冷轧机简介

一、工艺描述

铝冷轧机是以铝铸轧卷材或热轧卷材为坯料，经过多道次轧制，轧出成品卷材，为板材精整和铝箔生产提供坯料的轧机。本轧机轧制范围为来料厚度：5-10mm，成品4.0-0.2mm的纯铝及铝合金。

北方重工提供的铝冷轧机设备,是具有先进水准的全液压四重不可逆式冷轧机,以国外转让技术为基石，并借鉴国内外轧机的先进之处, 配备先进的厚度及板形控制系统，将创新设计与成熟工艺控制以及多台套大中型铝冷轧机的设计制造实践经验相结合，集设计、制造、安装指导、调试于一身,可为用户提供一条龙的优质服务,能确保买方在最短的时间内成功地开机投产，创造经济效益。

本轧机具有先进的厚度自动控制系统AGC；并拥有完善的板型检测和控制手段，可提供轧辊倾斜、工作辊正负弯辊控制、轧辊分段冷却多种控制方式,使轧制出的产品厚度精度及板型精度最佳化；轧机高度自动化，直流电机均由先进的全数字可控硅供电，采用PLC(可编程控制器)进行数字逻辑运算、参数设定、自动化过程控制等。此外,本轧机还配备各种完善的辅助系统，如准确的带材自动对中系统、安全可靠的CO2自动灭火系统、润滑系统、干燥空气吹扫装置、烟雾回收装置等,为生产优质产品提供了可靠的保证。

设备工作时，开卷机组用于将轧制的卷材进行开卷,输送到主机进行轧制,并在轧制中产生带材后张力,其主要包括高刚度的胀缩卷筒、活动支撑、卧式减速箱、撵头辊、涨缩油缸及传动部分,其减速箱在对中系统的控制下,可自由滑动,保证卷材中心与机列中心一致。两台直流电机串联驱动,加上机械变档的采用,保证了不同厚度带材的张力需要。

四重轧机本体是整台轧机的主体部分,卷材由开卷机经入口夹送偏导辊、张紧装置输送到主机进行轧制,高硬度的四重辊系及展平光亮辊可保证轧出平直光亮的板材；轧辊倾斜、正负弯辊、轧辊分段冷却的采用,保证了板型需要；上下支承辊清辊器及空气吹扫装置,保证了轧制带材的洁净；高强度的牌坊及升降灵敏的压上油缸及高精度的位移传感器和压力传感器,在厚控系统（AGC）的控制下,为轧制出合格厚度精度的带材,提供了可靠的保证；轧制线调整装置使轧制线维持恒定,并在操作台上显示；排烟罩装置及时排净轧制中产生的烟雾,可给您带来干净的工作环境。轧机的主传动系统,采用大功率的直流电机驱动及高精度的联合齿轮减速箱、万向联轴器传动,可为轧辊提供稳定可靠的动力源；把液压弯辊和平衡缸设置在轧机凸块上，加上简单快捷的换辊装置和万向接轴支架的采用,可大大缩短轧机停机换辊时间；位于轧机出口的先进的X射线测厚仪,可精确地测量出口带材的厚度；圆盘剪切边机可在线剪切带材的边部,使成品卷材边部整齐；切下的废边经低噪音破碎机、碎屑皮带运输机运送到碎屑箱中,保证轧制正常进行；液压下切剪可将带材的头尾端部剪齐；导向装置可将轧出的带材导入卷取机的卷筒上。整台轧机本体中设置的中间导板及导辊可使轧机穿带顺利进行。卷取机组可将轧制完的带材进行卷取,并在轧制中产生前张力,使轧制完的带材卷紧、卷齐。其主要包括高刚度的胀缩卷筒、活动支承、卧式减速箱、推料板、涨缩油缸及传动部分。三台直流电机串联驱动,加上机械变档的采用,可满足不同厚度带材的张力需要。

当轧制完的带材厚度小于4毫米时,出口的皮带助卷器装置可辅助卷取机卷筒在开始时快速、方便地卷取带材；入侧运卷小车、出侧运卷小车及卷材储运装置的设置,可使卷材方便、快捷地运输,大大提高轧机的自动化程度；入口的套筒导出装置及出口的套筒导入装置,可各存放4个套筒；卷材储运装置可储运6卷卷

材，缩短了车间天车的使用时间。

轧辊冷却系统通过安装在轧机入口的喷射横梁向轧辊喷射高效能的冷却液,多喷嘴且单独流量调节系统可实现轧辊分段冷却,有效地控制辊型；预涂硅藻土的板式过滤器过滤精度高，操作、维护方便可靠。

液压系统分为压上、弯辊系统及一般操作系统。压上、弯辊系统分为泵站及阀站两部分,泵站可为轧机压上缸、工作辊正负弯辊缸及上支承辊平衡缸提供可靠的压力,压上系统在厚控系统AGC的控制下,可快速调节压上缸的升降,实现轧机的辊缝控制,使轧制板材厚度精度最佳化；一般操作系统分为一个泵站及三个阀站,采用性能可靠的液压组件,控制轧机一般运动件油缸、马达的运动,保证轧机的整体高度自动化。

润滑系统分为稀油润滑、油气润滑和干油润滑系统三部分。稀油润滑系统向开卷机齿轮减速箱、卷取机齿轮减速箱以及主机的联合齿轮减速箱提供循环流动并经过滤的齿轮润滑油,为减速箱的正常运转提供了可靠的保证；油气润滑系统为轧辊轴承及导辊轴承提供可靠的油气润滑,为轧机高速运转提供可靠的保证；干油润滑系统为轧机的各处滑动及低速转动面提供有效的干油润滑,保证了部件运动的灵活性。

气动系统由空气干燥机和气动控制阀站构成。提供轧机的空气吹扫及各部件气缸的用气需要。

烟雾回收装置由安装在轧机上的排烟罩及烟雾净化装置构成。通过碰撞盘和玻璃纤维过滤器来收集烟雾,保证了轧制车间的洁净及环境保护的需要。

在轧机高速轧制中，大量轧制油在喷嘴中产生的静电与大量的油气，极容易产生火灾。本轧机提供一套完整的自动化CO2灭火系统，以保证及时扑灭发生的火灾。在各易燃区域，设有CO2喷嘴和温度检测探头。控制分为全自动和手动两种控制方式,保证及时可靠地扑灭火灾,为轧机的正常生产保驾护航。

电控系统分为交流电动机控制中心、直流传动系统、操作台和轧机的自动化控制系统PLC、施耐德过滤器控制系统以及自动厚度控制（AGC）系统（买方自购）、全套进口的自动板形控制（AFC）系统（买方自购）、X-射线测厚仪（买方自购）。交流电动机控制中心负责为轧机的交流电动机和其它系统提供动力和电源，集中控制，结构紧凑维修方便；器件选用品牌产品，工作可靠。

直流传动系统采用世界先进水准的全数字可控硅调速装置,控制开卷机、卷取机及主机的传动系统。全数字可控硅调速装置采用微处理器和大规模集成电路，人机通讯简便，参数设置和装置调试可通过面板上的按键和数码显示完成，也可通过串行口由PC机完成，动态调整可以由装置内的优化程序自动完成，调试方便快捷；装置抗干扰性强，运行可靠，不受元件老化和温度漂移的影响，能长期保持稳定的高精度控制；系统具有很强的故障自诊断和处理功能，可对缺相、过流、欠磁、超速、失反馈等各种故障进行监视和处理，大大减轻维修工作量；通过接口模板，和上一级自动化系统进行通讯，便于实现生产过程和管理自动化。用于轧机基础自动化控制的可编程控制器PLC系统，用于轧机速度、张力、惯量补偿、机列逻辑、条件连锁、液压泵、阀站控制和故障报警等。轧机的自动化控制系统由主站、远程站构成，并通过通讯网络连接传动系统、操作终端和轧机主控系统，构成先进的集散控制系统,实现轧机生产的最优化控制。

施耐德过滤器控制系统独立用于轧辊冷却系统污油泵和过滤系统的控制，由施耐德过滤器厂家配套提供。

操作台包括主操作台、入口主台、出口主台、入口辅助操作台、出口辅助操作

台和监控操作台。主操作台上设置可视操作终端，用于轧机设定和状态显示，转换开关、按钮、指示灯等元件选用品牌器件，确保生产操作方便可靠。轧机板形控制（AFC）系统、厚度控制系统（AGC）和X射线测厚仪，由买方自行引进国外成套设备，检测精度高，控制手段齐全，为轧机生产出高精度的产品提供了可靠的保证。

二、技术规格

1、轧机形式：全液压四重不可逆式2150mm铝板带冷轧机

轧辊尺寸：

工作辊：直径Φ500/Φ470mm×辊面长度2250mm

支承辊：直径Φ1350/Φ1310mm×辊面长度2150mm

最大轧制速度： 750 m/min

穿带速度： 18 m/min

压下率： 20%～60%

前滑值： 0～15%

压下形式：液压压上

轧制力：最大2000吨 (20000KN)

轧制力矩：额定扭矩最大23吨.米

主电机： (直流电机2台)

开卷机电机： (直流电机2台)

卷取机电机： (直流电机3台)

机列方向：待定(以操作侧看板材流动方向)

轧制线标高： +1100mm

2、轧制材料：铝及铝合金

（1000系列，3003，5052, 8011等）

3、坯料规格

宽度： 1400～2030 mm

厚度： 5～10mm

厚度公差：纵向不超过?2?板厚，横向不超过?1.5?板厚

坯料要求：1）表面质量合乎要求，无严重的氧化斑痕；

2）无镰刀弯，塔形不超过12mm/m，错层不超过4mm;

卷材最大卷重： 23000kg

卷材内径：Φ610mm(不带套筒时)；

Φ605mm(带套筒时指套筒内径)

卷材最大外径：Φ2400mm

4、成品规格

宽度： 1350～2000mm（切边）

(当轧制出口板厚为1.0毫米以下时，需切边)

厚度： 0.2mm～4.0mm

厚度公差： 0.20±0.005 mm

2.0±0.02mm

卷取质量：卷取后端面整齐，内外松紧适宜，错层不超过?1mm，塔形不超过3mm（初始卷径增至50mm厚内，不在考核范围）

卷材最大卷重：22000kg(不切边)

21500kg(切边)

卷材内径：Φ610mm(不带套筒时)；

Φ605mm(带套筒时指套筒内径)

(当轧制出口板厚为1.0毫米以下时，需带套筒) 卷材最大外径：Φ2400mm

套筒尺寸：Φ605/Φ685×2150mm（用户自备）5、轧制速度

轧辊表面速度： MAX750m/min

开卷速度： MAX690m/min

卷取速度： MAX863m/min

速度变化率：±0.2%(在最大速度时)

6、张力

开卷张力： 520～20000kg

卷取张力： 360～20500kg

张力变化率：±3%额定张力(加减速时)

7、公用设施

电源： AC630V, 50HZ 3 相

AC420V, 50HZ 3 相

AC380V, 50HZ 3相

压缩空气：压力大于0.58Mpa(6kgf/cm2)

冷却水：压力大于0.147Mpa(1.5kgf/cm2)

温度小于35℃

三、设备组成

1、机械设备

1-1、套筒导出装置（1套）

1-2、入侧运卷装置（1套）

1-3、开卷机组（1套）

? 卷筒（1套）

? 旋转油缸（1套）

? 减速器（1套）

? 撵头辊（1套）

? 活动支撑（1套）

? 传动装置（1套）

? 对中装置（1套）

1-4、带材自动对中装置（CPC）（1套）

1-5、夹送装置（1套）

活动导板（含铲头）（1套）

侧导位装置（1套）

1-6、入侧张紧装置（1套）

1-7、四辊冷轧机主机（1套）

1-7-1、轧机本体

? 轧辊（工作辊2个，支承辊2个）? 牌坊（2只）

? 压上油缸：（1套）

? 弯辊、平衡装置（1套）

? 轧制线调整装置（1套）

? 上、下支承辊清辊器（各1套）? 空气吹扫装置（1套）

? 辊系轴承箱（1套）

? 牌坊底座、横梁（2个）

? 排烟罩、集油槽及防火阀门（各1套）1-7-2、轧机驱动装置

? 万向联轴器（1套）? 接轴支架（抱轴器）（1套）? 联合齿轮箱（1套）? 主电机（2台）1-7-3、换辊装置 (1套) 1-8、测厚仪安装底座（1套）1-9、圆盘剪及破碎机（1套）? 圆盘剪（1套）? 破碎机（1套）1-10、碎边运输装置（1套）1-11、液压下切剪（1套）1-12、偏导辊装置（1套）含活动导板及压头辊

1-13、卷取机（1套）? 卷筒: （1套）? 旋转油缸（1套）? 减速器（1套）? 推料板（1套）? 活动支撑（1套）? 传动装置（1套）1-14、皮带助卷器（1套）1-15、套筒导入装置（1套）1-16、出侧运卷装置（1套）1-17、卷材储运装置（1套）1-18、卷径测量装置（1套）1-19、压上油缸拆卸装置（1套）

2、工艺润滑冷却系统（1套）

3、设备润滑系统

3-1、油气润滑系统（1套） 3-2、稀油润滑系统（1套）3-3、干油润滑系统（1套）

4、液压系统（1套）

5、气动系统（除气源部分外）（1套）

6、烟雾回收净化装置（1套）

7、CO2灭火系统（1套）

8、电控系统（1套）

8-1、交流电动机控制中心(MCC) （1套）

8-2、直流传动系统（1套）

8-3、PLC控制系统（1套）

8-4、操作台和操作盘（1套）

9、地下室通风系统及防火闸门、空气过滤装置（1套）

10、风机室、主地沟、地下室、主控室、机上照明（甲方提供材料）

四、装机水平

1、轧机支承辊轴承，工作辊轴承及导辊轴承采用油气润滑装置提供连续润滑，装有温度检测及压力低报警器，保证轧机在高速重载的条件下可靠运转。

2、完善先进的液压压上厚度自动控制系统AGC（买方自购）

该系统采用高精度的位移传感器和具有微处理器控制的先进的X--射线测厚仪检测辊缝位置和带材厚度，通过厚控系统对轧机压上油缸进行伺服控制,以保证产品厚度精度最佳化，厚度控制方式上，既有辊缝位置AGC，又有压力、速度和张力AGC，完全满足板材的轧制需要。

下述的主要控制包含在自动厚度控制系统中：

2-1、辊缝位置控制

高精度位移传感器反馈信号和辊缝设定基准构成闭环系统，对厚度进行控制。

2-2、压上缸压力控制

压力传感器反馈信号和轧制力设定基准构成闭环系统，对厚度进行控制。

2-3、自动厚度控制(AGC)（买方自购）

? 厚度偏差反馈到辊缝控制;

出口测厚仪反馈信号和板带厚度设定基准构成闭环系统，通过修正辊缝基准，对厚度进行闭环控制。

? 厚度偏差反馈到张力控制;

出口测厚仪反馈信号和板带厚度设定基准构成闭环系统，通过修正开

卷张力基准，对厚度进行闭环控制。

? 厚度偏差反馈到速度控制;

出口测厚仪反馈信号和板带厚度设定基准构成闭环系统，通过修正轧机速度基准，对厚度进行闭环控制。

2-4、辊缝调零

以一定的压力使轧辊压靠，确定零基准辊缝。

2-5、极限保护及卸荷

轧制力之和、轧制力之差及单边压力超出规定值时，控制伺服阀卸荷，以保护设备。

3、世界领先水平的板形自动控制系统AFC（买方自购）

该系统采用板形测量辊精确检测板形，通过AFC控制中心自动控制工作辊弯辊，轧辊倾斜，喷射梁分段多级喷淋,使出口板形最佳化。

4、不可逆轧制系统

选择不可逆式轧制可以获得较好质量的铝带,辊式张紧装置安装在轧机入口

侧,可以提高带材质量和轧机工作稳定性。

5、工艺润滑轧辊冷却系统

通过高速喷射获得高效能的冷却液。预涂硅藻土的板式过滤器作为旁通过滤器，具有高的过滤精度，操作、维护方便可靠。

6、减速机的集中稀油润滑系统，设有流量指示、调节、低流量报警等装置，连续向运转的减速机提供冷却、过滤后的润滑油，为设备高速运转提供可靠的保证。

7、液压系统，设有液位、液温、压力报警显示等功能。系统装配工艺的改进有效的降低了泵、阀安装面的泄漏发生率，保证了良好的工作环境。

8、烟雾回收装置

本装置由安装在轧机上的排烟罩及烟雾净化装置构成,保证了轧制车间的洁净及环境保护的需要。

9、CO2自动灭火系统：在高速轧制中，大量轧制油在喷嘴中产生的静电与大量的油气，极容易产生火灾。所以在本冷轧机中，提供一套完整的自动化CO2灭火系统，以保证及时扑灭发生的火灾。在各易燃区域，都设有CO2喷嘴头和温度检测探头。灭火系统为全自动和手动控制两种方式

10、直流电机均为全数字可控硅变流装置供电；采用多台直流电动机同轴驱动技术，加上机械变档，最大限度地实现最佳经济运行状态和高精度的张力控制，张力精度可达±2%。全数字可控硅变流装置控制驱动电机，精确调整轧制速度，速度精度可达±0.2%。

11、机列主控系统采用PLC(可编程控制器)装置,实现数字运算、参数设定和轧机自动化逻辑控制。直流电机驱动,采用全数字可控硅变流装置，以微处理器和大规模集成电路为基础的数字调节器，大大提高系统的可靠性和控制精度。12、交流电动机控制中心，将电机控制回路和动力控制集中控制，其结构紧凑、性能可靠。

13、操作台/站采用台式结构，设有分开布置的电气和液压仪表，操作台设置可视操作终端，用于人机对话，方便操作与监控,可进行：

参数设定：生产工艺参数如板宽、卷径、辊缝等设定；

状态显示：操作条件显示、安全联锁显示、机列速度显示、张力显示、工艺参数等显示；

故障报警：故障报警列表，故障时自动弹出；故障停车功能；故障历史记录。14、工程师工作站（监控计算机）方便调试和维护，并用于生产管理报表的生成和打印。主控PLC系统、直流驱动系统、工程师工作站、操作员操作站之间利用网络通讯进行数据交换，传输速度快，抗干扰能力强，大大提高系统工作的可靠性。

15、高标准的制造精度，宽广的张力调节范围，控制系统精度的进一步提高，整机整体设计制造组装精度达到高速轧机的装机水平，工作稳定可靠，保证了轧制的可靠性。

16、拥有设计制造多台套大中型铝冷轧机的成熟经验，可以可靠地保证本板带轧机的技术总负责，提供除X射线测厚仪和AGC、板形自动控制系统（含板形辊）外的整套设备，负责设计、制造，与X射线测厚仪、AFC的接口、总成等。保证整机的协调性。

17、参与提供国外进口的X测厚仪、AGC、AFC 系统所需求的各项参数，和研讨、确定以上项目的技术参数的确定和实施。

五、设备详细技术规格

1、机械设备

1-1、套筒导出装置一套

功能：

当轧制薄料时，卷材需带套筒，从入口开卷机轧制完的卷材遗留的套筒，需快速卸下，用运卷车将套筒运到卸套筒装置处，卸套筒装置采用油缸驱动滑动小车伸出接套筒臂，将套筒接下，然后快速退回，从而完成卸套筒功能。

特点：

轨道滑动式、液压缸驱动小车伸出缩回动作，带接近开关检测极限位置，电气连锁保护，动作可靠，运动速度可调。(设备布置位于轧机工作侧) 主要参数：

卸套筒存放数量：4 个

套筒尺寸：Φ605/Φ685×2150mm（用户自备）

套筒使用范围：轧制出口板材厚度4毫米以下时带套筒

1-2、入侧运卷车一套

功能：

入侧运卷车采用交流变频电机驱动小车行走，速度可调；采用液压缸驱动四个导向杆小车升降，顶部带“V”形座，可匹配卷材托盘，完成轧制卷材的上卷功能及运送套筒功能。

特点：

小车行走、升降各个位置带接近开关检测，动作速度可调，小车升降带过载保护，保护卷筒不受小车升降动作冲击。

主要参数：

小车行走驱动：交流变频电机

小车升降最大卷重：23吨

辅助设备：小车行走导轨，前后极限机械限位、软管及拖链

1-3、开卷机一套

功能：

开卷机组用于将轧制的卷材进行开卷,输送到主机进行轧制,并在轧制中产生带材后张力。其减速箱在自动对中系统的控制下，可自由滑动，保证卷材中心与机列中心一致；撵头辊在上料过程中压紧带材，防止带材松卷。

特点：

开卷机卷筒型式采用高刚度的四棱锥液压胀缩式，刚度高，卷筒头部带活动支承，保证大张力时卷筒不变形，减速箱采用专业厂家设计制作，高低两挡，精度高，传动采用弧形齿伸缩联轴器，适应高速旋转，驱动电机采用两台串联驱动，中间带离合器，保证厚带时的大张力及薄带时的小张力需要，整机设计制造可靠，控制张力精度高。

主要参数：

1）卷筒

卷筒型式: 四棱锥液压胀缩式（含涨缩油缸、旋转接头）

直径: MAXΦ620mm 真圆Φ608mm

MINΦ570mm

筒身长: 2150mm

卷材外径: Φ1000～Φ2400mm

开卷机张力: MAX20000Kg

MIN520Kg

2）减速器（含编码器）

型式:两级、高低速可换档，硬齿面齿轮传动、精度6级

速比: 低速档 8.28

高速档 4.18

功率: 1080KW 过载倍数150%

输入轴速度: 0～383/1506 rpm

减速机润滑: 稀油集中润滑

传动电机:

型号： Z450-5 540KW 383/1506rpm （2台）

工作制: 连续式

冷却方式：自带风机

控制: 可控硅供电

电机接手型式: 齿形滑动式

3)撵头辊

型式: 液压马达驱动

马达型式: 1QJM12-1.25

撵头辊尺寸: Φ400×800mm

4)活动支撑

型式: 液压摆动式

支承头: 辊轮支承，适应开卷机对中需要

1-4、带材自动对中装置（进口）

功能：

带材自动对中装置（进口）装于轧机入口侧，通过控制中心发出矫正信号，控制对中伺服阀动作，使开卷机减速箱在油缸的驱动下对中动态移动，从而完成带材自动对中。

检测机构: 置于轧机入口侧夹送辊装置上

液压动力泵站: 与弯辊系统泵站共用（单独过滤系统）

辅助装置: 光电传感器、反光板、位置传感器及控制箱。

（轧机低速档自动对中系统可投入）

主要参数：

对中缸行程: ±75 mm

纠偏精度: ±1.0mm

1-5、夹送辊装置

? 铲头导板

型式：液压驱动升降、伸缩，保证不同卷径的带材开卷导向。

? 夹送偏导辊

型式：上辊为胶辊，液压缸升降和液压马达驱动。在带材穿带过程中，起夹送作用，保证带材穿带顺利进行。

夹送辊尺寸：Φ250mm ×2150mm

偏导辊尺寸：Φ350mm ×2150mm

夹送辊辊身硬度：邵尔80

偏导辊辊身硬度：大于HS80

偏导辊轴承润滑：油气润滑，

偏导辊轴承生产厂家：日本KOYO或NSK

辅助装置：光电编码器

1-6、入侧张紧装置

功能：入侧张紧装置包括侧导位装置、展平辊和光亮辊，侧导位装置用于带材的对中及侧向导位，展平辊和光亮辊用于带材的展平和调整带材的表面光洁度，机前装置整体在油缸的驱动下可平移滑动，以保证在工作时进入轧机本体，换辊时退出轧机本体。

组成：

1-6-1、展平辊 3个

型式: 带螺旋千斤顶定位，液压油缸控制升降，高精度张紧辊从动高速旋转。

辊尺寸: Φ250mm ×2150mm

辊身硬度: 大于HS80

轴承润滑: 油气润滑方式

轴承生产厂家：日本KOYO或NSK

辅助装置: 导向板

1-6-2、光亮辊 1个

型式: 带螺旋千斤顶定位，液压缸控制升降。

辊尺寸: Φ250mm ×2150mm

辊数量: 1个

辊身硬度: 大于HS80

轴承润滑: 油气

轴承生产厂家：日本KOYO或NSK

1-6-3、型式: 液压马达控制对中，立式导辊导位

侧导辊尺寸: Φ100mm ×150mm

侧导辊数量： 4个

驱动马达：BM1-80 1个

1-7、四辊冷轧机主机

1-7-1、轧机本体

? 轧机型式：全液压位置控制、四重、不可逆式,采用压上缸压上，在压上缸上配置高精度位移传感器和压力传感器，精确检测辊缝及轧制压力。

? 轧辊

工作辊直径： MAXΦ500mm

MINΦ470mm

工作辊辊身长： 2250mm

工作辊辊面硬度：新辊表面 HS95～100，重磨至Φ470时，硬度不低于HS90，辊身硬度不均匀性不大于3HSD，辊颈表面硬度HS40～50；

工作辊材料： 9Cr3Mo

支承辊直径： MAXΦ1350mm

MINΦ1310mm

支承辊辊身长： 2150mm

承辊辊面硬度：新辊表面 HS75～80，重磨至Φ1310 mm时，硬度不低于

HS70，辊身硬度不均匀性不大于3HSD，辊颈表面硬度HS40～50；

支承辊材料： 70Cr3Mo

工作辊轴承：四列圆锥滚子轴承（日本KOYO）或NSK 4套

支承辊轴承：径向轴承：

四列圆柱滚子轴承（国产） 4套

止推轴承：

角接触球轴承（国产） 4套

轧辊轴承的润滑：油气润滑

? 牌坊（数量：2）

型式：闭式机架

材料： ZG270—500

牌坊断面积： 4914cm2 ×4

最大轧制负荷： 2000吨

? 压上装置

型式：液压压上

压上油缸： 2个

缸径：Φ850mm

压上速度： 4mm/s

行程： 85mm

工作压力： 21MPa

? 弯辊系统

说明：弯辊系统包括正弯辊系统和负弯辊系统，正、负弯辊缸布置在轧机工作侧及驱动侧的凸块上，在快速换工作辊时，弯辊缸的管路不必拆卸，缩短了换辊时间，弯辊缸采用高压密封圈密封，动作灵敏，可靠性高。

型式：弯辊缸控制采用液压伺服控制，保证高的控制精度

缸径：Φ140mm

正弯缸：（活塞缸）工作侧，驱动侧各4个

负弯缸：（活塞缸）工作侧，驱动侧各4个

弯辊力： 140000kg

最大工作压力： 18MPa

? 上支承辊平衡装置

说明：为了保证上支承辊装置在轧制中稳定及换辊时支撑需要，在轧机工作侧及驱动侧凸块上，装有支承辊平衡缸

型式：液压控制

缸径：Φ140mm

平衡力： MAX140000kg

最大工作压力： 18MPa

? 轧制线调整装置

型式：采用楔形块调整机构,液压马达驱动，机械自锁，楔块调整中带编码器记数，并在操作台上数字显示，方便换新辊后轧制线的调整和标定。

驱动马达：BM-D400

? 上、下支承辊清辊器

型式：采用多气缸驱动压板，使刷头在工作中压紧轧辊，刮净轧辊表面，在换辊时，整体在气缸控制下摆出，方便换辊。

刷头材料：聚氨脂

摆动气缸：Φ100×100 数量：2

压紧气缸：Φ22×14 数量：13

? 空气吹扫装置

型式：采用液压控制斜式升降装置,改进型多喷嘴布置喷射形式，流量角度可调，保证轧制后的板面洁净，两侧增加防溅板。

应用：带材表面轧制油的吹除

升降油缸：Φ80×850

辊面吹扫喷嘴数量： 10

辊缝吹扫喷嘴数量： 11

带材表面吹扫喷嘴数量：18

? 辊系轴承箱

材料工作辊轴承箱45＃

支承辊轴承箱ZG270-500

? 牌坊底座

材料：焊件

? 排烟罩和集油槽

排烟罩：

说明：排烟罩分为3部分，包括入口罩体、中间罩体、出口罩体，生产中在轧机出侧烟雾较大，防止轧制油烟外泄。工作侧带双开门，防止轧制油溅出。

材料：焊件

数量：一套

集油槽：

说明：轧辊冷却喷射的大量轧制油，流到轧机下面，汇聚在集油槽中，从集油槽通过管路防火闸门返回到轧辊冷却油箱中。

集油槽材料：焊件

数量：一套（含防火闸门）

1-7-2、轧机驱动装置

? 万向联轴器

型式：十字轴式，动平衡精度：G6.3）

? 万向接轴支架

用途：轧机换辊时，抱紧工作辊传动的万向接轴及定位作用型式：液压夹紧万向联轴器，机械保护

? 联合齿轮箱

型式：双级、硬齿面齿轮传动，高低两档，自动变档选择

齿轮精度： 6级

传动功率： 2×1600kw，过载倍数180%

输入轴转数： 0~555/1100转/分

速比：低速档 4.5459；高速档 2.3038；

低速档额定输出扭矩：23吨?米（额定输出最大扭矩）

高速档额定输出扭矩：12吨?米（额定输出最大扭矩）

润滑：稀油集中润滑

主联轴器：齿式联轴器

? 主电机

型号: Z 800-1直流电机（风水冷却）

功率: 2-DC 1600KW

电流: 2585A

电压: 660V

1-7-3、换辊装置

型式: 液压缸驱动下支承辊装置，沿轨道移动式，带支承辊换辊支架、全套换辊垫铁等装置。

行程: 4650mm

1-8、测厚装置（不包括X射线测厚仪）

测厚仪型号: (用户自购)

辅助装置: 测厚仪底座

1-9、圆盘剪及破碎机

? 圆盘剪

型式:采用圆盘式主动剪。

剪切厚度: 0.3～2.5mm

剪切速度: MAX250m/min

刀盘尺寸: Φ308mm×25mm

刀盘开口度: 1350～2400mm

刀盘驱动电机: Z4180-11 33KW 1350RPM

刀盘开口度马达: BM-D400

侧隙调整: 手动调节，机械锁紧

重合度调节: 手动调节，机械锁紧

? 破碎机

型式: 滚筒低噪音式

破碎能力: 0.3～2.0mm厚×50mm宽

破碎速度: MAX250m/min

刀的数量: 每个刀座上安装3个刀组

刀材料: 6CrW2Si

被剪切材料强度范围: 10～60Kg/mm2

1-10、碎边运输装置

型式: 皮带运输式

皮带尺寸: 封闭式600mm宽

运输速度: 60m/min

动力提供: YDB油冷式隔爆电动滚筒

功率: 1-AＣ2.2KW

直径: Φ320mm

电压: 380V

辅助装置: 碎屑移动小车及导轨

1-11、液压下切剪

型式: 液压控制、下切式

剪切能力: MAX8mm厚×MAX2150mm宽

剪切力: 180KN

剪刃斜度: 1/25 (双刃)

剪刃移动速度: ~ 60mm/s

下刀行程: 200mm

液压缸直径: Φ140mm

液压系统工作压力: 6MPa

辅助装置: 入口导板、出口导板

1-12、偏导辊装置

出口偏导辊尺寸: Φ313×2150mm（板形辊）

辊子驱动直流电机： 1台（板形辊带）

偏导辊轴承： KOYO或NSK

偏导辊轴承润滑：油气润滑

上导板型式：液压油缸驱动

下导板型式：液压油缸驱动，保证穿带过程顺利进行

1-13、卷取机

功能：

卷取机组用于将轧制的卷材进行卷取,并在轧制中产生带材前张力。其减速箱采用卧式结构，配置防滑筋，其上装有推料板，用于卷材协助卸料。

特点：

卷取机卷筒型式采用高刚度的四斜楔液压胀缩式，刚度高，保证了卷取后卷材内径的圆柱度，卷筒头部带活动支承，保证大张力时卷筒不变形，减速箱采用专业厂家设计制作，高低两档，精度高，传动采用弧形齿联轴器，适应高速旋转，驱动电机采用三台串联驱动，保证厚带时的大张力及薄带时的小张力需要，整机设计制造可靠，控制张力精度高。

主要参数：

卷筒型式:

四斜楔液压胀缩式（含涨缩油缸、旋转接头）

卷材外径: Φ1000～Φ2400mm

张力: MAX20500kg

MIN360kg

电机:

型号: Z450-5 540KW 383/1506rpm（3台）

工作制: 连续式、自带风机

控制: 可控硅供电

? 卷筒:

直径: MAXΦ610mm

真圆Φ608mm

MINΦ590mm

卷筒长: 2150mm

钳口: 蝶簧压紧，夹紧带材厚度范围8 ~ 4毫米。

? 减速器

型式: 两级、高低速可换档,硬齿面齿轮传动,自动变档选择

齿轮精度：6级

速比: 低速档6.7

高速档3.35

功率: 1620KW 过载倍数150％

输入轴速度: 0～383/1506rpm

润滑: 稀油集中润滑

电机接手型式: 齿式联轴器

? 推料板

型式: 液压油缸驱动推板，带双导向杆导向。

行程: 2110mm

移动速度: ~ 80mm/s

? 活动支撑

型式: 液压油缸驱动摆动式

1-14、皮带助卷器型式: 卧式、液压缸驱动整体框架平移，气缸摆臂辊包紧卷筒，张紧辊液压缸张紧皮带，助卷过程中程序控制，顺利完成皮带助卷工作。

皮带材质: 尼龙涂胶(封闭式)

皮带规格: 8×900×8200mm

带材厚度: 0.1~4mm

皮带更换: 不拆除滚子即可更换

张紧辊液压缸行程: 600mm

框架移动液压缸行程: 2400mm

定位辊气缸行程: 180mm

上辊气缸行程: 300mm

1-15、套筒导入装置

功能：

当轧制薄料时，卷材需带套筒，在卷取机卷筒上需套上套筒，用运卷车将套筒从上套筒装置处接下，将套筒上到卷筒上。套筒导入装置采用油缸驱动滑动小车伸出，拨叉拨动，将套筒推出，然后用运卷车接下套筒，从而完成上套筒功能。特点:

轨道滑动式、液压缸驱动小车伸出缩回动作，带接近开关检测极限位置，电气连锁保护，动作可靠，运动速度可调。(设备布置位于轧机工作侧) 主要参数：

上套筒存放数量：4 个

套筒尺寸：Φ605/Φ675×2150mm（用户自备）

套筒使用范围：轧制出口板材厚度4.0毫米以下时带套筒

1-16、出侧运卷装置

功能：

卸卷车采用交流变频电机驱动行走，速度可调；采用液压缸驱动升降，顶部带“V”形座，可匹配卷材托盘，完成轧制卷材的卸卷功能及运送套筒功能。

特点:

小车行走.升降各个位置带接近开关检测，动作速度可调，小车升降带过载保护，保护卷筒不受小车升降动作冲击。

主要参数：

小车运行速度驱动：交流变频电机

小车升降最大卷重：23吨

辅助设备: 小车行走导轨，前后极限机械限位

1-17、卷材储运装置

型式：电机驱动、辊道式（开卷侧2个工位，卷取侧3个工位）

储运卷数量：5卷

行走托盘： 5个(用户自备，乙方提供图纸)

1-18、卷径测量装置

形式：采用超声波传感器检测卷材外径，测出传感器与带卷之间的距离，计算出卷材卷径，将卷径数值输入控制中心。

主要参数：超声波传感器

生产厂家：德国；P+F公司

检测范围：200mm~2400mm

1-19、压上油缸拆卸装置

功能：压上油缸拆卸装置用于压上缸维修时，将压上缸从轧机本体中快速拆出的装置。

特点：采用可升降平移车架，车体整体在换辊轨道上平移，采用蜗轮丝杠升降机提升压上缸，可保证压上缸快速提起及平移出轧机牌坊。

主要参数：压上油缸拆卸装置提升平移物体重量：5吨

2、工艺润滑冷却系统

主要组成：轧制油供给部分，油温控制部分，压力自动控制部分，旁通过滤部分（含过滤泵、截止阀及温控阀、压力阀等），油箱等

特点：油温控制部分包括油液的加热和冷却，可以根据轧制工艺的要求进行调节，满足不同材料及工艺的要求；压力自动控制部分采用先进的压力显示控制器来保证轧制油供给压力的恒定，从而满足各种喷淋系统的要求，准确地控制轧辊的热凸度变化及喷淋效果；板式过滤机采用先进的过滤方式，提供给系统高精度的轧制油，从而进一步提高设备的成品率。

主要参数：

泵: 3台化工流程泵（两台工作,一台备用）

输出能力: MAX6300L/min 压力：2－6Kg/cm2

电机: 3-AC75KW,2P(防爆型)

冷却器: 板式水冷却

辅助装置：温度手动调节阀、气动压力指示调节仪、三通球阀、各种闸阀、截止阀、流量控制阀、膜片比例控制阀、油位报警开关等。

旁通过滤器:

型式： 1台板式过滤器

泵：三台化工流程泵（两台工作，一台备用） 1—6500 L/min 电机： 3-AC55KW.2P(防爆型)

其它： 1-搅拌箱

过滤精度：0.5-5μ

工艺油箱：100.000L（其中污油箱体积占五分之三，净油箱占五分之二）

3、设备润滑系统

3-1、油气润滑装置一套

主要组成：油气发生器，油气加热器，油箱，气压控制器等。

特点：独特的油气润滑装置具有空气温度、油温自动调节、油气压力、空气压力、油位监控报警及与主机联锁等功能，油气浓度高，有效地保证各润滑点的润滑效果，带走热量，是润滑阻力降到最小，为轧机高速运转提供更有效地保证。

型式：热空气型

空气压力：大于0.5Mpa

润滑点: 支承辊轴承、工作辊轴承、张紧辊轴承、入侧偏导辊轴承、出侧偏导辊轴承、机上全部导辊等。

3-2、稀油润滑系统

泵： 1台螺杆泵650L/Min

压力：大于0.4MPa

电机：1-AC15KW 4P(增安型)

油箱：1-6500L

附件：冷却器、液位计、磁性过滤器、温度表等。

介质：中极压工业齿轮润滑油

润滑点：联合齿轮箱、开卷机减速箱、卷取机减速箱。

3-3、干油润滑系统

型式:手动润滑

给油点: 55个

4、液压系统

（包括：压上、弯辊、辅助、平衡、对中系统。）

特点：

(1）系统泵站采用油箱与泵一体安装形式，结构紧凑；系统配有备用泵，在一台有故障时，启动另一台，为连续生产提供可靠的保证。

(2）系统采用自循环过滤冷却方式，系统洁净度高，有利于提高液压元器件的使用寿命；滤芯更换简单、方便，有利于降低油液的油温。

（3）泵站设有液位报警显示、液温报警显示、压力报警显示等功能，为设备的正常运转提供更有效地保证。

（4）系统装配工艺的改进有效降低了泵、阀安装面的泄漏发生率，保证了良好的工作环境。

（5）阀站采用集成块的框架结构形式，紧凑简单，为迅速解决生产中出现的问题提供了更好的硬件环境。

4-1、压上控制系统（柱塞泵、换向阀、压力阀进口）

? 压上系统

型式：3台轴向柱塞泵(进口，两台工作、一台备用)

油缸：活塞式（带备压密封圈全部进口件）

油箱：1-1200L（油箱及管道采用不锈钢）

电机：2-AC45KW.6P

介质：22#轻合金无渍液压油

? 循环过滤系统

过滤：系统配备进口过滤器、滤芯

型式：叶片泵（进口）

冷却器：板式

电机：1-AC3KW.4P

4-2、弯辊系统及对中系统

? 弯辊系统

型式：2台轴向柱塞泵(进口)

控制方式：伺服系统

油箱：不锈钢

电机：2-AC11KW.4P

介质：22#轻合金无渍液压油

其它：冷却器、压力计、温度计、油位计、低压报警、蓄能器等。

? 对中系统

型式：1台轴向柱塞泵(进口)

控制方式：伺服系统

油箱：与弯辊泵共用

电机：1-AC11KW.4P

其它：冷却器、压力计、温度计、油位计、低压报警、蓄能器等

? 循环过滤系统

滤芯：系统配备进口过滤器

型式：齿轮泵（进口）

油箱：与对中系统共用

电机：1-AC3KW.4P

介质：22#轻合金无渍液压油

4-3、一般操作系统（泵、换向阀、压力阀、压力继电器进口）

型式: 2台叶片泵(一台工作、一台自投)

油箱: 1-2000L

电机：2-AC18.5KW.6P

介质：22#轻合金无渍液压油

循环过滤系统

型式：齿轮泵

油箱：与一般操作系统共用

电机：1-AC3KW.4P

5、气动系统（除气源部分外）

总用气量：MAX40Nm3/min

平均用量：30Nm3/min

压力：0.5～0.6Mpa

温度：25～35℃

气动控制系统:

空气干燥机一台

气动阀站一台：压力0.5～0.6Mpa

皮带助卷器用气阀一套：压力0.6～0.8Mpa

6、烟雾回收净化装置

说明：利用碰撞原理分离轧制油；过滤网由不锈钢丝和玻璃纤维混编组成，排放后含油浓度最大50mg/m3

型式：通风机和油气净化装置

风机：型式:涡轮风扇（防爆变频电机）

风机全压：约250mmH2O

风量：120000M3/h

出口噪音≤85db（含清音器，排风帽）

7、CO2灭火系统（5500L）

灭火区：次数启动方式

工艺油库： 2 自动、手动按钮、机械应急

轧机： 2 自动、手动按钮、机械应急

地沟： 2 自动、手动按钮、机械应急

烟道： 2 自动、手动按钮、机械应急

含：自动灭火控制器，CO2钢瓶总成，释放阀，备用电源，遥控释放箱，探测器，安全阀，压力信号发送器，喷嘴，止回阀，CO2喷射报警灯，感温探头等，说明：各区域间瓶组互相借用，实现两次灭火，轧机与烟道同时启动。

7-1、自动灭火控制器需满足：

a. 能接收火灾信号并发出声、光报警，显示火灾区域。

b. 具有主报警、区域报警、解音开关及复位开关。

c. 声光报警信号手动解除后可二次报警。

d. 声报警声强必须高于85分贝。

e. 正常工作条件下指示灯必须在3米外清晰可见。

f. 延时装置具有20秒内连续可调的延时功能。

g. 具有一次、二次灭火功能转换键，（一、二次灭火功能完全一样）。

h. 具有自动、手动转换键。

i. 可对电源等故障进行监控报警。

j. 各区具有自动、电气按钮、手动机械启动功能。

k. 主电源断电时，能自动转换到备用电源；主电源恢复时，能自动转换到主电源并对备用电源充电。

l. 装有电压表和电源指示灯（对备用电源而言）。

m. 在自动灭火状态下任意一只探测器在指定温度下发出信号后，该控制器应能发出火灾报警信号，只有在另一组探测器也发出信号后，该控制器才能发出灭火指令。

7-2、手操电动灭火控制器需满足：

a. 能与控制盘一起通过手动按钮启动灭火系统。

b. 具有紧急制动功能（延时范围内）。

c. 具有电源显示功能（装有电源指示灯）。

d. 具有CO2喷射显示功能（装有喷射指示灯）。

7-3、机械应急启动需满足：

a. 在停电或线路出现故障时，能够简洁、可靠、灵活、省力地由人工来启动CO2遥控释放箱和释放阀

b. 备有简洁清晰的操作说明书。

7-4、备用电源需满足：

a. 采用专用蓄电池组（DC24V、50Ah）

b. 在监视状态下连续工作24小时后，仍能在最大负载条件下继续地工作30分钟。

8、轧机自动化控制系统（进口，用户自购）

轧机自动化控制系统结构

轧机自动化控制系统包括自动厚度控制（AGC）系统、自动板形控制（AFC）系统及X-射线测厚仪。

轧机设定和AGC/AFC控制是由先进的计算机网络和精确的测量装置组成的集成系统实现的。

轧机操作和驱动控制的基本功能是由PLC和与现场设备相连的I/O接口以及与辅助设备（如液压、通风、润滑等）相连的远程I/O接口来完成的，通过现场总线PROFIBUS和ABB公司的NPBA-12对直流系统进行控制。

轧机产品质量的控制是由AGC/AFC最优化控制系统实现的。该系统有专用于厚度测量和控制、辊缝控制和板形控制的计算机系统。该系统具有其自己的MMI、功能键盘和彩色显示器，操作员可方便地监视和操作。由于设备通过不同通讯线路连接在一起，因此该系统是一套先进的完整的数字化网络控制装置。

9、电控系统

9-1、电源

AC 630V,50HZ,3相

AC 420KV,50HZ,3相

AC380V, 50HZ,3相

(注:要求用户提供的电源质量,应符合我国电力部门的规定，电源电压波动不大于±10?,频率50HZ±1HZ)

9-2、交流电动机控制中心(MCC)，包括：

—来自用户电源变压器的进线柜

—AC电动机(组)的馈电装置

—辅助系统电源

交流电动机控制中心将电机控制回路和动力控制回路集中控制，其结构紧凑、性能可靠

低压供配电系统：完成对轧机辅助工艺设备的配电和控制功能。包括液压一般操作系统、开卷机对中站、稀油润滑站、工艺润滑站、直流电机强迫冷却风机、压下系统、PLC电源、厚控及板形系统、其他辅助电源（如板式过滤器、自动灭火系统电源）及备用电源等。

—进线柜带漏电保护

—自动开关、交流接触器、继电器选用施耐德或同性能产品

—按钮、指示灯选用TE公司产品

9-3、直流传动系统一套

直流传动系统选用ABB公司生产的直流调速装置，其高性能的速度和转矩控制，满足快速响应和控制精度的要求。电枢电流和磁场电流环节的自调谐功能可简化调试步骤。

稳速精度：0.2％（数字式光电脉冲码盘）

由于轧机主传动为2台电机串联工作，因此该传动系统用主从控制模式。即将两台电机分别设立为主、从机，两台电机工作时主、从机均投入工作，从机接收主机的“Iao”电流信号投入运行工作，遵从主机的速度闭环控制。主、从机的负荷分配均匀，可最大限度的发挥主从电机的使用功率。

开卷/卷取传动装置主要为力矩控制模式，根据实际检测卷径控制电机的磁通或电枢电流，以实现恒张力控制。

直流系统主要规格

控制柜体控制附件，开卷卷取含进线电抗器，低压电器为施耐德或同性能产品。—开卷机（2+2面柜）

变流器单元（DCS502-1500-51） 1套

变流器单元（DCS501-1500-51） 1套

励磁单元 (DCF503-0050) 2套

Profibus通讯卡（NPBA-12） 2套

—主轧机（2+2面柜）