地铁车站结构渗漏水修补施工方案

XX市轨道交通X号线土建施工总承包X标

XXX站

结构渗漏水处理施工方案

编制：

审核：

审批：

XXXXXXX集团有限公司

XX市轨道交通X号线土建施工总承包X标项目经理部编制

2018年04月17日

目录

1 编制说明 (1)

1.1 编制说明 (1)

1.2 编制依据 (1)

1.3 编制原则 (1)

1.4 编制范围 (2)

2 工程概况 (2)

2.1 工程概述 (2)

2.2 工程地质及水文地质情况 (3)

2.2.1 工程地质 (4)

2.2.2 水文、气象 (4)

2.2.3 工程地质条件评价 (5)

3 施工方案及工艺技术 (5)

3.1渗漏点形式及原因分析 (5)

3.1.1 渗漏点形式 (5)

3.1.2 渗漏的原因分析 (6)

3.2总体修补方案 (7)

3.3针对性修补方案 (7)

3.3.1 施工缝渗漏水修补方案 (7)

3.3.2 混凝土不密实处渗漏水修补方案 (10)

3.3.3 结构裂缝渗漏水修补方案 (11)

3.3.4 孔洞漏水修补方案 (12)

3.4质量控制要点 (14)

4 资源配置计划 (15)

4.1劳动力配置计划 (15)

4.2材料配置计划 (15)

5 施工安全保证措施 (16)

5.1组织保证 (16)

5.2技术保证 (16)

6 其他技术保证措施 (17)

6.1质量保证措施 (17)

6.2文明施工措施 (17)

XX市轨道交通X号线土建施工总承包XXXX标

XXX站

结构渗漏水处理施工方案

1 编制说明

1.1 编制说明

在认真研究施工图纸的基础上，根据XXXXXXX段工程的特点，结合我公司施工实力和完成类似工程的施工经验，以及技术、机具设备配套能力等方面因素，编写XX市轨道交通X号线土建施工总承包XXXX标车站结构渗漏水修补施工方案。

1.2 编制依据

1）XX市轨道交通X号线土建施工总承包XXXX标工程招投标文件；

2）XX市轨道交通X号线土建XXXX标实施性施工组织设计；

3）XX市轨道交通X号线土建施工总承包XXXX标XXX站已到施工图；

4）《地下铁道施工及验收规范》（GB50299-1999）和相关技术标准；

5）《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）；

6）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）；

7）《地下工程渗漏治理技术规程》(JGJ／T212-2010)；

8）《混凝土结构工程施工质量验收标准》（GB50204-2015）；

9）其他现行国家、地区及行业规范规程；

10）施工调查报告、现场勘察资料及业主相关要求；

11）我公司现有的施工机械设备及施工技术力量及多年从事类似工程所积累的施工经验和成熟的施工工艺。

1.3 编制原则

1）确保方案安全可行；技术方案针对性、操作性强；施工方案经济、

合理。坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性与实际相结合。根据工程地质、水文地质、地下管线、周边环境及工期要求等条件选择具有实用性的施工方案和机具设备。

2）以确保工期并适当提前为原则，安排施工进度计划。

3）以确保质量为目标，选择专业化的施工队伍，配合配套的机械设备，采用先进、合理的施工方案。

4）以确保安全生产、文明施工为原则制定各项措施，严格执行操作规程。

5）以有利于生产、方便生活为目标布置施工总平面图。

6）以优化施工工艺、提高效率为原则，降低施工成本。

1.4 编制范围

适用于XX轨道交通X号线土建施工总承包XXXX标XXX车站结构渗漏水处

理施工。

2 工程概况

2.1 工程概述

XX市轨道交通X号线土建XXXX标段XXXXXXX站（不含）至XXXXXXX，线路从XXXXXXX路与XXXXXXX交口沿XXXXXXX路，经XXX、XXXXXXX、XXXXX XX到达XXXXXXX，总长6.8km。

本标段车站含XXX站、XXXX站、XXXX站、XXXXXXX线明挖段；区间包含【XXXXXXX站～XXX站】区间、【XXX站～XXXX站】区间、【XXXX站～XXXX 站】区间、【XXXX站～XXXXXXX线区间】区间工程，合计共3站4区间1出入段线。

车站采用明挖法施工（局部盖挖），区间采用盾构法施工，出入段线采用盾构法（部分明挖）施工，共采用4台盾构机掘进。详见“平面位置示意

图”。

图2-1 区间平面图

XXX站处于XX市XX区，站址位于XXX、XX路西北地块内，XXX规划红线宽18～24m。

车站主体总长度212.60m，标准段总长度19.7m。本段为地下二层岛式站台车站，站台宽11m，标准段埋深约为15.61m～16.31m，小轴端端头井埋深约17.7m。车站主体为地下二层柱双跨岛式站台车站。主体结构采用钢筋混凝土箱形框架结构。主体防水层，车站采用明挖法施工。车站共设3个出入口（其中一个为预留），2组风亭，其中1号风亭及B号出入口合建。

表2-1 主体结构主要构件设计情况统计表

工程

名称

构件名称尺寸（mm）备注

XXX站

顶板800mm厚

负一层侧墙端头井侧墙厚800mm，标准段侧墙厚700mm 中板400mm厚

负二层侧墙端头井侧墙厚800mm;标准段侧墙厚700mm 底板端头井1000mm厚;标准段900mm厚

框架梁

MZL1：900×1000mm;MZL2:900×1100mm;TZL1：1200

×2000mm;TZL2：1200×1800mm

框架柱KZ1:800×1300mm；KZ2:700×1100mm

2.2 工程地质及水文地质情况

2.2.1 工程地质

XXX站勘察单元范围内的岩土层共划分为3个单元层和若干个亚层，其中3个单元层分别为：第四纪人工填土、黏土、第四纪晚更新世冲洪积层(Q3al+pl)粘性土组成，下伏基岩为白垩系下统新庄组地层(K1x)泥质砂岩。详见地质纵剖面示意图。

图2-2 XXX站地质纵剖面示意图

2.2.2 水文、气象

1）地下水分布概况

拟建工程区内地下水主要为第四系孔隙水、微承压水及基岩裂隙水。

第四系孔隙水主要赋存于人工填土中，以上层滞水为主，水量微弱。黏性土层分布广泛，埋深浅，成层性较好，透水性和富水性均较弱。根据钻探揭露显示，主要接受大气降水、灌溉水、河流流水、生活废水、雨水、污水等地下管线漏水垂直渗漏补给。排泄方式为蒸发、向下补给潜水和人工抽降地下水。

基岩裂隙水主要赋存于岩石强、中等风化带中。基岩的含水性、透水性受岩体的结构、构造、裂隙发育程度等的控制，由于岩体的各向异性，加之局部岩体破碎、节理裂隙发育，导致岩体富水程度与渗透性也不尽相同。拟建工程区内均为砂岩，富水性及透水性均较弱，基岩裂隙水总体贫乏，地下水总体不发育。

2）地下水动态变化规律

地表水、松散岩类孔隙水相互间的水力联系较为密切，相互补给，同时还受大气降水、蒸发、植物蒸腾的影响。通常在每年5～8月降水充沛的丰水期，一般是地表水补给地下水，相反，在降水稀少的枯水期，地下水补给地表水。

地下水的径流形式主要为孔隙或裂隙间渗流。黏土层和基岩全风化层富水性及透水性较差，连通性差，因此，地下水径流一般。地下水渗流方向为水头相对较高处流向水头相对较低处，测区地形平坦，地下水位线较平缓。

2.2.3 工程地质条件评价

1）工程地质评价

标段内场地地貌为二级阶地，地形平坦开阔，场区内及其附近目前不存在对工程安全有影响的滑坡、泥石流、岩溶、崩塌、地下洞穴、地面塌陷和地裂缝等不良地质作用。膨胀性岩土为本工程的主要特殊岩土，膨胀土变形危险性等级为小级，基坑崩塌、地面变形灾害危险性等级为中级，其变形结果可能导致建筑物的不均匀沉降、建筑物结构开裂、基坑边坡失稳等工程地质问题。

2）水文地质评价

施工时充分考虑地下水对工程的影响，采取有效的基坑加固和截排水措施，防止出现基坑隆起、渗流、管涌，导致基坑乃至周边建筑物、地下管线等的破坏。地下水对混凝土结构的腐蚀等级为微，对钢筋混凝土结构中的钢筋腐蚀等级为微。

3 施工方案及工艺技术

3.1渗漏点形式及原因分析

3.1.1 渗漏点形式

施工前，清洗漏水、裂缝处的水污痕或结晶污垢，找准裂缝位置及裂缝大小为下道工序做准备。依据经验及现场实际情况，结构渗漏水可分为以下几种情况：

1）点渗：多出现在侧墙有蜂窝麻面、结构预埋件的部位，有湿斑，点位置有白色盐渣；

2）面渗：多出现在侧墙施工缝部位，有蜂窝、麻面的部位，有明显湿斑，严重者有渗水现象；

3）线渗：这种现象较多，主要出现在底板腋角处、侧墙跨中处、结构施工缝的位置，且以侧墙的竖向裂缝较为集中，大都有明显的线渗水，部分有水流，大面积有白色、暗黄色盐渍。

3.1.2 渗漏的原因分析

1）蜂窝麻面漏水现象：蜂窝麻面的形成直接与混凝土施工有关。主要原因是在施工时漏振或者振动时间不足而发生的，尤其是冷缝处，这种蜂窝麻面在混凝土结构中有的是独立一片存在，有的则呈连贯性。所以，在发生渗漏时表现为成片渗漏或成股漏水的现象。

2）混凝土接缝渗漏水现象：在原有的混凝土结构物上继续浇灌混凝土时，原来的混凝土基础表面没有进行凿毛处理或凿毛后未清理干净，就在原混凝土基础上浇灌新混凝土，或止水带的安装不牢固、破裂，造成振捣时止水带移位，或止水带附近的混凝土漏捣或捣固不密实，造成施工缝两侧的混凝土存在漏水孔洞。这样就会造成新旧混凝土的接缝之间形成一道渗漏的缝隙。

3）混凝土的自应力裂缝渗漏水现象：混凝土的自应力裂缝往往是在混凝土墙板上容易产生，它的形式一般为上下贯通的裂缝，在整个混凝土墙壁上呈现出有规律性的裂缝，一般在3～5m一道。该种裂缝是混凝土的自应力

引起的，原因是混凝土在水泥水化热达到一定程度的时候，混凝土的膨胀应力开始消失而此时的混凝土开始产生收缩。这种收缩是均匀的收缩，所以在此种条件下，混凝土墙板的裂缝呈现出有规律性的裂缝。

4）主体结构与围护结构之间存在空隙，且围护结构存在渗漏点，使得基坑外围地下水流入基坑内侧，并对主体结构附加一定的水压力。

3.2总体修补方案

结构堵漏时间要求：注浆堵漏施工进度根据主体结构和地下水恢复稳定的实际情况，分两阶段进行：先对地下水未恢复前所有渗漏水处进行一次全面注浆堵漏处理；然后待顶板回填覆土、封闭降水井且地下水恢复稳定状态后，再对结构重新检查一遍并对渗漏水处彻底治理。

针对不同的渗漏情况，采取不同的处理措施，具体修补措施见下文。

3.3针对性修补方案

3.3.1 施工缝渗漏水修补方案

1）施工缝渗漏水分析

水平施工缝：水平施工缝设置于底板腋角以上300mm处、中板顶面以上200mm处，钢板止水带破损、钢板止水带位置偏差大、防水卷材破损、施工缝面未凿毛、凿毛后浮渣未清理干净、未涂抹水泥基渗透结晶型防水材料、上部喷锚面有土块剥落、清洗中（顶）板时有杂物进入、施工缝处振捣不充分等原因，均可能造成水平施工缝的渗漏。

竖向施工缝：竖向施工缝设置于板面分段处、侧墙分段处，钢板止水带破损、钢板止水带位置偏差大、施工缝面未凿毛、未涂抹水泥基渗透结晶型防水材料、施工缝处振捣不充分等原因，均可能造成竖向施工缝的渗漏。

2）施工缝渗漏水预控措施

（1）按防水设计要求，做好防水材料进场检验。

（2）施工缝处防水卷材必须保证粘接质量，防水加强层必须施做，且施工缝应位于加强层中心处。

（3）先浇部分浇筑前，需检查钢板止水带是否破损、留置位置是否正确，重点检查钢板止水带搭接处的焊接质量、定位筋与钢板止水带的牢固程度，验收合格后方可进行浇筑。

（4）先浇部分浇筑时，浇筑高度不可低于钢板止水带中线，钢板止水带两侧需振捣密实。

（5）先浇部分浇筑后，及时进行凿毛处理，清理浮渣，需将混凝土面凿至粗骨料，并涂抹水泥基渗透结晶型防水材料，在侧墙模板闭合前，确保施工缝面干净整洁。

（7）侧墙模板闭合后，需注意后续施工，不可再有其他杂物进入施工缝面，如上部围护桩喷锚面碎土需提前清理干净，封模后不可再进行清理工作；中板、顶板板面冲洗时，应沿纵向冲洗，不可将杂物冲入侧墙施工缝处。

（8）后浇部分浇筑时，施工缝处需加强振捣，振捣时不可触碰钢板止水带，振捣到位后方可进行上层混凝土的浇筑。

3）施工缝渗漏水修补措施

施工缝渗漏水采用开槽压注浆的方式进行处理。

（1）工艺流程：凿槽→注浆孔钻设→清洗注浆孔及槽面→安设注浆管→封槽及封孔→封槽效果检查→注浆施工→注浆效果检查→拆管及封管→

槽缝防水→基面恢复

（2）凿槽必须在有渗漏水的施工缝处施作，以不露出结构钢筋为宜，凿槽深度不能破坏原结构砼，应在有渗漏水的施工缝上骑缝呈“V”形凿除结构表面砼；深度控制在20～40mm，宽度为40～60mm；凿槽范围：向渗水两端各延长200mm。

（3）注浆孔钻设

钻孔的原则是：必须骑缝钻设；保证有渗漏水的施工缝与钻孔相通。

成孔检验方法：钻（或洗）孔后该孔（或相邻孔）必须有水流出才算成孔。

根据施工缝形成情况，钻孔时应注意以施工缝为中心，垂直墙面，预设注浆孔应保证孔位在施工缝上。采用φ14mm的冲击钻头冲击成孔，在渗漏施工缝处，钻孔深度为150mm，孔间距为200mm。

（4）清洗注浆孔及槽面

采用接通高压水注浆管伸入孔内冲洗2～3次，将孔内钻孔时残留的砼渣和粉尘冲洗干净，确保注浆孔与渗水裂缝连通。基面的洁净程度是封堵材料与基面结合效果的关键，基面一定要用清水冲洗、钢刷刷洗干净，不允许附着有灰尘、砼渣等松散物。

（5）安装注浆管

注浆管采用Φ12铝管制作，嵌入孔底并留少许空间，以利于浆液的注入；注浆管与孔口用快硬水泥环向密封严密，避免注浆时密封材料脱开漏浆。

（6）封槽及封孔

封槽和封缝采用快硬水泥由施工缝的一端封向另一端，材料搅拌要均匀，时间控制要适当，注意与注浆管的结合要密实。

（7）封槽效果检查

注水试验压力达1.0MPa不渗水，即说明封孔封槽成功。

（8）注浆施工

注浆材料采用超细水泥或环氧树脂灌浆材料。严禁使用水溶性聚氨酯材料。

注浆机具采用手持式灌浆泵注浆，注浆前应进行试压浆检查，试压的压

力一般在0.2MPa以下，做好详细记录，供注浆时分析判断。

当经试压检查无异常后，即可进行注浆，正式注浆压力控制在0.2MPa，注浆采用二次或多次完成，宜从一端向另一端、由低到高进行注浆。当浆液从裂缝中冒出应立即停止，为确保浆液扩散、填满裂缝，宜继续稳压3min，然后终止注浆。在灌注过程中，如果浆液已灌满相邻针头位置，可以跳开不注。如一个针头注浆时间较长浆液未能从裂缝内冒出，应停止灌注，间隔一段时间后再进行灌注。如仍未灌满，应检查钻孔是否与施工缝交叉，结构是否有孔洞等情况。为使裂缝完全灌满浆液，应在浆液凝固前多次灌注直到灌满为止。施工结束后，立即用丙酮清洗工具。以免浆液固化后无法清除。

(9) 拆管及封管

拆管后应先将注浆孔口清洗干净，再用渗透结晶防水涂料涂刷封堵。

(10) 槽缝防水及基面恢复

封堵注浆孔的快硬水泥应凿平，再用水泥基渗透结晶防水涂料抹面，并沿施工缝两侧抹宽各5cm，厚3mm。

3.3.2 混凝土不密实处渗漏水修补方案

1）混凝土不密实渗漏水分析

结构混凝土不密实多发生在侧墙面、梁柱节点处，局部钢筋过密、浇筑过程中有杂物落入、浇筑间隔长引起冷缝、振捣不到位等原因，均可能造成混凝土不密实。

2）混凝土不密实渗漏水预控措施

（1）在梁柱节点、主梁与暗梁节点等钢筋过密的部位，注意下料尺寸与绑扎过程，提前考虑振捣棒的插入位置。

（2）混凝土浇筑前，需将混凝土浇筑区域内的杂物全部清除干净，浇筑过程中不可再产生新的杂物，防止土块落入。

（3）浇筑过程中，与搅拌站及时沟通，保证浇筑过程的连续性，以防浇筑间隔过长，出现冷缝。在可能出现冷缝区域，需加强振捣。

（4）振捣是保证混凝土密实度的重要保证，每一插点振捣时间不得低于30秒，一般以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆和不再冒气泡为止，不显著下沉，表示已振实，即可停止振捣。在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。

3）混凝土不密实渗漏水修补措施

在结构混凝土不密实处渗漏水修补流程：

表面处理→涂刷防水涂料→抹压防水砂浆。

（1）表面处理

对结构混凝土不密实处，需去除混凝土表面的酥松、起皮和杂质，必要时采用电镐凿除，直至裸露出密实的混凝土，并为处理区域采用高压水枪冲洗，洗净灰层或浮渣。

（2）涂刷防水涂料

在处理完成后的混凝土表面，涂刷防水涂料，涂料可采用水泥基渗透结晶型防水涂料或渗透型环氧树脂类防水涂料，宜纵横向交错、多遍涂刷。

（3）抹压防水砂浆

涂刷防水涂料结束后，即抹压聚合物水泥防水砂浆，抹压需密实、均匀。修补结束后，对混凝土表面进行找平，并用水泥浆调整色差。

3.3.3 结构裂缝渗漏水修补方案

1）结构裂缝渗漏水分析

结构裂缝多出现在跨中侧墙处、施工缝两侧等受力较大部位，钢筋保护层不足、钢筋骨架尺寸不足、过早拆除钢支撑、过早拆除支架、围护桩变形

等原因，均可造成结构裂缝的产生。

2）结构裂缝渗漏水预控措施

（1）钢筋绑扎过程中，必须严格控制钢筋绑扎质量，包括钢筋间距、钢筋骨架高（厚）度、保护层厚度等，对因围护桩侵限等因素导致的侧墙厚度不足问题，因与设计通过，合理的增加钢筋进行补强。

（2）拆除本层板上部支撑系统前，必须保证本层板的混凝土强度已经达到设计要求，不可盲目拆撑，以免结构过早受力，引发裂缝。

（3）模板支架的搭设，应严格按照交底执行，本段结构混凝土未达到设计要求后，不可随意拆除模板支架等部件，且支架拆除应遵循自上而下的顺序。

（4）应注意对基坑周围情况的把控，结构混凝土未达到设计强度前，不可随意堆载、恢复地下水位等，以防超载而增大结构所受的土（水）压力，引起围护桩变形，进而引发裂缝。

3）结构裂缝渗漏水修补措施

结构混凝土裂缝产生的漏水修补方法同施工缝渗漏修补方法。

3.3.4 孔洞漏水修补方案

1）孔洞漏水分析

孔洞漏水多出现在侧墙下部，振捣不到位是主要原因，另外混凝土中落入杂物也可能造成孔洞漏水。

2）孔洞漏水预控措施

（1）混凝土浇筑前，需将混凝土浇筑区域内的杂物全部清除干净，浇筑过程中不可再产生新的杂物，严禁扰动上部喷锚面，以防有土块落入。

（2）围护桩喷锚处若有渗漏水，在无法封堵的前提下，应使用导管将明水排出，以防先浇混凝土因水流而使胶凝材料流失，形成空洞。

（3）振捣时保证混凝土密实度的重要保证，浇筑过程需连续，浇筑间隔不宜超过混凝土初凝时间。

3）孔洞漏水修补措施

孔洞漏水修补采用局部钻孔壁后注浆的形式。

局部钻孔壁后注浆施工工艺流程如下：

钻孔埋管→首次注浆→二次注浆→拔管封堵。

（1）钻孔埋管

使用开孔机在局部渗漏区域中心进行钻孔，孔径Φ50mm，钻孔深度至防水卷材与围护结构之间。钻孔结束后对成孔进行清洗，采用高压水伸入孔内冲洗2～3次，直到粉尘、浮渣等全部清洗干净，且有渗水流出即可。

成孔完成后，埋入注浆钢管，钢管外径Φ25mm，长度850mm或950mm，内端伸至孔底，外端伸出结构表面150mm左右，并提前车丝。钢管埋入后即用快硬水泥封堵钢管与钻孔之间的间隙，必须填充密实。待快硬水泥凝固后疏通钢管，直到有渗水流出，然后在钢管末端安装球阀，以备注浆。

（2）首次注浆

首次注浆时间宜在框架结构全部完成（封顶）后，且混凝土结构均达到设计强度。如在车站未封顶前进行注浆，注浆区域的混凝土结构也应达到设计强度。

使用水泥灌浆机进行注浆，开机前，需加入少量洗衣粉与水进入料斗，湿润输浆路径，然后将管内存水逐步排净，不得留存余水。

首次注浆前应进行试压浆检查，试压有以下目的：通过疏通注浆管，清理管内杂物；检查注浆管的贯穿情况；判断注浆流量、大概的饱和时间。试压的压力一般在0.2MPa以下，做好详细记录，以供正式注浆时分析。

当经试压检查无异常后，即可进行首次注浆，材料使用P.O 42.5普通

硅酸盐水泥，水灰比取值1.0~1.5，压力不宜超过0.2MPa，宜沿同一方向顺序进行注浆。注浆时注意观察注浆压力及顶板（中板）边缘，当压力超过0.2MPa或顶板（中板）边缘有浆液溢出，即可停止注浆。为确保浆液扩散、填满空隙，宜继续稳压3min再结束，并在结束后用专用堵头进行堵塞，以防压力损失。

（3）二次注浆

二次注浆时间宜在首次注浆的浆液凝固后进行，材料使用超细水泥或环氧树脂灌浆材料。超细水泥水灰比取值1.0~1.5，压力不宜超过0.2MPa，宜沿同一方向顺序进行注浆。注浆时注意观察注浆压力及顶板（中板）边缘，当压力超过0.2MPa或顶板（中板）边缘有浆液溢出，即可停止注浆，并用专用堵头进行堵塞，以防压力损失。

每次注浆结束后，需拆开零件逐件清洗干净，并在料斗中注入清水，开机清洗，使管口流出清水后方可。

壁后注浆结束后，即可对存在裂缝处进行针孔注浆堵漏处理。

（4）拔管封堵

注浆结束，确定无渗漏点之后，即可拔除注浆钢管，并用普通水泥填充孔隙。若钢管无法拔除，则进行切割处理，割除后再使用普通水泥填充孔隙。注浆作业全部完成后，需对混凝土表面涂抹水泥砂浆，调整堵漏区域与周围混凝土之间的色差，做到外观整洁、色差一致。

3.4质量控制要点

1）注浆施工前，要对注浆基面进行清理，确保基面干净，无尘土；

2）注浆要求饱满，防止漏注、注浆不密实；

3）注浆后做好养护，待达到强度后对表面多余浆液造成的印痕采用打磨机进行磨平处理。

4）注浆前需报监理工程师检查，注浆过程中由现场技术人员和监理进行全过程盯控，达到设计强度对表面磨平处理后报监理工程师验收。

4 资源配置计划

4.1劳动力配置计划

表4-1 主要人员配置计划

序号工种人数序号工种人数

1 领导班子 1 7 电工 1

2 专职安全员 1 8 架子工 2

3 质检员 1 9 开孔人员 1

4 施工员 1 10 制浆人员 1

5 技术人员 1 11 专业注浆人员 2

6 物资 1 12 普工 1 4.2材料配置计划

表4-2 材料配置计划

序号名称单位数量备注

1 开孔机台 1

2 钻头个 6 Φ50mm

3 钻杆根 6 Φ50mm，与钻头配套

4 注浆钢管根10 Φ25mm，一端车丝，850mm、950mm各5根

5 球阀个 2 Φ25mm，与钢管配套

6 直接接头个 2 与球阀配套

7 灌浆机台 1

8 手持注浆机台 1

9 普通水泥t 10

10 超细水泥t 5

11 环氧树脂t 5

12 门式脚手架m 100

5 施工安全保证措施

5.1组织保证

为了尽可能减少工程突发事件的发生，将事故所造成的损失和影响降低到最小程度，组织成立由项目经理为组长的安全工作领导小组，设专人负责日常工作，制定工作制度，明确各成员的职责。

图5-1 应急小组组织机构框图

5.2技术保证

1）处理较高处侧墙或顶板渗漏点时，需搭设脚手架，且须由专业人员安装，拆除应严格遵守从上而下的原则。拆下的支架、脚手板等，不得随意堆放，应堆码整齐。

2）工作前应戴好安全帽，登高作业时，施工人员佩戴安全带，并悬挂稳固。各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在脚手架上。

3）操作人员应配戴眼镜、口罩、手套等劳保用品，以防止浆液溅入眼内。在工作中如有疲倦、脚起泡、手趾麻木、头晕等感觉应立即脱离现场，到空气新鲜的地方静卧休息。

4）施工方法和材料代用必须要有书面通知，任何人不得随意更改。

5）现场配制的材料应严格计量，准确配比，充分搅拌，每批材料在使用前必须做配比试验，并做好记录，观察和分析试验结果。现场材料配比要专人负责，技术人员在现场把关，不能凭经验估计。

6）注浆时，注浆管应埋放合理，密切注视压力以防爆管，定期检查压力表，出现异常立即更换。

7）注浆过程出现停电或者机械故障时，若短时间内不能修复，应关闭机械开关，并进行清洗。

8）化学灌浆材料应密封储存在冷暗的库内，并有专人保管，保管人员