轧机安装工艺方案

精轧机安装工艺方案

1概述：

精轧机列由F0-F6七架轧机以及相应的高压水除鳞、出/入口导卫、活套、测量房等组成。精轧机属四辊轧机，每台精轧机主要部件由两片机架、底座、压下装置、主传动电机、变速箱、传动箱、传动轴、换辊装置、张力辊装置、出入口导卫等所组成。包括液压、润滑、冷却、除磷等系统的设备设备本体配管。

轧制线上的所有设备均是利用国外利旧拆迁的二手设备，各设备的安装精度参照执行YB9249-93《冶金机械设备安装工程施工及验收规范轧钢设备》中的Ⅰ级精度作为本线设备的安装目标标准。

2施工人员计划

3主要机工具计划

主要工机具计划表

4安装工艺

4.1轧制设备安装工艺

4.1.1轧制设备安装工艺流程

4.1.2施工方法和注意事项

4.1.2.1基础验收、放线、埋设标板

设备安装前，依据设备安装图和土建单位的提出的检验记录对基础进行检查验收，其标准符合YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》表1的规定。对基础尺寸不合格的应及时出具检查报告交甲方进行处理直至提供设备安装所必须的合格基础。

轧机线对中心线的偏差要求很高，如何保证精轧机的水平轧制中心线就位准确十分重要。在施工时，各工序必须使用同一纵向基准线、横向基准线和标高基准点，并确保各工序之间的正确衔接。

设备的放线工作应会同甲方、监理工程师等有关人员共同进行，根据甲方提供的基准线和基准点，放出各安装所需的基准线和基准点，并埋设标板，标板应有显著的标记，以便于识别。

对于安装来说，设备的纵横中心基准线有可能被设备就位后遮挡，应在设备边框外侧放一些辅助纵横中心线，并且应考虑在不同的高度位置，便于设备安装时的检测。

比如说：轧机机座的放线，考虑到操作检测的需要，轧制线的辅助线应设在机座上表面大约100mm，F0至F6的横向中心基准线应设在±0.00mm以上，安装轧机底座用辅助线，应放在轧机底座上表面下100mm，检测机架用辅助线，应放在轧机窗口的底部。

放线确定设备相关位置的尺寸，较大跨度的尺寸,拉尺测量，应考虑修正值。

测定相对标高应注意, 除轧机本体之外,还有驱动等附属设备,本体与辅机之间存在相对标高差。需要比较精确的标高基准点,保证轧机本体与各辅机之间的相对标高，应在已确定的轧机底座上表面检测，确定各辅机标高，检测采用高精度水准仪(0.01mm)。

F0放线依据图号：120FHO67；199-301Y22

F1~F6放线依据图号：120FH067；199-301Y22

F0底座标高测定依据图号：160FG019

F1~F6底座标高测定依据图号：220FG024

4.1.2.2设备倒运、开箱、清洗

将所需安装的设备按安装的先后顺序，倒运至厂房内的暂时周转地点开箱、清点。设备开箱清点时应会同厂方的有关人员一起进行，开箱是应细心仔细，不得野蛮拆箱，防止损坏设备及部件。开箱时如发现包装箱损坏或设备及部件损坏应及时做好记录，在设备及部件

清点时一要注意检查有无损坏，二要清点规格数量，如发现和设备装箱单不符时，应及时记录，三方人员应在设备开箱清点后，在设备开箱记录表上办理签字手续。设备尤其是部件在开箱后如不马上进行安装，应及时封箱，避免丢失。开箱时如有设备的备品备件应交厂方妥善保管，防止丢失和损坏。

设备及部件在开箱后，根据安装要求分批进行清洗。清洗用清洗剂或柴油、煤油进行。在设备及部件清洗时，如发现接触面有毛刺等缺陷时应及时修整，如发现设备及部件有损坏应及时向主管技术人员汇报，由项目工程师出具报告交厂方专家进行处理。设备及部件在清洗后如不及时安装，应在机加工面和接触面涂抹机油或黄干油，防止部件生锈。

4.1.2.3设备放线、垫铁布置、座浆、基础铲麻面

在设备基础上将设备的外轮廓线、各中心线和地脚螺栓孔的中心线，垫铁位置标出。将设备基础二次灌浆接触面，用风镐或錾子凿成麻面以便二次灌浆。设备垫铁的布置必须认真对待,要遵循尽可能靠近地脚螺栓,均匀分布,便于调整的原则。垫铁座浆时，每组垫铁的水平度应控制在0．10/1000范围内，标高偏差在-3mm至-5mm之内。若座浆垫铁的水平超差，在座浆水泥凝固后，可用角向磨光机打磨至水平度合格。详细座浆方法可见座浆工艺。

4.1.2.4轧机机座的安装

按要求做完垫铁座浆后,可搁放机座,进行机座的找平找正工作，F0—F6轧机的18条机座是机架的基准,也是各辅机的基准,轧机底座安装这一工作对轧机来说是相当重要,,对于F1-F6轧机12条机座构成的约30m×4.5m平面,平面度要求较高。

如何测定、操作这一平面的要求分初平、找正、精平三步走。

初平：先用水准仪加框式水平仪进行初平，确定各条机座自身的水平以及相邻各条的标高值基本控制在一个水平上。

精平：各机座自身的纵横水平可用平尺、等高块加框式水平仪检查测定，最终检测用高精度水平仪，看是否同时满足平面度要求以及整个平面的标高要求。

找正：对于各成对机座找正控制位置尺寸精度按原设备安装说明书或参照冶金机械安装规范。但必须注意一点，F0—F6之间有中间机架连接，各台轧机之间的间距要保证要求。

机座找正、找平可采用框式水平仪、平尺、等高块、高精度水平仪、内径千分尺、激光测距经纬仪、钢丝、线坠。

机座的调整应以F3机座为准向两头机座进行调整，并通过检查相邻机座的水平、标高来决定前后机座的标高。调整每台机座时，其横向中心线以入口侧机座为准，并保持机座与

主传动中心线的平行度。

调整结束，按地脚螺栓紧固工艺方法拧紧。

底座安装调整示意图

底座安装精度表

4.1.2.

5.轧机机架的调整检测

底座调整完毕后,进行机架的吊装。机架分传动侧和操作侧两片机架，通过上、下横梁连接成一体。机架吊装采用90吨行车或400吨汽车吊,专用吊具用德国拆卸时自制的。就位

时应在机架与底座的结合面上涂抹润滑剂（如二硫化钼），以利机架的移动。吊入时要特别注意机架与机座的位置, 机座宽度与机架座的宽度之间，最大的间隙只有0.6mm，机架要吊平，否则，机架就位很容易把机座挤走。

精轧机的入口侧机座是基准机座，在吊入前可将出口侧机座地脚螺栓稍微松开，由机架将机座撑开，机座就位后再用液压千斤顶将出口机座顶回。

机架安装时，先装传动侧机架，再装操作侧机架，找正并检测铅垂度。两机架间距粗调时要大于设计尺寸，已利于上、下连接梁的吊入。

同台轧机两片机架吊装完毕，进行该台轧机上、下横梁的吊装联接适当拧紧连接螺栓，插入机座与机架处的定位块。

机架吊装完毕，上下横梁安装后，进行机架的检测工作。

检查：机架窗口的垂直度，两窗口的平行度，两窗口底面的水平和标高，机架内侧的垂直度，以及各机架相对纵横中心线的偏差，塞尺检查机架与底座的结合面，打紧定位块，塞尺检查上下横梁与机架结合面，按技术要求拧紧所有联结螺栓及地脚螺栓。

检查上述内容如发现偏差（安装偏差），应对机座进行调整，不允许在底座与机架之间，机架与上下横梁之间垫任何东西进行调整。

机架调整检查完后，根据机架检测所确定的轧机纵横中心线，检查所有以前所放的线及基准标高，有必须调整的应调整。若F0-F6所有精轧机机架的安装位置精度都符合要求，将机座和机架的地脚螺丝、联结螺丝用锤击板子锤击拧紧。这时可以考虑精轧机架的在线机加工改造和辅机设备的安装全面铺开。

机架安装调整附图机架安装精度表

4.1.2.6.机架窗口衬板的安装

机架窗口衬板安装是一件比较繁琐的工作,衬板种类多,数量多,并且装配后的尺寸精度要求高,主要要保证支承辊、工作辊、轴承座与衬板之间的滑动间隙，窗口对称衬板装好后，要用千分尺检查尺寸是否符合要求,这部分参阅图纸。安装时注意衬板与窗口结合面要刷一层厚度为0.2mm粘接剂，所有衬板联结螺栓都要用粘接剂。

4.1.2.7压下装置

压下装置实际是一个轧制厚度调整装置,控制上支承辊水平位置。以保证轧板厚度。

粗轧机的压下装置是由电动机、减速箱、蜗轮蜗杆副、丝杠螺母副、制动器组成的。

F0轧机的压下装置是由电动机、行星齿轮副、丝杠螺母副、组成的。

F1-F6精轧机的压下装置是液压控制压下装置（HAGC）。安装时参照VAI的图。

粗轧机的压下装置的安装顺序：丝杠螺母―――蜗轮蜗杆――――减速箱――――电动机――――制动器。

F0轧机压下装置的安装顺序：螺母―――丝杠、行星齿轮副――――电动机―――风冷系统。

F1-F6精轧机压下装置的安装顺序：压下油缸―――――液压阀台――――配管。

4.1.2..8支承辊平衡装置

支承辊平衡装置主要作用是用液压缸的推力来平衡上轧辊、轴承座和压下螺杆的，使压下螺杆和上轧辊轴承之间消除间隙，避免轧钢咬入时产生冲击。

安装时应把轧机顶部钢平台滑架先装上，然后装上横梁顶部的提升液压缸，再装前后侧的提升夹板装置，装配联结螺栓要用粘接剂。

安装F1-F6精轧机的支承辊平衡装置时参照VAI的图。

4.1.2.9换辊装置安装

F1～F6精轧机原有工作辊液压换辊装置，F0精轧机有支撑辊和工作辊换辊装置，经过改造后，F1～F6精轧机增加支撑辊换辊装置。

精轧机支撑辊换辊装置由液压油缸、滑轨、盖板组成。

精轧机工作辊换辊装置由液压油缸、滑轨、横移平台组成。

精轧机换辊装置安装方法是：

先安装支撑辊换辊装置，后安装工作辊换辊装置。

支撑辊换辊装置的安装方法：

根据轧机横向中心线先装滑轨，调整滑轨上平面与轧机架窗口底面平齐，同时找准中心线、水平，用螺栓将滑轨与机架联结固定，检查滑轨的标高、水平、跨距。

再安装推拉液压油缸，在油缸座两侧找横向水平，在油缸活塞杆上找水平。

调整结束，在滑轨上涂油脂。

将支撑辊换辊装置装完，然后根据轧机的横向中心线安装横移平台的轨道及移动装置，然后再安装翻转推拉液压油缸装置。

调整横移平台上的导轨中心线与轧机架重合，调整导轨的水平、标高。

根据精轧机横向中心线安装工作辊推拉油缸装置，必须保证其轴线与精轧机横向中心线间距、标高和水平度。

调整完毕后，点焊垫铁，紧固螺栓，联结油管。

工作辊弯辊装置（CVC）

精轧机经过改造，在F4～F6精轧机上安装弯辊装置。

工作辊弯辊装置是装在上下工作辊轴承座之间的传动、操作两侧机架窗口上。它的作用：一是提供上下反向力使上下工作辊都依俯在上下支承辊上；二是在轧机工作状态，工作辊在轧制张力的作用下，像一根承重梁挠曲变形，利用该装置在工作辊的两头施加一反向力，使工作辊强制变形，从而保证轧制带钢的厚度一致。

这部分参阅V AI的图，它主要有4个上下双向行程的液压缸以及其他部件所组成，安装时联结螺栓要用粘接剂。

4.1.2.10工作辊锁定轴向移动装置

精轧机经过改造，在F4～F6精轧机上安装窜辊装置。

工作辊锁定轴向移动装置,装在操作侧的机架上,它主要有4个锁定缸和4个轴向移动缸所组成，工作时锁定缸锁住操作侧的工作辊轴承座，移动缸使工作辊轴向移动到位，并且在操作侧工作辊轴承座上始终加一径向力，使工作辊定位。

这部分参阅VAI图，安装时注意传感装置以及液压缸的装配标记，没有特别记号的联结螺栓要用粘接剂，定位板装配要用粘接剂。

4.1.2.11工作辊头部接轴架

工作辊头部接轴架装在传动侧机架上,有4组液压缸及部件组成,它的作用在于工作辊换辊时,夹住工作辊的连接轴。

F4-F6的工作辊头部接轴架安装时参阅 VAI的图。

4.1.2.12中间机架、进出料带钢导卫装置，活套装置以及冷却、消烟等安装

这些装置安装较容易，按照图纸进行,不再累述。

4.1.2.14分齿箱、减速器的安装

传动装置的安装找正，须在机架安装好，沉降观测趋于稳定后开始进行，传动装置的安装是以工作辊轴线为基准，注意轧机工作辊轴线与机架横线中心线的偏移量。

为便于称呼上的区别,一轴输入,二轴输出带动上下工作辊双向旋转,现在称分齿箱,一轴输入,经减速一轴输出称减速器。

这部分辅机中间连接轴都为齿轮联轴器，齿轮联轴器都不允许有同轴度的偏移，所以这部分设备定位要准确，必需考虑同轴度的测量检查。

分齿箱、减速器的定位找正法，见下页图示。

纵向找正，在输入或输出轴端固定一根长角钢，在角钢的顶端焊一螺母顶丝，在轴中心标高位置拉一根平行于纵向中心线的辅助中心线（钢丝），测量轴端到辅助中心线间距（按图纸尺寸换算），调整到正确位置，把角钢端顶丝调整到刚好靠拢钢丝，旋转轴180°，使角钢顶丝摆动到另一端，看顶丝到钢丝的距离，确定箱体调整方向，来回摆动、调整直至顶丝在两端距钢丝的距离一致。

横向找平的方法与找正的方法基本上差不多，并且简单，只要挂一线锤，旋转轴摆动角钢端顶丝上下到线锤线，观察其间距，调整箱体至上下间距一致即可。

对于这种横置式的方法与纵向的水平用一般的方法在底板上找平即可。

前面提到分齿箱、减速器，电机的中间联结轴都是齿轮联结器。如要检测同轴度的话，首先用上述方法找正找平齿轮箱，做两个可调支架托住中间轴，找正找平。在靠近齿轮箱的一端轴上设置一磁座百分表，转动齿轮箱轴，观察读数，调整中间轴，直到读数符合要求，另一端的做法类似，只是调整的是减速器或电机，而不是调整中间轴。这是以分齿箱为基准，中间轴为过度基准调整减速器或电机，见图示。

齿轮箱减速器或电机

测量中间轴与齿轮箱轴端面间隙以及测量与减速器轴端面间隙，可以调整轴心线倾斜度。

4.1.2.15主电机安装

F0～F6主电机是直流电机，分体安装。以分体电机为例叙述安装工艺，其余参照。

主电机主要由底座、上、下定子、碳刷架、转子及轴承座组成。

主电机安装顺序：底座―――通风隔板――――转子轴承座――――下定子――――转子―――上定子――――碳刷架―――――外壳

减速箱定位找正找平后，将主电机底座吊装到基础上，再把电动机转子的轴承座安装在电机底座上，找平找正电动机底座，在减速箱轴端装测量架，在其端部设一磁座百分表，触及转子轴承座内圈，转动减速器轴，观察读数，调整电动机底座，目的是找正转子轴承与减速器轴的同轴度，见下页图示。

用同一种方法将百分表触及轴承座端面，可以测量轴心线倾斜度。

前后轴承座与机座的安装都应设置定位销，一般情况下，后一个转子轴承座可以不检测。

另一种方法是将转子先放在轴承座上进行予装，利用转子轴来检测同轴度以及端面平行度，从而确定电机机座正确的位置。

电机底座找平找正后，先将下定子就位，再将转子套上中间联轴器，吊装就位。检查转子轴承间隙，调整轴承座使其间隙均匀。然后固定转子轴承座，再吊装上定子，在找正转子与定子间的气隙时，只可移动定子或在定子座与机座之间加垫片来找正间隙，不可移动电机机座或转子轴承座。调整气隙均匀后，固定上、下定子。

采用专用焊接技术锡焊上、下定子绕组联线。检查锡焊合格后再安装碳刷架及碳刷。

全面检查主电机的安装几何尺寸，绝缘值等电气参数，合格后，然后再接电源线，装主电机罩壳。

转子与定子间气隙保证一致很重要，必须认真调整。

3.16轧机本体管道安装

轧机设备本体管道量大，并且管道布置复杂。精轧机本体管道由V AI重新设计，但其中的F4～F6精轧机上的水除尘管仍按原拆原装的原则进行配管。

从F4～F6精轧机的本体管路中找出水除尘管，检查其状态，若不影响其他管道的安装，这部分管道应按标记进行,特别注意任何标签不得除去,管道封口的,应检查内壁是否干净,若干净的即刻封口,管内壁锈蚀严重应按其形状另配新管。配管依据为拆解录、测绘图纸和设备安装图，液压、润滑原理图，液压、润滑管道要求进行清洗、酸洗、中和冲洗后配管，系统连接后再进行全系统冲洗。特别注意设备上的干油润滑点要仔细检查，配齐管路。

4.2 轧机架吊装施工工艺：

4.2.1设备状况：本轧钢厂设备精轧机7台，共有机架14片，最重F0精轧机机架，重量153t，其外形尺寸：9250*4700*2100mm，地上

5650mm，地下3600mm。

轧机架状况表：

说明：重心高度指底座以上至重心的高度

4.2.2车间结构和地面基础状况：

屋架下弦标高20m。屋顶标高24.6m，机架运输只能从操作侧进入车间，操作侧轧机之间有地下室和地下坑道。

车间现有起重机具状况：90t和100t行车各一台。行车轨道标高12m行车大梁下沿标高90t：11.5m，100t：11.24m；

吊装方法分析选择：

根据行车和设备状况，F1~F6共12片机架在100t行车的起重量范围内，采用单台行车，制作吊具通过压下中心孔吊装（图1），F0的机架超过单台行车的起重量，使用两台行车采用双机抬吊法吊装，需要制作一个吊梁，对吊装高度进行核算并采取措施（设法降低机架的立直高度），机架的吊装立直位置放在轧机基础坑内，这样从起重量和起吊高度基本可满足要求，充分利用了车间现有的起重机械，从成本和工期都比较有利。

4.2.3吊装方案：

4.2.3.1单机起吊F1-F6轧机架吊装工艺

采用新增100吨行车吊装，具体做法是：

⑴100吨行车各项性能满足要求，经验收合格；

⑵将自制专用吊具（已经强度计算并在国外使用）进行全面检查（外形尺寸，焊缝及其他附件）；（见附图一、二）

⑶机架按照顺序运输进场，在指定地点卸车，垫好；F1~F6从车间北侧124~125柱进入，单台先进传动侧机架；

⑷从压下螺孔安装吊具及其附件，机架螺孔与吊具间垫橡胶运输带保护，经检查后挂钩准备起吊；

(5)起吊过程（见下图2）：在试吊完成后，随着提升吊钩和小车的移动，机架由抬头、斜置并逐渐扳起立直，机架完全吊起后，在确保机架铅垂状态下，将其落于轧机底座上，其精确尺寸可用千斤顶微调。

图1 使用吊具吊装机架

图2 机架起吊过程4.2.3.2双机抬吊V2，F0 轧机机架工艺

4.2.3.2.1抬吊梁选型设计：

①.行车尺寸：（下图3）

图3 行车基本尺寸

②.吊梁选型计算：吊梁使用原炉区不利旧推钢机托臂，加强改造而成，尺寸见图4，为改善吊梁受力状态，吊点偏向100t行车。

吊梁截面积：F=（BH-bh）=（0.3*0.8-0.24*0.73）*2=0.130m2

惯性矩：J X＝（BH3-bh3）/12=(0.3*0.83-0.24*0.733)/6=0.01m4

抗弯截面模数：W X＝（BH3-bh3）/6H=0.026m3

依据吊梁结构，选用集中静载荷简支梁力学模型（图5）进行强度校核。

图4 吊梁结构示意图

图5 吊梁力学模型

剪切应力：τ=Q/F≤［τ］，［τ］取100MPa

Q＝160*104=16*105N

τ= Q/F=16*105/0.130*106=12.3N/mm2＜100MPa

拉应力：σ＝M/W≤［σ］，［σ］取155MPa

Mmax＝160*105*6000*4000/10000＝3.84*109N/mm2

σ＝3.84*109/0.026*109=147N/mm2＜155MPa 经核算，强度满足要求。

4.2.3.2.2.吊耳设计：

主吊装吊耳和行车吊耳使用两块80mm的钢板采用套装形式安装（见附图三、四示意），用斜撑加强焊接固定，销轴使用国外带回的成品，装配完成后，机架至吊梁下沿的尺寸为1000m，具体安装方向和尺寸要依据行车的吊钩尺寸和起重高度来决定。待100t行车到货后对吊钩尺寸和吊钩最高中心标高进行核对后设计连接尺寸，从现有资料得知必须将吊钩拆卸，才有可能安装吊耳。110FX行车的吊钩最高中心标高为12m,吊梁最高上沿最高标高为11m，要求在1m范围内将吊梁与行车吊钩进行连接即可。

吊耳强度校核：吊耳在纵向截面受剪应力，横向截面受拉应力，依据τ=Q/F≤［τ］；σ＝P/F≤［σ］，P=F=90t，［τ］取100MPa，［σ］取155MPa，则纵向F应≥900000/100=9000mm2,t=80mm,h≥120mm；实际取160mm，横向F应≥900000/155=5900mm2,t=80mm,b≥72mm；实际取