底材处理
底材的处理
概述
任何喷漆工作的质量很大程度上取决于底材的处理. 汽车修理行业也不例外.为了获得良好的漆膜附着力及漆面质量, 喷漆之前必须按照正确的程序仔细地进行底材处理.
?首先用温肥皂水冲洗表面的灰尘, 再用清水彻底冲洗干净并擦干.
?用脱脂清洁剂(D837)清理要修理的部位及相邻的表面, 除去表面的油脂, 蜡或其它含硅的残留物质.
?确定修补表面旧漆膜的类型及漆膜厚度以及修补的程度.
只有当上述工作进行完之后, 才能开始具体的修补工作.
PPG提供各种类型的, 高质量的表面处理产品以适应不同的修补需要. 使用这些产品可以显著提高漆面质量, 省时省力, 降低成本.
当今的汽车工业采用的底材种类繁多, 并且每种底材都需要有专门的处理方法
底材的种类
§钢铁
1. 锈蚀表面
用D845高强度清洁剂彻底清理表面. 用P80-120号砂纸干磨锈蚀表面. 再用D845清洁表面.
用刷子将磷化剂涂在磨好的表面上, 并保持2 - 3分钟. 然后用清水冲洗干净, 并用压缩空气吹干表面.
为保证此新鲜表面，请尽快喷涂侵蚀底漆或环氧底漆.
2. 不锈钢
先用D837清洁剂彻底清理表面.
用P120-240号的砂纸干磨, 然后用D837重新清理表面.
喷涂环氧底漆.
3. 镀锌板
用幼细的百洁布蘸D837清洁剂处理表面, 再用D837重新清理表面，注意不要磨穿镀锌层。
在一小时之内喷涂侵蚀底漆或环氧底漆.
§铝
铝极易氧化. 氧化后的铝表面会有一层白色的氧化铝粉未, 但肉眼很难看见它的存在，如果喷漆前不将这层氧化铝粉未清除, 喷上去的油漆与铝材表面的结合力将会很差.
1. 铝合金
铝合金有各种不同的硬度. 软的铝合金与漆膜的结合力很强. 而对于硬的铝合金一定要仔细处理表面以避免漆膜剥落.
先用D837清洁剂彻底清理表面.
用P120-240号砂纸干磨, 然后用D837重新清理表面.
在一小时之内喷涂环氧底漆.
2. 氧化处理的铝表面
先用D837清洁剂彻底清理表面.
用P120-240号的砂纸干磨, 然后用D837 重新清理表面.
在一小时之内喷涂环氧底漆.
§其它金属- 铜, 铸铁
1. 紫铜, 黄铜, 青铜
先用D837清洁剂彻底清理表面.
用P120-240号的砂纸干磨, 然后用D837 重新清理表面.
在一小时之内喷涂侵蚀底漆或环氧底漆.
2. 铸铁
铸铁的温度低时要经过一段时间才能达到烤房内相同的温度. 需要强调的是被涂工件的温度一定要与油漆的温度相同.
由于铸铁的表面多孔, 一定要用D837清洁剂仔细地清理表面. 如果有锈蚀, 用P80-120号的砂纸干磨. 再用D837重新清理表面.
在一小时之内喷涂侵蚀底漆或环氧底漆.
§有机涂层- 漆膜
需要检查的重要方面:
1. 漆膜是否完好无损
2. 漆膜是否完全干燥
3. 漆膜中是否含有可渗色的颜料
4. 漆膜的类型
检查原厂漆膜的厚度非常重要. 如果漆膜厚度超过250微米, 一定要深磨漆膜或脱漆.
另外还要检查原厂漆膜是否完好无损. 如果有任何形式的损伤, 一定要将漆膜打磨到完好无损的表面.
1. 原厂热固型漆膜
用D837清洁剂彻底清理表面. 检查表面的缺陷并做相应的修复.
用360号砂纸干磨, 或用P800号砂纸水磨, 清理表面并擦干.
再用D837清洁剂清洁表面.
喷涂双组份面漆.
2. 原厂底漆
用D837清洁剂彻底清理表面. 检查表面的缺陷并做相应的修复.
用400号砂纸干磨, 再用D837清洁剂清洁表面.
喷涂双组份面漆.
3. 电泳底漆
用D837清洁剂彻底清理表面. 检查表面的缺陷并做相应的修复.
用360号砂纸干磨, 再用D837清洁剂清洁表面.
喷涂修补中涂底漆D839或D836、D834.
4. 双组份漆膜
用D837清洁剂彻底清理表面. 检查表面的缺陷并做相应的修复.
用360号砂纸干磨, 或用P800号砂纸水磨, 清理表面并擦干.
再用D837清洁剂清洁表面.
喷涂双组份面漆.
§塑料
有关塑料表面的喷涂工艺在PPG塑料喷涂系统表中有详细说明.
通常, 塑料可以分为三个系列.
系列1. 薄而柔韧的塑料
用D846塑料清洁剂彻底清理表面.
用百洁布打磨表面, 并用D846重新清理表面.
喷涂塑料底漆D815或D820.
喷涂加有塑料软化剂的双组份面漆.
系列2. 硬质塑料
用D846塑料清洁剂彻底清理表面.
用百洁布打磨表面, 并用D846重新清理表面.
喷涂D820或D834环氧底漆.
喷涂双组份面漆.
系列3. 柔软且表面有弹性的塑料
用D846塑料清洁剂彻底清理表面.
用600号砂纸轻轻打磨表面, 并用D846重新清理表面.
喷涂塑料底漆D816.
喷涂加有塑料软化剂的双组份面漆.
塑料表面的清理工作对于喷涂质量非常重要, 有时需要用D846塑料清洁剂反复清洗表面.
如果不清楚所要喷涂的塑料件的类型, 通常可以使用D815塑料底漆打底, 它可以用于所有塑料表面而且漆膜的附着力和性能都很高.
对于本身所含的软化剂过多的塑料件, 应做如下处理:
用D846清理表面后, 将塑料件加热到60℃保温20分钟使软化剂浮到表面. 待工件冷却后, 再用D846清理表面. 然后按照正常工艺喷涂. 为了使漆膜获得最佳的附着力, 油漆应自然干燥.
§玻璃钢
用D837清洁剂彻底清理玻璃钢表面, 去除残留的脱模剂. 用240号砂纸轻轻干磨表面的胶质层.
然后再用D837清理表面.
检查玻璃钢表面是否有针孔或其它缺陷.
用A652柔性聚脂补土修补表面的所有缺陷. 干燥后打磨整形.
用A655塑料补土填补表面的所有针孔.
喷涂D834环氧底漆或D839多功能底漆.
§木材
喷漆之前首先要确保木材已经完全干燥.
用400号砂纸将表面打磨平滑, 并除去表面的浮尘.
用D834环氧底漆或按5:1：0.5调配的D836高霸底漆封闭表面.
底漆干燥后, 用600号砂纸轻轻打磨.
喷涂双组份面漆.
§有机玻璃
§玻璃
§混凝土
轿车车身涂装的前处理工艺
轿车车身涂装的前处理工艺 轿车车身涂装的主要目的是提高车身的防护性和装饰性，增强车身防腐蚀能力，改善车身外观；另外国内外对环保的要求越来越高，为了更有效地减少汽车制造过程中造成的污染，更好地保护环境，汽车制造商致力于各种新工艺、新技术、新材料、新设备的研究与应用，不断提升轿车车身涂装质量。为了增强车身底材钢板与涂层间的附着力，提高车身底材的抗腐蚀能力，在涂漆之前要对白车身进行表面处理。本文就奇瑞汽车有限公司涂装二车间漆前表面处理的有关工艺、材料、设备、工艺管理等方面进行简要论述。 在各种金属表面处理方法中，磷化处理工艺已被广泛应用。奇瑞汽车有限公司涂装二车间车身漆前表面处理（简称前处理）的工艺流程见图1。 图1 前处理工艺流程 1脱脂 轿车车身材料一般是钢板，车身在进入涂装车间之前，经过贮藏、冲压拉延、焊接、修磨甚至烘烤等处理过程。在这些处理过程中，不可避免地带人大量的防锈油、拉延油等油脂类物质，而在压延和焊装过程中又产
生大量的铁粉、铁屑以及残胶等杂物，脱脂工序是清除这些油脂、杂物的重要工序。 车身进入前处理之前设置手工高压水枪冲洗，使用中性脱脂剂和工业水按一定比例混合，通过增压装置输送到两把高压水枪后进行冲洗。高压水枪的工作压力一般为50—100MPa，对车身内仓、夹缝、空腔结构等容易积聚灰粒的部位进行初步清洗。特别是车身内腔地板，影响电泳漆膜质量的灰粒有80％以上分布于车身内腔地板上。经过冲洗后的车身，灰粒大约可减少30％。有利于降低脱脂槽的污染，延长槽液的使用寿命。 脱脂工序采用浸洗和出槽喷洗相结合的处理工艺，可根据白车身质量和车间工艺水平状况设置两个或多个浸洗槽。槽液通过循环泵进行连续搅拌，增强对车身的冲刷清洗效果。除油装置有两种工作状态，生产过程中表面浮油和分散在槽液中的油污随槽液输送到油水分离器，在油水分离器内通过加热使油脂破乳分层，再经多级溢流将油污浓缩收集；停产期间通过补加少量工业水使表面静态浮油溢流到油水分离器，再经多级溢流将油污浓缩收集。使用的脱脂剂根据板材、油污的种类与性质选择，通常由硅酸盐、磷酸盐及表面活性剂等组成。但这些材料在一定程度上会对环境产生污染，环保成为新型脱脂剂的主要研究方向。奇瑞汽车有限公司涂装二车间使用的脱脂剂中表面活性剂是生物可降解材料，该种脱脂剂去油能力强，COD低，对环境的污染较传统脱脂剂小。
化妆品包材检验标准14729
1．0本公司制定的质技部操作标准是为了达到体系标准所规定的要求，保证所的生产的产品符合公司规定，满足客户品质要求，指导质技部如何开发、检测、改善、处理的作业指导文件。它也是一个强制性的文件。 2．0版序控制 2.1 文件编号： 2.2 文件版序： 2.3 编制人/时间： 2.4 审核人/时间： 2.5 批准人/时间： 2.6 文件发布日期： 2.7 文件实施日期： 2.8 文件管理部门： 3．0监控记录 3.1 《产品检测报告》 3.2 《原料检验报告》 3.3 《原始记录表》 3.4 《QA检验报告》、《IQC检验报告》、《QC巡查表》 3.5 《水质检验报告》 3.6 《环境卫生检测报告》 内控标准文件目录 标号标题序号文件名称 一化验室内控标准 1 化验室内控标准 二．品质部内控标准1 IQC检查标准 2 IPQC检查标准 3 QA检查标准 4 字码表 5 抽样方案 编辑审核 校对日期 一．化验室内控标准1.0取样原则： 半成品：按批次，每锅取一个样品。
成品：按批次取一个样品。 原料：每个批次去一个样品。 空气：室内取样 纯水：纯水室内出水点取样 2.0取样方法： 抽样时，必须带口罩，带手套，以免污染样品。 取样瓶，不锈钢匙须用75%的酒精消毒。 送检样品,应严格保持原有的包装状态，容器不应有破裂，在检验前不得开启,以防再污染.若一个样品,须同时做多种分析,宜先取出部分样品做细菌检验,再将剩余样品作其它分析. 3.0产品检验 产品(半成品和成品)的检验包括理化指标检验和微生物检验。 3.1产品(半成品和成品)理化指标的标准 化妆水 项目要求 感官指标外观 单层：均匀液体，不含杂质 多层：两层或多层液体 香气符合规定香型 理化指标耐热 （40±1）℃保持24h，恢复至室温后与试验前无明显性状差 异 耐寒 （-5～-15）℃保持24h，恢复至室温后与试验前无明显性状 差异 pH值 4.0～8.5（直测法）（α、β羟基酸类产品除外） 微生物指标 细菌总数/(CFU/g) ≤1000（儿童用产品≤500）霉菌和酵母菌总数/(CFU/g) ≤100 洗发水 项目要求 感官指标外观无异物 香气符合规定香型色泽符合规定色泽 理耐热（40±1）℃保持24h，恢复至室温后无分离现象
底材处理
底材的处理 概述 任何喷漆工作的质量很大程度上取决于底材的处理. 汽车修理行业也不例外.为了获得良好的漆膜附着力及漆面质量, 喷漆之前必须按照正确的程序仔细地进行底材处理. ?首先用温肥皂水冲洗表面的灰尘, 再用清水彻底冲洗干净并擦干. ?用脱脂清洁剂(D837)清理要修理的部位及相邻的表面, 除去表面的油脂, 蜡或其它含硅的残留物质. ?确定修补表面旧漆膜的类型及漆膜厚度以及修补的程度. 只有当上述工作进行完之后, 才能开始具体的修补工作. PPG提供各种类型的, 高质量的表面处理产品以适应不同的修补需要. 使用这些产品可以显著提高漆面质量, 省时省力, 降低成本. 当今的汽车工业采用的底材种类繁多, 并且每种底材都需要有专门的处理方法 底材的种类 §钢铁 1. 锈蚀表面 用D845高强度清洁剂彻底清理表面. 用P80-120号砂纸干磨锈蚀表面. 再用D845清洁表面. 用刷子将磷化剂涂在磨好的表面上, 并保持2 - 3分钟. 然后用清水冲洗干净, 并用压缩空气吹干表面. 为保证此新鲜表面，请尽快喷涂侵蚀底漆或环氧底漆. 2. 不锈钢 先用D837清洁剂彻底清理表面. 用P120-240号的砂纸干磨, 然后用D837重新清理表面. 喷涂环氧底漆. 3. 镀锌板 用幼细的百洁布蘸D837清洁剂处理表面, 再用D837重新清理表面，注意不要磨穿镀锌层。 在一小时之内喷涂侵蚀底漆或环氧底漆. §铝 铝极易氧化. 氧化后的铝表面会有一层白色的氧化铝粉未, 但肉眼很难看见它的存在，如果喷漆前不将这层氧化铝粉未清除, 喷上去的油漆与铝材表面的结合力将会很差. 1. 铝合金 铝合金有各种不同的硬度. 软的铝合金与漆膜的结合力很强. 而对于硬的铝合金一定要仔细处理表面以避免漆膜剥落. 先用D837清洁剂彻底清理表面. 用P120-240号砂纸干磨, 然后用D837重新清理表面. 在一小时之内喷涂环氧底漆. 2. 氧化处理的铝表面 先用D837清洁剂彻底清理表面. 用P120-240号的砂纸干磨, 然后用D837 重新清理表面. 在一小时之内喷涂环氧底漆. §其它金属- 铜, 铸铁
汽车喷漆项目实训手册(底材处理理论二)
汽车喷漆项目实训手册 项目二底材处理 项目说明 1.概述 底材处理又称表面预处理，是汽车涂装工艺的第一步，应根据被涂物的用途、材质、要求及表面状况，采用与之相适应的处理方法，底材处理质量的好坏将直接影响涂层的质量。经过处理的底材，使其表面无油、无锈、无其他污物，并具有一定的粗糙度，能使涂料牢固地附着在底材上面。 2. 底材处理的步骤 通常底材处理包括清洁、面漆类型评估、损伤评估、损伤涂层去除、羽状边打磨、防锈等几项作业。 １)清洁 当维修车辆进入维修场地前，需用高压水对整个车体上附着的污渍、泥土进行彻底的清洁。进入涂漆维修工位后，需用除油剂对维修区进行再次清洁，以去除车身上的硅、油、蜡、沥青及塑料件上脱模剂等残留物。 ２)面漆类型评估 待清洁后，需对维修车辆面漆的类型进行准确的评估。采用合理的方法评估面漆层是素色漆还是银粉漆、珍珠漆等。如果是素色漆，还需判断是单工序素色漆还是双工序素色漆；是热固性漆膜还是热塑性漆膜。 检查原漆膜是热塑型漆膜还是热固型漆膜，检查方法是使用干净的白布，沾湿硝基稀释剂擦拭损伤部位的漆膜，如果漆膜掉色或擦拭后出现比较严重的失光，则说明旧漆膜可能采用的是硝基漆或热塑性丙烯酸涂料等溶剂挥发型涂料，或者是采用了氧化聚合型或双组分聚合型，但由于施工不当或施工条件原因聚合反应进行得不够充分，导致还可以溶解。为避免将来喷涂时出现咬底等缺陷，对于以上情况的漆膜可以采用两种处理方法:一是打磨去除至裸金属；二是打磨后喷涂隔离性较强的中涂底漆。
图2-1 3) 损伤评估 在实际作业中损伤评估的方法主要有：用目视进行评估、用触摸进行评估、用直尺进行评估。 目视进行评估:目测评估在实际维修过程中较为常见，其方法是在光源下用眼睛侧面观察漆面，利用漆面上的反光即可发现很小的变形。但当损伤区经钣金作业已去除损伤区涂层后，或光源不足的地方就不能采用这种方法。 触摸进行评估：触摸评估可在任何车身表面上进行评估。评估者可戴上棉纱手套，从多个方向用手触摸工件，将注意力集中在手上，用手去感觉损伤范围的大小。通过触感感觉到不平表面的范围。且在评估过程中还能感知损伤处凹陷的深浅。 用直尺进行评估：将直尺置于钢板表面，比较未损伤部位和损伤部位与直尺之间的间隙。 ４)去除损伤涂层 当确定损伤区范围后，就必须将损伤范围内的涂层全部去除，如有锈迹也应全部去除。去除损伤区涂层和锈迹的方法有很多，实际作业多用打磨机去除，速度快、效率高。虽然有些损伤涂层表面看起来没有任何损伤、开裂，更没有剥落，但内部涂层有开裂或剥落的可能，如不完全去除，漆面修复后会造成漆膜缺陷。 ５)打磨羽状边 在清除损伤区漆膜后，在原子灰刮涂之前需产生一个宽的、平滑的边缘，以增加附着力，此时可以将涂膜边缘打磨，形成一个缓和的斜坡，这个斜坡就是羽状边。通常羽状边由两部分组成，分别是羽状边区域和磨毛区域。规范的羽状
钢铁件涂装前处理工艺选择方案与影响
钢铁件涂装前处理工艺选择方案与影响 摘要：介绍了钢铁件、铝合金及塑料件等工件涂装前的表面处理工艺，分析了前处理工艺对涂装效果的影响。 关键词：涂装工艺；前处理；涂层；钢铁；铝合金；塑料 引言 涂装工艺包括前处理和涂装两大部分。表面处理的质量直接影响涂层对被涂工件基材的附着力及材料的耐腐蚀性能。因此，要获得高质量的产品，必须严格涂装前的表面处理作业。通过前处理，是工件达到下列要求：①无油污及水分；②无锈迹及氧化物；③无酸、碱等残留物；④工件表面达到一定的粗糙度。 工件表面处理合格后，经干燥除去水分，即可进入涂装(阴极电泳前不一定干燥除去水分)。 1 涂装前处理工艺 根据工件材质不同如铜、铁、铝及铝合金或塑料等，其前处理工艺条件是有区别的。 1.1 钢铁件前处理工艺 钢铁表面的预处理一般包括除油、除锈、磷化等工艺过程，具体为：脱脂→二道水洗→表调处理→磷化→二道水洗→去离子水洗。 1.1.1 脱脂 将工件表面油污除去。除油的方法有碱性溶液除油、乳化剂除油、溶剂除油及超声波除油等。碱性溶液是一种常用的除油剂，它是利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。纯粹的强碱液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉矿物油脂。因此人们通过在强碱液中加入表面活性剂，利用活性剂的乳化作用达到去除矿物油的目的。碱性溶液除油剂一般采用NaOH、Na2CO3、Na3PO4、焦磷酸及Na2SiO3等，如采用浸渍法，溶液浓度控制在3％～6％；采用喷淋法时，溶液浓度可控制在0．5％～3％。碱性溶液的除油能力随pH的升高而增强，表1pH值对除油能力的影响 温度将影响除油速度，一般来讲温度高能加快除油速度，但温度太高会使表面活性剂分解，影响除油效果。
涂装前处理基本工艺流程
涂装前处理基本工艺流程 涂装前处理包括除油、除锈、磷化三个部分。磷化就是中心环节,除油与除锈就是磷化之前的准备工序,因此,在生产实践中,既要把磷化工作作为重点,又要从磷化质量的要求出发,抓好除油与除锈工作,尤其要注意她们之间的相互影响。 １、除油除锈 优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外,还会影响涂层的附着力,干燥性能、装饰性能与耐蚀性能,彻底去除这些异物就是磷化的必要条件。 除油与除锈就是磷化之前的两个基本工序,相对而言,油比锈的危害性大,而且有油的工件直接影响除锈速度,所以,除锈应在除油的基础上进行,但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一,在一个槽中同时完成除油除锈工序,可缩短生产线,降低设备与厂房投资费用,但处理质量不如分槽好,对要求不 高的场合可采用。采用此工序后,除油剂也应选择酸性药剂与除锈剂配套使用。除锈仍采用盐酸,盐酸除锈速度快,除锈干净彻底,对氧化皮也有很好的去除功能,且又就是常温使用,弊病就是盐酸除锈酸雾较大,有害健康,环境污染严重。 随着工业的发展,环境保护与劳动条件的改善已成为人们共同关心的问题。因此,在选择药剂时应考虑环境保护的需要。所以选择除油剂时要求配制简单,去污能力强,不含常温下难清洗的氢氧化钠,硅酸盐,ＯP乳化剂等成分,常温下易水洗,不含毒性物质,不产生有害气体,劳动条件好;选择除锈剂时要求内含促进剂,缓蚀 剂与抑制剂,能提高除锈速度,防止工件产生过腐蚀与氢脆,能较好的抑制酸雾。尤其值得重视的就是酸雾抑制,酸洗除锈过程中产生的酸雾,不仅腐蚀设备与厂房,污染环境,而且可引起人们牙齿腐蚀,牙结膜发红,流泪,疼痛,咽喉干燥,咳嗽等症状,所以,有效抑制酸雾,不但就是环保的需要,还就是本单位自身的需要。 考虑上述要求,经筛选,除油与除锈剂我们采用了祥与磷化公司的XH-１６C除油除锈添加剂与验算配制而成,常温下使用,处理时间10-３0min,它能提高除锈速度,防止工件产生过腐蚀与氢脆,能较好的抑制酸雾。 配方:XH－16C ４％+HCL(35%)６0%+H２O 2、水洗 除油除锈后的水洗,虽然属于涂装前的辅助工序,但同样需引起足够的重视。除油除锈后工件表面易附着某些非离子表面活性剂,及CL-等。这些物质若清洗不彻底,就可能引起磷化膜变薄,产生线状缺陷,甚至磷化不上。因此,要提高除油除锈后的水洗质量。须经多次漂洗,采用两道水洗,时间1-2min,并经常更换清水,保证清水PＨ值在5-７值之间。 3、磷化 所谓磷化,就是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理,发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的方法,所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要目的就是增加涂膜附着力,提高涂层耐蚀性。磷化的方法有多种,按磷化时的温度来分,可分为高温磷化(9０-９8℃),中温磷化(60－75℃),低温磷化(35－5５℃)与常温磷化。 为提供良好的涂装基底,要求磷化膜厚度适宜,结晶致密细小。
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全(通用版)
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 涂装作业安全规程涂漆前处理 工艺安全(通用版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 (通用版) 1总则 1.1为使涂漆前处理作业符合劳动安全卫生要求，保障作业人员的安全和健康，保护环境，促进生产建设发展，特制订本规程。 1.2本规程适用于室内进行的金属表面涂漆前处理作业；在室外进行的船舶、机车车辆、大型金属构件(如：电视塔、钢结构桥梁等)的涂漆前处理作业，可参照本规程的原则，结合实际条件，制订相应的安全技术要求和措施。 1.3涂漆企业(车间、工段)的涂漆前处理工艺应采用先进技术，以无尘毒或低尘毒、低噪声、不需防火防爆的安全工艺代替有尘毒、高噪声、易爆、易燃的不安全工艺，逐步实现管道化、密闭化和自动化。
2作业场所 2.1车间(工段)涂漆前处理作业的场所，应设置在厂区夏季最小频率风向的上风侧，并宜与生产过程相衔接的钣焊、机械加工、装配、金属材料库、成品库分隔。 2.2车间(工段)涂漆前处理作业场所，宜布置在单跨单层建筑物内，当不得不布置在多跨建筑物内时，应一侧近外墙。 2.3用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所，属于甲、乙类火灾危险性生产区域。作业场所应有泄压面积，其面积与厂房体积的比值，及与相邻生产车间建筑物的防火间距，建筑物防爆，以及消防车道等，均应符合TJ16-74《建筑设计防火规范》。 2.4用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风，严禁吸烟和引入火种，作业过程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。 2.5在距离有机溶剂除油、除旧漆作业场所外界的水平方向和垂直方向3m范围内，属于1级爆炸危险场所，不宜设置电气设备；当采用良好通风装置并有联锁保护后，降低为2级；在相距水平和水平方向3m以外的场所降低一级。作业场所的电气设备，应符合有关
涂装前处理生产线工艺设计主要原则
涂装前处理生产线工艺设计主要原则建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。 1处理方式 工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。 1.1全浸泡方式 将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。仅对磷化而言，目前国外比较趋 向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结
晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。 1.2全喷淋方式 用泵将液体加压，并以0.1?0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间缩短。生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。 1.3喷淋-浸泡结合式 喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的处理效果。目前在国内外，对于前处理要求较高的汽车行业， —般都趋向于米取喷淋-浸泡结合方式。
底材的处理
底材的处理 一、项目说明 底材的处理主要包括漆膜类型的评估、损伤范围的评估和打磨羽状边。 1、漆膜类型的评估 打磨之前，一定要仔细地评估车身漆的类型。在实际的漆面修补中，修复的不仅是碰撞损伤的表面，漆膜老化程度、褪色、小刮痕等也要告知客户，以免修补后发生争执。 评估漆膜类型时，需要检查原漆膜是热塑型漆膜还是热固型漆膜。检查方法是，用一块沾有稀释剂的布去擦拭需修复的表面，查看漆膜是否会掉色。如果是热塑性漆面，后面的施工过程中要特别小心，防止咬起。 热塑型漆膜的主要特性如下： （1）可以被溶剂重新溶解，加热会重新流动。 （2）成膜方式为溶剂挥发型。 （3）固化过程中不发生任何化学反应。 （4）破坏环境，容易开裂、龟裂、收缩。 热固型漆膜的主要特性如下： （1）不能被溶剂重新溶解，加热时不会重新流动。 （2）通过催干剂（氧气，异氰酸酯等）固化。 （3）固化过程中发生化学反应。 2、损伤范围的评估 损伤范围的评估的方法主要有：目视评估、触摸评估、直尺评估。 目视评估：在光源下，用眼睛从侧面观察漆膜，利用漆膜上的反光即可发现很小的变形。但当旧漆膜去除后，或光源不足地地方，就不能采取这种评估方法。
触摸评估：戴上棉纱手套，从各个方向用手触摸损伤区域，将注意力集中在手上，感觉损伤范围的大小。大范围的触摸未损伤和损伤区域，可以更容易地触觉不平的表面。 直尺评估：将直尺置于损伤区域表面，比较未损伤部位和损伤部位与直尺之间的间隙。虽然大多数车身表面并非笔直，但是有光滑的平面 3、打磨羽状边 在去除旧漆膜后、刮灰（刮涂腻子）之前，需要产生一个宽的、平滑的边缘。通过打磨涂膜边缘，形成一个缓和的斜坡，这个斜坡就是羽状边。羽状边在干磨工艺中是非常重要的，会直接影响腻子打磨后的平整度。如果没有做好这道工序，施涂面漆以后，会出现明显的边界痕迹。 二、技术标准与要求 1、打磨机使用正确； 2、采用合理的方法评估损伤区域； 3、羽状边打磨，采用P80、P150、P240干磨砂纸并配合7号打磨头； 4、羽状边过渡平滑，宽度在2cm左右。面漆上的磨毛区，宽度控制在3～5cm； 5、废弃物正确放置； 6、防护用品的穿戴正确； 7、时刻保持工位的清洁； 8、安全操作。 三、实训时间 实训时间：20min 四、实训教学目标 1、了解羽状边打磨的重要性；
最新客车涂装前处理的工艺流程及控制要素
客车涂装前处理的工艺流程及控制要素
客车涂装前处理的工艺流程及控制要素 2009-09-03 14:39 涂装是汽车耐腐蚀和装饰的最经济而有效的方法，而涂装前的表面处理（又称前处理）的好坏又是直接影响涂层使用寿命和装饰效果的重要环节。 1、涂装前处理的目的是去除底材表面的油污、锈蚀等异物，提供适合于涂装的清洁表面，能显著提高涂膜附着力和耐腐蚀能力。涂装前处理质量的高低，直接关系到涂装质量的优劣，进而关系到客车寿命的长短和市场竞争力的大小，甚至关系到客车的销售价格。因此如何控制好前处理质量是稳定和提升客车涂装质量的关键之所在。只有合理设计前处理工艺流程，深入了解前处理各工序的相关控制要素，进行合理的控制与维护，才能保证前处理的质量。笔者根据多年来的实际工作经验，结合客车生产的具体情况，简要介绍一下涂装前处理的一般工艺流程及控制要素，以供业内人士作参考。 2、涂装前处理工艺流程涂装前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质（冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等）、工件表面状况（锈蚀、防锈油、杂物）、生产批量、质量要求等选择。不同的生产厂家采用的流程不尽相同。但客车生产的整体流程及质量要求基本相同，前处理流程一般有以下两种： 2.1、制件前处理客车制件主要包括总装部分自制件、底盘部分自制件，不进行整车前处理的厂家，还包括车身骨架及蒙皮件。制件材质主要为冷轧板、热轧板。为避免腔式结构存液，需提前打流液孔。典型的工艺流程：预脱脂→脱脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗 III→表调→磷化→水洗IV→钝化.厂家可根据本厂的实际情况进行适当调整：比如可去掉预脱脂，延长脱脂时间；酸洗后两道水洗，水及时更换，或脱脂后水洗和酸洗后水洗共用一槽；磷化后不进行钝化处理，短时间内涂底漆；不单独进行表调，磷化和表调共用一槽。作为制件前处理，酸洗除锈是必不可少的。但在前处理过程中，最好将锈蚀件和非锈蚀件分开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件最好不要进行酸洗。 2.2、整车前处理整车前处理是将整个车身浸入槽液中进行表面处理.目前已有不少厂家采用。工序间转移有手动控制和自动控制两种。我厂的整车前处理线相对于国内来说是比较先进的。采用PLC程序自动控制，能实现工序间自动转移。由于整车体积大，存在腔式结构，一般不采用酸洗去锈，流程相对于制件前处理来说比较简单，但由于车身上材质多样，对前处理剂的要求较高。一般流程为：脱脂→水洗→表调→磷化→水洗 3、涂装前处理的工艺控制要素 3.1、脱脂脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液含油量等因素（1）游离碱度脱脂剂浓度适当才能保证最佳效果。一般只需要检测脱脂液的游离碱度，FAL过低，除油效果相对较差； FAL过高，不仅造成材料费，也给后道水洗增加负担，严重者还会污染后序的表调和磷化（2）脱脂液的温度任何一种脱脂液都有最佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些负作用。如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、碱斑、氧化等弊病，影响后道工序的磷化质量。自动温控也需要定期进行校核（3）处理时间脱脂液必须和工件上的油污充分接触，有足够的接触反应时间，才能保证有良好的脱脂效果。但脱脂时间过长，会增加工伯表面的钝性，影响磷休膜的生成（4）机械作用的影响脱脂过程中,辅以机械作用，采用泵循环或工件移动的方式，可以加强除油效果,缩短浸渍清洗的时间；喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上。（5）脱脂液含油量随着槽液的循环使用，油污含量在槽液内会不断增加，当达到一定比例时，脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降，即使通过添加药剂维持槽液高浓度，被处理工件表面的清洁度仍不会有所提升。已老化变质的脱脂液，必须全槽更换。客车生产一般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽。
电镀工艺：涂装前处理工艺的选择
电镀工艺：涂装前处理工艺的选择 现代电镀网3月24日讯： 摘要：介绍了钢铁件、铝合金及塑料件等工件涂装前的表面处理工艺，分析了前处理工艺对涂装效果的影响。 关键词：涂装工艺;前处理;涂层;钢铁;铝合金;塑料 引言 涂装工艺包括前处理和涂装两大部分。表面处理的质量直接影响涂层对被涂工件基材的附着力及材料的耐腐蚀性能。因此，要获得高质量的产品，必须严格涂装前的表面处理作业。通过前处理，是工件达到下列要求：①无油污及水分;②无锈迹及氧化物;③无酸、碱等残留物;④工件表面达到一定的粗糙度。 工件表面处理合格后，经干燥除去水分，即可进入涂装(阴极电泳前不一定干燥除去水分)。 1涂装前处理工艺 根据工件材质不同如铜、铁、铝及铝合金或塑料等，其前处理工艺条件是有区别的。 1.1钢铁件前处理工艺 钢铁表面的预处理一般包括除油、除锈、磷化等工艺过程，具体为：脱脂→二道水洗→表调处理→磷化→二道水洗→去离子水洗。 1.1.1脱脂 将工件表面油污除去。除油的方法有碱性溶液除油、乳化剂除油、溶剂除油及超声波除油等。碱性溶液是一种常用的除油剂，它是利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。纯粹的强碱液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉矿物油脂。因此人们通过在强碱液中加入表面活性剂，利用活性剂的乳化作用达到去除矿物油的目的。碱性溶液除油剂一般采用NaOH、Na2CO3、Na3PO4、焦磷酸及Na2SiO3等，如采用浸渍法，溶液浓度控制在3%～6%;采用喷淋法时，溶液浓度可控制在0.5%～3%。碱性溶液的除油能力随pH 的升高而增强，见表1。 推荐阅读：雾霾天气开车应注意什么？ 1.1.4磷化 将工件浸入磷化液中，在一定温度下进行化学反应，使其表面生成一层难溶的磷酸盐保护膜，磷化膜可显著提高涂料对金属的附着力，提高耐腐性。 磷化处理基本方法有浸入法和喷淋法两种，磷化质量虽然在很大程度上取决于除油、除锈的质量，但喷淋法对于提高磷化质量也是一种有效的工艺手段，并且能缩短工艺时间，但存在如下缺点：①由于飞溅容易腐蚀设备;②工序间容易生锈;③结晶粗大。浸入法的优点有：①只要液体能达到的地方都能实现处理目标;②易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有良好的配套性。浸入法的缺点有：①没有冲刷辅助作用;②处理速度慢。
汽车专业毕业论文-表面处理中的底材处理与施涂原子灰
表面处理中的底材处理与施涂原子灰 [摘要]进入21世纪以来，随着汽车工业的快速发展，碰撞事故时有发生，汽车保有 量增加。汽车修补涂装在车身修复中占有重要的地位，其表面处理方法被例为重要的工作而特别对待。表面处理包括底材处理、施涂原子灰、施涂中涂底漆、施涂面漆四个环节，在这四个环节中要求从事汽车涂装修补人员具有良好的施工技术与工艺。本文就汽车修补涂装中的表面处理方法中的底材处理和施涂原子灰作简要的阐述。 [关键词]表面处理技术工艺
引言 1．表面处理的目的与方法 (4) 1.1目的 (4) 1.2方法 (4) 2．表面处理中用到防护器具和工具以及设备及材料 (5) 2.1防护器具 (5) 2.2工具及设备 (5) 2.3材料 (5) 3．底材处理 (6) 3.1底材处理步骤 (6) 3.2鉴别涂料 (6) 3.3评估损坏程度 (6) 3.4修复金属表面凹穴 (7) 3.5除旧漆膜 (7) 3.6磨缘 (7) 3.7清洁除油 (8) 3.8施涂底漆 (8) 4．施涂原子灰 (10) 4.1原子灰的施工要领 (10) 4.2原子灰的种类 (10) 4.3原子灰的混合 (10) 4.4原子灰的刮涂 (11) 4.5原子灰的干燥 (11) 4.6原子灰的打磨 (11) 结束语 (12) 致谢 (13) 参考文献 (14)
随着世界经济的高速发展，汽车工业的明显进步，对汽车维修的工艺要求与技术要求已经越来越重要，特别是汽车修补涂装中的表面处理，尤其是底材处理与施涂原子灰。 底材处理与施涂原子灰是涂装修补中必要的步骤之一。底材处理后的板件可以增加粘附能力，减少喷涂缺陷，提高修补质量；对于不平整的表面或经过钣金处理后的金属板需要使用原子灰进行填平工作，这样使板件具有一定的隔绝防腐能力。 对于底材处理与施涂原子灰，要我们从事汽车维修的专业人员具有一定的良好操作技术和施工工艺，这样才能保证在修补中的优良性和成功性。
检验原始记录标准管理规程
目的：检验原始记录是判定检验结果的原始证明，是质量检验的原始数字和文字记录，是反映质量检验的第一手资料。原始记录是否准确、真实、完整将直接影响检验工作的质量，为规范检验原始记录的管理，特制定规程。 应用范围：本规程适用于原辅料、包装材料、中间体、成品等检验原始记录的管理。 责任人：QC。 内容 1 检验记录是出具检验报告书的原始记录，检验原始记录必须用蓝黑墨水或碳素笔及时填写，做到记录原始、数据真实、字迹清晰、易读、资料完整。 2 检验人员检验前要仔细核对检品标签内容、封装情况是否正常，样品的数量是否够所检用量的三倍。 3 检验记录应当保持清洁，不得撕毁和任意涂改，如发现有误，可在原处画一横线，保持原有信息仍清晰可辩，书写正确信息后签名或盖章并加注日期，必要时注明情况，但不得涂改。 4 检验过程中的全部项目、实验现象、原始数据、实验温度、仪器名称、型号等，均应及时完整记录。严禁事先记录、事后补记、转抄。 5 检验原始记录应由第二个有检验资质的人进行复核并签名。 6 检验或试验结果无论成败，均应详细记录，失败的应及时总结分析，并在原始记录上注明。 7 如检验设备具备打印功能，应尽可能采用设备自动打印的记录、图谱和曲线图。自动打印的记录、图谱和曲线图上应标明样品的名称、批号和相应要求参数，还应有操作人员签名及检验日期。 8 检验记录中不应出现空白区域或空白页。如确认空白区域或空白页不需填写后，应在空白区域用一斜线划掉。 9 原始检验记录不得携出所外，不得私自泄露有关内容。活页实验记录应系统收集统一编号，按规定由QA归档保存，原辅料、包材、中间产品及成品保存至相关成品有效期后
外墙涂料重涂体系底材处理方法解读
合格的底材有五个基本特性：牢固、平整、干燥、中性、清洁。 砂浆、混凝土基层 用铲刀或钢丝刷除去浮浆和附着的杂物。起壳部位铲除后重新抹面。基层上的孔洞、蜂窝、麻面微裂等可采用聚合物水泥砂浆（水泥：砂：白乳胶=1：2-3：0.3-0.6，再加适量水调匀）进行嵌补。较大的裂缝可用手提砂轮切割成V型再行修补。突起部分用锤子敲掉后铲平。油污用洗涤剂溶液洗净，再用清水洗净。 有锈迹的基层需要寻找到生锈的原因，进行防锈处理后，再进行面层的涂装。 推荐体系： 立邦外墙找平腻子+立邦丙烯酸通用底涂+立邦外墙面涂 外保温基层 首先确认外保温表面是否平整、牢固，柔性抗裂沙浆层是否完全将玻璃纤维网格布完全覆盖，抗裂沙浆层是否均匀，平整度是否达到规定的要求（平整度小于4mm/2m）； 空鼓和开裂的位置要将旧基层清除，重新施工保温材料和抹抗裂砂浆。 对于裂纹较多的墙面，首先认真检查墙面，找出缝宽大于0.3毫米缝深1毫米以上的裂纹。将上述裂纹进行局部补，具体方法是将裂纹清理干净，沿缝滚涂或批刮抗裂防水胶，中间压入超薄抗裂加强布(沿缝宽5厘米左右)，对整个墙面进行的全面清理，去除油污杂质，并对旧涂层进行打毛处理，增强附着力。 推荐体系： 立邦柔性耐水腻子+立邦外保温专用底涂+立邦外墙弹性面涂 石膏板、石膏砂浆基层 用铲刀除去附着杂物。裂缝、孔洞、破损处用石膏粉和胶水调成腻子嵌补，随配随用。推荐体系： 立邦外墙找平腻子+立邦丙烯酸通用底涂+立邦外墙面涂 面砖、马赛克基层 敲掉空鼓部位，将基面彻底清洗，并对剥落部位进行修补。对渗水部位进行防水处理。再用立邦外墙找平腻子修补或涂装立邦环氧封闭底漆后直接做涂料系统。（选用直接涂装环氧底漆的涂装体系前，需要试涂观察附着力） 推荐体系： 立邦外墙找平腻子+立邦环氧封闭底漆+立邦外墙面涂 金属基层 首先除油、除锈，凹凸不平处可用优质原子灰批平，然后涂刷立邦防锈底漆，干燥24小时以上，涂刷面漆。 推荐体系： 立邦环氧底漆+立邦聚氨酯面漆 砖墙 1.彻底清除表面浮尘并用高压水清洗干净。如果存在严重的风化物（白色盐状结晶），的盐酸溶液处理，再用高压水枪清洗；6-10%可用． 2.局部缺损的旧砖墙，可用立邦外墙找平腻子修补、找平；
工艺技术│汽车涂装前处理工艺
工艺技术│汽车涂装前处理工艺 前处理是整车厂油漆车间的第一道工序，良好的前处理工艺既能保障车体优异的防腐性能，又能为后道的油漆提供优质的基底表面。前处理工艺从功能性来看可以分为2个部分，即“清洗金属车身”和“对金属车身进行磷化处理”，其中“清洗金属车身”包括清洗板材表面的冲压清洗油、防锈油等各类油污，以及残留在车体内的焊渣焊球、金属打磨屑等垃圾杂质；而磷化工艺包括磷化之前的表调处理以及磷化之后的钝化处理。 1.脱脂 脱脂就是利用皂化作用和表面活性剂的卷裹机理，去除白车身表面的各类油污，油漆车间的脱脂有2道工序，依次为喷淋脱脂和浸洗脱脂。在喷淋脱脂工序中通过上下左右4个方向的喷淋冲洗，去除白车身外表面的油污。在浸洗脱脂工序中，车辆完全浸没在脱脂液中，将车身内腔包括钣金缝隙中的油污溶解去除。脱脂工艺的控制要点如下。 1）脱脂温度：脱脂液保持适当的温度可以促进皂化反应以及油脂的溶解，脱脂温度（55±5）℃。 2）脱脂时间：浸洗脱脂槽为225m3的长方形槽体，车辆随着摆杆链经过浸洗脱脂槽的时间约为4min。 3）脱脂液的化学成分：为了去除板材表面各种不同种类和性质的油污，保证良好的脱脂效果，脱脂液由多种组分混合而成，其中无机成分包括碱、硅酸
盐、磷酸盐、硼酸盐和碳酸盐，有机成分主要为消泡剂、缓蚀剂、络合剂和表面活性剂。通过检测脱脂液的总碱参数（8~10）以及槽液的含油量来监控脱脂液的状态，定期进行倒槽，保持一定的槽液更新量。 2.表调 表面调整剂的主要成分是磷酸钛，它可以改善金属表面由于碱液清洗造成的粗化效应，使磷化结晶细致。由于粉末表调系统中没有过滤缸等液体过滤设备，因此要特别关注表调槽循环管路的通畅，以免发生因槽液循环不良而产生浓度不均的情况，另外，表调工序的喷淋压力不宜过大，喷淋压力过大可能将吸附在车体表面的磷酸钛胶体局部冲散，导致磷化膜发花。 3.磷化 磷化膜是金属底材（金属）与电泳漆（有机物）之间的一层无机盐晶体，起到了承上启下的重要作用，磷化膜的具体作用包括：提高基材的防锈和防腐蚀的能力；提高金属与涂膜的结合力；提高车身的电绝缘性。磷化膜的形貌是评判磷化膜是否良好的重要标准，良好的磷化膜应是封闭和致密的、均匀和细小的、无挂灰、无二次磷化的。磷化工序的控制要点如下。 1）磷化温度：槽液温度是磷化工艺中至关重要的工艺参数，磷化温度过低会导致磷化膜偏薄，防腐能力减弱，磷化温度过高又会导致槽液大量结渣。
摩托车涂装工艺设计
专业工艺课程设计题目：摩托车涂装工艺设计 学院：化学化工学院 专业：应用化学班级：学号： 学生姓名： 导师姓名： 完成日期： 专业工艺课程设计任务书 学院：化学化工专业：应用化学班级： 姓名：同组人员姓名
指导教师： 教研室主任： 2014年6月22日 目录 第一章前言
中国摩托车产业发展简史 (3) 中国摩托车涂装发展概况 (3) 论文研究内容及意义 (5) 第二章我国摩托车涂装现状分析 我国摩托车涂装现状分析 (5) 涂装工艺技术及设备 (6) 目前我国摩托车涂装的基本工艺分析 (7) 第三章摩托车车架电泳涂装工艺设计 高光底面合一阴极电泳涂料的特点 (8) 阴极电泳涂装工艺 (9) 涂装工艺 (10) 高光底面合一阴极电泳涂料工艺参数 (13) 高光底面合一阴极电泳涂料应用性能 (14) 第四章思考和总结 常见问题及解决方法 (15) 总结 (15) 参考文献 (16)
第一章前言 中国摩托车产业发展简史 自1885年法国人戴姆勒制造出世界上第一辆以汽油为动力的现代摩托车的雏形车以后，英国于1898年建立了第一家摩托车厂，相继法国、意大利、俄罗斯、德国、美国、日本等也建立了摩托车工业企业。在中国，虽然早在1951年由南昌飞机制造公司造出第一辆“井冈山”牌摩托车，但直到1979年由嘉陵工业集团与日本本田技研工业株式会社通过技术合作，才真正推动了中国摩托车工业的迅猛发展。至1993年中国摩托车总产量近400万辆，在世界排名第一，日本退居第二位，其后依次是印度、台湾等国家和地区。现今的中国摩托车年生产量己超出1000万辆，生产能力稳居世界领先地位。 在摩托车产量高速增长的同时，中国摩托车行业的缺点也越来越明显地暴露出来，当前主要表现为零部件生产能力薄弱，尤其发动机靠进口或组装为主。另外由于低水平产品重复、低水平的技术引进以及低水平的重复建设等，增加了摩托车市场的不稳定性、不平衡性和受制性，与发达国家相比仍有很长一段距离。 中国摩托车涂装发展概况 ①50年代是我国摩托车工业起步阶段，当时从前东德、捷克等国家引进了部分车型。从50年代到80年代初，我国还处于计划经济时代，加上受政治运动影响，我国的摩托车工业几乎没有发展。仅有上海幸福250、济南生产的轻骑15、株洲军工厂生产的长江750等几个少得可怜的车型。由于当时人民的消费水平低，用户也仅限于军队、公安、邮电等部门，因此产量极小，由于规模小、工艺水平低、劳动生产率低，当时的摩托车涂装技术处于手工作坊式的生产阶段。车型的性能、质量也很差，多属于二次世界大战时期欧洲的产品。 ②1985年到1995年，这一时期是我国摩托车工业迅猛发展的阶段。当时的嘉陵机器厂率先开展国际合作。从日本本田公司引进了CJ50、JH70、JH125等在当时属于先进水平的车型。随后建设机床厂从日本雅马哈公司引进了CY80车型。从此，我国的摩托车工业步入了大批量、大规模、工业化、专业化生产时期。行业产量从1985年的百余万辆猛增到1995年的千余万辆。当时的摩托车生产厂家多为大型国营企业。车架、油箱涂装生产线多为自行设计，自行建造的。涂装工艺普遍采用前处理喷淋清洗一脱水烘干一喷底漆一喷面漆一油漆烘干，喷涂多采用Ω静电喷涂机，也有部分小型企业采用人工喷涂。 ③1995年至今是我国摩托车工业稳定发展的阶段。由于前期的高额利润，促使私营企业、合资企业、外国独资企业纷纷进入这一领域。竞争异常激烈，价格大战此起彼伏。为了在残酷的市场竞争中争到一席之地，各企业竟相投入巨资进行新产品开发和技术改造。在这期间一些国际国内著名的涂装设备设计公司（如日本大气社、上海机电设计院、机械工程部第四设计院等）也开始进入摩托车市场。在这期间，车架的涂装工艺开始由静电喷涂、手工喷涂向阴极电泳涂装转化。济南轻骑、南京金城、广东江门大长江、上海新大洲、中国嘉陵等知名企业先后建成了现代化的、大规模的、高品质的车架阴极电泳涂装线。少数
新型涂装前处理工艺应用
新型涂装前处理工艺应用 涂装前处理包括除油、除锈、磷化三个部分。磷化是中心环节，除油和除锈是磷化之前的准备工序，因此，在生产实践中，既要把磷化工作作为重点，又要从磷化质量的要求出发，抓好除油和除锈工作，尤其要注意他们之间的相互。 1、除油除锈优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外，还会影响涂层的附着力，干燥性能、装饰性能和耐蚀性能，彻底去除这些异物是磷化的必要条件。除油和除锈是磷化之前的两个基本 工序，相对而言，油比锈的危害性大，而且有油的工件直接影响除锈速度，所以，除锈应在除油的基础上进行，但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一，在一个槽中同时完成除油除锈工序，可缩短生产线，降低设备和厂房投资费用，但处理质量不如分槽好，对要求不高的场合可采用。采用此工序后，除油剂也应选择酸性药剂和除锈剂配套使用。除锈仍采用盐酸，盐酸除锈速度快，除锈干净彻底，对氧化皮也有很好的去除功能，且又是常温使用，弊病是盐酸除锈酸雾较大，有害健康，环境污染严重。随着的，环境保护和劳动条件的改善已成为人们共同关心的。因此，在选择药剂时应考虑环境保护的需要。所以选择除油剂时要求配制简单，去污能力强，不含常温下难清洗的氢氧化钠，硅酸盐，OP乳化剂等成分，常温下易水洗，不含毒性物质，不产生有害气体，劳动 条件好；选择除锈剂时要求内含促进剂，缓蚀剂和抑制剂，能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的抑制酸雾。尤其值得重视的是酸雾抑制，酸洗除锈过程中产生的酸雾，不仅腐蚀设备和厂房，污染环境，而且可引起人们牙齿腐蚀，牙结膜发红，流泪，疼痛，咽喉干燥，咳嗽等症状，所以，有效抑制酸雾，不但是环保的需要，还是本单位自身的需要。考虑上述要求，经筛选，除油和除锈剂我们采用了祥和磷化公司的XH-16C 除油除锈添加剂与验算配制而成，常温下使用，处理时间10-30min，它能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的抑制酸雾。配方：XH-16C4% HCL（35%）60% H2O 2、水洗除油除锈后的水洗，虽然属于涂装前的辅助工序，但同样需引起足够的重视。除油除锈后工件表面易附着某些非离子表面活性剂，及CL-等。这些物质若清洗不彻底， 就可能引起磷化膜变薄，产生线状缺陷，甚至磷化不上。因此，要提高除油除锈后的水洗质量。须经多次漂洗，采用两道水洗，时间1-2min，并经常更换清水，保证清水PH值 在5-7值之间。 3、磷化所谓磷化，是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理，发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的，所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附着力，提高涂层耐蚀性。磷化的方法有多种，按磷化时的温度来分，可分为高温磷化（90-98℃），中温磷化（60-75℃），低温磷化（35-55℃） 和常温磷化。为提供良好的涂装基底，要求磷化膜厚度适宜，结晶致密细小。中、高温 磷化工艺，虽然磷化速度快，磷化膜耐蚀性好，但磷化膜结晶粗大，挂灰重，液面挥发快，槽液不稳定，沉渣多，而低、常温磷化工艺所形成的磷化膜结晶细致，厚度适宜，膜间很少夹杂沉渣物，吸漆量少，涂层光泽度好，可大大改善涂层的附着力、柔韧性、抗冲击性