高线轧钢调整培训教材

轧钢调整

辊缝的调整

辊缝调整的正确与否直接影响轧制过程的稳定，也决定了轧件出口的尺寸。辊缝 调整质量的判断依据是：轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下量分配均 匀。

具体操作有三项：①轧制一定量后补偿轧槽磨损的辊缝调节（补偿调节） 轧件尺寸和所轧钢材或工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调整。③轴向调整（错辊、窜 辊）。 张力的设定和调节

张力的大小影响轧件的尺寸。对其的要求：各架张力恒稳不变，减少张力波动对

轧件尺寸和轧制过程的影响。

检查方法有三种：①用铁棒等工具敲击轧件，检查两机架间拉紧程度来判断其大

小②观察轧件两旁未轧部分的宽度来判断其大小（宽度变化越大，张力就越大）

。③也 可通过电机负荷电流的变化来判断。

调节张力主要是通过调节轧机转速来实现的。但是实现这一过程之前，必须保证

各架轧机的轧件高度尺寸符合工艺要求。切不可在调转速的同时又调辊缝， 混乱。 精轧机组料型调整准则

㈠、不能随意调整 20#?27#轧机。调整后会破坏各架间的微张力,

波动，易造成堆钢事故。

㈡、成品尺寸不稳时，应检查导卫。高度较大宽度也较大时，先调

㈢、成品尺寸波动较大时，应检查各架次的料型（主要是试铅棒）

㈣、要检查好预精轧的料型。 粗中轧常见事故分析和处理

头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确。 （正确设定轧制速度、轧辊辊径、张

力）。②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高） ，引起卡在导卫里。（处

理措施是经常观察料型，调节辊缝方法是“二次椭一次圆”

）③原料劈 头或夹杂、钢温过低咬入困难、导卫里有异物。 （处理措施是过钢前好好 检查一遍）。④上架的导卫坏、粘钢、导卫开口度过大或过小造成的倒钢。

（及时或提前换导卫） 。⑤上架的轧制线不正、 导卫装偏造成的弯头。 （处

理措施是勤看导卫、勤观察料型、勤测量尺寸）

中间堆钢：①料型不好造成张力不合，拉断轧件。 （处理方法是调整好料型、控制好张力）。②

破料或劈头。③轧机掉速。（处理措施是查找电气系统原因）。④断辊。⑤打滑。（处理 措施是重新打磨轧槽） 。粗轧出口夹板不合适、料形控制、导卫横梁高低（翘头、扎头） 。②依据 易造成调整 造成尺寸精度

19#后调 28#。

导卫坏、粘钢、刮铁皮（处理措施是及时或提前更换导卫） 。③润滑系统

故障自动停车（处理措施是检查润滑系统）。④活套自动落套（处理措施 是查找电气原

因） 。⑤轧机自动升速或掉速。

精轧常见事故分析和处理

8 号活套堆钢： ①轧制线不正、 活套未落到位造成的撞头部 （处理措施是调整好轧制 线）。②活套起套

过早、起套延迟或不起套（处理措施是检查热检信号前

水雾大不、有没有被挡或电气故障信号闪烁）。③活套被卡住未起套（处

理因机械造成的卡套） 。④ 3#剪剪刃磨损严重，切弯头（处理措施是及时 或提前更换剪

刃）。⑤切头过短，带入后卡在到导槽内（加长切头长度） 3#剪堆钢：①切头（尾）过长而卡在到导槽内。②剪刃、转撤磨损变形。③转撤磨 损位置不正确。④轧件劈头。

精轧机中间堆钢：①料形尺寸不合适。②进口导卫坏（粘钢、轴承坏、刮铁皮）

进出口导卫松动。④轧件劈头。⑤导卫开口度大造成的倒钢。 废品箱堆钢：①未吐丝就堆钢（因夹送辊的安装不好、辊缝不对、进出口导卫安装不正确等 原因造成的）②

吐丝几圈堆钢（因精轧机和夹送辊速度不匹配、 正、穿水冷却段水开启

过早、水冷段装配不好、夹送辊压力不合适、吐丝机入口 导向锥套磨损

严重等原因造成的）

措施：①认真安装夹送辊、进出口导卫；调节好夹送辊的辊缝。②认真

安装和检查好 28#入口导卫、水冷段导槽、吐丝机入口导向锥套；设定 好精轧机与夹送辊的匹

配速度；夹送辊的夹持力；调整好开穿水冷却段 冷却水的让头长度。

辊环爆裂：①加压不好造成窜辊。②冷却水管堵塞。③堆钢处理不及时，烧坏辊环后开水。

④润滑系统加热不好，辊轴温度不够，装冷辊环。⑤过低温钢。⑥辊环材质不好 或有硬伤。

措施：①加压注意观察液压小车的压力，达到标准压力后保持

10秒钟。②经常检 查冷却水管。③及时处理堆钢。④等辊轴温度接近

35 C 左右才能装辊环。⑤认真

检查辊环质量。⑥严禁轧低温钢。 预精轧常见事故分析和处理

头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张

力）。②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高） ，卡在入口导卫里 理措

施是量好料型，经常调节辊缝，调整方法是“二次椭一次圆” 劈头、夹杂或导卫里有异物（处理措施是过钢前好好检查原料和导卫一 遍）。④活套未落

或起套过早（处理措施是查找电气延时是否合适） 导卫开口度大造成倒钢或导卫坏（处理措施是是“勤看导卫、勤观察料 型、勤测量尺寸” ）。

中间堆钢：①粗中轧张力过大、甩尾造成轧件拉断（调整好料型、控制好张力）

处 ）。。⑤

。②

。③

28#入口导卫没装

计算轧制表一些常用的公式

连轧指在单位时间内轧件通过各轧机的体积相等的轧制。

原则：连轧常数 C 必须是一个常数， 连轧条件： 连轧常数 C=F1*V1= F2*V2= F3*V3= Fn*Vn

F ――轧件的红坯面积

V ――轧件的速度

1、2、3……n 表示第一架、第二架、第三架……第 n 架

电机转数：n 电机=n 轧辊X i 减速比 轧制线速度：V 线=n X D 轧辊X n 轧辊/60

V 线一一轧制速度，米/秒；

D 轧辊一一轧辊工作直径，毫米； n 轧辊一一轧辊每分钟转数，转/分。

D 轧辊=D 轧辊原始直径-K 系数 本车间的调整范围：轧机电机的最大联调调节量 10%，活套

的最大联调调节量 3%。

常见的成品缺陷： 一般为直线形，偶尔出现曲线形，纵向、横向或以某个角度延伸至产品表面，其长度 变化不定。产生的原因：炼钢原因（微裂纹、皮下气泡、钢坯表面结疤凹坑等） ；轧钢 原因（加热、 轧制工艺不合理， 轧辊表面磨损、 过分粗糙或表面划伤、 粗轧的导卫划伤、 操作不当等）。都会使产品表面出现裂纹。其检验方法：比较大的直接肉眼看，一般裂

纹用人工扭转试验法（小规格） 。

在表面沿轧制线方向呈直线状或锯齿状的细线、在横断面上呈现折角的表面缺陷。可能 是连续的或不连续的，经扭转后呈现翘起。产生的原因：坯料本身存在缩孔、偏析、夹 杂等缺陷； 孔型过充满或未充满、 导卫开口度过大， 使轧件来回摆动产生不规则的耳子， 则引起不规则的折叠； 导卫未对中或有一个导轮不转，则会引起单侧着折叠。因导卫缺 陷产生的折叠大多数发生在成品前几道次上。 成品出现断续折叠的原因是中轧和预精轧 的料形出现问题（偏大）或进口导卫开口度偏大。认真检查各机架的料形尺寸、轧槽的 磨损程度和导卫的开口度，注意观察粗中轧是否存在倒钢现象。

划伤形似槽痕， 沿线材纵向分布。 产生的原因： 被锋利的物体划 破造成的（导卫上的 “粘 钢”、其他杂物或导卫加工不良、磨损、破裂、毛刺都会划伤轧件，水冷段导槽、吐丝 管中有其他杂物或有凸块） 在表面上有可以除掉的附属物， 一般是原料带来的， 或是前面的轧槽或辊环掉肉造成的， 还有轧制过程中带入的其他细小杂物。 如果呈断断续续的结疤， 前面的轧槽或辊环掉肉， 出现这样的情况要认真检查轧槽和辊环表面。

呈凹凸状，通常周期性出现、形状和尺寸变化不定。产生的原因：辊环或夹送辊有凹陷 损伤或是银环裂纹。

麻面：表面出现连续性不规则细小凹凸点组成的片状分布的缺陷。

次的银环磨损严重。 裂纹： 折叠：

花伤： 结疤：

辊印： 成品架次或成品前架