CA6140车床后托架工艺工装设计 黄睿要点
CA6140车床后托架工艺工装设计
1、C6140车床后托架的工艺分析及生产类型的确定
1.1 C6140车床后托架的用途
后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm 与?30.2mm 之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。
1.2 C6140车床后托架的技术要求
CA6140车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下：
1、以?40mm 孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：?40025
00。+mm ，?30.202.00 +mm 及?25.503
00。+mm 的孔,两沉头孔为?20mm，两装配铰孔?13mm，深孔?6mm，螺纹M6，两销孔。其中，主要加工表面为?4002500。+mm ，?30.202.00 +mm 及?25.503.00 +mm 的三个孔。
2、以底面120×60mm 为中心的加工表面：这一组加工表面包括底面120×60mm 和锪平面。这两组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：
○1 ?4002500。+mm 孔的轴线与底面的平行度为100：0.07； ○2?30.202.00 +mm 孔的轴线与底面的平行度为100：0.07； ○3?30.202.00 +mm 孔的轴线与底面的平行度为100：0.07；
○
4下底面的平面度误差为0.03； ○
5毛线孔的中心线与底面的尺寸误差为±0.07； 由此可分析知,对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面，然后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。
1.3 确定C6140车床后托架的生产类型
零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为4000件,该产品属于轻
型机械,根据表1-5生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。
2、 确定毛坯、绘制毛坯简图
2.1 选择毛坯
后托架是车床CA6140的后托起部分，该零件材料为HT200，考虑到机床运行中要经常使主轴正转与反转，此时，转向开关、丝杠、光杠也进行正转与反转的连续或瞬时运动。因此，扭矩最大 ，强度不高使用铸件，由于零件的年产量为4000件，已达到中批量生产水平，并且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用砂型铸造，这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是比较合理的。
2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
CA6140车床后托架零件材料为HT200，硬度为200HBS ，毛坯余量为3.05kg,生产类型为中批生产,采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、
工序尺寸和毛坯尺寸如下： 1、底面（120×60mm ）
考虑其表面粗糙度比较高，故需粗、精铣底面，其加工余量Z=3mm 。 2、其余各铸造孔加工余量如下：
零件尺寸 单边 毛坯
?40025
00。 mm 1.5mm ?37mm
3、其余各孔由于直径较小，故只能为实心孔,其毛坯不能铸造出孔,参照《课
程设计指导教程》后确定：
?25.5mm 孔————钻孔到?23.5mm；扩孔到?24.7mm；
半精镗到?24.9；精镗到?25.5mm；
?30.2mm 孔————钻孔到?28mm；扩孔到?29.3mm 半精镗到?29.8mm；精镗到?30.2mm； ?40mm 孔—————扩孔到?38.7mm；
半精镗到?39.6mm；精镗到?40mm；
3、 确定C6140车床后托架工艺路线
3.1 定位基准的选择
基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批量报废，使生产无法正常运行。 1、粗基准的选择：对于一般的孔类零件，以孔作为粗基准完全合理，
但对本零件来说，孔?40025
00。 mm 为铸造孔，不易作为精基准，故我们可以考
虑以顶面加一个可调支撑作为粗基准，以此基准把底面120×60mm 先加工出来，由于此顶面只限制了X 、Y 、Z 的转动和Z 的移动4个自由度，故可以考虑选左端面为第二基准面，此二面可以限制6个自由度，达到完全定位。 2、精基准的选择：主要应考虑到基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应尽量进行尺寸计算。这在后面还要专门计算，此处不在重复。
3.2 工序顺序的安排
零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵循以下原则：见下表
3.3 机床设备及工艺装备的选用
机床的选用 查资料可得：
立式铣床)52(K X ，主要用于铣加工。
摇臂钻床)3025
(Z ，可用于钻、扩、铰及攻丝。 刀具的选用
查资料《课程设计指导教程》可得：
高速钢端面铣刀，铣刀材料：V Cr W 418，刀具的角度取： 15~100=γ
12~80=α 8~5=n α 25~15=β mm D 63= 8=Z
钻头：直柄麻花钻10φ)19963.6135
/(-T GB 直柄短麻花钻2.5φ)19962.6135/(-T GB 直柄长麻花钻6φ)19964.6135
/(-T GB 铸铁群钻 34φ 24φ 20φ
直柄扩孔钻 13φ)1996
4256/(-T GB 锥柄扩孔钻 8.38φ)841141(-GB 8.29φ)841141(-GB 25φ)841141(-GB
锪钻：带导柱直柄平底锪钻 )1984
4261/2.2542(-?T GB )19844260/1020(-?T GB
)1984
4260/1013(-?T GB 铰刀：硬质合金锥柄机用铰刀 40φ 2.30φ 5.25φ )844252(-GB 锥铰刀：公制/莫氏4号锥直柄铰刀，刀具材料：V Cr W 418
其他设备的选用
夹具：夹具采用专用的铣、钻夹具
量具选用：锥柄双头塞规，多用游标卡尺 辅助设备：锉刀、钳子等
3.4 确定工艺路线
拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究，多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。
采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量
表1.3 (参考参数)
加工表面 加工方法 表面粗糙度R a
表面光洁度 公差等级 公差等级
加工余量 说 明 粗 车 12.5 1~3 IT12~IT11 11~10 1~5 指尺寸在
外 圆
半精车 精 车 细 车 粗 磨 精 磨 研 磨 6.3 1.6 0.8 1.0 0.4 0.1 4~5 6~7 7~8 6~7 8~9 10~14 IT10~IT9 IT8~IT7 IT6~IT5 IT8~IT7 IT6~IT5 IT6~IT5 10~8 8~7 7~6 7 6 4~5 0.50~1.60 0.2~0.5 0.1~0.25 0.25~0.85 0.06
0.10~0.03 直径180以下,长度在500以下,铸件的直径余量 内 孔 钻 孔 扩 孔 粗 镗 半精镗 精 镗 细 镗 粗 铰
精 铰 粗 磨 精 磨 研 磨 25 6.3 6.3 1.6 0.8 0.2 3.2 1.6 1.6 0.2 0.1 1~3 4~5 2~4 5~6 6~7 9~10 5~6 6~7 6~7 910 10~14 IT13~IT11 IT10~IT9 IT10~IT9 IT9~IT8 IT8~IT7 IT7~IT6 IT8 IT7 IT8 IT7~IT6 IT7~IT6 10 8 9~8 8 7 6 8~7 7~6 7 6 5~4 0.3~0.5 >1.8 1.0~1.8 0.5~0.8 0.1~0.3 0.1~0.55 0.4~0.2 0.2~0.3 0.2~0.5 0.1~0.2 0.01~0.02 指孔径在180以下,铸件直径的余量.L/d<2 L/d =2~10时,加工误差增加1.2~2倍
平 面 粗刨,粗铣 精刨,精铣 细刨,细铣 粗 磨 半精磨
精 磨 研 磨
12.5 6.3 0.8 1.6 0.8 0.8 0.1
1~3 4~6 7~8 6~7 7~9 7~9 10~14 IT14~IT11 IT10 IT9~IT6 IT9 IT7~IT6 IT7~IT6 IT5 11~9 10~9 8~6 8~6 7~5 7~5 5~2 0.9~2.3 0.2~0.3 0.16 0.05 0.03 0.03
0.01~0.03
指平面最大尺寸500以下的铸件的平面余量
主要工序的加工工艺路线
① 根据孔mm 025
.0040+φ的技术要求，由资料得：
25+=es ，0=ei ；
根据公式25=-=ei es T ；查资料得： 精度等级为7IT 。
同理可得：
孔mm 02
.002.30+φ精度等级为7IT 。 孔mm 03.005.25+φ精度等级为8IT 。
由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表1.3可得孔的加工工艺路线为：
钻——粗铰——精铰
② 根据孔mm 202φ-、mm 132φ-粗糙度为50Rz ，查资料得：Ra 与Rz 有一定的线性关系：971.05.4Ra Rz =
即： 939.11=Ra
查资料取um Ra 5.12=
由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表1.3可得孔的加工工艺路线为：
钻孔——扩孔
③ 孔mm 102φ-锥孔粗糙度为um Ra 6.1=
由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表1.3可得孔的加工工艺路线为： 粗铰——精铰
④ 底平面A 粗糙度为um Ra 6.1=
由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表1.3可得孔的加工工艺路线为： 粗铣——精铣——细铣
CA6140后托架加工工艺路线的确定 ① 加工工艺路线方案 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表：
表1.4 加工工艺路线方案
工序号 方案Ⅰ
方案Ⅱ
工序内容 定位基准 工序内容 定位基准 010 粗刨底平面A 侧面和外圆 粗、精铣底平面A
侧面和外圆 020
精铣底平A 粗 侧面和外圆
钻、扩孔：
40φ 2.30φ、5.25φ
底面和侧面 030
细精铣底平A 侧面和外圆
粗铰孔：40φ、
2.30φ、5.25φ
底面和侧面
040
钻、扩孔：
40φ 2.30φ、5.25φ
底面和侧面 粗铣油槽 底面和侧面
050
粗铰孔：40φ、
2.30φ、5.25φ
底面和侧面
精铰孔：40φ、
2.30φ、5.25φ 底面和侧面
060
精铰孔：40φ、
2.30φ、5.25φ
侧面和两孔
锪钻孔：
42φ 底面和侧面
070 粗铣油槽 底面和侧面 钻：10φ、13φ 底面和侧面 080 锪钻孔：42φ 底面和侧面 扩孔13φ 底面和侧面 090
钻：10φ、13φ
底面和侧面
精铰锥孔：
10φ
底面和侧面
110
扩孔13φ
底面和侧面
锪钻孔：10φ、
13φ
底面和侧面
120
精铰锥孔：
10φ
底面和侧面
去毛刺
130
锪钻孔：10φ、
13φ
底面和侧面
钻：6M 、6φ
底面和孔
5.25φ
140
钻：6M 、6φ 底面和孔5.25φ
攻螺纹6M
底面和孔
5.25φ
150
攻螺纹6M
底面和孔5.25φ 细精铣底平面A
侧面和孔
160 倒角去毛刺 倒角去毛刺 170 检验
检验
4、 确定加工余量和工序尺寸
加工余量、工序尺寸及偏差查资料[2]《机械加工工艺手册》表6-20，并计算列表如下：
表1.6 加工余量、工序尺寸及偏差确定
序号 加工表面
加工内容 加工余量 表面粗糟度
Ra
尺寸及偏差 备注
1
底平面A 粗铣
8.1 5.12
07
.035+-
精铣
0.1 2.3 细精铣 20.0
6.1
钻
深mm 60 深mm 60 深mm 45
5.12 25
.0035+φ 25.00
25+φ
2
025
.00
40+φ 02.002.30+φ 03.00
5.25+φ
25
.0020+φ
扩钻
5.22?
3.6
16.0039+φ 084.0029+φ 084.00
24+φ
粗铰
4.02?
2.3
1
.006.39+φ 084.008.29+φ 084.00
25+φ 精铰 2.02? 6.1
025.00
40+φ 02.002.30+φ 03.00
5.25+φ
3
13 φ
锪孔
mm 42深；
mm 3 5.12 13 φ
202 φ-
mm 1313+深；mm 10 5.12 20 φ 42 φ mm 2深；mm 5.16
3.6
42 φ
4
132 φ-
钻孔 mm 549+深 5.12 12 φ
扩孔
3
3.6 13 φ
5
102 φ-
钻孔
mm 1820+深
5.12 7.9 φ
粗铰锥孔
2.0 2.3 9.9 φ 精铰锥孔
1.0 6.1 10 φ
6 6M
钻螺纹孔
mm 17深 5.12
2.5 φ
攻丝
8.0
7
6 φ
钻 mm 39深
5.12
6 φ
5、 去顶切削用量及时间定额
铣底平面A 的切削用量及工时定额
① 粗铣 取Z mm a f /25.0=，mm a p 0.2=，s m v c /5.2=；由铣刀直径
mm D 63=，铣刀齿数8=Z ；则：
主轴转速 min /78/1000r D v n ==π，则取min /80r n = 式（1.5）
实际铣削速度s m Dn v c /64.260
100080
631000=???==
'ππ 式（1.6） r mm n Z a f f M /6.260/80825.0=??=??= 式（1.7） 铣刀切入时取： mm a D a l e e 155.1~0.1)(1=+-= 式（1.8）
mm a e 60=
铣刀切出时取：mm l 22=
被切削层长度：由毛坯尺寸可知mm L 76= 根据资料可得：
s i f l l L Tj M 77.356
.22
157621=++=++=
式（1.9） ② 精铣 由资料得：Z mm a f /15.0=，mm a p 3.0=， s m v c /0.3=；由式1.5得，主轴转速 min /54.95/1000r D v n ==π，则取min /100r n =
由式1.6得，实际铣削速度s m Dn v c /29.360
1000100
631000=???==
'ππ 由式1.7得，r mm n Z a f f M /260/100815.0=??=??= 同理：由式1.9得s i f l l L Tj M 5.462
2157621=++=++=
③ 细精铣 由资料得：Z mm a f /10.0=，mm a p 16.0=， s m v c /5.3=；由式1.5，主轴转速 min /16.106/1000r D v n ==π，则取min /120r n = 由式1.6得，实际铣削速度s m Dn v c /96.360
1000120
631000=???==
'ππ 由式1.7得，r mm n Z a f f M /34.160/100810.0=??=??=
同理：由式1.9得s i f l l L Tj M 40.6934
.12
157621=++=++=
钻、扩、铰、锪孔加工的切削用量及工时定额
① 钻、扩、铰孔40
φ、2.30 φ、5.25 φ的切削用量及工时定额 钻孔加工
钻孔40 φ：由资料得：进给量r mm f /6.0~5.0=,切削速度s m v c /37.0=，
mm d 35=；由式1.5得，
机床主轴转速min /94.20735
14.360
37.010001000r d v n ≈???==π，取min /200r n = 由式1.6得，实际切削速度s m dn v c /36.060
1000200
3514.31000≈???==
'π 被切削层长度：mm L 60=
刀具切入长度：mm ctg ctgk D l r 122120235
)2~1(21≈+?=+= 式（1.10）
刀具切出长度：mm l 4~12= 取mm l 32= 根据资料可得
s n f l l L Tj 08.4260
/20055.03
126021=?++=?++=
式（1.11）
同理：钻孔2.30
φ 由资料得： r mm f /43.0~35.0=，s m v c /38.0=，mm d 25=； 由式1.5得，min /5.30225
14.360
38.010001000r d v n ≈???==
π，取min /300r n = 由式1.6得，s m dn v c /38.060
1000300
2514.31000≈???==
'π mm L 60=，mm ctg ctgk D l r 921202
25)2~1(21≈+?=+=
，mm l 32= 根据式1.11可得
s n f l l L Tj 3860
/3004.03
96021=?++=?++=
同理：钻孔5.25
φ 取r mm f /43.0~35.0=，s m v c /38.0=，mm d 20=；
由式1.5得，min /05.36320
14.360
38.010001000r d v n ≈???==
π，取min /380r n = 由式1.6得，s m dn v c /39.060
1000300
2014.31000≈???==
'π mm L 45=，mm ctg ctgk D l r 821202
20)2~1(21≈+?=+=
，mm l 32= 根据式1.11可得
s n f l l L Tj 8.2260
/3804.03
84521=?++=?++=
扩孔加工
扩孔40 φ：取r mm f /2.1=， s m v c /35.0=，切削深度mm a p 2=，mm d 39=；
由式1.5得，min /9.17539
14.360
35.010001000r d v n c ≈???==
π，取min /200r n = 由式1.6得，s m dn v c /39.0601000200
3914.31000≈???==
'π mm L 60=
由式1.10得，mm ctg ctgk d D l r 311202
35
39)2~1(21≈+?-=+-=
刀具切出长度：mm l 4~12= 取mm l 32= 根据式1.11可得：
s n f l l L Tj 7.1660
/2002.1336021=?++=?++=
同理：扩孔2.30
φ 取r mm f /2.1=， s m v c /35.0=，mm a p 2=； 由式1.5得，min /6.23029
14.360
35.010001000r d v n c ≈???==
π，取min /250r n = 由式1.6得，s m dn v c /38.0601000250
2914.31000≈???==
'π mm L 60=，mm ctg ctgk d D l r 311202
25
29)2~1(21≈+?-=+-=
，mm l 32= 根据式1.11可得：
s n f l l L Tj 09.1360
/2502.13
36021=?++=?++=
同理：扩孔5.25
φ 取r mm f /2.1=， s m v c /35.0=，mm a p 2=； 由式1.5得，min /7.27824
14.360
35.010001000r d v n c ≈???==
π，取min /300r n = 由式1.6得，s m dn v c /38.0601000300
2414.31000≈???==
'π mm L 60=，mm ctg ctgk d D l r 311202
20
24)2~1(21≈+?-=+-=
，mm l 32= 根据式1.11可得：
s n f l l L Tj 1160
/3002.1334521=?++=?++=
铰孔加工
铰孔40
φ：由资料得：r mm f /2.1=s m v c /35.0=； 由式1.5得，min /19.16740
14.360
35.010001000r d v n c ≈???==
π，取min /200r n = 由式1.6得，s m dn v c /4.0601000200
4014.31000≈???==
'π mm L 60=，mm ctg ctgk d D l r 621202
39
40)2~1(21≈+?-=+-=
铰圆柱孔时，由资料得：mm l 282= 根据式1.11可得：
s n f l l L Tj 5.2360
/2002.12866021=?++=?++=
同理：铰孔2.30
φ 由资料得：r mm f /2.1=，s m v c /35.0=； 由式1.5得，min /9.2222
.3014.360
35.010001000r d v n c ≈???==
π，取min /250r n =
由式1.6得，s m dn v c /39.0601000250
2.3014.31000≈???==
'π mm L 60=，mm ctg ctgk d D l r 621202
29
2.30)2~1(21≈+?-=+-=
铰圆柱孔时，由资料得：mm l 282= 根据式1.11可得：
s n f l l L Tj 8.1860
/2502.12866021=?++=?++=
同理：铰孔5.25
φ 由资料得：r mm f /2.1=，s m v c /35.0=； 由式1.5得，min /3.2625
.2514.360
35.010001000r d v n c ≈???==
π，取min /300r n = 由式1.6得，s m dn v c /39.0601000300
5.2514.31000≈???==
'π mm L 60=，mm ctg ctgk d D l r 621202
24
5.25)2~1(21≈+?-=+-=
铰圆柱孔时，由资料得：mm l 282= 根据式1.11可得：
s n f l l L Tj 7.1560
/3002.12866021=?++=?++=
② 加工孔10
2 φ-、132 φ-、202 φ-、13 φ、6 φ的切削用量及工时定额 将10
2 φ-、132 φ-、202 φ-、13 φ钻到直径mm d 10= 由资料得：进给量r mm f /36.0~30.0=,切削速度s m v c /37.0=，切削深度
mm a p 5=；
由式1.5得，min /70710
14.360
37.010001000r d v n ≈???==
π，取min /700r n = 由式1.6得，s m dn v c /36.060
1000700
1014.31000≈???==
'π
被切削层长度：mm L 160=
由式1.10得：mm ctg ctgk D l r 172120210
)2~1(21≈+?=+=
刀具切出长度：mm l 4~12= 取mm l 32= 根据式1.11可得： s n f l l L Tj 43.5160
/70030.031716021=?++=?++=
扩孔132 φ-
扩孔132 φ- 取r mm f /3.1=， s m v c /7.0=，切削深度mm a p 5.1=； 由式1.5得，min /9.102813
14.360
7.010001000r d v n c ≈???==
π，取min /1200r n = 由式1.6得，s m dn v c /78.060
10001200
1314.31000≈???==
'π 被切削层长度：mm L 80= 由式1.10得：mm ctg ctgk d D l r 5.511202
10
13)2~1(21≈+?-=+-=
刀具切出长度：mm l 4~12= 取mm l 32= 根据式1.11可得：
s n f l l L Tj 05.460
/12003.13
5.58021=?++=?++=
铰锥孔10
2 φ- 铰锥孔102 φ-由资料得：r mm f /36.0~3.0=，s m v c /35.0=，切削深度mm a p 25.0=；
由式1.5得，min /9.6365
.1014.360
35.010001000r d v n c ≈???==
π，取min /650r n = 由式1.6得，s m dn v c /36.0601000650
5.1014.31000≈???==
'π mm L 38=，取mm l 21=，mm tg tgk d D l r 215210
1122=-=-=
式（1.12）
根据式1.11可得：
s n f l l L Tj 5.1360
/6503.02
23821=?++=?++=
锪孔（13 φ、202 φ-、42
φ） 由资料得：进给量r mm f /20.0~1.0=,切削速度s m v c /41.0~2.0=；则 孔13 φ：mm a p 5.1=，mm L 42=，mm D 13=；取min /450r n =，mm l 21=
mm l 02=；则由式1.11得，s n f l l L Tj 4060
/45015.00
24221=?++=?++=
孔202 φ-：mm a p 5=，mm L 26=，mm D 20=；
取min /300r n =，mm l 21= mm l 02=；则由式1.11得，s n f l l L Tj 3.3760
/30015.00
22621=?++=?++=
孔42
φ：mm a p 4.8=，mm L 2=，mm D 42=；取min /150r n =，mm l 21= mm l 02=；则由式1.11得，s n f l l L Tj 1660
/15015.00
2221=?++=?++=
锪孔加工总的基本时间 ：s Tj 3.93=
钻6
φ 由资料得：进给量r mm f /28.0~22.0=,切削速度s m v c /36.0=，切削深度
mm a p 3=；
由式1.5得，min /11476
14.360
36.010001000r d v n c ≈???==
π，取min /1200r n = 由式1.6得，s m dn v c /38.060
10001200
614.31000≈???==
'π 被切削层长度：mm L 9.44= 由式1.10得：mm ctg ctgk D l r 11212026
)2~1(21≈+?=+=
刀具切出长度：mm l 4~12= 取mm l 32= 根据式1.11可得：
s n f l l L Tj 6.1360
/120022.03
119.4421=?++=?++=
③ 加工螺纹孔6M
的切削用量及工时定额 钻螺纹孔6M
由资料得：进给量r mm f /28.0~22.0=,切削速度s m v c /36.0=，切削深度
mm a p 6.2=；
由式1.5得，min /11575
.514.360
36.010001000r d v n c ≈???==
π，取min /1200r n = 由式1.6得，s m dn v c /35.060
10001200
5.514.31000≈???==
'π 被切削层长度：mm L 17= 由式1.10得：mm ctg ctgk D l r 10212025
.5)2~1(21≈+?=
+= 刀具切出长度：mm l 4~12= 取mm l 32= 根据式1.11可得：
s n f l l L Tj 8.660
/120022.03101721=?++=?++=
攻丝6M
根据查表：螺距mm p 1=，r mm f /1=，s m v c /15.0=； 由式1.5得，min /7.4776
14.360
15.010001000r d v n c ≈???==
π，取min /500r n = 由式1.6得，s m dn v c /16.060
1000500
614.31000≈???==
'π 根据式1.11可得：
s n f l l L Tj 4.360
/50011101721=?++=?++=
由以上计算可得总的基本时间 min 1284.687==s Tj
技术时间定额除了基本时间以外，还包括辅助时间Tf 、服务时间Tfw 、休息及自然需要时间Txz 、准备终结时间Tzz 所组成。
① 辅助时间Tf
辅助时间主要包括卸载工件，开停机床，改变切削用量和测量工件等所用的时间。
min 13=Tf
② 服务时间Tfw
min 10=Tfw
③ 休息及自然需要时间Txz
min 8=Txz
④ 准备终结时间Tzz
min 18=Tzz
将上述所列的各项时间组合起来，可得到各种定额时间： 工序时间：min 25=+=Tf Tj Tg
单件时间: min 43=+++=Txz Tfw Tf Tj Tg 单件计算时间：N
Tzz
Txz Tfw Tf Tj Tg ++++= 其中：N ——零件批量（件）
6、夹具的设计
机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，在整个加工构成中，夹具不仅仅是为了夹紧、固定被加工零件，设计合理的夹具，还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。各种专用夹具的设计质量，将直接影响被加工零件的精度要求，在机械加工工艺过程中起到重要的作用。
在设计的过程当中，应深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外先进技术，制定出合理的设计方案，在进行具体设计。
6.3 钻底孔夹具设计
6.3.1 研究原始质料
利用本夹具主要用来钻加工孔102φ-、132φ-、202φ-。加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足孔的位置公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。
6.3.2 定位基准的选择
由零件图可知：在对孔进行加工前，底平面进行了粗铣加工。因此，选底平面为定位精基准（设计基准）。选择左端面为定位基准来设计钻模，从而满足孔的位置公差要求。工件定位用底平面和两个侧面来限制六个自由度。
6.3.3 切削力及夹紧力的计算 由资料可得：
切削力由式2.11得：P f K f D F 75.02.1412= 式中 mm D 10= r mm f /3.0= 查资料得：95.0)190
(
6
.0==HB K p 即：)(69.1980N F f =
切削扭矩由式2.12得： P K f D M 8.02.212.0=
即：)(0069
.0m N M ?= 实际所需夹紧力：由式2.13得：2
1μμ+=K
F W f K
取25.2=K ，16.01=μ，2.02=μ 即：)(32.12379N W K =
螺旋夹紧时产生的夹紧力由式2.6得： )(5830
)(210N tg tg QL W z =++'=?αγ?γ
该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件。受力简图如下：
图2.2 受力简图
由表2621--得：原动力计算由式 2.14得，0
01
η??
=L l W W K
车床拔叉课程设计
××××大学机械制造工艺及装备课程设计 目录 第一章机械加工工艺规程设计 (3) 1.1零件的分析 (3) 1.1.1零件的用途 (3) 1.1.2零件的工艺分析 (3) 1.1.3确定零件的生产类型 (4) 1.2确定毛坯类型绘制毛坯简图 (4) 1.2.1选择毛坯 (4) 1.2.2确定毛坯的外形、尺寸公差和机械加工余量 (5) 1.3拟定拨叉工艺路线 (9) 1.3.1定位基准的选择 (9) 1.3.2表面加工方法的确定 (9) 1.3.3加工阶段的划分 (10) 1.3.4工序的集中与分散 (10) 1.3.5工序顺序的安排 (10) 1.3.6确定工艺路线 (11) 1.3.7机床设备、工装的选用 (12) 第二章机械加工工序设计 (13) 2.1工序简图的绘制 (13) 2.2加工余量、工序尺寸和公差的确定 (14) 2.2.1加工余量的确定 (14) 2.2.2工序尺寸和公差的确定 (14) 2.2.3拨叉零件加工余量、工序尺寸和公差的确定 (14) 2.3切削用量的选择 (16) 2.4机械加工工艺文件的填写（见附件） (17) 第三章专用钻床夹具设计 (18) 3.1夹具设计任务 (18) 3.1.1专用夹具设计的基本要求 (18) 3.1.2专用夹具设计的一般步骤和需要完成的任务 (18) 3.2拨叉零件专用钻床夹具设计 (19) 3.2.1夹具设计任务 (19)
3.2.2 确定夹具的结构方案 (19) 3.2.3 画夹具装配图 (19) 3.2.4 确定夹具装配图上的标注尺寸及技术要术 (20) 3.2.5 绘制夹具零件图 (20) 课程设计总结 (21) 参考文献 (22)
托架弯曲工艺及模具设计说明书
重庆工业职业技术学院 托板冲压工艺及模具设计 ——说明书 班级： 11模具 302 班姓名：李浩然学号： 201110230218 指导老师：洪奕
冲压件：托架生产批量：中大批量 材料： 08 冷轧钢板t=1.5mm
前言 通过这两学期对冲压这门课程的学习，我学到了很多的知识，获益匪浅，并且在洪老师的指导下我的《托架弯曲工艺及模具设计说明书》由此诞生了。在此我衷心的感谢我的老师。 冲压这门课是培养学生具有冲压理论能力的技术基础课。课程设计则是冲压课程的设计实践性教学环节，同时也是我学习模具专业来第一次全面的自主进行课程设计能力的训练。同时通过这次设计实践，树立了正确的设计思想，增强了创新意识培养综合运用冲压课程和其它课程的理论与实际知识去分析和解决冲压设计问题的能力。 由于时间有限以及本人的能力问题，所以错误与不正的地方在所难免，希望读者能给予指正。 编者
2013年4月 目录 一、零件工艺性分析 (5) 二、弯曲工艺方案的分析和优化 (7) 三、弯曲工艺参数计算 (9) 四、托架零件模具参数计算 (13) 五、模具结构分析选取和确定 (15) 六、托架弯曲模主要零部件的设计与选用 (16) 七、模具使用及维护说明书 (19) 八、参考文献 (22) 九、后记 (23)
一、零件的工艺性分析 1、经济性分析 由图可知，该工件的生产批量是中大批量，且由于冲压工艺对大批量生产有着不可比拟的优越性，，因此从大批量生产的因素可知，该零件适合冲压工艺。 2、材料的适用性分析 因为该零件的材料为08冷轧钢板查《冲压工艺及模具——设计与实践》一书中表3.2可知08冷轧钢板为冲压常用材料，可以选用冲压加工。 3、托板的形状与结构 根据零件的结构形状和批量要求，可采用落料,冲孔,弯曲三道工序，这里只考虑弯曲工序。 （1）形状：由图可知，该弯曲件形状对称，弯曲半径左右一致，适合弯曲。 （2）弯曲件的相对弯曲半径：相对弯曲半径r/t=1.5/ 1.5=1，查《冲压工艺及模具——设计与实践》P1 56表5.1可知，材料为08冷轧钢板的最小相对弯 曲半径rmin/t垂直纤维方向为0.4，平行纤维方向 为0.8，且r/t=1﹥/t，因此可以弯曲。 （3）弯曲件的弯边高度：弯曲件的弯边高度不宜过小，应满足h>r+2t,h较小时，弯边在模具上支持的长
车床尾架设计说明书资料讲解
C0630 车床尾架设计说明书
一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20 的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉 M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T 型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱 M24X75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0 图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，可以定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。C0630 卧式车床的尾座采用的结构设计合理，动、静刚度好，精度高。套筒和尾座的移动均为机械传动，套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧，夹紧力足够大，安全可靠，工人操作简单、方便、效率高。这种结构
机械工艺夹具毕业设计14CA6140拨叉831004
毕业设计 （论文） 课题CA6140拨叉零件工艺及工装设计指导教师：X X X 姓名： 班级： 系（部）：数控工程系
一、毕业设计（论文）的主要内容 1、进行CA6140拨叉零件加工工艺分析，制定工艺方案。 分析CA6140拨叉零件的形状、尺寸、工艺性及使用要求； 确定合适的工艺方法； 确定工序数量、工序的组合和先后顺序，制定几套可行方案，选择一个经济合理的方案。 2、制定工艺卡片和工序卡片； 3、夹具设计。 二、毕业设计（论文）的基本要求 1、在规定的时间内按时按量完成设计任务； 2、要会查阅相关资料和手册； 3、注意结合工厂实际进行零件加工方案的分析； 4、注意设计说明书的完整性和统一性； 5、会运用相关软件。 三、应收集的资料及主要参考文献 1、CA6140拨叉零件图 2、机械加工余量手册 3、机械加工工艺设计手册 4、机床夹具设计手册 5、相关书籍（数控加工工艺、机床夹具、公差配合与技术测量、工程材料、机械设计） 四、毕业设计（论文）进度计划 起迄日期工作内容备注 04.18-04.23 04.23-05.04 05.05-05.20 1、工艺方案的确定。2、机械加工工艺卡片完成。3、零件图、毛呸图的完成。 1、工序卡片的完成。 2、书写说明书。 3、计算切削工时。 1、查夹具手册，设计夹具。 2、画夹具装配图。 3、画夹具零件图。 4、完成装配图实体。 5、检查修改，完成打印。
目录 一．序言 (5) 二．夹具的概述 (6) 2.1夹具的现状几生产对其提出新的要求 2.2现代夹具的发展发向 2.3机床夹具及其功用 2.4机床夹具在机械加工中的作用 2.5机床夹具组成和分类 2.6机床夹具的分类 2.7机床夹具设计特点 2.8机床夹具的设计要求 三．零件的分析 (14) 3.1零件的工艺分析 四．工艺规程设计 (14) 4.1确定毛坯的制造形式 4.2基面的选择 4.3制定工艺路线 4.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4.5确定切削用量及基本工时 五．夹具设计 (27) 5.1定位基准的选择
支架零件冲压工艺及模具设计
冲压课程设计 班级: 09机制1班 学号: 09530027 姓名: 任星星 指导老师: 王睿
目录 第1章冲裁件的工艺分析 (3) 第2章冲裁工艺方案的确定 (3) 第3章级进模的总体设计 (4) 3.1 定距方式 (4) 3.2 操作方式 (4) 3.3 卸料方式 (4) 3.4 出料方式 (5) 3.5 送料方式 (5) 第4章模具设计计算 (5) 4.1 排样、条料宽度、导料板宽度、步距、材料利用率的计算 (5) 4.1.1 条料宽度的计算 (5) 4.1.2 条料宽度的计算 (5) 4.1.3 导料板导料宽度的计算 (6) 4.1.4 步距的确定 (6) 4.1.5 材料利用率的计算 (7) 4.2 冲压力的计算 (7) 4.2.1 冲裁力和弯曲力的计算 (8) 4.2.2 卸料力和顶件力的计算 (8) 4.3 压力中心的确定 (9) 4.4 冲模刃口尺寸计算 (9) 第5章主要零部件设计 (11) 5.1 工作零部件的设计 (11) 5.2 其他零件的设计 (13) 第6章校核模具闭合高度 (15) 6.1模具闭合高度 (15) 6.2模具闭合高度的校核 (15) 1
第7章模具总体结构 (16) 第8章弯曲模设计 (16) 设计结论 (20) 参考文献 (21) 致谢 (22) 2
第一章冲裁件的工艺分析 本次设计冲压工件如下图： 由上图分析知：材料为A3铁，材料性能相当于Q235-A,Q235-A钢为优质碳素结构钢，具有良好的塑性性、焊接性以及压力加工性，主要用于制作冲击件、 紧固件，如垫片、垫圈等，适合冲裁加工。 工件结构形状相对较为复杂，有2个弯曲，中间有一个没有闭合方孔，孔与边缘之间的距离满足要求，料厚为1.2mm满足许用壁厚要求（孔与孔之间、孔与边缘之间的壁厚），可以冲裁加工。 根据零件图得知此零件为未注公差，工件要求不高，尺寸精度要求较低，采用IT14级精度，普通冲裁完全可以满足要求。 根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，综合评比适宜冲裁加工。 第2章冲裁工艺方案的确定 2.1 工艺方案的类型 方案一：单工序模生产, 先落料，再弯曲开口部分，后弯曲另一部分。 方案二：采用级进模生产，先冲孔，再弯曲开口部分，后弯曲另一部分。 方案三：采用一套级进模和一套弯曲模生产，级进模先冲孔，在弯曲开口部 分，后落料。弯曲模完成最后一次弯曲。 3
车床尾座套筒加工工艺及夹具设计
陕西工业职业技术学院毕业设计(论文) 车床尾座套筒加工工艺及钻4孔夹具设计 所在学院 专业 班级 姓名 学号 指导老师 年月日 I
摘要 本文是对车床尾座套筒零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计钻中心孔夹具。 关键词： 车床尾座套筒，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具 2
Abstract This paper is on the bracket parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a work piece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design of fixture for grinding center. Key words: scaffold, processing technology, processing method, process documentation, fixture 3
拨叉工艺规范及铣端面的工装夹具设计
设计讲明书 题目：拨叉831008的工艺规程及铣Φ50端面的工装夹具设计 学生： 学号： 专业： 班级：
指导老师： 摘要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 拨叉831008加工工艺规程及其铣面的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选
择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。
ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the processing ￠ 140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying
机床夹具设计课程设计
机床夹具设计课程设计 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
机床夹具设计课程设计说明书课题名称: 机床夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级：13机械一班 姓名：阮吴祥 学号： 指导老师：张秀香 2017年 1月
目录 一、机床夹具课程设计任务书 (1) 二、机床夹具课程设计说明书 (2) 1.对加工件进行工艺分析 (2) 2.定位方案设计 (2) 3.导引方案设计 (4) 4.夹紧方案设计 (5) 5.夹具体设计 (6) 6.其它装置设计 (6) 7.技术条件制定 (6) 8.夹具工作原理(操作)简介 (6) 9.设计心得 (7) 三、参考文献 (8) 四、附录 (9)
一、机床夹具课程设计任务书
二、机床夹具课程设计说明书 1、对加工件进行工艺分析： 零件名称为通孔套,为铸件，本工序铣削加工直径22mm的孔，设计手动钻绞孔专用夹具。工件已加工过的孔径为φ22mm，厚度为50mm。 在加工槽时，槽的尺寸精度和表面粗糙度要求不是很高，由铣削直接加工就可以达到要求，其中槽的宽度由刀具的尺寸保证，槽的深度尺寸和位置精度由设计的夹具来保证。槽的位置包括如下两方面要求： 加工槽的宽度为12mm，且两个侧面相对于中心面A对称度； 加工槽的深度为30±。 2、定位方案设计： 根据加工孔两侧面相对于中心面对称要求，需要限制工件X方向转动自由度、Y方向转动自由度和Z方向转动自由度；根据加工孔宽度和深度要求，需要限制工件X方向移动自由度和Z方向移动自由度。但考虑到加工时工件定位的稳定性，可以将六个自由度全部限制。 工件相对中心面对称，要实现加工孔两侧面相对中心面对称的要求，且根据基准重合的原则应选A面作为定位基准，但A面实际不存在，故可选工件的两侧面M或N的任一面作为定位基准，限制三个不定自由度，此为第一定位基准。
托架冲压模具设计
案例2弯曲模 零件名称：托架（见图9） 生产批量：2万件/年 材料：08冷轧钢板 编制冲压工艺方案设计模具结构。 图8 弯曲件 (一) 确定工艺方案 制成该零件所需的基本工序为冲孔、落料和弯曲。其中冲孔和落料属于简单的分离工序，弯曲成形的方式可以有图9所示的三种。 图9工艺方案 零件上的孔，尽量在毛坯上冲出，以简化模具结构，便于操作。该零件上的Ф10孔的边与弯曲中心的距离为6mm，大于1.0t（1.5mm），弯曲时不会引起孔变形，因此Ф10孔可以在压弯前冲出，冲出的Ф10孔可以做后续工序定位孔用。而4-Ф5孔的边缘与弯曲中心的距离为1.5mm，等于1.5t，压弯时易发生孔变形，故应在弯后冲出。 完成该零件的成形，可能的工艺方案有以下几种： 方案一：落料与冲Ф10孔复合，见图10（a），压弯外部两角并使中间两角l预弯45o，见图10（b）,压弯中间两角，见图10（c）,冲4-Ф5孔，见图10（d）.
图10方案一 方案二：落料与冲Ф10孔复合，见图10（a）,压弯外部两角，见图11（a），压弯中间两角，见图11（b）,冲4-Ф5孔，见图10（d）。 方案三：落料与冲Ф10孔复合，见图10（a），压弯四个角（12），冲4-Ф5孔，见图10（d）。 方案四：冲Ф10孔，切断及弯曲外部两角（图13），压弯中间两角，见图11（b）,冲4-Ф5孔，见图10（d）。 图11方案二 图12压弯四个角 图13冲孔（Ф10）、切断及弯曲外部两角连续冲压
案五：冲Ф10孔，切断及压弯四个角连续冲压（图14），冲4-Ф5孔，见图10（d）。 方案六：全部工序组合采用带料连续冲压，如图15所示的排样图。 在上述列举的方案中，方案一的优点是：①模具结构简单，模具寿命长，制造周期短，投产快；②工件的回弹容易控制，尺寸和形状精确，表面质量高；③各工序（除第一道工序外）都能利用Ф10孔和一个侧面定位，定位基准一致且与设计基准重合，操作也比较简单方便。缺点是：工序分散，需用压床，模具及操作人员多，劳动量大。 方案二的优点是：模具结构简单，投产快寿命长，但回弹难以控制，尺寸和形状不精确，且工序分散，劳动量大，占用设备多。 方案三的工序比较集中，占用设备和人员少，但模具寿命短，工件质量（精度与表面粗糙度）低。 方案四的优点是工序比较集中，从工件成形角度看，本质上与方案二相同，只模具结构较为复杂。 方案五本质上与方案三相同，只是采用了结构复杂的级进模。 图14 冲孔（Ф10）、切断及压弯四个角连续冲压 图15 级进冲压排样图 方案六的优点是工序最集中，只用一副模具完成全部工序，由于它实质上是
拨叉零件的工艺规程及夹具设计
浅谈拨叉零件的工艺规程及夹具设计 1前言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 2零件的分析 2.1零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 2.2零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 2.2.1小头孔0.0210 22+-Φ以及与此孔相通的8Φ的锥孔、8M 螺纹孔 2.2.2大头半圆孔Ф4.0055 2.2.3拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm ，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm 。
由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 3 确定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 4确定毛坯 4.1 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。 4.2 确定铸件加工余量及形状： 《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G 级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示：
车床主轴箱课程设计12级转速
目录 一、机床总体设计---------------------------------------------------------------------2 1、机床布局--------------------------------------------------------------------------------------------2 2、绘制转速图-----------------------------------------------------------------------------------------4 3、防止各种碰撞和干涉-----------------------------------------------------------------------------5 4、确定带轮直径--------------------------------------------------------------------------------------5 5、验算主轴转速误差--------------------------------------------------------------------------------5 6、绘制传动系统图-----------------------------------------------------------------------------------6 二、估算传动件参数确定其结构尺寸-------------------------------------------7 1、确定传动见件计算转速--------------------------------------------------------------------------7 2、确定主轴支承轴颈尺寸--------------------------------------------------------------------------7 3、估算传动轴直径-----------------------------------------------------------------------------------7 4、估算传动齿轮模数--------------------------------------------------------------------------------8 5、普通V带的选择和计算-------------------------------------------------------------------------8 三、机构设计--------------------------------------------------------------------------10 1、带轮设计-------------------------------------------------------------------------------------------10 2、齿轮块设计----------------------------------------------------------------------------------------10 3、轴承的选择----------------------------------------------------------------------------------------10 4、主轴主件-------------------------------------------------------------------------------------------10 5、操纵机构-------------------------------------------------------------------------------------------10 6、滑系统设计----------------------------------------------------------------------------------------10 7、封装置设计----------------------------------------------------------------------------------------10 8、主轴箱体设计-------------------------------------------------------------------------------------11 9、主轴换向与制动结构设计----------------------------------------------------------------------11 四、传动件验算-----------------------------------------------------------------------11 1、齿轮的验算----------------------------------------------------------------------------------------11 2、传动轴的验算-------------------------------------------------------------------------------------13 五、设计感想--------------------------------------------------------------------------15 六、参考文献--------------------------------------------------------------------------16
中心轴托架模具及其弯曲工艺设计
第一章工艺分析 一、工件分析 二、确定工艺方案 三、工艺方案的比较 四、毛坯展开尺寸计算 五、弯外角的计算 六、弯内角的计算 七、凸凹模宽度尺寸的计算 八、排样方案及其计算 九、各工序冲压力的计算和设备的选取 十、制定工艺卡片 第二章弯外角模具结构件的选择 一、模架设计 二、冲模闭合高度计算 三、模柄 四、压力中心的计算 五、凸凹模的结构设计 六、卸料装置 七、卸料弹簧的选择和安装 八、定位装置 九、模具的总装图及爆炸图 第三章弯内角模具结构设计 一、模架 二、模柄 三、凸凹模结构设计 四、推件装置 五、定位装置 六、凹模固定板 七、螺钉和螺销 八、模具总装图及爆炸图
第一章工艺分析 加工工艺的确定需要考虑多种因素，最重要的是要兼顾质量及效率。下面将对托架的加工工艺选择做详细阐述。 一、工件分析 此模具用于加工下图所示的机床中心轴托架，材料为08钢。 图3-1 工件二维图 该工件是中心轴托架工件，φ10mm孔内装有心轴，托架通过4个φ5孔及机身连接，为保证良好的装配工件，5个孔的公差等级均为IT9级，表面不允许有严重的划伤，该零件选用08钢，其弯曲半径均大于该种材料的最小弯曲半径，且工件精度要求不高，不需要校形，所有的孔可用高精度冲模冲出。因此，该零件还可以用冷冲压加工成形。 本设计只考虑工件的弯曲。弯曲件的工艺性主要考虑以下几个方面。 （1）弯曲半径 弯曲件的弯曲半径不宜过大和过小。过大因受回弹的影响，弯曲件的精度不宜保证；过小时会产生拉裂。弯曲半径应大于材料的许可最小半径，否则应采用多次弯曲并增加中间退火的的工艺，或者是先在弯曲角内侧压槽后再进行弯曲。 （2）直边高度
拨叉零件的工艺规程及夹具设计
拨叉零件的工艺规程及夹具设计 1前言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 2零件的分析 2.1零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。 零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 2.2零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
2.2.1小头孔0.021 22+-Φ以及与此孔相通的8Φ的锥孔、8M 螺纹孔 2.2.2大头半圆孔Ф4.0055 2.2.3拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm ，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm 。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 3 确定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 4确定毛坯 4.1 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。 4.2 确定铸件加工余量及形状： 《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G 级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示：
轴承座铸造工艺及工装设计 说明书
毕业设计论文 设计（论文）题目：轴承座铸造工艺及工装设计 下达日期： 2007 年 4 月 28 日 开始日期： 2007 年 4 月 28 日 完成日期： 2007 年 6 月 8 日 指导教师：韩小峰 学生专业：材料成型与控制技术 班级：材料0401 学生姓名：李春晖 教研室主任： 材料工程系
摘要 铸造是一种将金属熔炼成流动的液态合金，然后浇入一定的几何形状、尺寸大小的型腔之中，凝固冷却后成为成为所需要的零件毛坯的一种制作方法。 本文通过对铸造这一特殊工种的诠释和此铸件的特点相结合给予了比较合理的方法。从铸造工艺的设计到整个铸造工艺的设计我们对此都作了比较详细的论证、对比、数据和计算，并且从中选择较优的方法和方案给以了较合理的应用和实施。 首先我们对所设计的的铸件进行了认真的分析，读懂零件图的几何形状、主要结构和特殊部位以及铸件的工艺要求、工装要求等给以较合理的思考。其次设计此铸件的整个工艺过程：其中包括铸造方法的选择、分型面的选择及确定、浇注系统的选择及计算设计、铁液的凝固、以及对所要产生缺陷的防止方法和补缩等问题上午考虑设计。然后对所设计的工艺过程进行工装设计：其中包括模样的设计、模底板的设计、芯盒的设计、砂箱的设计等，而且对这些工装的定位及夹紧等问题进行解决。最后对所设计的整个过程给以检验、总结。进一步对此设计的成功率给以进一步的保障。 关键词：铸造，工艺，工装，缺陷 BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISE
ABSTRACT Making the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is called cast-on outwell. This passage has given comparatively rational method through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。We have carried out conscientious analysis on what be designed that casting first , have read the geometry form , main structure and peculiar location knowing part picture, casting technological requirements , frock request etc.，giving more rational thinking. Secondly, design the casting entireness procedure including cast-on outwell method choice, mark type choice and for sure, teeming system choice and secretly scheme against design, iron liquid solidification, and face to face need to come into being defect preventing from method and fill a vacancy and so on . The frock being in progress to what the designed procedure is designed, it includes the appearance design , model bottom board design , core box design , the sand box design etc., the problem such as fixing position and clamping to these frocks is in progress solve. Finally we checked and summed up entire process of the designs, Give a further guarantee further to the success rate that this designs. KEY WORDS:casting，technique，frock，defect 目录
第六组——车床尾座套筒课程设计
《机械制造技术基础》课程设计说明书 学校：桂林航天工业高等专科学校 专业：机械制造与自动化 班级：自动化二班 姓名：周凯 学号：0207 指导老师：吕勇
《机械制造工艺课程设计》任务书 一．设计题目：
设计车床尾座套筒零件的机械加工工艺规程及车床尾座套筒工序的设计计算二、原始数据和技术要求： 该零件图样一张 生产纲领：单件小批量生产 生产条件:金工车间加工 三、设计内容与要求： (1)毛坯图 1张 零件图1张 夹具图 1张 (2)机械加工工艺规程卡片 1张 工序卡 1套 (3)课程设计说明书 1份 四、进度安排： 序号内容基本要求时间备注 1 准备阶段⑴阅读、研究任务书；明确设计内容和要求。 ⑵阅读教材和课程设计指导书。 ⑶准备好绘图工具、设计资料和手册等。课程设计前进行 2 绘制零件图⑴提高识图和绘图能力 ⑵了解零件的各项技术要求 2天手绘 3 制定工艺路线⑴掌握工艺路线的制定方法和步骤 ⑵初步拟定零件的工艺路线 1天 制定零件的工艺路线1天 4 工序设计掌握工序设计的方法和步骤4天 5 编写设计计算 说明书 整理和编写设计说明书3天
6 答辩或检验1天 小计12天 序言 车床尾座套筒是车床的主要零件，其结构合理与否、质量的好坏对加工过程、加工精度等有很大的影响，因此，在机床零件设计的过程中为主要考虑对象。车床尾座在轴类工件的加工、端面钻孔、铰孔等工序中经常应用，其工作状况好坏对工件加工质量有着较大的影响。车床尾座的主要作用是为轴类零件定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。尾座顶尖的定位精度直接影响机床加工工件的径向尺寸精度，以及圆度、圆柱度、同轴度等形位精度。而套筒是直接用来装夹顶尖的，由此可见，车床套筒的加工质量将直接影响到机床的工作精度和使用寿命。这次设计使我们能够综合机械制造学中的理论基础，并综合生产学习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践，可为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。
桥壳铸造工艺设计规范
桥壳铸造工艺设计规范 1 适用范围 本标准适用于铸钢桥壳工装、模具、检具等设计制图及铸造工艺设计工作规范。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括戡误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》 JB/T 5106-1991 《铸件模样型芯头基本尺寸》 GB/T 11351-1989 《铸件重量公差》 3术语和定义 3.1铸件的最小壁厚：在一定的铸造条件下，铸造合金液能充满铸型的最小厚度。 3.2铸件的临界壁厚：当铸件的厚度超过了一定值后，铸件的力学性能并不按比例地随着 铸件厚度的增大而增大，而是显著下降，存在一个临界厚度。 3.3铸钢件相对密度：浇注钢液重量与铸件三个方向最大尺寸的乘积之比。因而往往小于 铸件密度。 3.4吃砂量：模样与砂箱壁、箱顶（底）、和箱带之间的距离。 4铸造工艺设计原则 4.1铸造工艺设计必须满足产品铸件质量和对环保的要求，有利于实现优质、高产、低耗， 改善劳动条件，安全生产，提高生产标准化、通用化、系列化水平； 4.2铸造工艺设计必须能够提供清晰、完整、正确、统一的资料输出：过程流程图、铸造 材料清单、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）、控制计划、铸造工艺图、铸造工艺卡、作业指导书等。 5铸造工艺设计程序 5.1铸件结构工艺和铸件的先期质量策划 5.1.1 铸造产品的设计阶段，应组成产品设计人员和铸造工艺设计人员的项目小组进行设计潜在失效模式及后果分析，分析的主要内容应包括铸件质量对产品结构的要求，铸造工艺对产品结构的要求及铸造工艺对环保的要求是否全部满足。 5.1.2 铸件质量对产品结构的要求 5.1.2.1 铸件的最小壁厚（见表1）