盘扣式模板工程施工方案

模板施工方案

一、编制依据

1、建筑施工图和结构施工图

2、施工组织设计

3、《混凝土结构工程质量验收规范》GB50245-2011

4、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013

5、《混凝土结构设计规范》GB50010-2010

6、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008

7、《建筑结构荷载规范》GB5009-2012

8、《木结构设计规范》GB50005-2013

9、《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ231-2010

二、工程概况：

大连港西区B08-2地块工程项目属于框架与剪力墙结构，位于大连市中山区大连港西区，南临疏港路，东临港通街，总建筑面积为67600平方米；1号楼地下3层、地上20层，2号楼地下3层、地上4层，3号楼地下3层、地上20层，4号楼地下3层，建筑功能为地下车库；地上建筑功能均为商业办公，层高为4.8米，总高度为98.5米。开工时间2019年3月12日，竣工时间2020年12月30日。

本工程由大连中信海港投资有限公司投资建设、大连都市发展设计有限公司设计、大连市勘察测绘研究院有限公司地质勘查、大连连信土木工程建设监理有限公司监理、大连博源建设工程有限公司组织施工。

三、编制说明：

1、模板工程施工前，先编制较为详尽支撑体系以及配模方案：

a．模板配置前，熟悉图纸，严格按图纸几何尺寸进行模板的配制。

b、确定各种材料，包括钢管、扣件、立杆座垫、木方、板材、对拉螺杆、可调底座、顶托、型钢等。

c.绘图与验算：在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上，对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后绘制模板设计图。

2、按照图纸几何尺寸配置柱、墙、梁模板后逐一进行编号，并分类码放整齐。

3、木胶板的加工，其裁口顺直均匀，无毛刺，裁口边用防水密封胶封边，以防多层板受潮发生翘曲，提高模板周转利用率。

4、模板表面每次使用完毕都要进行清理干净，安装前涂刷脱模剂。

四、模板施工流程：

（一）基础砖胎膜

1、根据施工图纸及施工组织设计要求，若承台和基础梁等的侧模选择采

用砖胎膜，砖胎膜的选型及厚度应根据承台、挡墙侧模深度进行计算，防止回填土过程中或回填后由于地表水侵蚀而发生边坡滑移甚至垮塌。

2、若砖模较高，防止回填过程中侧压力过大遭成垮塌，回填分层进行，

每次回填厚度不大于500mm。

3、砖胎膜砌筑前，基础垫层表面清扫干净，洒水湿润。先砌筑转角，每

次砌筑转角高度不超过五皮砖，随砌随靠平、吊直。

4、放线时，在砖胎膜内侧预留抹灰厚度，保证承台结构截面尺寸。根据

皮数杆最下面一层砖的底标高，拉线检查基础垫层表面标高。如第一层砖的水平灰缝大于20mm时，先用细石混凝土找平，严禁在砌筑砂浆中掺细石代替或用砂浆垫平，更不允许砍砖找平。平整和垂直符合要求后再挂线砌墙。

5、筑砌方法应正确，砌体上下错缝，里外咬槎，采用“三一”砌砖法（即

一铲灰、一块砖、一挤揉），严禁用水冲砂浆灌缝的方法。灰缝厚度宜为10mm且饱满、平直、通顺，立缝砂浆填实。挤压碰头灰，防止

透亮或瞎缝如下图所示：

砖胎膜构造节点

（二）柱模板

1、柱支模前，按照事先弹好的控制线矫正钢筋位置，焊接模板定位筋。

为防止模板下口漏浆，造成墙柱烂根，墙柱模板应整平、顺直、光洁，标高准确。

2、在安装模板之前，要对新旧混凝土接头部分进行凿毛。

3、浇筑混凝土前通过用高压风管或吸尘器清理模板内木屑和杂物；新配

制的墙、柱模根部应设清扫口。

4、为防止模板漏浆，模板接缝应严密，当接缝宽大于1.5mm时，用胶

纸帖缝。

5、浇筑混凝土前12小时，用1:3的水泥砂浆对柱模板下口进行堵缝。

6、模板背楞木方要到边到角，防止背楞不到位造成胀模。

7、在安装模板过程中，对已完成的墙柱模板进行垂直度实测。混凝土浇

筑过程中有专人模板看护及垂直度矫正（上述内容适用于剪力墙支模）如图所示。

图2、柱模构造示意图

(三)、板模板及支撑

1、板厚12mm，板下次龙骨间距为250mm。主龙骨采用盘口式脚手架

支撑，离板端不大于300mm。

2、模板立杆支撑间距不大于1200mm，局部不大于1500mm，各立杆之

间设置纵横方向水平杆，水平杆步距不大于1600mm,上水平杆之间均用扣件链接，扫地杆连续设置，每5排立杆设置一道竖向全立面剪刀撑。

3、板底龙骨间距符合要求，并且到边到角。

4、在模板安装过程中，实测整层平面总尺寸，平整度等。

5、在模板安装过程中，用激光水平仪检查楼板的标高。

6、模板表面缝宽大于等于1.5mm，采用胶带粘贴，避免漏浆如图所示：

板模构造示意图

（四）、梁模板及支撑

1、梁高<600mm，梁侧模沿梁高方向设水平木方背楞，间距为250mm,

采用梁夹固定。侧模加固时，使用梁夹并保证其牢固，侧模背楞木方间距不大于250mm；梁底水平钢管（2根立柱）排架支撑间距为900mm （可根据情况调整，但不大于1000mm），底部双立柱排架离梁端部≤250mm开排。

2、梁高≥600mm，梁侧模沿梁高方向设置水平木方背楞，间距为

250mm，采用对拉螺杆紧固，对拉螺杆沿梁长方向间距不大于600mm，高度每增加300mm增设一道￠14对拉螺杆，以保证梁模板的稳固。梁高600-800mm梁底水平钢管（2根立柱）排架支撑间距为900mm（可根据情况调整，但不大于1000mm），梁高>800mm可调式钢管顶撑间距为600-800mm，底部双立柱排架离梁端部≤250mm 开排。

3、大于4米梁底模应起拱，起拱高度应为跨度的1/1000—3/1000.

4、梁底模支设完成后，检查梁轴线位置及梁底标高，复核无误后进行侧

模施工。

（五）、后浇带模板（梁板、剪力墙）

1、在梁、板面留置后浇带，模板上部侧口模板与钢筋位置锯槽吻合，安

装牢固，或采用钢丝网支设牢固，上口两侧加设木方，并用木模板整体封闭、保护、直到砼浇筑时打开。

2、后浇带底部模板支设采用独立设计系统，与满堂脚手架安拆互不影

响，且上下层立杆放置同轴心；楼层通道按方案明确位置预留架体开口，后浇带板面按要求做防护。

3、地下室顶板后浇带两侧砼浇筑后加设挡水台，并采用模板进行封闭防

护，防止水进入地下室以及防止杂物进入梁板钢筋内难以清理。4、地下室剪力墙后浇带外侧采用砖胎膜，按照设计或图集要求进行砌

筑，随砌随抹灰。内侧采用单面支撑模板体系进行支撑。

5、支撑前将端头内混凝土残渣凿除并清洗干净，整理好钢筋。

图1、梁板后浇带构造节点

图2、剪力墙后浇带示意图

（六）、底板模板（吊模、反梁）

1、底板电梯井及集水井内侧制作、安装时，先在底板模板上预留直径

100mm的圆洞，间距500mm。

2、浇筑砼时，可以从预留口插入振动棒，对井筒底部的砼进行振捣。

3、待砼浇筑至筒体底部图示虚线时，封闭预留口后再浇混凝土。

4、反梁模板在混凝土内支撑采用钢筋焊制，有防水需要部位下部垫制与

砼相同强度垫块，侧模根据计算采用对拉螺杆进行固定。

5、反梁模板支撑用斜撑支撑牢固，防止位移和跑模。

图1集水坑构造节点

图2反梁构造节点

（七）、剪力墙模板（内墙、外墙）

1、墙支模前，先按照先弹好的控制线校正钢筋位置，焊接模板定位筋。

防止模板下口漏浆，造成墙柱烂根墙根部模板要平整、顺直、光洁、标高准确，浇筑砼前用1:3的水泥砂浆对剪力墙模板下口进行堵缝。

2、地下室外墙和人防区域模板，采用一次性不小于￠14的对拉止水螺

栓紧固，对拉螺栓上40mmx40mmx4mm钢板止水片。对拉螺杆两端做50mmx50mmx10mm木塞或成品橡胶圈，地下室模板设置斜撑，

每2米一道。

3、剪力墙模板采用12mm厚多层板作侧板，背楞采用50mm*100mm木

方，间距为250mm，￠48双钢管水平牵杠。

4、剪力墙模板设置￠14的对拉螺杆，底部第一道对拉螺杆距地面

200mm，顶部对拉螺杆距板底350mm，中间部分根据验算均分设置，对拉螺杆水平间距一般不大于500mm。

5、用可调钢管顶撑做斜撑，每隔2米设一道，上口用顶托顶住水平横楞

钢管，下口置于混凝土面并采取防滑措施。

6、外墙模板与旧混凝土的搭接长度为100mm-200mm。

图1、剪力墙内墙构造节点

图2、剪力墙外墙构造节点

（八）、电梯井模板

1、竹(木)胶合板拼装成大模板时应进行强度和刚度验算。层高高于 4.5

米以上的电梯井剪力墙模板，其方木内外楞中距为300-400mm；截面尺寸60*80mm；水平外钢楞5道，井筒外模的外钢楞与楼面支撑系统的水平杆用扣件链接，便于拆除外模。

2、斜撑间距约1500mm；井筒内格构式井架采用￠48钢管搭设，施工中

一般保持4个自然层高。井筒内模的外钢楞与井内格构式井架间加钢顶管用扣件链接。为保证模板的侧向刚度，还同时采用穿墙螺栓加套管的方法。

3、施工时先在楼面上准确弹出电梯井四周剪力墙的轴线，再根据电梯井

剪力墙截面与轴线间的几何尺寸关系，在楼面上弹出剪力墙的外边线。

4、井筒外模就位后用钢管连成定位框固定模板根部，并与楼面支撑系统

连成整体，以确保模板就为准确。井筒内模就位时，底部搁置在井内预埋的穿墙钢管上，或预埋的18-25mm钢筋支脚，其底部应低于楼面50-100mm，并紧贴下层井壁，以防错位及漏浆。

5、在井内格构式井架上安装钢顶管，一端顶住内模，并与内模上的钢管

外楞用扣件固定，另一端固定在格构式井架上，内模通过穿墙螺栓与外模连接牢固。

（九）、楼梯间模板

1、楼梯支模结合结构图和建筑图，注意相邻楼地面的建筑做法，以确定

楼梯结构施工标高与位置，并在楼梯模成型后严格按施工大样检查各部位的标高、位置、尺寸。

2、休息平台处，第一步台阶要与下一跑最后一步台阶背向错开不少于

40mm，各部向上推，以保证装饰后台阶对齐。楼梯施工缝留设在梯段跨中1/3处。

3、梯板下龙骨木方间距不大于250mm。

4、设置两排垂直于梯段的顶撑，斜撑间距不大于900mm，顶撑位于楼

梯边缘向内200mm。

5、设置一道通长钢管与顶撑相连，起稳定斜撑作用。

6、梯段两边无墻时，沿楼梯方向设置两根对拉螺杆加固，间距不大于

800mm.

7、梯段一侧有墙时，另一侧用可调钢管顶撑，顶撑间距不大于800mm.

8、梯板与梯梁接头部分要凿除浮浆和松动混凝土，露出密实混凝土为止

并用压力水冲洗。

9、楼梯模板安装需考虑后期初装修时的装修厚度。

10、楼梯拆模板时注意不要撬坏楼梯混凝土边角。

图1、楼梯支撑示意图

图2、全封闭式楼梯支模示意图

五、模板方案设计原则：

1、模板及其支架的结构设计，力求做到结构安全可靠，造价经济合理。

2、选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用、便于保养维修。

3、结构造型时，力求做到受力明确，构造措施到位，便于检查验收。

4、模板及模板支架的搭设，必须符合国家相关规范标准要求。

结合以上设计原则，同时结合本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，本工程模板采用1830*915*12多层胶合板，木方为50*100和50*80，该支撑架体主要由立杆、横杆、斜杆、可调底托、可调顶托、主龙骨梁、次龙骨梁等组成，其中立杆采用直径为60mm的钢管制成，壁厚为3.2mm，材质为Q345B高强度低合金钢，具有高强度、高承载能力的特点。

架体的连接形式：采用横杆和斜杆端头的铸钢接头上的自锁式楔形销，插入立杆上按500mm模数分布的花盘上的孔，用榔头由上至下垂直击打销子，销子的自锁部位与花盘上的孔型配合而锁死，拆除时，只有用榔头由下向上击打销子方可解锁，具体如下图：

图1

图2

图3

板模板支撑体系方案：

梁模板支撑体系方案：

施工工艺流程图

六、模板工程设计要求和支撑体系验算：

1、设计依据

①、根据本工程结构形式和施工条件，主体剪力墙结构现浇梁、柱、板、墙模板均采用12mm厚木胶合板进行组合制作，全部采用满堂盘扣式脚手架作为支撑体系。

②、本工程砼浇筑工程拟分两步进行。第一步，浇筑剪力墙柱到梁底位置；第二步，浇筑梁、板和剩余墙柱端头。

2、新浇砼对模板最大侧压力计算：

①、F K=0.22γC t0β1β2υ?

其中：F K－新浇砼对模板最大侧压力标准值（KN∕㎡）

γC－砼重力密度（KN∕m3），取24 KN∕m3

υ－砼浇落速度（m∕h），取3.0m∕h

①t0－砼初凝时间＝200∕T+15(h)

β1－砼外加剂影响系数，按掺有缓凝外加、取1.2

β2－砼坍落度影响系数，按坍落度110－150mm时，取1.15。

F K=0.22×24×200×1.2×1.15×3?∕(25+15)=63.10 KN∕㎡

②、模板对接拉杆（φ12）按下式计算

每根承受的拉力设计值：

N＝1.2×63.10×0.45×0.45＝15.33KN

2，As =75.0 mm2）：

每根可承受的拉力（?

У=215N/mm

N

μ= ?УAs=215×750=16125N=16.13KN

因此：模板用φ12对拉拉杆的间距取0.40×0.40M即可。

浇砼过程中应严格控制浇灌速度、层厚及砼入模温度，并控制好机械振捣时间，可确保安全。

3、模板支撑系统验算

根据有关资料和以往施工经验，首先确定标准层立杆间距分别为

0.75m、0.45m、0.90m。然后取最危险部分进行验算；取-0.03m标高处梁(截面尺寸450mm×900mm，跨度8.0m)为代表验算。

②、底模：按施工经验采用12mm厚木胶合板，背衬50×100mm木

枋。

②、梁侧模：采用12mm厚木胶合板，背衬50×100mm木枋＠250，当

梁高≥700mm时，中部加设φ12对拉螺栓一道，间距＠400mm。

③、剪力墙模板：采用木胶合大模板拼装，配置一层，设置50×80mm、＠400木枋和对拉螺栓加固；

④、墙、柱组合模板施工：具有装拆速度快，柱截面能充分保证刚度好等特点。

⑤、后浇带模板及支撑：应独立搭设支撑体系，为使后浇带与先浇捣的砼结合良好，后浇带的留设采用密目钢丝网作为侧模板，並不予拆除。梁、板后浇带处的底模及支撑必须等后浇带浇筑完毕达到一定强度后方可拆除。

⑥、小横杆验算

（a）荷载验算

侧模与横挡重力0.5×2×0.8×1.2＝0.96KN

其他荷载总设计值 q1＝12.2KN

合计q＝13.16KN

（b）确定计算模型

偏于安全，同时为简化计算，可近似取如下算简图。

小横杆计算简图

其中p=ql=13.16×0.45=5.92KN

（c）抗弯强度验算