蒸馏工艺路线
1.工艺路线
1.1 本装置的工艺路线特点与国内外先进水平对比
（1）本装置所加工的几种进口原油（俄罗斯、阿曼及沙轻）含盐量一般不超过60mgNaCl/l，装置设计采用长江（扬中）电脱盐设备公司吸收国外先进技术开发的二级高速电脱盐技术。确保原油脱后含盐≯3mgNaCl/l，含水≯0.2%，排水含油≯100ppm；
（2）初馏塔共有26层塔板，初侧与常一中返塔一起进常压塔34层，初馏塔采用提压方案，将原油中的轻烃在稍加压力的条件下溶于初顶油中，初顶油经泵升压后去稳定塔回收其中的轻烃，石脑油去作重整料，干气、液化气去焦化装置脱硫；
（3）常压塔选用板式塔，塔内件采用国内先进高效导向浮阀塔盘。常压塔内设50层塔板，抽出3条侧线，承担着石脑油、航空煤油、柴油的分离任务，设计常压拔出率为50.99％；
（4）根据生产方案要求，减压塔选用全填料内件。减压塔内设5段填料及相应的汽、液分布系统，设计减压拔出率为27.44％。全部采用国内最新技术，并配以重力型组合式液体分布器及气体分布器。为满足加氢裂化装置对原料中重金属含量、残炭、C7不溶物等指标的限制要求，优化了洗涤段液体分布器、洗涤油的喷淋量、洗涤段集油箱的设计。减压塔的进料段采用技术先进、性能优良的双切环向进料分布器，以减少减压塔进料段的雾沫夹带量，保证减压侧线产品质量，提高减压拔出率。减一线作柴油加氢料或与减二、三线合并去蜡油加氢。减压塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空+机械抽真空混合抽真空系统，在保证减顶真空度的前提下，降低装置能耗。减压塔顶的操作压力设计值为12mmHg（绝）；
（5）通过系统化的减压蒸馏技术（干式减压塔、减压炉、低压降减压转油线和高效抽真空系统），使装置在生产高质量馏份油的同时，达到深拔节能的目的。采用“窄点”技术，对原油换热网络进行优化设计，充分利用装置余热，使原油换热终温达到295℃。并在不影响换热终温的前提下，利用合适温位的物流发生蒸汽供装置自用，回收低温余热，降低能耗。在初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶设置了注氨、注缓蚀剂、注水等防腐设施。加热炉采用热管式空气预热器，尽量降低加热炉排烟温度，使加热炉热效率达90%以上。采用大直径低速转油线及100%炉管吸收转油线热膨胀技术，减小减压转油线的压降及温降，从而降低减压炉的出口温度，延长减压炉的操作周期；
（6）本装置能耗为407.7MJ/t原油，国内常减压装置平均能耗在461～502MJ/t左右。国外常减压装置从文献上得到的资料来看最先进的能耗大约在440 MJ/t左右。因此本装置的能耗较低，在国内处于领先水平。
1.2基本原理
1.2.1概述
常减压蒸馏装置是原油加工的第一道工序，它一般包括电脱盐、初馏、常压蒸馏和减压蒸馏四部分。常压蒸馏一般可以切割出石脑油、煤油（或航空煤油）、柴油等产品；在减压蒸馏中可以切割出几个润滑油馏份或催化裂化或加氢裂化原料。剩下的减压渣油根据生产总流程的安排可有不同用途，如用做溶剂脱沥青原料、焦化原料、减粘裂化原料或直接出厂做燃料油。
根据目的产品的不同，常减压蒸馏装置可分为燃料型、燃料—润滑油型和燃料—化工型三种类型。这三者在工艺过程上并无本质区别，只是在侧线数目和分馏精度上有些差异。燃料-润滑油型常减压蒸馏装置因侧线数目多且产品都需要汽提，流程比较复杂；而燃料型、燃料—化工型则较简单。
1.2.1.1常减压蒸馏装置的工艺原理
加热混合物使其沸点较低的轻组份汽化和冷凝，进行粗略分离的操作称为蒸馏。蒸馏所得的冷凝物称为馏出物。水是纯物质，馏出物就是蒸馏水，而原油是不同沸点的复杂组份组成的混合物，馏出同样体积的馏出物可以有不同的沸点范围，不同沸点范围的馏出物称为馏份。一定温度下蒸馏出来的馏份就表示石油产品的馏程。
常减压蒸馏是指在常压和负压条件下，根据原油中各组份的沸点不同，把原油“切割”
成不同馏份的工艺过程。
1.2.1.2 脱水脱盐原理
原油中的盐大部分是溶于所含的水中，所以脱盐和脱水是同时进行的。由于含水的原油是一种比较稳定的油包水型的乳状液，因此脱盐、脱水过程的实质就是要破坏这种状态，使水聚结，达到油、水分离的目的。
电脱盐是通过在原油中注水，使原油中的盐份溶于水中，再通过注破乳剂，破坏油水界面和油中固体盐颗粒表面的吸附膜，然后借助高压电场的作用，使水滴感应极化而带电，通过高变电场的作用，带不同电荷的水滴互相吸收，融合成较大的水滴，原油和水的分离是靠油水两种互不相容液体密度不同进行沉降分离，它们的分离基本符合球形粒子在静止流体中自由沉降斯托克斯公式。
g d u 22218)(1νρρρ-=
其中： u ——水滴沉降速度m/s
d ——水滴直径m
1ρ——水的密度差kg/m 3
2ρ——油的密度差kg/m 3
ν——原油运动粘度m 2/s
g ——重力加速度 m/s 2
1.2.1.3 精馏原理及条件
加热混合物使其沸点较低的轻组份气化和冷凝，进行粗略分离的操作称为蒸馏。同时并多次运用部分气化和部分冷凝，使各组份达到精确分离的操作称为精馏。
按被加工介质的形态，精馏可分为液体精馏和气体精馏两类。常减压蒸馏装置是将原油分离为汽油、煤油、柴油、润滑油原料、化工原料和渣油，是属于分离馏份的液体精馏。
精馏的依据是液体混合物中各组份的挥发度（挥发度是指液体混合物中任一组份气化倾向的大小）有明显差异，即各组份的沸点不同。精馏的实质是气相多次冷凝，液相多次气化进行传热传质。
精馏过程必须具备的条件是：
（1） 必须有气液两相充分接触的场所，即塔板或填料；
（2） 必须提供给精馏塔气相回流和液相回流；
（3） 接触的气液两相必须存在温度差和浓度差。即液相必须温度低，轻组份含量高；气相必须温度高，重组份含量高；
（4） 每层塔板上气液两相必须同时存在，而且充分接触。
1.2.1.4 减压蒸馏原理
液体沸腾的必要条件是蒸汽压必须等于或大于外界压力，因此，降低外界压力就相当于降低液体沸腾时所需要的蒸汽压，也就是降低了液体的沸点，压力愈低，沸点降的愈低。如果采用抽真空的办法使蒸馏过程在压力低于大气压条件下进行，降低油品的沸点，把原油中的较高沸点组份，在低于其裂解温度的条件下，气化分馏出来，这就叫减压蒸馏。
（1）蒸汽喷射泵：
蒸汽喷射泵作用原理是静压能和动压能的转换。工作蒸汽经过拉阀尔型（扩缩）喷嘴时流速不断增加，压力能转换为动能。蒸汽在喷嘴出口处可达到极高的速度(1000～1400m/s)，因而压力急剧下降，在喷嘴周围形成高度真空。在真空部位，不凝气进入混合器与蒸汽混合并进行能量交换，然后一起进入扩压管。工作蒸汽减速，不凝汽加速，最后两者速度一致。在扩压管后部动能又转变为压力能，混合气体的流速降低，压力升高直至出口。
（2）机械真空泵：
本装置机械真空泵是液环真空泵，属于容积变化式设计。叶轮在泵壳内偏心安装，叶轮
的转动会迫使工作液沿泵壳内壁形成一个与其同方向放置的液环。此时，会在两相邻叶片、叶轮轮毂和液环内表面之间形成一个被工作液密闭的“气腔”。随着叶轮的旋转，此气腔在泵的吸气区体积逐渐增大，其内部压力下降，从而将气体吸入泵内；与此相反，气腔在排气区体积逐渐减小，其内部压力上升，从而将气体排出泵外。
由于叶轮相对于旋转的液环是偏心的，液体在叶片之间的空间内往复运动，对泵送介质产生抽吸和压缩的作用。在吸气阶段，液环逐渐远离轮毂，将泵送介质沿轴向从吸气口吸入；在排气阶段，液环逐渐逼近轮毂，将泵送介质沿轴向从排气口排出。
1.2.1.5传质传热原理
气液两相充分接触时，高温气相中的重组份被冷凝放热，而下降的液相回流中的轻组份被加热气化，结果上升的气相被下降的液相冷却，气相中重组份不断被冷凝除去，液相轻组份不断气化而提浓，这就是传质传热过程。
1.2.2注剂的原理
原油中主要含有：碳（C）、氢（H）两种元素，约占原油的95～99%，还有部分氧、硫、氮及一些微量金属元素和非金属元素，如氯（Cl）、砷（As），它们是以化合物的形式存在于原油中的。
原油中的氯化物和硫化物在原油被蒸馏过程中受热分解或水解，产生氯化氢和硫化氢，还有有机酸（如：环烷酸）等腐蚀介质，造成设备和管线的腐蚀。在常减压蒸馏装置中，腐蚀可以发生在高温的重油部分，如：减压炉管、塔底等；也可以发生在低温轻油部位，如常减压塔顶冷凝冷却系统。为了减轻塔顶冷凝冷却系统的腐蚀，目前炼厂普遍采用“一脱三注”的防腐措施。其中“一脱”是指脱盐脱水，即原油电脱盐又叫原油蒸馏前的预处理；“三注”就是原油塔顶挥发线注氨、注缓蚀剂和注水。氨、缓蚀剂、破乳剂、脱盐剂统称为常减压蒸馏的辅助材料。
1.2.2.1注破乳剂的作用
原油电脱盐加入破乳剂的作用是破坏其乳化状态，在电场力作用下，使微小水滴聚成大水滴，使油水分离。因为含水原油多数以乳化液的形式存在，乳化液是一种非均相体系，就是一种液体（水）以极小的液滴分散在另一种液体（原油）之中，形成的胶体状态。在乳化液中，加入少量的化学破乳剂时，就能改变水滴表面保护膜的稳定性，使微小的水滴聚成较大的水滴，从而提高水滴的沉降速度，加速分离。
1.2.2.2注氨的作用
经脱盐的原油，可大大降低对装置的腐蚀程度，但是还有残余的氯化氢和原油中硫化物在蒸馏过程中分解生成的硫化氢存在，仍会造成较严重的腐蚀。因此，需要在塔顶挥发线上注氨。因为氨是碱性物质，可以中和冷凝之前的氯化氢和硫化氢等酸性物质，所以能够大大缓解设备的腐蚀。
1.2.2.3注缓蚀剂的作用
对原油采取了脱盐、注氨、注水措施后，塔顶系统的腐蚀基本上被控制了。但是氯化氢还不能在水冷凝前全部中和，况且还有硫化氢存在，所以在冷凝区仍有局部酸腐蚀，同时有氯化铵溶液存在，氯离子会破坏金属表面保护膜，加重腐蚀。由于缓蚀剂具有表面活性，吸附于金属表面形成一层抗水性保护膜，遮蔽金属同腐蚀介质的接触，能够使金属免受腐蚀。另外，缓蚀剂的表面活性作用能减小沉积物与金属表面的结合力，使沉积物疏松，为清洗带来了方便。
1.2.2.4注水的作用
注水可以洗去注氨时生成的氯化铵，防止氯化铵（固相）沉积在塔顶冷凝冷却设备中造成积垢堵塞。同时，注水可以降低常压塔顶馏出物中氯化氢和硫化氢的浓度。一般炼厂都注碱性水。注碱性水还可以起部分中和作用，减少腐蚀、减少氨用量。
1.3流程说明
1.3.1初馏系统
原油自装置外原油罐区来，经原油泵（P-1001/1.2）后，分两路送入脱前原油换热系统。
换热一路原油先后进入E-1001/1.2、E-1101、E-1102/1.2、E-1103/1.2、E-1104，分别与初顶油气、常三线油（六）、常二线油（三）、常顶循（一）、常三线油（五）换热；换热二路原油先后进入E-1001/3.4、E-1201/1.2、E-1202/1.2、E-1203、E-1204/1.2，分别与初顶油气、常顶循油（二）、常一线油（二）、减一线及减顶回流油、常二线油（二）换热。两路原油合并混合后进入电脱盐系统，混合后温度为124℃。
合并原油经过一级电脱盐、二级电脱盐后，温度降至120℃，分两路进入脱后换热系统。
换热一路脱盐原油先后进入E-1105、E-1106/1.2、E-1107/1.2、E-1108/1.2、E-1109/1.2、E-1110、E-1111/1.2、E-1112/1.2、E-1113/1～3、E-1114/1.2，分别与减三线油（二）、减渣（五）、常一线油（一）、常一中油、减渣（四）、减三线油（一）、常二线油（一）、常三线油（三）、减二中油（三）、减二中油（二）换热；换热二路脱盐原油先后进入E-1205/1.2、
E-1206、E-1207/1～3、E-1208/1～3、E-1209/1～3、E-1210 、E-1211/1.2，分别与减二线油、常三线油（四）、减一中油、减渣（三）、常二中油（二）、常三线油（二）、减渣（二）换热。两路脱盐原油换热后合并进入初馏塔（C-1001），混合后的脱盐原油为253℃（按纯液相计）。
初馏塔共26层塔盘。合并后的脱盐原油从初馏塔（C-1001）第4层塔板送入塔内蒸馏。初馏塔顶部的油气进入E-1001/1～4与原油换热到87℃，进入初顶空冷器（A-1001/1～10）冷凝冷却到60℃，再经初顶水冷器（E-1510/1～4）冷凝冷却到40℃后，进入初顶回流及产品罐（D-1002）进行气液分离。初顶不凝气从D-1002顶部送至初顶气分液罐（D-1009）作为常压加热炉（F-1001）的燃料，初顶气也可进入D-1007经压缩机升压后，去焦化装置脱硫；初顶油用初顶回流及产品泵（P-1002/1.2）从D-1002中抽出，一部分打回初馏塔顶作回流，另一部分送至轻烃回收部分回收其中的轻烃；D-1002中的水相与常顶回流及产品罐（D-1003）的水相一起作为含硫污水由常顶含硫污水泵（P-1023/1.2）送出装置。初侧线油从初馏塔的第16层（或第12层）塔板抽出，由初侧泵（P-1003/1.2）送到常压塔与常一中返塔线合并送入常压塔（C-1002）。初底油从初馏塔底抽出，经初底泵（P-1004/1.2）送入初底油换热系统换热。
初底油在换热前先分成两路，一路经E-1115/1.2与减二中油（一）换热；二路经E-1212/1.2、E-1213换热器分别与常二中油（一）、常三线油（一）换热；两路换热后的初底油合并进入E-1116/1～3与减渣（一）换热至295℃，再分八路送入常压炉（F-1001）加热，升温至358℃，进入常压塔第6层塔盘。
1.3.2常压系统
常压塔共50层塔盘，加热后初底油作为进料从第6层塔盘进入，汽提蒸汽由塔底通入。常压塔顶油气经常顶空冷器（A-1002/1～12）冷却冷凝至60℃，再经常顶水冷器（E-1511/1～4）冷凝冷却到40℃后送入常顶回流及产品罐（D-1003），在此进行气液分离。常顶不凝气从D-1003顶部送出，与自减顶分水罐来的减顶气混合后一起经压缩机入口分液罐（D-1007）分液并经常减顶气压缩机（K-1001/1.2）升压后送出装置，至焦化装置作进一步处理。需要时常减顶气可由压缩机入口分液罐（D-1007）直接去常减顶燃料气分液罐（D-1010），作为常压炉（F-1001）的燃料；常顶回流及产品泵（P-1005/1.2）将常顶油从D-1003中抽出，送出装置。必要时，部分常顶油还可打回常压塔顶部，与常顶循油合并进入常压塔作回流；常一线从常压塔第36层塔盘抽出，进入常压汽提塔（C-1003）上段，经以常三线为热源的重沸器（E-1501）重沸汽提蒸出轻组份后，由常一线泵（P-1006/1.2）抽出，经E-1107/1.2、E-1202/1.2换热器，分别与原油换热，并经常一线空冷器（A-1003/1.2）、常一线水冷器（E-1512）冷却到45℃后送出装置作航煤馏份；常二线从常压塔第24层塔盘抽出，进入常压汽提塔（C-1003）中段，经低压蒸汽汽提后，由常二线泵（P-1007）抽出，经E-1111/1.2、E-1204/1.2、E-1102/1.2换热器，分别与原油换热，再经常二线空冷器（A-1004/1.2）冷却至60℃后送出装置作柴油馏份；常三线从常压塔第16层塔盘抽出，去常压汽提塔（C-1003）下段，从C-1003下段底部由常三线泵（P-1008/1.2）抽出后，先经常一线重沸器（E-1501）为常一线重沸器提供热源，再先后进入E-1213、E-1210、E-1112/1.2、E-1206、E-1104、E-1101换热器，分
别与初底油、原油换热，然后进入常三线空冷器（A-1005/1.2）冷却至60℃，与减顶油合并出装置。
常压塔共设三个中段循环回流。常顶循从第48层塔盘抽出，由常顶循环回流泵（P-1009/1.2）送至换热区，经换热器E-1103/1.2、E-1201/1.2，分别与原油换热至104℃返塔至第50层塔盘，必要时，常顶回流及产品泵打回的回流汇入常顶循返塔线，与其共同送入常压塔；常一中从第32层塔盘抽出，经常一中泵（P-1010）送至轻烃回收部分为稳定塔重沸器（E-1506）提供热源，然后进入换热区经E-1108/1.2与原油换热，再经常一中蒸汽发生器（E-1503）发生0.3MPa蒸汽后温度降至159℃，与初侧线合并返回常压塔第34层塔盘处；常二中从第20层塔盘抽出，由常二中泵（P-1011/1.2）送入换热区经E-1212/1.2、E-1209/1～3换热器，分别与初底油及原油换热，然后进入常二中蒸汽发生器（E-1504）发生1.0MPa 蒸汽后温度降至204℃，返回常压塔第22层塔盘处。
常底油经常底泵（P-1012/1.2）抽出，分八路进入减压炉（F-1002）加热至394℃，送入减压塔进行减压蒸馏。
1.3.3减压系统
减压塔为全填料干式减压塔。减压塔顶油气被减顶一级抽空器（EJ-1001/1.2）抽出；一级抽空器排出的不凝气、水蒸汽和油气进入减顶一级湿空冷器（A-1007/1～10）冷凝，冷凝的液相流入D-1004，气相被减顶二级抽空器（EJ-1002/1.2）抽出；二级抽空器排出的不凝气、水蒸汽和油气进入减顶二级湿空冷器（A-1008/1～6）冷凝，冷凝的液相流入D-1004，气相被机械抽空器（EJ-1004）抽出，进入液封罐，不凝气与减顶分水罐出来的减顶瓦斯合并后与常顶气一起进入压缩机入口分液罐（D-1007），分液后经常减顶气压缩机升压后送出装置。当机械抽空器不能正常工作时，减顶二级湿空冷器出来的气相由减顶三级抽空器（EJ-1003/1.2）抽出后，进入减顶三级湿空冷器（A-1009/1.2）冷凝至40℃，送入减顶分水罐（D-1004）分液。D-1004中的不凝气从顶部送出；减顶油由减顶油泵（P-1013/1.2）抽出与常三线合并出装置；分水罐分出的水由减顶含硫污水泵（P-1024/1.2）抽出与初常顶含硫污水一起送至新区三废处理装置进行处理。
减压塔设四条侧线。减一线由减顶回流及减一线泵（P-1014/1.2）从第Ⅰ段填料下集油箱抽出，一部分作为内回流进入第Ⅱ段填料上方，剩余部分经原油－减一线换热器（E-1203）换热后一路作为减一线出装置作加氢裂化原料，另一路经减顶回流空冷器（A-1006/1～4）、减顶回流水冷器（E-1513）冷却至50℃后返回第I段填料上作为减顶回流。减二线由减二线及减一中泵（P-1015/1.2）从减压塔第Ⅲ段下集油箱抽出，经E-1207/1～3换热至189℃后分两路，一路作为减一中返回减压塔第Ⅲ段上方；另一路经E-1205/1.2换热至132℃热出料去加氢裂化装置，或经E-1514冷却至90℃去加氢裂化罐区。减三线由减三线及减二中泵（P-1016/1.2）从减压塔第Ⅳ段填料下集油箱抽出，一部分作为洗涤油（也可由减压洗涤油泵（P-1034）抽出）返回至第V段填料上方，另一部分经E-1115/1.2、E-1114/1.2、E-1113/1～3换热，温度降至226℃后分两路，一路作为减二中返回减压塔第Ⅳ段填料上方，另一路经E-1110、E-1105换热至145℃去加氢裂化装置，或经E-1515冷却至90℃去加氢裂化罐区。减四线为减压过汽化油，从第V填料下集油箱自流进入减压过汽化油罐（D-1005）中，由减压过汽化油泵（P-1017/1.2）抽出循环至减压炉入口。
减渣从减压塔底部由减渣泵（P-1018/1.2）抽出，经E-1116/1～3、E-1211/1.2、E-1208/1～3、E-1109/1.2、E-1106/1.2换热降温至152℃去焦化装置作原料，或经E-1516/1～4冷却至95℃去罐区。
1.3.4轻烃回收系统
为了回收原油中的轻烃组份，本装置设置了轻烃回收部分。自初顶回流及产品泵来的初顶油经与稳定塔底石脑油换热至139℃后进入稳定塔（C-1005）第26层板（或第24层板、第28层板）。
稳定塔顶油气经稳定塔顶湿空冷器（A-1010/1.2.3）冷至40℃后进入稳定塔顶回流及产品罐（D-1006），罐顶分出的不凝气自压至常减顶压缩机出口，与升压后的常减顶气一起去焦化装置进行脱硫。稳定干气也可直接进入高压瓦斯分液罐（D-1008），分液后与高压瓦斯一起作为常、减炉的燃料；冷凝的液体由稳定塔顶回流及产品泵（P-1019/1.2）抽出分为两路，一路送至稳定塔顶作回流，另一路作为液化气送出装置。
稳定塔底重沸器（E-1506）由常一中作热源。
稳定塔底石脑油经稳定塔进料-塔底换热器（E-1505/1～4）与稳定塔进料换热至70℃再经稳定石脑油水冷器（E-1519/1.2）冷却至40℃后出装置。
1.3.5一脱三注系统
为了减少设备的腐蚀，设计采用“一脱三注”措施，除了二级电脱盐外，在初馏、常压和减压塔顶馏出线上分别注入缓蚀剂、氨水和水，在稳定塔顶注缓蚀剂，装置内设置了破乳剂、缓蚀剂和氨水的配制系统。
线棒工序工艺流程简介
定尺剪 卸钢链称重打捆机点数器 钢坯 大棒轧机倍尺剪夹尾器双转毂加热炉初轧中轧预精轧精轧机组水冷箱 工艺布置图
二高线 加 热 炉 钢坯出炉 2 4 8 6 10 12 14 15-16 17-18 6架粗轧机 1#剪 6架中轧机 2#剪 2架中轧机 4架预精轧机组 NTM RSM 集卷站
1、 一高线 1.1 一高线简介 线棒工序一高线作业区为线棒材复合生产线，其中线材生产线是国内最早引进的现代化高速线材生产线之一，其轧机关键设备从德国德马克公司引进，电控系统从瑞典ABB 公司成套引进。2001年底，酒钢公司又在原高线厂房成品跨增加大规格直条棒材精轧机、棒材高速上料系统及精整设备，使其成为即具备盘卷线材生产能力，又具备直条棒材生产能力的线、棒复合生产线。新建的棒材生产线关键设备达到世界领先水平，是国内第一条速度超过30m/s 的单线棒材生产线，其主要机械设备由意大利西马克公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。一高线具有线、棒材共50万吨的年设计生产能力，其中高速棒材产能30万吨，高速线材产能20万吨，棒材捆重4吨，线材卷重1吨，目前已达到60万吨的能力，可进行线材和棒材的交替生产，以满足不同用户的需求。 一高线采用大断面连铸方坯，一火成材，大压缩率使组织均匀、致密，先进的自动张力控制和多活套无张力控制保证了轧件通条尺寸均匀，线材精轧机组采用大辊径碳化钨辊环，产品表面光洁美观，精轧前、精轧内和精轧后都采取了有效的轧件水冷措施，产品理化性能得以合理控制，其优良的加工使用性能得到了用户的一致好评。目前一高线可生产普通碳素钢、焊接用钢、中高碳钢和合金结构钢五大类钢钟，这些钢种都具有成熟的生产工艺和质量控制手段，投放市场以来深受用户的欢迎。 1.2 一高线工艺流程 生产时从原料库将150方、6米长（150mm ×150mm ×6000mm ）的钢坯吊放到加热炉上料台架上，进行入炉加热，按加热工艺规定将钢坯加热好后，用出钢机将钢坯推出炉子进行轧制。 ⑴、 轧制?5.5mm ～?14mm 高速线材时，钢坯经9架粗轧机组、4架中轧机组、4架预精轧机组及10架线材精轧机组轧制出成品，然后立即进入4段水冷箱进行控制冷却，通过水冷将线材降至所需要的温度，进入吐丝机布圈后落在空冷运输辊道上，散卷线材在空冷辊道上完成最终相变，使机械性能和内部组织达到工艺需求，然后进行集卷、剪头、打包、检查、取样、挂标志牌，最后卸卷入库。 → →→ → → ⑵、 轧制?8mm ～?16mm 的光面直条或带肋钢筋时，钢坯经10架线材精轧机组轧制出成品；轧制?18mm ～?32mm 的光面直条或带肋钢筋时时，钢坯经4架预精轧机组轧制后，经运输导槽弯曲导送至2架棒材精轧机组轧制出成品。线材精轧机组和棒材精轧机组生产出来的各种规格的棒材产品，各自经过水冷箱喷水冷却，进行在线水冷降温，然后送至成品倍尺剪分段剪切，分段后的倍尺交替进入双转毂并经尾部制动器制动减速抛入冷床冷却。冷却后的倍尺，经输送辊道运输至冷剪剪成商品定尺。定尺进行检查、短尺及废次品剔出、计数与分离、收集、打捆、称重、挂标志牌、卸卷，最后用天车吊入成品库。 一高线轧制?8mm ～?32mm 的圆钢或螺纹棒材工艺流程 1.3 主要设备产能及性能指标 加热炉 功能：将钢坯加热至1050℃~1150℃ 技术性能：200m 2蓄热式步进加热炉，最大加热能力为每小时110吨，加热钢坯长度为5.7m~6.25m 。 主要特点：上海嘉德公司设计，烟台工业炉厂制造，燃烧介质为纯高炉煤气，这是酒钢公司第二座畜热式加热炉。 粗中轧 功能：将钢坯轧制成?52mm 的圆钢。 技术性能：1~4架轧辊直径600mm ，5~9架480mm ，中轧10~13架350mm 。 主要特点：太原矿山机械厂制造，水平二辊轧机，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。 预精轧 功能：将粗中轧过来的红坯轧制成?17mm~?21.5mm 的圆钢。 技术性能：14~17架轧辊直径275mm 。 主要特点：德国德马克公司进口，14、16架为悬臂水平轧机，15、17架为悬臂立式机架，单线连续式布置，直流调速电机单独传动。
酱油的制作工艺及改进方法
一、酱油简介：酱油俗称豉油，主要由大豆、淀粉、小麦、食盐经过制油、发酵等程序酿制而成的。酱油的成分比较复杂，除食盐的成分外，还有多种氨基酸、糖类、有机酸、色素及香料等成分。以咸味为主，亦有鲜味、香味等。它能增加和改善菜肴的口味，还能增添或改变菜肴的色泽。我国人民在数千年前就已经掌握酿制工艺了。酱油一般有老抽和生抽两种：老抽较咸，用于提色；生抽用于提鲜。 二、酱油的分类按照制作工艺分为酿造酱油和配制酱油，其中配置酱油分为高盐稀态发酵酱油（稀醪发酵法是指在成曲后加入较多量的盐水，使酱醪成流动状态，有常温发酵和保温 发酵之分。酱油香气好，且滋味纯。可以室内大吃发酵，也可以室外罐式发酵。发酵周期扔较长，提取压榨出油！）分酿固稀发酵酱油（此工艺是一种速酿发酵型发酵工艺，利用不同温度、盐度和固稀发酵条件。把蛋白质原料和淀粉质原料分开制醪，先固态低盐后稀醪加盐 的发酵方法。发酵周期短，一般30天左右。酱油香气好，该工艺操作复杂）低盐固态发酵酱油（低盐固态发酵法是根据酱醅中食盐含量较低，不会过分抑制酶活力的原理进行发酵的方法，酱油色泽较深。滋味鲜美。生产设备较简单，操作方便。原料全氮利用率较高，采用浸淋法提取成品。发酵周期30天左右）。 低盐稀醪保温法酱油，对于配置酱油，其基本步骤都是原料处理，接种，制曲，发酵，淋油。 三、酿造酱油的相关材料介绍 1原料：蛋白质原料有大豆，豆粕，豆饼或其他蛋白质原料。淀粉质原料有小麦，麸皮，米糠和米糠饼或是其它淀粉质原料。 2.食盐：食盐使酱油具有适当的咸味，并且与氨基酸共同给以鲜味、增加酱油的风味。食盐还有杀菌防腐作用，可以在发酵过程中在一定程度上减少杂菌的污染，在成品中有防止腐败的功能。生产酱油宜选用氯化钠含量高、颜色白、水分少及杂质少、卤汁少的食盐。 3.酿造用水：一吨酱油需用水6～7吨。水是最好的溶剂，发酵生成的全部调味成分都要溶于水才能成为酱油。酱油中水占70%左右，凡是符合卫生标准能供饮用的水如自来水、深井水、清洁的江水河水湖水等均可使用。如果水中含有大量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫生要求，而且影响酱油的香气和风味，一般来说在酱汁中含铁不宜超过
580万年原油常减压蒸馏装置工艺设计
580万/年原油常减压蒸馏装置工艺设计 (年处理量250+33*10=580万吨/年) 一．总论 1.1概述 石油加工是国民经济的主要产业以及国民经济的支柱产业之一，在国民经济中有着重要的地位。石油产品应用在国民经济中的各行各业，涉及到民用以及军用。石油已是一个国家懒以生存产品，是一个国家能否兴旺发达的有力支柱。 目前，国际原油供不应求，价格高居不下，原油供应紧张，并由原油所引发起不少主要产油地区的不稳定。我国是一个人口大国，石油的需求在近年来尤其紧张，并随着经济的发展，市场需求越来越大，石油产品利润很高。 本设计是以大港原油为加工原油，采用常减压蒸馏装置蒸馏加工（580万吨/年）原油，而分离出以汽油，煤油，轻柴油，重柴油以及重油为主要产品的各种油产品。本方法简单实用，处理量大，技术成熟，是目前国内外处理原油最主要的方法。 1.2文献综述 本设计是以课程设计、化工设计为基础，以课程中指导老师给出的数据为依据，参考《化工原理》、《化工设计》、《石油练制工艺学》、《石油化工工艺计算图表》《工程制图》等资料。采用原油常减压蒸馏装置工艺设计以生产重整原油，煤油，轻柴油，重柴油，重油等产品。所采用的方法是目前国内外最实用，最普遍，最成熟的原油加工方法。适用国内大中小企业等使用。 1.3设计任务依据 所设计任务是以指导老师给出的原油数据为依据。 所设计的设备参数是以一些权威书籍为参考。 1.4主要原材料 本设计主要的原材料主要有大港原油、水、电 1.5其它 本设计应设计应用在一些交通运输方便，市场需求大的附近。同时，生产过程中应与环境相给合，注重“三废”的处理，坚持国家可持续发展的战略，坚持和谐发展的道路，与时俱进。同时应注意到，废品只是一种放在待定时间与空间中的原材料，在另一些场所，它们又是一种原材料，因而，在生产过程中，应把“三废”综合利用。
万吨处理量常压蒸馏工艺设计
万吨处理量常压蒸馏工 艺设计 TPMK standardization office【 TPMK5AB- TPMK08- TPMK2C- TPMK18】
240万吨年处理量常压蒸馏工艺设计 摘要 在中国过去几十年来虽然催化裂化技术，取得了很大的步伐，但加氢精制，加氢裂化，加氢精制和催化重整技术在未来依然要经历严格的环保法规和严格的汽油和柴油燃料质量标准的考验。不过，常减压蒸馏作为原油加工第一步，及其对炼油过程中计划和经济利益将不会受到影响。近年来由于采用新的实用技术和开发高效率设备有关常减压蒸馏的问题已引起高度重视。 常压/减压装置炼油厂原油加工的第一道工序，尽管它是纯粹物理分离过程。由于原油加工量很大，蒸馏过程对于炼厂的全部的加工方案和优化操作具有重要的影响。目前，蒸馏装置正面临着四个难题，即高的整体能耗，较低的分馏精度和拔出率，电脱盐装置不理想的操作，和含硫原油加工较低的适应能力。需要设计者﹑操作人员和专业管理者的共同努力来解决这些问题。蒸馏装置的操作水平的可以提高通过吸收先进的设计理念，先进实用技术的应用，高效率的加工设备，改善操作人员的技术和加强专业管理等措施来提高。 关键词：常减压，蒸馏，困难，措施
Abstract Although FCC technology has made great strides in China over the past decades，hydrotreating，hydrocracking,hydrofining and catalytic reforming technologies will experience an accelerated development in the future with the increasingly stringent environmental regulations and stricter standards for gasoline and diesel fuel quality．Nevertheless,the atmospheric and vacuum distillation as the first step of crude oil processing is very large in capacity and its impact on refinery process scheme and economic benefits will not be affected．Over the recent years the problems related with operation of atmospheric and vacuum distillation have at tracted high attention with new practical techniques and high—efficiency equipm ent being developed and applied unintermittently． The atmospheric/vacuum distillation unit is the first procedure for crude processing at refinery despite its purely physical separation nature．Since the crude processing volume is enormous，the distillation process can have significant impact on the overall process scheme and optimized operation of the refinery．Currently the distillation units are faced with four perplexing problem s，namely high overall energy. consumption，lower fractionation precision and extractionrate，nonideal operation of electro—desalting unit，and pooradaptability to sour crude processing． Keyword: Atmospheric, Distillation，difficulty，measure 目录 摘要............................................................... I 一、概述 (1) 1.1文献综述 (1)
棒材生产线工艺流程
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结
800万吨年大庆原油常减压蒸馏装置的工艺设计—方案设计与流程模拟
辽宁石油化工大学毕业设计（论文）Graduation Project (Thesis) for Undergraduate of LSHU 题目800万吨/年大庆原油常减压蒸馏装置的工艺设计—方案设计与流程模拟 TITLE Process Design of 8 Million t/a Atmospheric and Vacuum Distillation Unit for Daqing Crude Oil—Scheme Design and Process Simulation 学院化学化工与环境学部 School Liaoning Shihua University 专业班级加工1301班（化工1304班）Major&Class Chemical Engineering and Technology 1304 姓名武志涛 Name Zhitao Wu 指导教师刘洁/李文深Supervisor Jie Liu/Wenshen Li 2017年 6 月 3 日
论文独创性声明 本人所呈交的论文，是在指导教师指导下，独立进行研究和开发工作所取得的成果。除文中已特别加以注明引用的内容外，论文中不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本设计的工作做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明并致谢。本声明的法律结果由本人承担。 特此声明。 论文作者（签名）： 年月日
摘要 本次设计主要是对处理量为800万吨/年的大庆原油常减压蒸馏装置的工艺流程设计。运用化工模拟软件Aspen Plus对大庆原油蒸馏装置进行模拟优化，并运用软件Aspen Energy Analyzer 对常减压蒸馏装置的工艺流程进行全面的热集成分析。首先通过查阅文献得到原油的TBP曲线、API重度以及轻端组成等原油性质数据，在模拟计算过程中通过这些数据来生成油品的虚拟组分，从而对原油蒸馏装置进行准确的模拟，包括原油初馏、常压蒸馏、减压蒸馏三个重要过程。软件会得到原油蒸馏过程的运行数据，包括整个设备的物料平衡数据，初馏塔和常压塔的温度分布，压力对比和气液分布等。其次对常减压蒸馏工艺的全流程进行了热集成分析，采用夹点分析对冷、热流股进行匹配，生成初始换热网络，并对其进行改进优化。 本次设计模拟结果表明，原油蒸馏装置过程模拟的操作条件能反映常减压蒸馏装置操作的真实状况，设计所建立的工艺流程模拟数据可为实际生产的常减压操作提供理论依据。采用夹点技术通过热集成分析，通过改善夹点附近的流股匹配，减少穿越夹点的热流量，可以减少整个系统的公用工程消耗量，最终可获得最优的换热网络。 关键词：常减压蒸馏；流程模拟；夹点技术；换热网络；热集成
年处理量500万吨原油常压蒸馏工段工艺设计毕业论文
年处理量500万吨原油常压蒸馏工段工艺设 计毕业论文 目录 摘要................................................................... I Abstact................................................................ II 第一章文献综述 (1) 1.1 前言 (1) 1.1.1 石油概述 (1) 1.1.2 石油工业的发展趋势 (1) 1.2原油评价 (2) 1.2.1原油的一般性质 (2) 1.2.2石油的用途 (2) 1.3 原油蒸馏及发展趋势 (3) 1.3.1 原油蒸馏概述 (3) 1.3.2 原油蒸馏的特点及发展趋势 (4) 1.4 预处理及蒸馏工序 (4) 1.4.1 新型电脱盐脱水技术 (5) 1.4.2 常压蒸馏 (7) 1.5 换热系统 (7) 1.5.1 换热的意义 (8)
1.5.2换热流程 (8) 1.6常压装置节能技术 (11) 1.6.1节能降耗的措施 (12) 第二章常压塔工艺设计 (14) 2.1原料及产品有关参数的计算 (14) 2.1.1 基础数据 (14) 2.1.2原油的实沸点及窄馏分数据 (14) 2.1.3原油实沸点蒸馏曲线的绘制 (17) 2.2原油平衡汽化曲线的绘制 (18) 2.3常压塔工艺设计 (21) 2.3.1各产品的恩氏蒸馏数据和实沸点数据的换算 (21) 2.3.2产品的有关数据计算 (23) 2.3.3物料衡算 (25) 2.3.4确定塔板数和汽提蒸馏用量 (26) 2.3.5操作压力 (27) 2.3.6汽化段温度 (27) 2.3.7塔底温度 (28) 2.3.8 塔顶及侧线温度的假设与回流热的分配 (28) 2.3.9 塔顶及侧线温度的假设与回流热的分配 (29) 2.4侧线温度及塔顶温度的校核 (31) 2.4.1柴油抽出板（第22层）温度 (31) 2.4.2煤油抽出板（第10层）温度 (32)
酱油生产操作规程
蒸料生产工艺操作规程 一、工艺流程： 入料——■润料―?蒸料 ------- ?冷去卩 二、岗位操作法： 1、入料: 1.1、按工艺规定，准确称取配方所需原料。 1、2、开启干料输送管道关风机及风机，将物料送入蒸料罐中，盖好罐盖。启动蒸料罐，使其旋转。 2、润料: 将准确定量并加热至工艺规定温度的热水泵入蒸料罐，按工艺规定时间进行润水30分钟。 3、蒸料： 3.1、开启蒸汽阀，同时打开排汽阀，当排汽管开始持续喷出蒸汽时 关闭排气阀，使罐压迅速升至0.03mpa，关闭蒸汽阀，打开排汽阀。 3.2、待压力降至零位，关闭排汽阀同时打开蒸汽阀，使压力迅速升至0.18 —0.2mpa呆压数分钟，然后关闭蒸汽阀，迅速打开排汽阀，使罐内 汽压迅速降至常压。 4、冷却: 打开冷凝喷射器，降负压至-0.04Mpa, 15分钟内将物料品温降至工艺 规定温度，关闭冷凝喷射器，打开罐盖，将物料倒出进入落料斗。 制曲生产工艺操作规程 一、工艺流程：
接种—入曲-------- 培养—成曲-------- 拌盐水—酱醅 二、岗位操作法： 1、接种: 1.1、间隔7天应将制曲室、曲床及工用具清洗干净，将曲室密闭，按25g/〃称取硫磺点燃，灭菌24小时备用。 1.2、先熟料管道输送风机，接着开启关风机，再开启送料绞龙，将物 料和工艺规定数量的种曲在风送管道中充分均匀混合，再送至制曲室曲床内。 2、入曲： 将已接种的曲料均匀、疏散摊平，曲料厚度为25cm左右，调节品温于工艺规定的30C左右，插入传感器和温度计，控制室温于工艺规定温 度。 3、培养: 3.1、间隔1小时，准确测定并记录曲料品温及曲室室温。 3.2、维持曲料品温在工艺规定范围内，培养8小时，然后间断性给曲料 通风。 3.2、当培养4小时左右，曲料结饼并呈白色，品温达到36C左右， 应及时进行第一次翻曲。翻曲后曲料应疏松平整，且无块状。 3.3、再培养4 —6小时，曲料出现结饼、裂缝等现象且品温上升至36C 左右时，应及时进行第二次翻曲，要求同第一次翻曲。 3.4、当培养时间达26 —30小时，曲料呈淡黄绿色，即可出曲。 4、拌盐水： 4.1、按工艺规定浓度及数量配制好盐水，并加热至工艺规定温度。
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑
性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优
常减压蒸馏装置研究现状与概述——250万吨年常减压蒸馏装置常压系统工艺设计【文献综述】
文献综述 化学工程与工艺 常减压蒸馏装置研究现状与概述——250万吨/年常减压蒸馏装置常压系 统工艺设计 [前言] 本课题的主要内容是对年处理量250万吨常减压蒸馏装置常压系统进行工艺设计。 常减压蒸馏是石油加工的“龙头装置”，后续二次加工装置的原料及产品都是由常减压蒸馏装置提供。常减压蒸馏主要是通过精馏过程，在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及渣油等。 石油又称原油，是从地下深处开采的棕黑色可燃粘稠液体。由碳和氢化合形成的烃类构成石油的主要组成部分，含硫、氧、氮的化合物对石油产品有害，在石油加工中应尽量除去。不同产地的石油中，各种烃类的结构和所占比例相差很大，但主要属于烷烃、环烷烃、芳香烃三类。通常以烷烃为主的石油称为石蜡基石油；以环烷烃、芳香烃为主的称环烃基石油；介于二者之间的称中间基石油。我国主要原油的特点是含蜡较多，凝固点高，硫含量低，镍、氮含量中等，钒含量极少。除个别油田外，原油中汽油馏分较少，渣油占三分之一。组成不同类的石油，加工方法有差别，产品的性能也不同，应当物尽其用。 石油炼制工业是国民经济最重要的支柱产业之一，是提供能源，尤其是交通运输燃料和有机化工原料的最重要的工业。据统计，全世界总能源需求的大部分依赖于石油产品，汽车，飞机，轮船等交通运输器械使用的燃料几乎全部是石油产品，有机化工原料主要也是来源于石油炼制工业，用于生产有机化工原料也占了小部分。 [主题] 国内外现状 石油是重要的能源之一，世界的工业生产和经济运行都离不开石油，但是，石油不能直接作为产品使用，必须经过各种加工过程，炼制成多种在质量上符合使用要求的石油产品。 世界炼油厂平均规模不断提高，从1982年的491万吨/年提高到2008年的653万吨/年。全球最大的25家炼油公司合计炼油能力为25.72万吨/年，占世界炼油总能力的60.1%。全球炼油能力大于等于2000万吨/年的炼厂共19座，合计炼油能力达5.13亿吨/年[1]。
线棒工序工艺流程简介
一高线工艺布置图 加热炉 初轧 中轧 预精轧 精轧机组 水冷箱 吐丝机 控冷辊道 集卷 线材打包机
二高线工艺布置图 6架粗轧机1#剪 6架中轧机2#剪2架中轧机4架预精轧机组
1、一高线 1.1 一高线简介 线棒工序一高线作业区为线棒材复合生产线，其中线材生产线是国内最早引进的现代化高速线材生产线之一，其轧机关键设备从德国德马克公司引进，电控系统从瑞典ABB公司成套引进。2001年底，酒钢公司又在原高线厂房成品跨增加大规格直条棒材精轧机、棒材高速上料系统及精整设备，使其成为即具备盘卷线材生产能力，又具备直条棒材生产能力的线、棒复合生产线。新建的棒材生产线关键设备达到世界领先水平，是国内第一条速度超过30m/s的单线棒材生产线，其主要机械设备由意大利西马克公司引进，电控系统从德国西门子公司引进。一高线具有线、棒材共50万吨的年设计生产能力，其中高速棒材产能30万吨，高速线材产能20万吨，棒材捆重4吨，线材卷重1吨，目前已达到60万吨的能力，可进行线材和棒材的交替生产，以满足不同用户的需求。 一高线采用大断面连铸方坯，一火成材，大压缩率使组织均匀、致密，先进的自动张力控制和多活套无张力控制保证了轧件通条尺寸均匀，线材精轧机组采用大辊径碳化钨辊环，产品表面光洁美观，精轧前、精轧内和精轧后都采取了有效的轧件水冷措施，产品理化性能得以合理控制，其优良的加工使用性能得到了用户的一致好评。目前一高线可生产普通碳素钢、焊接用钢、中高碳钢和合金结构钢五大类钢钟，这些钢种都具有成熟的生产工艺和质量控制手段，投放市场以来深受用户的欢迎。 1.2 一高线工艺流程 生产时从原料库将150方、6米长（150mm×150mm×6000mm）的钢坯吊放到加热炉上料台架上，进行入炉加热，按加热工艺规定将钢坯加热好后，用出钢机将钢坯推出炉子进行轧制。
常压精馏塔的设计
常压精馏塔的设计 常压精馏塔分离CS2-CCl4混合物。处理量为5000kg/h，组成为0.3（摩尔分数，下同），塔顶流出液组成0.95，塔底釜液组成0.025。 设计条件如下： 操作压力4kpa（塔顶表压）； 进料热状况自选； 回流比自选； 单板压降≤0.7kpa； 全塔效率E t=52%； 建厂地址陕西宝鸡。 试根据上述工艺条件作出筛板塔的设计计算。 【设计计算】 （一）设计方案的确定 本设计任务为分离CS2-CCl4混合物。对于二元混合物的分离，应采用连续精馏流程。
设计中采用泡点进料，将原料液通过预热器加热至泡点后送入精馏塔内。塔顶上升汽采用全凝器冷凝，冷凝液在泡点下一部分回流至塔内，其余部分经产品冷却器冷却后送到储罐。该物系属易分离物系，最小回流比较小，故操作回流比取最小回流比的1.4倍。塔釜采用间接蒸汽加热，塔底产品经冷却后送至储罐。 （二）精馏塔的物料衡算 原料液及塔顶、塔底产品的摩尔分率
M CS2=76 kg/kmol M CCl4=154 kg/kmol M F=0.3*M CS2+0.7*M CCl4 =0.3*76+0.7*154=130.6kg/kmol F=kmol/h=38.28 kmol/h X F=0.3 X D=0.95 X W=0.025 总物料衡算F=D+W CS2的物料衡算F*X F=D*X D+W*X W 即38.28=D+W 38.28*0.3=0.95D+0.025W 联立解得D=11.26kmol/h W=27.02kmol/h （三）塔板数的确定 1．理论塔板层数N T的求取 CS2-CCl4属理想物系，可采用图解法求理论版层数。 ①由手册查得CS2-CCl4的气液平衡数据，绘出x---y图，见图如下：
酱油的生产工艺流程
酱油生产流程：
1、关键控制点（CCP） 危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定 根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制 所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮 严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲 对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪 控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。6、发酵 控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过
程的污染。 7、淋油 控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配 严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌 对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装 要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。 11、建立监控程序并实施纠正预防措施 关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序 在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。
年产150万吨常减压蒸馏装置常压系统工艺设计【文献综述】
文献综述 化学工程与工艺 年产150万吨常减压蒸馏装置常压系统工艺设计 [前言] 石油又称原油，是从地下深处开采的棕黑色可燃的粘稠性液体，主要是各种烷烃、环烷烃、芳香烃的混合物。由碳和氢化合形成的烃类是石油的主要组成部分，大约占95%～99%，其中含硫、氧、氮的化合物对石油产品有害的，在石油加工中应该尽量除去。不同产地的原油中，各种烃类所占的比例和结构相差较大，但是基本上为烷烃、环烷烃、芳香烃三类。石蜡基石油通常以烷烃为主的石油；环烃基石油以环烷烃、芳香烃为主；介于二者之间的称中间基石油。我国主要原油的特点是含蜡较高，凝点较高，庚烷沥青质含量较低，硫含量低，镍氮含量中等，钒含量极少，相对密度大多在0.85~0.95之间，属于偏重的常规原油。个别油田除外，原油中汽油馏分含量较少，渣油占三分之一。组成不同类的石油，加工方法有差别，产品的性能也不同。 原油精馏装置是炼油企业的“龙头”装置，在炼油工业中算得上是第一道工序，是原油加工的基础。其拔出率高低和能量的综合利用程度体现在石化企业的效益上，因此，开展常压精馏装置的研究很有意义跟价值的。 原油常减压蒸馏作为原油的一次加工工艺，在原油加工总流程中占有重要作用在炼厂具有举足轻重的地位，其运行的好坏直接影响到后续的加工过程。其中重要的分离设备—常压塔的设计，是能否获得高收率、高质量油的关键。近年来常减压蒸馏技术和管理经验不断创新，装置节能消耗显著，产品质量提高。但与国外先进水平相比，仍存在较大的差距，装置能耗仍然偏高，分馏精度和减压拔出深度偏低，对含硫原油的适应性差等。进一步提高常减压装置的操作水平和运行水平，显著日益重要，对提高炼油企业的经济效益也具有重要意义。[主题] 原油蒸馏一般情况下包括三道工序：①原油预处理：将原油中的水和盐脱出。②常压蒸馏：近似常压下的条件下馏出汽油、煤油(或喷气燃料)、轻柴油、重柴油直馏馏分，塔底剩余的是常压渣油(即重油)。③减压蒸馏：原油中350℃以上的高沸点馏分是润滑油馏分和催化裂化、加氢裂解等的原料，但是由于在高温下会发生分解反应，所以只能在减压和较低温
660万吨原油常压蒸馏课程设计方案
660万吨原油常压蒸馏课程设计方案
摘要 常压塔是石油加工中重要的流程之一，这次的设计主要就是对660万吨/年处理量的原油常压塔进行设计，其中包括塔板的设计。常压塔的设计主要是依据所给的原油实沸点蒸馏数据及产品的恩氏蒸馏数据，计算产品的相关物性数据从而确定切割方案、计算产品收率。参考同类装置确定塔板数，进料及侧线抽出位置，再假设各主要部位的操作温度及操作压力，进行全塔热平衡计算。采取塔顶二级冷凝冷却和两个中段回流，塔顶取热、第一中段回流取热、第二中段回流取热的比依次为5:2:3。经过校核各主要部位温度都在允许的误差范围内。塔板型式选用F1型重阀浮阀塔板，依据常压塔内最大气、液相负荷算得塔板外径为 5.0m，板间距为0.6m。这部分最主要的是核算塔板流体力学性能及操作性能，使塔板在适宜的操作范围内操作。本次设计的结果表明，参数的校核结果与假设值间的误差在允许范围内，其余均在经验值范围内，因此可以确定，该蒸馏塔的设计是符合要求的。 关键词：常压蒸馏；物料衡算；热量衡算
目录 1.设计背景 (1) 1.1 选题背景 (1) 1.2 设计技术参数 (2) 2.设计方案 (3) 2.1 设计要求 (3) 2.2 设计计划 (4) 2.3 原油的实沸点切割及产品性质计算 (5) 2.4产品收率和物料平衡 (13) 2.5汽提水蒸汽用量 (15) 2.6塔板型式和塔板数 (16) 2.7常压塔计算草图 (17) 2.8 操作压力 (17) 2.9汽化段温度 (18) 3 塔底温度 (20) 4 塔顶及侧线温度的假设与回流分配 (21) 4.1全塔回流热 (21) 4.2侧线及塔顶温度核算 (22) 4.3全塔汽、液相负荷 (27) 4.4全塔汽液相负荷分布 (36) 5 塔的工艺计算 (36)
酱油生产工艺流程及说明
酱油生产工艺流程及说明
1、关键控制点（CCP） 危害分析和危害评估完成之后，确定关键控制点，并填写《HACCP计划表》。酱油的生产过程至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收，（2）蒸煮，（3）菌种制备，（4）制曲，（5）制醪，（6）发酵，（7）调配，（8）灭菌，（9）贮存，（10）罐装。 2、关键限值（CL）的确定 根据酱油的生产工艺及生产过程中检验，进行多次修定，最终确定产品的关键限值。 3、原料验收控制 所采购的原材料必须符合相应的国家标准、食品行业强制性标准或企业标准，采取原材料索证制度和验收制度对达不到要求的原材料应拒收、拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒、有害的物质。 4、蒸煮 严格控制原料的粉碎粒度、配比、蒸煮的时间、压力和水份，保证蛋白质的适度变性，杀灭原料上的微生物，防止二次污染。 5、制曲 对制曲的温度、通风量、制曲、翻曲时间及成曲的质量应严格控制，对制曲设备、设施应建立完善的清理消毒制度。 5、制醪 控制醪液的盐度、水份和温度和制醪设备、设施的卫生管理。 6、发酵 控制发酵温度、发酵周期，随时检测发酵的成熟度，防止发酵过程的污染。
7、淋油 控制淋油水的温度，淋油速度和泡淋时间。 8、调配 严格执行产品的标准，制定调配操作规程，控制防腐剂的使用。 9、灭菌 对酱油的灭菌要进行人员、设备、工艺的确认，并严格执行要求。 10、罐装 要保证酱油在灭菌后到罐装过程中间环节的卫生，防止酱油的二次污染。11、建立监控程序并实施纠正预防措施 关键控制点和关键限值确定后，必须对CCP实施有效的监控，对在监控中发现的问题，立即采取纠正措施，保证CCP处于受控状态并评估产品的安全性及对受影响的产品做出合理的处置。 12、建立CCP记录和验证程序 在生产中严格执行HACCP计划表的规定，并做好相应的验证记录，对验证资料进行统一管理，并至少保留三年以上。
400万吨年常减压蒸馏装置工艺设计
400万吨/年常减压蒸馏装置工艺设计 摘要 随着原油供需矛盾趋紧和原油价格持续走高，中国石化炼油企业原油采购日益重质化，造成部分常减压蒸馏装置的减压系统超负荷，蜡渣油分割不清，蜡油馏分流失到渣油当中，渣油量的增大又造成炼油厂重油装置能力吃紧和不必要的能量消耗，部分企业还不得以出售渣油，削弱了加工重质原油的应有效益。为了缓解加工原油变重对二次加工装置的影响，提高重油加工装置的营运水平，充分发挥原油采购重质化的效益，提高蒸馏装置减压系统的拔出水平显得尤为重要。 常压蒸馏是石油加工的“龙头装置”，后续二次加工装置的原料，及产品都是由常减压蒸馏装置提供。常减压蒸馏主要是通过精馏过程，在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等。 本文以400万吨/年常减压蒸馏装置为例，着重介绍了大港原油的炼制。以及常减压装置的生产流程和设计计算方法等。 关键词：精馏过程；传质传热；汽液两相
ABSTRACT With crude oil, the contradiction between supply and demand and continuing tightening crude oil prices high, China petrochemical refining enterprise crude oil purchasing increasingly heavy qualitative, caused part often vacuum distillation device pressure system overload, wax, residual segmentation is not clear, oil fractions of loss to the residue, residual amount of increase and caused heavy oil refinery capacity and unnecessary device tight energy consumption, part of the enterprise also shall not sell residual, weaken the processing of heavy oil should benefit. In order to alleviate processing crude oil weight to the influence of two processing equipment, improve the service level of heavy oil processing device, give full play to purchase heavy crude oil qualitative benefits, and improve the system of the reduced pressure distillation unit draw level is particularly important. Atmospheric distillation is oil processing "leading device", the subsequent two processing device of raw materials, and products are often provided by vacuum distillation device. Often vacuum distillation is mainly through the distillation process in atmospheric pressure and reduced pressure conditions, according to the various