HACCP体系在真空低温油炸秀珍菇脆片生产中的应用

＊基金项目：福建省农业科学院科技创新团队建设基金资助

（ＳＴＩＦ－Ｙ０５）；福建省科技厅重点项目（２００７Ｓ００６６）。收稿日期：２００７－０８－２９作者简介：李怡彬（１９８１－），男，福建永春人，研究实习员，硕士，研究方向：农产品加工，食品质量与安全。

第１０期（总第２２１期）№１０（Ｓｅｒｉａｌ№２２１）

福建轻纺

ＴｈｅＬｉｇｈｔ＆ＴｅｘｔｉｌｅＩｎｄｕｓｔｒｉｅｓｏｆＦｕｊｉａｎ

２００７年１０月ＯＣＴ．２００７

摘

要：将危害分析与关键控制点（ＨＡＣＣＰ）体系应用于真空低温油炸秀珍菇脆片生产中，以提高

秀珍菇脆片质量，保证产品的卫生安全。分析了产品生产过程中存在或潜在的危害，确定了原料验收、漂烫、真空浸渍、冷冻、真空油炸、脱油、分选包装７个关键控制点，制定了

ＨＡＣＣＰ计划表，最后建立记录档案和审核验证。

关键词：真空低温油炸；秀珍菇脆片；ＨＡＣＣＰ中图分类号：ＴＳ２０１．６

文献标识码：Ａ

文章编号：１００７－５５０Ｘ（２００７）１０－０００１－０５

秀珍菇［Ｐｌｅｕｒｏｔｕｓｃｏｒｎｕｃｏｐｉａｅ（Ｐａｕｌ．：Ｐｅｒｓ．）Ｒｏｌｌａｎｄ］正式名为黄白侧耳，又称环柄侧耳、白环柄侧耳，是近几年国际市场上新开发的一种营养价值极高的珍稀食用菌［

１

］。子实体小，菌盖直径为

２～４ｃｍ，幼嫩的菇体鲜嫩可口，营养丰富。秀珍菇的营养价值相当于牛奶，肉质脆嫩、

纤维含量少，口感特佳，风味独特，深受人们的青睐。真空低温油炸秀珍菇脆片是一种新兴的时尚休闲食品，具有纯天然、低脂肪、营养损失少、酥脆可口等特点，受到越来越多消费者的青睐。

危害分析与关键控制点（ＨａｚａｒｄＡｎａｌｙｓｉｓａｎｄＣｒｉｔｉｃａｌＣｏｎｔｒｏｌＰｏｉｎｔ，ＨＡＣＣＰ）体系是预防性的食品安全控制体系，通过对整个食品链，即食品原料、辅料的选择及食品生产全过程中实际存在和潜在的危害进行危险性评估，找出对最终产品的质量影响的关键控制点，并采取相应的预防控制措施，

在危害发生之前就加以控制，从而使食品达到较高的安全性

［

２￣４

］。随着ＨＡＣＣＰ体系的发展与完善，

它已成为提高食品安全性的有效方法，并被应用于食品的许多领域以确保食品安全。

为提高真空低温油炸秀珍菇脆片产品质量和安全性，将ＨＡＣＣＰ体系基本原理应用于真空油炸秀珍菇脆片加工生产中，分析生产过程中所有存在及潜在的危害，确定影响产品质量的关键控制点（ＣＣＰ），并采用相应的控制、纠偏措施，通过记录、档案管理和审核程序等进行监控。

１真空低温油炸秀珍菇脆片生产工艺流程

原料验收→清洗→漂烫→真空浸渍→冷冻→解冻→真空油炸→脱油→调味→分选包装→金属检测→贮藏运输

２加工过程危害分析

秀珍菇脆片生产过程，存在的危害包括生物危害、化学危害、物理危害。生物危害主要包括致病

菌在秀珍菇原料、生产用水、生产加工过程和包装材料中对生产造成的危害。化学危害主要是由秀

ＨＡＣＣＰ体系在真空低温油炸秀珍菇脆片生产中的应用＊

李怡彬，陈君琛，沈恒胜，汤葆莎

（福建省农业科学院农业工程技术研究所，福建福州３５０００３）

?２?福建轻纺?２００７

?珍菇中残留的重金属、农药、油脂氧化等因素引起的危害；重金属的残留主要是因为空气的污染以及土壤污染导致了秀珍菇中含有铅、砷、汞、镉、铜等有害重金属；农药的残留主要是防治秀珍菇病虫害不合理使用农药所致；秀珍菇脆片化学危害还与生产过程中使用过量洗涤剂、消毒剂、添加剂滞留在成品中造成的危害有关。物理危害包括原料和产品中混有泥沙、毛发、金属等杂物对产品造成的危害。

对秀珍菇脆片生产过程中各工序的生物危害、化学危害和物理危害逐一进行分析，确定关键

控制点，完成危害分析工作单，见表１

［５￣６

］。

３确定关键控制点（ＣＣＰ）

关键控制点（ＣＣＰ）为能够实施控制且可以通过正确的控制措施达到预防危害、消除危害或将危

害降低到可接受水平。通过对秀珍菇脆片生产从原料接收到成品的危害分析，确定原料验收、漂烫、真空渍浸、冷冻、真空油炸、脱油、分选包装７个关键控制点，见表１。

表１真空低温油炸秀珍菇脆片生产危害分析工作单

原料验收

（１）加工工序

（２）潜在的危害

（３）潜在食品

安全危害的

显著性

（４）对

（３）栏判断依据（５）防止显著危

害的预防措施

（６）是否为关键控制点

原料表面存在由于环境污染或人为污染造成的致病菌秀珍菇栽培生长过程中使用农药超标，履土土壤和生产用水的铅、砷、铜超标原料表面附着尘土、泥沙等杂质

清洗用水不符合卫生标准

清洗用水氯含量超标

烫漂用水不符合卫生标准

烫漂不足影响成品口感，烫漂过度易碎

浸渍用水不符合卫生标准，糖液变质

浸渍时间不够或过长由于冷冻不彻底导致产品不够酥脆或变形

由于过度解冻导致产品变形

进行原料的微生物检测。加强农药使用指导，调查原料产地是否有严重环境污染，对履土土壤和生产用水进行抽样检测对原料进行清洗

严格控制清涤剂用量

定期对清洗水的水质进

行检测，清洗最后阶段采用饮料用水

漂烫用水定期进行检测严格按照工艺要求操作。对浸渍用水定期进行卫生检测，控制糖液新鲜度严格按照工艺要求操作严格控制冷冻温度和时间

防止过度解冻是是

否

否是是

否

是是

是

是是是

是

Ｃ：农药残留、

重金属

清洗

Ｂ：致病菌

Ｂ：致病菌Ｐ：尘土、泥沙等杂质异物

漂烫

Ｃ：氯超标Ｂ：致病菌

Ｃ：产品变色、

变质真空Ｂ：致病菌

浸渍

Ｃ：产品外观和滋味差

Ｐ：产品不够酥脆或变

形

Ｐ：产品变形

冷冻

解冻

第１０期李怡彬，陈君琛，沈恒胜，汤葆莎：ＨＡＣＣＰ体系在真空低温油炸秀珍菇脆片生产中的应用?３

?真空

油炸

脱油时间不足，未完全脱油，油脂氧化

调味品不符合卫生标准

经过消毒的人手、工器具和包装材料与产品接触，导致产品含氯量过高；包装封口漏气，导致产品氧化蛤变。控制油温、油炸时间、真空度。

每４ｈ滤油一次，添加新油，检测酸价。严格使用符合国家卫生标准的调味品

控制人手、工器具的消毒次数。消毒人手、工器具消毒液的有效氯浓度在１‰以内，采用食品级的塑料包装袋包装成品。确保封口完好，不漏气。控制环境卫生，工人保持无菌状态或戴无菌手套

操作，每０．５ｈ全面消毒一次。按ＳＳＯＰ控制人员卫生每袋产品必须经过金属探测仪检测

ＳＳＯＰ控制是是

否是

是

是否

否否

是是是

是

是是

是

Ｃ：油的酸价升高

分选Ｂ：致病菌

Ｂ：致病菌Ｂ：致病菌Ｃ：包装材料、人手或工器具的含

氯量；产品氧化蛤变

Ｂ：细菌、

致病菌Ｃ：产生蛤味

贮藏油使用时间过长，发生酸败真空油炸机异常

如果油炸不透，会有大量微生物存在

由于人手、工器具、环境与产品接触，造成产品二次污染。工人直接接触产品。由于机器磨损造成产品存在金属异物，而可能导致人体伤害

被污染、贮运方法或条件不适合从而导致微生物繁殖由于贮运不当，导致产品封口漏气，产品氧化变质

Ｃ：含油率超标，油

脂氧化

脱油

调味包装

金属检测

是

运输

严格控制脱油时间

ＳＳＯＰ控制

注：Ｂ为生物因素；Ｃ为化学因素；Ｐ为物理因素

是

表２真空低温油炸秀珍菇脆片生产ＨＡＣＣＰ计划表

关键控制点

显著危害

关键限值

监控

对像

方法频率

人员

纠偏措施记录验证原料验收

农药残留、重金属

《原料采购标准》规定值，不得超标农药残

留、重金属含量提供合格证明

每批１次品控人

员及验

收人员

不合格原料禁用

原料验收记录

品控部

确认检测合格报告，签字

Ｐ：杂质，如毛发等Ｐ：

金属异物

?４?福建轻纺?２００７?

第１０期李怡彬，陈君琛，沈恒胜，汤葆莎：ＨＡＣＣＰ体系在真空低温油炸秀珍菇脆片生产中的应用?５?

４制定ＨＡＣＣＰ计划表

为将危害消除或降低到最低水平，必须加强对关键控制点监控，保证产品的安全性。秀珍菇脆片生产的ＨＡＣＣＰ计划表见表２［５～６］。

５建立监控记录档案和审核验证

秀珍菇脆片生产档案记录包括原料检验记录文件；生产过程记录档案；ＣＣＰ的临界范围记录；ＣＣＰ出现失控时的内容、时间、场所、原因及处理方法等记录；车间设备器具消毒清洁的频率、过程，所用时间和当事人；蚊蝇虫鼠的防治；生产工人的卫生状况等等。所有ＨＡＣＣＰ监控记录档案都应存档，统一保管。秀珍菇脆片生产过程中的ＨＡＣＣＰ系统档案记录见表２。

品控人员、部门领导等ＨＡＣＣＰ计划小组成员要定期抽查验证，对ＨＡＣＣＰ计划复查、关键控制点记录复查、测试报告审核验证、等等，以检查ＨＡＣＣＰ系统是否正确运行。

６结论

ＨＡＣＣＰ体系是当前国内外食品行业提高食品质量安全的控制体系，将ＨＡＣＣＰ原理应用于真空低温油炸秀珍菇脆片的生产中，使产品生产过程中可能存在的危害因素降低到最低限度，不仅提高了产品的安全性，还增加了产品的市场竞争力。该产品现主要销往香港、日本、新加坡等国家和地区，同时畅销国内各大中城市。

参考文献：

［１］陈君琛，沈恒胜，汤葆莎，等．秀珍菇反季节高效栽培技术研究［Ｊ］．中国食用菌，２００３（４）：２１－２２．

［２］褚小菊，冯力更．食品风险分析在ＨＡＣＣＰ体系中的应用初探［Ｊ］．食品研究与开发，２００６（４）：１８８－１９１．

［３］余晓雷，钱和，刘杰．现代食品安全控制体系（ＨＡＣＣＰ）［Ｊ］．食品科学，２００３（８）：９－１３．

［４］蔡跃华．ＨＡＣＣＰ在食品生产中的应用［Ｊ］．食品研究与开发，２００５（４）：１８８－１９０．

［５］朱红，钮福祥，张爱君，等．ＨＡＣＣＰ在真空低温油炸果蔬脆片加工中的应用［Ｊ］．江苏农业科学，２００４（３）：６９－７１．［６］徐飞，钮福祥，张爱君，等．真空油炸果蔬脆片常见质量缺陷分析［Ｊ］．江苏农业科学，２００６（１０）：２２４９－２２５１．

食品质量管理体系(HACCP简述)

HACCP食品质量管理体系 ——原理和实施方法简介课程目录 u HACCP的定义 u HACCP的产生和发展历程 u HACCP与ISO9000的关系 u HACCP的基本原理——7大原则 u HACCP计划的编写和验证 u 我国实施HACCP的必要性 HACCP的定义 u HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Point的缩写，意思是危害分析与关键控制点，它是控制食品安全经济而有效的管理体系。 u 国际标准CAC/RCP-1《食品卫生通则》1997修订第三版对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系; HACCP产生和发展的原因 u HACCP的产生与发展与现代食品安全有关； u 与欧美发达国家对HACCP发展与应用的大力推动有关； u 国际贸易的发展促进了HACCP在全球水产业的推广应用 HACCP的特点 u 改变了以最终检验为主的传统控制观念，是从原料到消费每一个关键环节全面控制的控制体系； u 分析食品中的危害，达到控制危害的目的，保证食品的安全； u 适用于食品、饮品行业； HACCP的优缺点 u 优点： 1、最大优点就在于它是一种系统性强、结构严谨、理性化、有多向约束、适应性强而效益显著的预防为主的质量保证方法。

HACCP的日常运行费用要比靠大量抽样检验的方式少的多。 3、在问题出现之前就可采取纠正措施,因而是积极主动的控制； 4、通过易于监视的特性如时间、温度和外观实施控制； HACCP的优缺点 u 优点： 5、在需要时能采取及时的纠正措施,进行迅速控制； 6、与依靠化学分析、微生物检验进行控制相比较,费用低廉； 7、由直接专注于加工食品的人员控制生产操作； 8、由于控制集中在生产操作的关键点,就可以对每批产品采取更多的保证措施； 9、HACCP能用于潜在危害的预告； 10、HACCP涉及到与产品安全性有关的各层次的职工,包括非技术性的人员。 HACCP的优缺点 u 缺点： 1、个体的独立性和制定规范机构的全局性的统一问题。要求制定规范的机构与食品企业密切合作,这不是容易达到的； 2、对HACCP的理解无论是国际间还是国内一直未有一致的看法,新定义和新原则因广泛的争论而不断出现。 3、缺乏认定某危害物的一致意见(例如生鲜食品存在的李斯特氏菌) 。 4、HACCP需要应用于从食品原料(海捕或养殖的)到消费的全过程,才能显出其巨大效果。这是难度较大的系统工程。 5、HACCP要求使生产方承受更多的产品质量与安全的责任。这会引起生产者的某些抵触,他们通常依赖政府的帮助(监督员、实验室)来保证安全性的质量。 HACCP的发展历程 ——国际篇 u 20世纪60年代由美国承担开发宇宙食品的Pillnbury公司与宇航局共同开发，引入HACCP概念； u 1971年，FDA（美国食品药物管理局）决定在低酸性罐头食品的GMP中采用HACCP原理； u 1985年，NAS（美国科学院）公布了行政当局采用HACCP的公告；

HACCP的7个基本原理

HACCP 的 7 个基本原理
字体大小：大 | 中 | 小 2007-01-17 20:44 - 阅读：35 - 评论：0
HACCP 是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。以 HACCP 为基础的食品安全体系，是以 HACCP 的七个远离为基础的。HACCP 理论是在不断发展和完善的。 1999 年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将 HACCP 的 7 个原理确定为：原理 1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA）：危害分析（）危害分析与预防控制措施是 HACCP 原理的基础，也是建立 HACCP 计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。原理 2：确定关键控制点：确定关键控制点(Critical Control Point-CCP) 关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。

CCP 或 HACCP 是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP 都可能改变。相关的关键限值（）原理 3：确定与各 CCP 相关的关键限值（CL）：关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。的监控程序，原理 4：：确立 CCP 的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值原理 5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施：立经监控认为关键控制点有失控时， (Corrective Actions) 当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应是在 HACCP 计划中提前决定的。纠正措施一般包括两步：第一步：纠正或消除发生偏离 CL 的原因，重新加工控制

真空油炸资料

zk-500双室低温真空油炸机产品参数：型号ZK -500 ZK -700ZK -1200 规格(mm)φ 500φ 800φ1200 料筐尺寸(mm)φ400*240φ700*240φ960*660 料筐数量222 工作真空度(Mpa)-0.09~ -0.098-0.09~ -0.098-0.09~ -0.098 工作温度（℃）80~12080~12080~120 真空泵功率(kw)4 5.515 加热方式电电/蒸气电/蒸气电加热功率(kw)1536100 装机容量(kw)2042/6/6120/40/20 投料(kg/次)10-1520-50100-150 外型尺寸(mm)1500*1000*25002000*1500*25003700*2400*2500 加工食品类型： ①水果类：苹果、猕猴桃、香蕉、木菠萝、柿子、草莓、葡萄、桃、梨等； ②蔬菜类：西红柿、红薯、土豆、四季豆、大蒜、胡萝卜、青椒、南瓜、洋葱等； ③干果类：大枣、花生等； ④水产品及畜禽肉类等。产品简介：双室真空油炸机是“旭众” 公司最新研发的第三代真空油炸设备，也是目前全球最新、最节能、最安全、最实用的油炸设备；一、双室真空油炸机特点： ●双室采用上下两个罐，脱油时确保绝对无回油,使含油、含水率更低。油炸、脱油、脱水、油过滤一体化设计，在真空下连续性完成，产品含油量低，产品处于负压状态，在这种相对缺氧的条件下进行食品加工，可以减轻甚至避免氧化作用（例如脂肪酸败、酶促褐变和其他氧化变质等）所带来的危害。在负压状态，以油作为传热媒介，食品内部的水分（自由水和部分结合水）会急剧蒸发而喷出，使组织形成疏松多孔的结构。 ●自动控制温度，无过热、无过压，确保产品质量和安全生产。 ●该机采用不锈刚材料制成，具有工效高、性能稳定、安装使用方便等特点。二、双室真空油炸食品的优点： ●保色作用：采用真空油炸，油炸温度大大降低，而且油炸锅内的氧气浓度也大幅度降低。油炸食品不易褪色、变色、褐变，可以保持原料本身的颜色。如猕猴桃极易受热褐变，若采用真空油炸，可以保持其绿色。 ●保香作用：采用真空油炸，原料在密封真空状态下被加热。原料中的呈味成份大多数为水溶性，在油脂中并不溶出，并且随着原料的脱水，这些呈味成份进一步得到浓缩。

真空低温油炸脱水技术的工作原理

真空低温油炸脱水技术的工作原理真空系统相对于大气压而言，是处于负压状态，其绝对压力低于大气压，换言之，在真空系统中，其单位体积内空气含量低于大气中的含量。在这种相对缺氧的状态下进行食品加工，可以减轻甚至避免氧化作用所带来的危害，例如脂肪酸败、酶促褐变或其它氧化变质等。在真空度为700mmHg柱的真空系统中，即绝对压力为60 mmHg，水的沸点可用克劳修斯──克拉佩龙方程算出，大约为40oC。在负压状态下，以油作为传热媒介，食品内部的水分（自由水和部分结合水）会急剧蒸发而喷出，使组织形成疏松多孔的结构。在含水食品的汽化分离操作中，真空是与低温紧密相联的。即在真空状态下的操作。可有效的避免高温处理所带来的一系列问题，如炸油的聚合劣变、食品本身的褐变反应、营养成的损失等。烟台海瑞食品机械有限公司是国内最早，最大生产真空油炸设备的食品机械制造企业，公司生产的产品：真空(低温）油炸机,实验型（小型）真空油炸机，果蔬脆片成套生产线，真空冷冻干燥设备、真空浸渍设备、冷风干燥设备、食品解冻设备等产品以其优质的质量和合理的价位而畅销海内外，受到了食品生产和加工企业的青睐和欢迎真空低温油炸脱水设备较理想的模式，其基本结构要素包括以下四点：（1）具有较高效率的真空设备，即能在短时间内处理大量三次蒸汽并能较快建立起真空度不低于0.092Mpa的真空条件。高品质的设备配有二级真空系统，同时配有高效的水蒸汽捕集系统（2）尽量具有机内脱油装置，这样在真空条件下进行脱油，可避免在真空恢复到常压过程中，油质被压入食品的多孔组织中，以确保产品含油量较低（3）具有较大装料量的高密闭性的真空油炸釜，（要有与装料量相匹配的蓄油量和换热面积，升温迅速而稳定）。（4）具有油炸温度、油炸时间，脱油时间，针对不同物料油炸方式等参数的自动控制装置，避免人为因素造成产品质量的不稳定。

真空油炸技术综述

真空油炸技术综述摘要：本文通过对低温真空油炸与常压下的传统油炸方法进行比较，从经过油炸后食材的口感、营养价值、有害物质的多少进行对比，论述真空油炸技术的前景和市场价值。对不同食材的物性及油炸环境加以预估分析，并就工艺流程中的各项操作环节的不同方式进行比较，根据实验的需要选出最佳方案。关键词：食品机械真空油炸果蔬脆片含油量 Abstract：The of cryogenic vacuum fried and atmospheric pressure under the tra-ditional fried method were compared,from after the fried food taste,nutritional value and harmful substances were compared,discusses the vacuum frying techno-logy prospect and market value. The material properties of different foods and fried environment were estimated and analyzed, and the process of the operation of the various aspects of the different ways of comparison, according to the n eeds of the experiment to select the best program. Key words:food machinery, vacuum fried, crisp, oil content 油脂的运用，是中国人对烹饪方法的莫大贡献。中国人的厨房少不了各种油脂，古人用油脂来对食材迅速加热，无疑是节省燃料的好方法。食材与锅底之间隔着一层薄薄的油，油脂升温迅速，油温高于水温，可以使食材表面迅速脱水，成熟之余也带来焦香的风味和脆爽的口感[1]。然而随着人民生活水平的提高，人们对饮食文化的追求也上升到了新的境界。从吃得饱，进而要求吃得好，今天人们在追求满足口感的同时，也开始注重吃得营养，吃得健康，已经达到了天然高品质的阶段[24]。传统油炸方式，即在常温条件下进行油炸加工，油温会达到160℃以上，加工过的食材含油量大[15]，高脂肪高热量的食物容易导致高血压、高血脂等并发症[25]；高温下食材的营养成分会受到不同程度的破坏；炸油长期在高温下，油中的成分发生聚合反应，会产生致癌物，经常食用势必严重影响人们健康。同时加工范围也会受到食材种类的限制，如苹果、茄子等高纤维素和果胶含量的果蔬经过高温油炸后，食材切片表面易焦糊，变得干硬不易咀嚼，纤维素经过高温会氧化分解，色泽也会受到严重影响[22]；西葫芦、大蒜、洋葱等富含糖类和氨基酸的蔬菜一经高温煎炒，会产生可能令人致癌的丙烯酰胺[17]。综上所述，传统的油炸方式只适用于加工淀粉类或含淀粉量较高的，像面粉、坚果、肉类等食品{19}。上述问题的提出和发现，使得低温真空油炸技术在这个时代，在饮食文化的改良上脱颖而出，受到我国乃至国际上食品界科研人员的密切关注。果蔬脆片近年来风靡欧美、日本及东南亚，成为了当今时尚食品[11]。由于其特殊的加工工艺，不仅最大限度地保留了原料的风味和营养成分，而且还可以有效地防止食用油脂的氧化变质，使制品安全卫生；另外它便于保存和携带，也是良好的休闲和旅游食品[13]。近年来，我国也出现一些果蔬脆片厂家，但其设备皆外来引进，最近国内也有些单位在研制和生产此类设备。 1.真空油炸的原理水在常压下的沸点是100℃，因此在常压下油炸温度必须要远远大于100℃，才能顺利将食材内部的水分脱出，而油温采用传统加热方式，如炉火和电炉丝加热，油温难以控制，因此油温容易过热，使得被炸的食材切片外表面温度过高而焦糊，内部中心区域由于温度不够还在夹生状态，由于受热不均而导致的“外焦里嫩”降低了食材的营养价值[18]，还使得外表面聚集很多有害物质。

HACCP原理及其应用

HACCP原理及其应用培训目的：1）提高食品安全意识； 2）掌握风险管理的方法：在工作过程中，应当有意识的识别关键风险，并采取有效的监督和应对措施。一、H ACCP（Hazard Analysis Critical Control Point危害分析的临界控制点） 1、HACCP的目的和意义 HACCP体系是国际上共同认可和接受的食品安全保证体系，主要是对食品中微生物、化学和物理危害进行安全控制。在上世纪80年代后期，联合国粮农组织和世界卫生组织开始大力推荐这一食品安全管理体系。 HACCP是一种控制食品安全危害的预防性体系，用来使食品安全危害风险降低到最小或可接受的水平，对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施，防患于未然，降低产品损耗。总结：在资源有限的情况下，识别关键风险点，进而采取相应措施进行控制，持续保持跟踪验证，最终达到高效的工作模式。 2、HACCP的组成 ①对从原料采购→产品加工→消费各个环节可能出现的危害进行分析和评估。 ②根据这些分析和评估来设立某一食品从原料直至最终消费这一全过程的关键控制点（CCPS）。 ③建立起能有效监测关键控制点的程序。（纠偏、验证、记录）应用HACCP的示例：

3、HACCP管理体系的优点： ①强调预防食品污染的风险，而不是事后检测； ②保存合乎体系的监控记录，而不是在某一天的符合程度，使追溯效率更高，结果更有效； ③使可能的潜在危害得到识别，对新人开展工作尤为有效，可以避免错误再次发生； ④改善现有工艺技术；例如：在产品设计方面的改进，在产品加工程序方面的提高等； ⑤与质量管理体系更能协调一致；有助于提高食品企业在全球市场上的竞争力，提高食品安全的信誉度，促进贸易发展。 4、HACCP的基本原则： ①评估影响产品质量与安全卫生的风险，分析其潜在危害(HA)； ②鉴别生产加工过程中控制点并按已分析出的危害确定关键控制点(CCP)； ③确定各关键控制点关键限值(CL值)； ④确立各关键控制点的监控程序和频度以确保符合关键限值； ⑤确定当监控表明关键控制点失控时应采取的纠偏措施； ⑥确定验证HACCP体系的正常有效的运行程序； ⑦建立关于所有适用程序和这些原理及其应用记录系统。二、HACCP管理体系的内容（案例分析） 1、食品安全危害：食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素。

真空油炸技术在食品中的应用

真空油炸技术在食品中的应用王慧玲食工1071 2010223023 摘要：真空油炸技术是近年来发展起来的一项新技术，并且凭借自身的优点越来越受欢迎。本文阐述了真空油炸技术的原理，主要介绍了真空油炸技术在果蔬类、干果类、肉制品等食品中的应用。关键词：真空油炸应用展望真空油炸技术是在20世纪60年代末和70年代初兴起的，开始时用于油炸马铃薯片，得到了比一般传统油炸工艺具有更好品质的产品，后来又有人用它干燥果片。80年代以后，该技术发展的更快，应用更加广泛。食品的真空低温油炸，由于真空的存在，使得脱水占有相当重要的地位，因此与原有意义上的油炸有所不同。真空低温油炸技术将油炸和脱水作用有机结合在一起，使该技术具有独特的优越性和广泛的适应性，尤其对含水量高的果蔬，效果更加理想。 1 真空油炸的原理真空系统相对于大气压而言，处于负压状态，其绝对压力低于大气压，在这种相对缺氧的状态下进行食品加工，可以减轻甚至避免氧化作用（如脂肪酸败、酶促褐变或其它氧化变质等）所带来的危害。在真空度为700mmHg柱的真空系统中，即绝对压力为60mmHg，水的沸点可用克劳修斯—克拉佩龙方程算出，大约为40o C。在负压状态下，以油作为传热媒介，食品内部的水分（自由水和部分结合水）会急剧蒸发而喷出，使组织形成疏松多孔的结构[1-2]。 2 真空油炸技术在食品中的应用 2.1 果蔬类食品低温真空油炸果蔬，就是以热油为媒介，使预处理过的果蔬在真空条件下得以脱水，使最终产品具有良好的风味、色泽、口感及耐藏性。在真空条件下，使原料在

80~110o C左右脱水，有效地避免了高温对食品营养成分及品质的破坏[3]；同时在真空状态下，果蔬细胞间隙中的水分急剧汽化膨胀，具有良好的膨化效果。产品不仅色泽、风味好而且质地松脆可口。另外，低温油炸可防止油脂的劣化变质，提高油的利用率，降低成本，产品安全卫生[4-5]。 2.1.1 真空油炸技术制作水果脆片目前，在水果中真空油炸技术主要应用于苹果、香蕉、哈密瓜、菠萝蜜、柿子、草莓、桃、梨等。一般选用七、八分熟的果实，有些水果需进行催熟（如菠萝蜜）[6]。果实洗净、去皮后切片，一般厚度在3~4mm左右。一些易褐变的的水果切片后要进行护色处理，选择溶解性钙盐，既起到护色作用，又有硬化的功效，对提高产品质量很有意义[7]。水果在真空油炸前要进行冷冻。研究发现，漂烫温度70~90o C，浸渍真空度-0.095 MPa、时间30 min、温度60o C，真空油炸真空度-0.095 MPa、温度80~100o C，脱油温度95~100 o C、真空度-0.098 MPa、离心转速500 -600r/min得到的产品品质最佳[8-9]。同时，产品含油率应控制在12%以内，因为此时的果蔬口感清香，无明显油腻味；另外，含油率低，也可相对延长保质期，减少油脂酸败气味[10-11]。 2.1.2 真空油炸蔬菜蔬菜脆片是20世纪90年代发展起来的一种休闲食品，而真空油炸蔬菜脆片最大限度地保持了蔬菜的营养成分，特别是热敏性的维生素、酶、氨基酸等有效成分，外观色泽诱人，口感酥脆，兼具蔬菜与饼干的双重功能，食用方便，保质期长[12]。蔬菜脆片具有低糖、低脂和低热等特点，同时它可以调剂季节性短缺，便于贮存和运输。目前，可用于真空油炸的蔬菜主要有：胡萝卜、马铃薯、南瓜、冬瓜、海芦笋、西红柿、四季豆、红薯、大蒜、青椒、洋葱等。蔬菜原料应经过筛选，选用成熟、无腐烂、无病虫伤、无机械伤、大小适中的蔬菜。马铃薯和红薯还应该注意选择无病变、无发芽的原料[13]。蔬菜脆片的制作与水果类似，但有些蔬菜还有特别需要注意的地方。马铃薯极易褐变，因此护色护色处理就显得特别重要。许牡丹[14]经过对五种护色方法的比较研究，得出了由Na2S2O5，CaCl2和HCl配合的护色方法最好，并利用正交试验进一步分析得出了最佳护色条件。海芦笋的含盐量较高，新鲜海芦笋含盐率在4%左右，因此在真空油炸前需要进行脱盐。

HACCP七大基本原理

HACCP七大基本原理 HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个远离为基础的。HACCP理论是在不断发展和完善的。 1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为：原理1：危害分析（Hazard Anaylsis－－HA）危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。原理2：确定关键控制点（Critical Control Point－CCP）关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制－－防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。 CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值

原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施（Corrective Actions）当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。纠正措施一般包括两步：第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。原理6：验证程序（Verification Procedures）用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。原理7：记录保持程序（Record－keeping Procedures）企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP 前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。

真空低温油炸技术在小黄鱼加工中的应用研究

真空低温油炸技术在小黄鱼加工中的应用研究近年来，随着人们对饮食健康的注重，传统油炸方式已经无法满足人们对健康生活的追求。在传统油炸方式中一般都是常压高温油炸加工，温度在180℃-250℃或更高，导致食品被油炸之后会丧失营养价值，影响味感，甚至食品表面颜色变深，出现一些有害物质，也会导致食品的物理性质出现变化。但是在小黄鱼加工中应用真空低温油炸技术，则能够让食品中水分汽化?囟妊杆傧陆担?实现食品迅速脱水，在此环境下对小黄鱼进行油炸，不但能够保留小黄鱼本身的颜色、风味以及营养成分，同时也能够减少食品油炸的油脂氧化变质危害性，提升小黄鱼口感。材料和方法材料及设备选择。小黄鱼购买于当地水产批发市场，食用油、柠檬酸、食用盐、白砂糖、味精、香辛料及调味料等辅料，均购买于当地调味料批发市场。选用的设备包括：QS-5全自动小型真空油炸试验机；全自动包装机；水分测定仪；电热恒温鼓风干燥箱等。加工方法。加工流程：原料小黄鱼→去头去内脏→清洗→配料→调

味→烘干→速冻→低温真空油炸→冷却→包装→成品。在小黄鱼加工过程中，需要将小黄鱼头部及内脏清除，将其表面的血渍及粘液等彻底清洗，并去除小黄鱼的内脏。清理干净的小黄鱼在去腥处理后，加上调料对小黄鱼进行调味。将所有调味料调和成为调味液，并将小黄鱼放置其中浸味，在浸泡过程中需要慢慢单向搅拌几次。调味结束后放在烘箱中进行烘干，确保小黄鱼水分含量在50%-70%。在真空条件下进行低温油炸和脱油，低温油炸中采用正交试验对工艺参数进行优化，形成了最佳工艺条件，油炸结束后实施感官检验，冷却后称重包装封口。效果评价在试验之后，采用感官评定法对实验结果进行评分，感官评定标准及结果为：色泽满分2分，评价标准是色泽均匀金黄有光泽（1.5-2.0分）、色泽金黄略微有焦黑（1.0-1.5分）、色泽暗黄略有焦黑小点（0.5-0.9分）、色淡或色泽暗黑焦黄（0-0.4分），评定结果得分1.8分；滋味及气味满分3分，评价标准是鱼香浓郁没有焦味异味（2-3分）、有鱼香和微焦味没异味（1-1.9分）、有鱼香味及焦味及异味（0.5-0.9分）、焦味中且有异味（0-0.4分），评定结果得分3分；组织状态满分2分，评价标准是表面完整形态好（1-2分）、表面有碎屑形态不好（0-0.9分），评定结果得分2分；硬度和松脆度满分3分，软硬可口且有松脆度（2-3分）、偏软或者偏硬有

低温真空油炸脱水技术在食品加工业上的应用

低温真空油炸脱水技术在食品加工业上的应用本文概括介绍了低温真空油炸脱水技术的基本原理、发展现状，指出此项技术在食品加工行业上的应用，并简短的介绍了几种新开发的产品。 1、低温真空油炸脱水技术的工作原理真空系统相对于大气压而言，是处于负压状态，其绝对压力低于大气压，在真空系统中，其单位体积内空气含量低于大气中的含量。在这种相对缺氧的状态下进行食品加工，可以减轻甚至避免氧化作用所带来的危害，例如脂肪酸败、酶促褐变或其它氧化变质等。在真空度为700mmHg柱的真空系统中，即绝对压力为60 mmHg，水的沸点可用克劳修斯──克拉佩龙方程算出，大约为40oC。在负压状态下，以油作为传热媒介，食品内部的水分（自由水和部分结合水）会急剧蒸发而喷出，使组织形成疏松多孔的结构。在含水食品的汽化分离操作中，真空是与低温紧密相联的。即在真空状态下的操作。可有效的避免高温处理所带来的一系列问题，如炸油的聚合劣变、食品本身的褐变反应、营养成分的损失等。有人作过试验证明，真空状态下的炸油使用频度可比常压下的炸油提高3─4倍。低温真空油炸脱水设备较理想的模式，其基本结构要素包括以下4点：（1）具有较高效率的真空设备，即能在短时间内处理大量水蒸汽并能较快建立起真空度不低于0.098Mpa的真空条件。（2）具有机内脱油装置，这样在真空条件下进行脱油，可避免在真空恢复到常压过程中，油脂被压入食品的多孔组织中，以确保产品含油量较低。（3）具有较大装料量的高密闭性的真空脱油仓，（要有与装料量相匹配的蓄油量和换热面积）。（4）具有温度、时间等参数的自动控制装置，避免人为因素造成产品质量的不稳定。 2、低温真空油炸脱水技术在我国的发展现状最早见诸于专利文献的有关低温油炸脱水技术始于1972年的美国专利，文献提出了原始的封闭式油炸模式。1977年，日本专利提出油炸香蕉设备及工艺，自此以后的十几年，涉及美国、日本、加拿大、荷兰、德国、香港、台湾等十几个国家和地区的一百多项专利陆续问世，其热点集中在八十年代后期。九十年代初，日本、台湾在此项技术上发展较快，其技术与设备开始出现在东南亚地区，并逐渐向世界各地推进。中国大陆的食品科研开发机构，在引进的基础上，对低温真空油炸脱水技术进行了消化与吸收，其中具代表性的是蔬果脆片项目。1993年，该项目被国家科委列为国家级星火项目，并被列为重点发展的星火支柱产业。但是，由于低温真空油炸脱水技术的应用仅限于蔬果脆片项目，且开发的产品质量良莠不齐，市场一直未能启动。消费者在市场见到的无非就是苹果脆片、香蕉脆片、桃子脆片等，而且随着水果保鲜业及运输业的发展，一年四季吃到新鲜水果已不再是一件难事，到1996年蔬果脆片项目已在我国陷入困境。 3、低温真空油炸脱水技术在食品加工业上的应用十分广泛低温真空油炸脱水技术作为一项新的食品加工技术，已被国家列入食品业发展重点推广计划。实际上此项技术在食品加工业上的应用领域十分广泛，许多国家利用此项技术生产的产品用来供给军需。我国食品加工业的科研人员应对此项技术进行深入探讨，开发出适合我国市场的新产品。 3—1、高蛋白快餐豆制食品大豆，以其独特的营养价值，深受各国人民的喜爱。随着对氨基酸平衡的蛋白质、

真空低温油炸脆加工工艺

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真空低温油炸脆枣加工工艺-园林真空低温油炸脆枣加工工艺苏彩霞闫超刘晓红杨丽（河南省新郑市红枣科学研究院河南新郑451100）油炸脆枣是一种新型大枣深加工产品，主要原料是中等果型的红枣：如灰枣及冬枣等鲜枣。它是采用真空低温油炸、脱油等工艺加工而成的，其产品能最大限度地保持鲜枣原有的色、香、味、形、营养及保健功能，油脂含量低，口感酥脆，深受消费者的喜爱。 1 加工原理此技术是利用水在减压条件下沸点降低的原理，在真空度为0.093MPa 的真空系统里，即绝对压力为0.007MPa，水的沸点大约为40℃。在负压状态下，以油作为传热媒介，大枣内部的水分（自由水和结合水）会急剧蒸发，使组织形成疏松多孔的结构。在真空状态下进行大枣加工，可以减轻氧化作用所带来的危害，例如脂肪酸败、酶促褐变或其他氧化变质等。在含水物品的汽化分离过程中，真空是与低温紧密相联的。在真空状态下的操作可有效地避免高温处理带来的一系列问题，如油的聚合劣变、食品本身的褐变反应、营养成分的损失等。试验证明，在减压状态下的炸油使用频度可比常压下的炸油提高3~4 倍。采用低温真空油炸脱油设备在真空度不低于0.096MPa 的真空条件下进行脱油，可避免在真空恢复到常压过程中油质被压入食品的细胞组织中，以确保产品含油量较低。 2 工艺流程及关键点 2.1 油炸脆枣工艺技术流程：选料→分级→清洗→去核→杀青→真空低温

油炸、脱油→冷却→分选→包装→检验→ 成品入库 2.2 关键技术 2.2.1 选料根据工艺要求确定选用九成以上成熟度，直径1.5~ 3.5 厘米新鲜大枣。要求果形完整、无病虫、无霉烂变质、无机械伤、颗粒均匀。 2.2.2 分级将选好的原料进行分级。原料分级的好处是：工艺条件便于控制；成品大小一致，品质等级提高；油炸效率提高。如大小原料混在一起加工，需油炸时间不同，小的已炸好大的还欠火，而大的炸透了小的已过火。 2.2.3 去核采用去核机。去核最重要的问题是去核机管径的选择，管径的大小一定要随原料的品种随时更换，防止由于管径过大造成不必要的原料浪费，还会影响成品的口感。 2.2.4 杀青采用不同温度、时间进行两次杀青，在夹层锅中进行，采用蒸汽加热，水温大约70℃。其目的在于：使大枣中的氧化酶、单宁等褐变物质灭活，以防酶促褐变；改变大枣组织结构，增加其通透性，便于渗油；减小大枣纤维张力，避免炸制时大枣收缩、卷曲变形；先期熟化作用；使产品色泽鲜亮、均匀一致，都呈鲜枣成熟时的红色。而一次杀青则不能完全达到这种效果，且色泽红黄不一，产品外观大打折扣。 2.2.5 高真空度变压油炸、脱油油炸及脱油时的真空度是变化的，真空度从0.098MPa 逐步提高，脱油时真空度达到最高，油炸温度在80~85℃，时间根据红枣大小不同油炸时间不同，直径2.5 厘米大小的红枣油炸时间45 分钟左右。通过大量实验已经获得了相关的最佳参数和运行曲线。 3 工艺技术参数油炸脆枣生产工艺参数见下表。

HACCP基本概念与基本原则

HACCP基本概念与基本原理 HACCP定义：危害分析与关键控制点英文缩写，它是一种以预防为主的食品安全卫生管理体系，是通过对原材料采购、加工、贮存、以至消费为止的各个环节可能产生的危害进行分析，确定对这些危害进行管理的关键控制点，并进行重点监控。从而实现预防、消除或降低食品危害的一种卫生管理方法 HACCP：强调的是过程的控制，目的是要保证设备发挥正常的生产功能，以得到最佳的生产效果HACCP由来： HACCP是六十年代，美国宇航局为了给宇航员生产出一种安全的宇航食品，美国的pillsbury 公司和美国航天规划暑合作建立起HACCP体系，自1973年美国FDA（食品与药品管理局）把HACCP用于生产低酸性罐头食品的生产以来，它的实用性得到了国际上的公认，越来越多的国家食品企业开始实施HACCP系统，目前HACCP体系已成为食品卫生管理方式的主流，是当今最有效的质量保证手段。 HACCP与传统的检验方法区别 HACCP：它不是一个零风险系统，它是用于最大限度地减少食品安全危害的风险，以预防为主。传统的检验方法是侧重于对终产品的检验，也就是我们通常所说的抽检，他主要存在两个主要的缺点：由于抽样检测方法的局限性，即使抽检合格率是100%，也不能保证产品是100%的合格，仍会有不合格品存在，以致于流向市场！结果是滞后的，即使抽检出不合格品，但此时已经在生产线终点，已经生产出来，已经失去了改正的机会，这当中已经投入了大量的人力、物力、财力，势必会造成浪费！实施HACCP的好处 ?将使企业的质量管理体系更加合理，更加科学； ?废品率的下降，客户投诉的减少，以及产品检验费用的下降，减少了产品的质量成本；?HACCP的原理和方法具有逻辑性和可操作性，易于企业员工理解和执行； ?建立HACCP体系将为夯实企业的质量管理基础，为企业的发展增添新的实力； ?有效建立和实施HACCP体系的企业，获得独立的第三方认证，将为企业形象增添新的亮点，使客户对企业的产品更有信心。 HACCP的7个基本原理 ?原理1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA） ?危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。 ?原理2：确定关键控制点(Critical Control Point-CCP) ?关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。 CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。

【原理】真空油炸机工艺特点__真空油炸机工作原理

【原理】真空油炸机工艺特点__真空油炸机工作原理随着消费水平的提高，消费者对食品风味与安全的追求也不断上升，机械化生产逐渐走向成熟，很多人逐渐转向了对真空油炸机的关注，那么真空油炸机工艺特点是什么呢，今天小编就来给大家讲解一下关于真空油炸机工艺特点以及真空油炸机工作原理的相关知识，希望可以帮助大家更好的选择真空油炸机生产厂家，感谢大家的支持与信任。【真空油炸机主要特点】 1、真空油炸机加热、油炸、储油、脱油、脱水、油过滤一体化设计，在真空下连续性完成，产品含油量低，产品处于负压状态，在这种相对缺氧的条件下进行食品加工，可以减轻甚至避免氧化作用（例如脂肪酸败、酶促褐变和其他氧化变质等）所带来的危害。在负压状态，以油作为传热媒介，食品内部的水分（自由水和部分结合水）会急剧蒸发而喷出，使组织形成疏松多孔的结构； 2、真空油炸机自动控制温度和压力（真空度），无过热、无过压，确保产品质量和安全生产；

3、真空油炸机脱油采用变频调速，适合含油率低和含油率高的所有产品； 4、油水分离系统可将蒸发的水油冷却分离，减少水循环的污染，提高水的反复使用率，减少油的损耗； 5、真空油炸机油过滤系统：上下油罐、双室加热系统、单独控制加热、油炸时循环过滤油，使油脂始终保持清洁，且减少了油的浪费； 6、真空油炸机采用不锈刚材料制成，具有工效高、性能稳定、安装使用方便等特点。【真空油炸机工艺特点】真空油炸是在低温（80~120℃）对食品进行油炸、脱水，可以有效地减少高温对食品营养成份的破坏。真空油炸脱油有独果。主要应用于： ①水果类：苹果、猕猴桃、木葡萄、柿子、草莓、葡萄、桃、梨等； ②蔬菜类：西红柿、红薯、土豆、四季豆、香菇、蘑菇、大蒜、胡萝卜、青椒、南瓜、洋葱等；

HACCP七大原理培训内容

HACCP七大原理培训内容 HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个原理为基础的。HACCP理论是在不断发展和完善的。1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为：原理1：危害分析（HazardAnaylsis--HA）危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。原理2：确定关键控制点（CriticalControlPoint-CCP）关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品

到了用户手中。原理4：确立CCP的监控程序应用监控结果来调整及保持生产处于受控企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施（CorrectiveActions）当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。纠正措施一般包括两步：第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。原理6：验证程序（VerificationProcedures）用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。原理7：记录保持程序（Record-keepingProcedures）企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：体系文件，HACCP 体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。生产中心 2011年8月2日

HACCP的原理及其应用

HACCP的原理及其应用 HACCP的原理： HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个远离为基础的。HACCP理论是在不断发展和完善的。1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为：原理1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA）危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。原理2：确定关键控制点（Critical Control Point-CCP）关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施（Corrective Actions）当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。纠正措施一般包括两步：第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。原理6：验证程序（Verification Procedures）用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。原理7：记录保持程序（Record-keeping Procedures）企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。 HACCP的应用：介绍在食品加工中如何利用HACCP质量控制体系应对当前食品安全危机．以猪肉分割工艺过程为例，通过对加工流程中可能产生的危害进行分析(HA)，找出控制的关键点(CCP)，并制定相应的解决措施，确保猪肉分割过程的安全性和猪肉的品质。

HACCP体系的基本原理和发展过程.

HACCP体系的基本原理和发展过程 HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point即危害分析与关键控制点)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。 HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系，它的主要控制目标是食品的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在影响产品安全的关键加工点上，而不是将每一个步骤都放上很多精力，这样在预防方面显得更为有效。 HACCP体系最早出现在二十世纪六十年代，美国的Pillsbury公司在为美国太空计划提供食品期间，率先应用HACCP概念。他们认为现存的质量控制技术，在食品生产中不能提供充分的安全措施防止污染。以往对产品的质量和卫生状况的监督均是以最终产品抽样检验为主。当产品抽验不合格时，已经失去了改正的机会；即使抽验合格，由于抽样检验方法本身的局限，也不能保证产品100%的合格。确保安全的唯一方法，是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的发性。由此逐步形成了HACCP计划的7个原理： 1、进行危害分析(HA)。首先要找出与品种有关和与加工过程有关的可能危及产品安全的潜在危害，然后确定这些潜在危害中可能发生的显著危害，并对每种显著危害制订预防措施。 2、确定加工中的关键控制点(CCP)。对每个显著危害确定适当的关键控制点。 3、确定关键限值。对确定的关键控制点的每一个预防措施确定关键限值。 4、建立HACCP监控程序。建立包括监控什么、如何监控、监控频率和谁来监控等内容的程序，以确保关键限值得以完全符合。 5、确定当发生关键限值偏离时，可采取的纠偏行动，以确保恢复对加工的控制，并确保没有不安全的产品销售出去。 6、建立有效的记录保持程序。 7、建立验证程序，证明HACCP系统是否正常运转。这7个原理从1至5实际上是一步接一步的，6和7哪一步在先都可以，所以也有人把这7个原理翻译成7个步骤。 1985年，美国国家科学院提出HACCP体系应被所有的执法机构采用，对食品加工者来说应是强制性的。美国于1995年12月公布了HACCP法规，目前首先在美国执行的有两项：从1997年12月18日起实施的水产品管理条例和1998年1月实施的肉类和家禽管理条例。实施的范围包括美国所产及外国进口的产品。