管道安装施工方案

管道安装施工方案

1、概述

本装置管道主要分布在装置区内外，管道材质包括碳钢、不锈钢。

1.1工程特点

1.1.焊接难度大，施工前应对焊工进行特殊材质的焊前培训及焊接工艺评定工作。

1.1.2对管道的焊接安装要高要求，质量验收要严格。

1.1.3整个装置布局紧凑，操作空间小，工艺配管、电气、仪表等专业空间交叉作业多，施工难度大，危险性大，需采取特殊的技术措施和安全措施。

1.1.4对于和大型动设备机组（空压机、增压机等）连接的管道，均要求无应力配管，管道对中、找正、支吊架焊接安装，必须精心施工，确保施工质量。

2、施工工序

3、施工前的准备工作

3.1现场条件的准备

3.1.1现场设立管道预制车间及材料存放间，管道预制车间为封闭结构，能有效防止风雨侵入，内部应铺设钢平台.

3.1.2在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，铝管应堆放在平台板铺设的橡胶垫上，不锈钢应堆放在道木上，并与碳钢管隔离，其它各类材料也应分类堆放，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。

3.1.3现场暂设、施工用水、用电已经接通，满足施工使用要求，各类机械设备已进点就位。

3.2技术准备

3.2.1组织参加施工的技术人员和作业班组对图纸、规范及设计文件等进行学习，使其熟悉装置的工艺流程、工程特点，质量关键和施工难点重点。

3.2.2组织工程技术人员认真进行图纸会审，并将施工方案的意图向施工班组进行交底。

3.2.3做好特殊材质的焊工培训、考试工作，使所有焊工持证上岗，并保证焊接工艺评定的完整。

4、材料的验收

4.1检验依据

4.1.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

4.1.2供应商提供的装箱单、合格证及其它有关质量文件

4.2验收要求

4.2.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。

4.2.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。

4.2.3全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：

（1）阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。

（2）外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、锈蚀、凹陷等。

（3）阀门到现场后，应按每批的同制造厂、同规格、同型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。

4.2.4对于设备厂家提供的管道、管件及阀门等应按照要求进行验收。

4.2.5所有材料必须符国内国外标准要求，必须具备出厂合格证和质量证书。必要时对采购的材料进行抽检。

5、管道预制

5.1管道下料、坡口加工

5.1.1所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。

5.1.2切割直管、弯管之前，必须由专人进行标志移植（距管端150mm）：对碳钢，可使用钢印，并用油漆画上标志；对不锈钢及铝管、可用记号笔标志

5.1.3公称直径小于50mm的碳钢管一律采用砂轮机切割。

5.1.4对不锈钢管的切割，必须使用专用的砂轮片或等离子弧切割时，机械加工坡口。

5.1.5碳钢管采用砂轮机切割，车床加工坡口、密封面及螺纹。当采用氧-乙炔焰切割时，应清理表面氧化层，坡口用锉刀修理。

5.2管道组对

5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。

5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

5.2.3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合规范要求。

5.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。

5.2.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。

6、管道的安装

6.1安装前应具备的条件

6.1.1与管道有关的土建工程已经检查合格（如：综合管架），满足安装要求。

6.1.2与管道连接的设备找正合格并满足工艺管道安装要求。

6.1.3所有预制好的管段、阀门等均符合图纸和设计要求，内部清理干净。

6.1.4其他准备工作已经就绪，人员、机具安排到位。

6.2安装的一般要求

6.2.1预制管道应按照管道的序号进行安装。

6.2.2管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

6.2.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

6.2.4法兰连接应保持同轴，其螺栓孔偏差不得超过孔径的5%，螺栓安装应方向一致，伸出的螺母的长度一致，螺母带材料印记的一面不得对着法兰，以保证材料标记随时可以看到。

6.2.5管子对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。

6.2.6管道焊缝的位置应符合规范的要求，直管段两环缝间距不小于100mm，焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。

6.2.7管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。

6.2.8穿越墙或楼板的管道应加套管，焊缝不得置于套管内，套管与工艺管道之间应加石棉和其它不燃性材料填塞。

6.2.12管道在安装过程中有间断时，应及时封闭敞开的管口。

6.3不锈钢管的安装要求

6.3.1安装时，不得用铁质工具敲击，应先焊接碳钢管，后焊接不锈钢管，以防止碳钢火花飞溅到不锈钢管的表面，否则，应采取加覆盖物保护。

6.3.2不锈钢管道法兰使用的非金属垫片，其氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）。

6.3.3低温管道上的螺栓，安装前应进行冷处理，以消除应力。

6.3.4低温管道的螺栓应在投入运行时进行冷态紧固，冷态紧固应在保持工作温度2h后进行，紧固应适度，并应有安全技术措施，保证施工人员的安全。

6.3.5不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫层。

6.5与传动设备连接管道的安装

6.5.1与空压机、风机、泵（整体传动设备）等传动设备连接的管子，安装前将管内清理干净。

6.5.2连接传动设备的管道，其固定口应远离设备口，以避免焊接应力的影响。

6.5.3管道与传动设备连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴

移。当转速大于6000 r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于

6000 r/min时，其位移值应小于0.05mm。

6.5.5管道安装合格后，不得施加和承受设计规定以外的任何附加载荷。

6.5.6与传动设备连接的管道在试压、吹扫合格后，应对管道与传动设备的接口进行复位检验，其偏差值应与管道安装前的允许偏差值相符。

6.6阀门、补偿装置的安装

6.6.1阀门安装前，应校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，以及手轮的位置应便于操作。

6.6.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭，并且焊缝的底层应采用氩弧焊，保证内部的清洁。

6.6.3安全阀安装时，应垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，并且调校后，在工作压力下不得有泄露。

6.6.4对保温外套内前阀支撑的上半部分夹紧装置，在配管后冷试验前应去除。冷阀打开的保温绝缘夹子，应在冷试验及紧固后用带子封上。

6.6.5对膨胀节、补偿器等安装，必须保证对准及无应力连接。

6.7管道支吊架的制安

6.7.1管道支架的形式、材质、位置、加工尺寸等应符合设计要求，不得擅自改动。

6.7.2管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

6.7.3无位移的管道，其吊架应垂直安装。有位移的管道，吊点应设在位移的相反方向。

6.7.4固定支架应按设计文件的要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

6.7.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或按照设计要求安装，绝热层不得妨碍其位移。

6.7.6弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求安装，并作出记录，弹簧的临时固定件，应在系统安装完毕后，试压、绝热完毕后方可拆除。

6.7.7支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

6.7.8大口径管道上的阀门，应设置专门支架，不得以管道承重。

6.7.9管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

6.7.10管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置相冲突，并应设有明显标志。在管道安装完毕后应及时拆除。

6.7.11管道安装完毕后，应按照图纸和设计文件规定，逐个核对支吊架的形式和位置。

6.7.12有位移的管道应在负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整。

7、管道的焊接

7.1焊条的管理

7.1.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。

7.1.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。

7.1.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。

7.1.4不同牌号的焊条，同箱烘烤时，应有可靠的隔离措施。

7.1.5对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，单独放置，待第二天烘烤后，首先发放使用。

7.1.6现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人应经常检查监督并指导工作。

7.2焊前的准备工作

7.2.1各类焊接工艺评定齐全，焊接工艺卡下达施工班组。

7.2.2焊工必须持有本项目的合格证上岗。

7.2.3现场焊接机械准备就绪，使用性能良好。

7.2.4手工钨极氩弧焊采用钨棒，氩气的纯度不低于99.96%。

7.2.5下雨天气，相对湿度大于90%或手工焊风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s或焊件温度低于0℃时，除非采取防护措施（如搭设棚子、预热15℃以上等），否则严禁施焊。

7.2.6管子焊接时，应防止产生穿堂风。

7.3焊接方法

管道坡口一般采用V 型坡口。

7.3.1 碳钢管采用DN>50mm 氩电联焊，焊条为E4303（J422），DN≤50mm 时，采用氩弧焊，焊丝选用H08A；

7.3.2 1Cr18Ni9Ti 不锈钢管DN≤80mm 时采用氩弧焊，焊丝选用HoCr20Ni10Ti，DN>80mm 时，采用氩电联焊，焊条选用A132 或A137。

7.4焊接的一般要求

7.4.1严格按照规定的各类材质的焊接工艺进行焊接。

7.4.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

7.4.3管子的对口错边量应符合设计要求。

7.4.4焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接工艺及焊材应与正式焊接相同。

7.4.5管道上的临时卡具去除时，碳钢可采用氧-乙炔焰，铝和不锈钢应采用砂轮切割，并打磨至母材平齐，不得伤及母材。

7.4.6焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，铝管、不锈钢管的表面不得有电弧擦伤缺陷。

7.5碳钢管道的焊接

7.5.1焊条、焊丝选用应满足母材性能、使用条件和施工条件。

7.5.2在焊接根部焊道前，应对焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

7.5.3施焊工程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

7.5.4焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

7.5.5焊接过程中，每条焊缝宜一次性连续焊完。

7.5.6在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊的工艺。

7.6不锈钢管的焊接

7.6.1破口两侧100mm范围内，涂白垩粉，以防油物污染到焊件表面。

7.6.2在保证焊透及性能良好情况下，选用小工艺规范短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。