堆放整齐，做好有关标识。

9.7施工余废料及时清理回库，让现场保持干净。

9.8爱护现场已安和未安的所有设备、构件不受损，并坚决抵制不文明的行为。

9.9材料计划力求准确，供应及时，工程完后及时退场。

9.10施工人员进入施工现场，必须做好标准化作业施工，正确使用安全帽、工作服等劳动防护用品。

9.11大宗材料、成品、半成品、机具设备等按工程进度的需要进场，按指定地点有序堆放，不随意侵占场内道路和增设道口。

9.12施工现场用水、用电设施的安装和使用符合安装规范和安全操作规程，并按施工组织设计进行接（架）设，临时接用要提出申请，按批复实施，严禁随意接水、接电。

9.13保持工地环境卫生，工地上不准随地大小便，必须做到令行禁止，发现随地大小便者处以重罚。

9.14施工现场必须做到工完料清，及时清理现场。

10 效益分析

我公司应用该工法施工了各种转炉炉型、多座转炉，工期短、质量好，工序交叉作业少，有利地确

保了安全，解决了传统施工方法中难以解决的难题，大大减轻了劳动强度，劳动效率显著提高，经济效益和社会效益十分优厚。以长钢65吨转炉设备安装为例：

本座转炉炉采用此工法节省工期1个月），减少人工费支出18万元（60人，施工30天，100元/天），减少机械费支出8万元，减少其他费用支出10万元，合计减少支出36万元。因为节省工期，给甲方提前试车投产产生的效益以及为企业带来的形象效益在此未记入。

11 工程应用实例

2004年邯郸义井钢厂40吨转炉，使用此工法，顺利保证了工期和质量，得到甲方的认可。

2005年长治长钢65吨转炉，使用此工法，工期和质量都得到了有效保证，得到甲方的认可和好评。本工程先后获得了邯郸市市优工程和河北省安济杯省优工程的称号。

2006年山东寿光特钢厂80吨转炉使用本工法施工，并依据此工法，结合工程实际，推广了转炉炉壳倒装就位工法，经济效益显著，同时受到业主好评。

2008年长治长钢80吨转炉，使用此工法，再次缩短了工期，提升了施工质量。