余热电站操作
水泥窑余热电站投入运行后电站及水泥窑生产过程中容易产生的
问题及解决方法
大连易世达新能源发展股份有限公司董寿连
大连易世达新能源发展股份有限公司是一家以技术为先导，集技术研发、工程设计、设备成套、工程施工、运营管理于一身的工程公司，主要从事工业余热、地热、太阳能、风能、潮汐能、沼气能、垃圾能等新能源开发利用，目前所做的主要工作是新型干法水泥窑纯低温余热发电工程设计、技术服务、设备成套、工程总承包、投资运营管理等。公司自2005年12月成立以来，发展到今天已历经了3年半时间。据不完全统计我公司采用大连易世达第二代余热发电技术已为92条水泥窑配套建设了75座纯低温余热电站，电站总装机容量达到了609.8MW，相当于减建了一座60万kW火力发电厂，截止目前建设的余热电站中已有24座并网发电，约占设计电站总数的1/3，其余电站仍在设计和施工之中。从投入运行的24座余热电站运行情况来看，吨熟料发电量达到了38－46kWh/t-cl，平均为42kWh/t-cl，电站随窑运转率达到了97％以上，自用电率为6.2％，各项指标均达到了设计要求。但是电站从开始并网到达标二者之间跨跃却经历了一段从不稳定到稳定，从低水平发电到高水平发电，从粗放运行到精细化运行的曲折过程。本人参加了部分电站的调试工作并对并网运行电站进行了回访，在调试和回访的基础上，经总结、归纳提出如下15个电站及水泥窑生产过程中容易产生的问题及解决方法，供与会专家和电站管理者在工作中参考。
问题1.关于合理加减负荷
汽机的加减负荷一般是通过增大或减小油动机行程来完成，对水泥窑余热发电一般不存在根据电网负荷自动调整油动机行程的问题，汽机加减负荷一般是根据锅炉产汽情况由操作员来调整。但电站运行初期，操作员经验不足，普遍存在加减负荷操作不合理的问题，即加减负荷操作过快、过大、过勤。负荷调整不合理，对汽机效率和寿命影响很大。当调整过大、过快时，电站处于准闪蒸发电，发电量迅速升高，但持续时间不长，发电量开始降低，随即又进行减负荷操作，如此往复，电站发电波动非常大，因此加减负荷操作是发电稳定的关键。
正确合理的加减负荷操作是根据余热条件控制给水量，根据给水量控制出汽量，根据出汽量确定油动机行程大小。并努力做到蒸汽温度、压力保持不变。为做到这一点，需操作员与水泥中控密切配合，根据窑头窑尾余热条件及其的变化趋势，及时调整水量，调整油动机行程，
合理控制出汽量，从而保证了水位稳定，蒸汽参数稳定，发电量的均衡稳定。
问题2.关于汽机真空
水泥企业配套余热发电是近几年的事情，相当一部分单位对汽机真空问题认识不足，往往是真空偏低。
电站设计要求汽机真空为0.007MPa(表压-0.093MPa)，排汽温度为38.7℃，实际汽机真空普遍偏低于此值，如：山东济南某电站2007年并网，2008年汽机真空仍为真空为0.01MPa(表压-0.090MPa)，排汽温度为45～46℃；又如山东潍坊某电站2007年并网，2008年4月汽机真空仍为真空为0.012MPa(表压-0.088MPa)，排汽温度高达49℃；又如山东淄博某电站2007年并网，2008年4月汽机真空仍为真空为0.009MPa(表压-0.091MPa)，排汽温度43.7℃；再如湖北黄石某厂汽机真空仍为真空为0.01MPa(表压-0.090MPa)，排汽温度为45.8℃；与电站设计指标真空平均偏低0.003MPa，排汽温度平均升高7.1℃。
根据理论计算真空每降低0.001MPa，排汽温度上升2.4℃，排汽焓增高12.495kJ/kg。对2500t/d水泥窑余热电站，若进入汽轮机中压蒸汽为22099kg/h，低压蒸汽为5256kg/h,中压进汽焓3176.5kJ/kg，低压进汽焓2772.9kJ/kg，汽机效率以0.78计，经计算由此引起发电量下降84.8kW，降低1.7%。若按真空每降低0.003MPa计，发电量下降229.0kW，降低4.9%。对5000t/d 水泥窑余热电站，若进入汽轮机中压蒸汽为40323kg/h，低压蒸汽为12565kg/h,中压进汽焓3176.5kJ/kg，低压进汽焓2772.9kJ/kg，汽机效率以0.78计，经计算由此引起发电量下降171.3kW，降低1.7%。若按真空每降低0.003MPa计，发电量下降462.7kW，降低4.8%。
汽机真空降低一般与汽轮发电机密闭性、射水抽汽器特性、凝汽器铜管胀口完好性，冷却水温和冷却水量以及凝汽器铜管表面热阻有关，当检查排除汽轮发电机密闭性、射水抽汽器性能因素后，重点通过加强操作维护来提高汽机真空。如某厂为降低自用电率，只开一台循环水泵，循环水量不足导致汽机真空降低，排汽温度升高。还有某厂原水杂质多，过滤不严格导致铜管表面结垢，热阻增大，真空降低，排汽温度升高。还有某厂循环水加药不严格导致铜管表面粘挂微生物导致热阻增大，真空降低，排汽温度升高。
我们回访中发现这一问题很严重，讲明原因，危害及处理办法后。这些电站很重视，均采取了行之有效的解决办法。如山东济南某厂对冷凝器进行酸洗后，每天再用胶球清洗装置做一
次清洗，现汽机真空已由过去的0.01MPa(表压-0.090MPa) 达到0.006MPa(表压-0.094MPa)，提高0.004MPa；排汽温度由45.8℃降为38℃，下降了7.8℃；发电量提高450kW左右，由于效果显著许多厂前去学习参观，目前山东平阴某厂、安丘某厂等均采用了酸洗和胶球清洗装置，均收到了预期效果。
问题3.关于SP炉低压调温蒸汽段
自从水泥窑配套余热锅炉后，余热的合理使用问题应当是一个首要问题，如何做到合理使用水泥窑余热呢？我们的指导思想是：一个根据和一个坚持。一个根据是：根据梯级利用原理，即根据水泥窑余热分布，做到高能高用，低能低用，即将450～550℃高温余热用于生产过热蒸汽，将210～400℃中温余热用于生产饱和蒸汽，将160～220℃低温余热用于生产低压蒸汽和原料烘干，将价值很低的150℃以下的低品位余热用于循环风。一个坚持是：坚持“能”尽其材，“量”尽其用。按照这一原理我们利用窑头冷却机前部500℃高温余热，设计了独立过热器，利用窑头电收尘排出的100℃低温余热，设计了篦冷机循环风系统，利用窑尾烘干温度在170～220℃变化的实际，设计了SP炉低压调温蒸汽段，通过调节SP炉低压调温蒸汽段的低压蒸汽产量使出SP炉废气温度从170～220℃变化，以满足不同烘干要求。
但是一些刚并网发电单位甚至有些运行已很长时间的单位，如：最近并网的湖北某电站，浙江绍兴某电站，对这一指导思想仍未完全理解。表现比较突出的就是SP低压调温蒸汽段使用问题。这些单位只利用了它的产汽功能，而忽略了它的调节功能。当原料温度降低、水分增大，需要较高的烘干温度时，不是通过调节SP低压调温蒸汽段的低压蒸汽产量的方式来解决，而是通过开启旁通阀门的方式来完成。
采取后一方式调节是严重损失发电量的，而采用前一方式调节其电量损失较少。通过计算，采用前一方式调节其电量损失：对2500t/d水泥窑余热电站为0～320kW，平均为160kW；对5000t/d水泥窑余热电站为0～650kW，平均为325kW；而用后一方式调节其电量损失：对2500t/d 水泥窑余热电站为0～880kW，平均为440kW；对5000t/d水泥窑余热电站为0～1990kW，平均为995kW；与前一方式相比，电量损失：对2500t/d水泥窑余热电站平均增加280kW；对5000t/d 水泥窑余热电站平均增加670kW；目前以第一代余发电技术设计的水泥窑余热电站，因无调温低压蒸汽段，只能采取后一方式调节烘干废气温度。因此余热的利用不够合理，浪费仍比较严重。
通过我们回访和现场讲解，逐步纠正了一些单位的错误操作，发电量明显得到提高，如湖北某电站，纠正前平均发电量为8500kW，纠正后为平均发电量为9300kW，平均提高800kW；再如浙江绍兴某1000t/d水泥窑电站，纠正前平均发电量为2200kW，纠正后为平均发电量为2400kW，平均提高200kW；事实上，SP炉低压调温蒸汽段除具有以上调温功能外，还具有调湿功能。如窑尾采用电收尘器，SP炉投运后收尘效果会受到影响，为了不影响收尘效果，将SP 炉生产的低压蒸汽用于废气增湿(相应的减少发电量)，这样可解决余热电站对窑尾收尘效果的负面影响问题。
目前一些单位没有使用好SP炉低压调温蒸汽段另一主要原因是培训工作还没有完全到位，操作员对余热的质和量的概念没有完全理解，对SP炉低压调温段设置的作用和目的还不清，对SP炉低压调温蒸汽段的操作要领还没有掌握。因此要加强对电站操作管理人员技术培训。
问题4.篦冷机操作与管理
篦冷机作为熟料烧成过程中重要机组，担负着熟料冷却和热量回收任务。
1370℃不同粒径的高温熟料从喂料端进入冷却机并平铺在篦床上，在篦板推力的作用下向出料端移动，在移动过程中篦下冷却空气源源不断地通过篦板穿过料层，与热物料进行热交换，热交换结果是熟料被冷却，空气被加热。熟料的冷却可近似地看作为一维不稳态冷却过程，过程中冷却时间基本一定，冷却风量基本一定，因不同时段的传热温差不同，传热速度也不一样，开始阶段非常快，以后迅速减慢，前1/3时间段几乎完成了全部换热量的60～70%。由于出窑熟料的温度、液相量、颗粒级配、比热、产量、布料均匀性时常变化，而传热又对熟料温度、液相量、颗粒级配、比热、料量、布料等非常敏感，因此前期传热特点是快速而多变。
由于影响因素多，操作参数相关性差，因此熟料冷却只能模糊控制。这种控制对熟料烧成影响不大。但对窑头余热锅炉影响却十分大，表现比较明显的是，窑工艺状况虽未发生异常，但进ASH和AQC炉的却做出了较大的反应。为减弱上述影响，可通过以下操作解决。
1.密切关注二次风温、三次风温及其它们的温差。一般出窑熟料物性参数变化对二次风温影响不大，但对三次风温影响较大。此时可通过观察三次风温和三次风温与二次风温差值变化来判定窑况的改变，并及时采取应对措施。一般当三次风温升高或三次风温与二次风温差值变小时，可减慢篦速，或减小鼓风风压，或减慢篦速和减小鼓风风压同时进行。反之，当三次风
温降低或三次风温与二次风温差值变大时，可加快篦速，或增加鼓风风压，或加快篦速和增加鼓风风压同时进行。
2.密切关注各风室鼓风机的风门开度、转速及电流。目前操作员只注意鼓风机的风门开度和转速，却忽视了鼓风机的电流。因为当出窑熟料物性参数发生变动后，各风室通风阻力将会发生微弱的变化，进而引起鼓风量变化，因此风机电流或风机功率将有所变化。当电流或功率有减小趋势时，应有意识的开大风门或增大转速，并将电流或功率控制在更高的参数值上。反之，当电流或功率有增高趋势时，应有意识的减小风门或降低转速，并将电流或功率控制在更低的参数值上。
上述操作应与三次风温或三次风温与二次风温差值变化相兼顾，操作中尽量采用调风量的办法，最好不要调篦速，调篦速会导致更多因素变化，使篦冷机更难控制。篦速控制要与下料量和窑速保持一致。
3.加强篦板使用与维护，做到同室同期，严禁同室新老混用，尤其是高温室和中温室。我们知道不同龄期的篦板，孔隙率不同，新篦板孔小，老篦板孔大，同用一个室会导致上风不均匀，熟料冷却不好，废气温度降低，热效率下降。
4.加强配料，加强均化，加强热工检测，定期对计量设备进行标定，稳定窑的热工制度。
5.定期开门检查篦冷机内熟料结粒情况，布料情况，红河情况等。
6.两个余风风门的开启，破碎上部的余风烟囱常开，篦冷机的余风根据排气温度来开户启。
问题5.关于过热器积灰（结皮）堵塞
在并网运行的电站中了解到，由于过热器工作温度的关系（设计在500～550℃，有些电站实际高达600～700℃），因此不同程度地存在着过热器堵塞问题（06年及07年先期投产的余热电站中有个别电站余热过热器存在积灰堵灰问题，由于发现堵灰问题后修改了过热器的结构设计，因此近年投产的电站已不存在这个问题）。
过热器堵塞主要发生在进口2～4排换热管的翅片的间隙中，密实、坚固，不易清除。过热器堵塞影响过热器通风，影响蒸汽过热度，影响发电量，情况严重时还危及电站安全运行。
从形成过热器堵塞物质来看：一种是黄料粉，另一种是熟料粉。前者是因窑串料，大量生
料粉串入冷却机并在冷却机鼓风作用下分散悬浮进入过热器，导致过热器堵塞。这种情况下形成的堵塞，速度快，分布均匀，阻力大，但质地比较松软，比较容易清除。后一种情况形成的堵塞是逐渐形成的，与温度有直接关系，温度低时形成速度比较慢，温度高时形成速度比较快，堵塞物质是水泥熟料，其与换热管和换热管的翅片结合紧密、坚固，很难清除。
前一种情况形成的堵塞比较容易理解，主要与高温度和大粉尘浓度有关。后一种情况形成的堵塞比较复杂，从形成过程和现象分析，后一种堵塞与熟料成分和操作温度有关。高温熟料含有液相粘性物质和挥发性物质，这些物质遇温度较低的换热管和换热管的翅片后并在其上冷凝结晶，粘挂，从而形成坚固堵塞物质。
过热器堵塞一旦形成，很难彻底清除，因此过热器堵塞本着预防为主，定期清理为辅，主辅兼备的办法加以控制。措施主要有：
⑴严格控制过热器进口烟气温度
蒸汽过热不仅需要较高的烟气温度，还要有一定烟气数量。由于冷却机内高温风数量有限，当少量提取时，温度高，流量小；当大量提取时，温度低，流量大；因此可通过调整高温风流量的办法来调整过热器温度。具体操作时以高温Ⅰ为主，以高温Ⅱ作为补充，适当增大过热器通风量，以确保进入过热器的烟气温度不至太高，又不影响蒸汽过热。为便于操作，过热器进口烟气温度控制在500℃，最高不应超过550℃。
⑵将进口几排翅片管改成光管
由于光管的附着力差，不易结皮积灰，它的换热可使烟气降温，便利进入翅片管烟气温度降至500℃以下。因此可大大减轻过热器堵塞问题。
⑶在进口适当位置装设吹扫装置
目前普遍采用的过热器堵塞清扫装置主要有：超声波除灰器，乙炔爆燃吹灰器，蒸汽吹灰器等。从使用情况看均有一定的效果，超声波除灰器价格较贵，乙炔爆燃吹灰成本较高，比较好的是蒸汽吹灰。建议在过热器进口装设蒸汽吹灰装置。
⑷定期更换备用管束
由于每次停机时间短，不能对过热器进行彻底清理，因此在大修时，用备用管束替换工作
管束，然后对换下的工作管束进行下线清理。清理干净后，留作备用管束备用。
⑸加强与水泥中控配合，发现水泥窑串料及时关闭过热器进口阀门，同时打开放汽阀门。
问题6.关于生料磨操作调整
生料制备一般都采用烘干兼粉磨工艺，按主机设备不同分为管磨生料制备系统和立磨生料制备系统。
该系统可使最大入磨水分5%的配合物料，经烘干后达到出磨水分0.5%。所需热源由窑尾C1筒提供，废气温度通过预增湿调整到入磨要求温度。一般管磨烘干用风较少，但要求烘干温度较高，一般为250～280℃，控制出磨废气温度80℃；而立磨烘干用风较多，但要求烘干温度较低，一般为210～250℃，控制出磨废气温度90℃。
考虑原料入磨系统均使用了三道锁风装置，漏风较少；再有实际入磨物料水分不高，一般在2.0～3.5%之间，因此实际入磨温度：管磨为190～230℃；立磨为180～220℃。出磨温度：管磨为80℃；立磨为90℃。所需烘干用出C1出口废气需阶段增湿降温后再入磨。当由SP余热锅炉降温取代阶段增湿降温后，由于前者含水量极少，后者含水量较高。因此同样温度条件下的废气，前者干燥能力较强，后者较差。换句话说，对同样烘干能力废气，前者废气温度较低，后者温度较高。根据我们的经验，出SP余热锅炉温度调整为：
管磨为170～210℃；
立磨为160～200℃。
出磨控制温度调整为：
管磨为70℃；
立磨为80℃。
问题7.关于煤磨热风管道改造与操作调整
煤磨烘干热源一般取自篦冷机中部靠前位置，提取温度一般为300～400℃，而煤磨烘干用废气温度一般为200～250℃，因此热风在入磨前需配入大量冷风。这样将造成大量高品位余热资源浪费，为减少浪费，增加收益，一般采取高低温风搭配的办法加以解决。高温风仍从原取风口提取，低温风从原余风排出管道抽取。两股热风汇合后入磨，两股热风调整由中控员通过
遥控设在两股热风管道上的电动蝶阀来完成。
控制参数：
高温风：300～400℃高温阀：55～28%
低温风：120℃低温阀：45～72%
入磨风：200～250℃
出磨风：70℃
问题8.关于耐火浇注料的使用维护
在冷却机经过热器到AQC锅炉及冷却机到AQC锅炉的联接管道及沉降室中使用耐火浇注料。耐火浇注料的使用与维护水泥厂都很有经验，主要把握三点：
1.选料合理：即根据使用部位的技术要求进行选料，对冷却机经过热器到AQC锅炉及冷却机到AQC锅炉的联接管道及沉降室，由于温度不高，废气中化学成分稳定，含尘浓度不高，因此选用GT-13N普通耐碱浇注料即可。
2.施工规范：
⑴把钉按图纸要求加工，焊接要牢固，间隔尺寸符合图纸要求，表面涂沥青，沥青厚度均匀。
⑵硅酸钙板粘贴做到灰浆饱满，灰缝均匀，不超过2mm，硅酸钙表面要刷防水漆。
⑶模板支护要符合要求。
⑷浇注料必须在搅拌机中搅拌，先干混，后加水，水灰比控制在6～8%，同一锅料要求30分钟内用完。
⑸浇注时要用振捣棒振捣密实。
⑹按图纸要求预留膨胀缝，膨胀缝应留设在锚固件间隔的中间位置。
3.严格的烧烤养护制度：
根据设计要求绘制的升温曲线，对浇注料进行烧烤养护。烧烤中防止升温过快发生爆裂，确保水分正常排出。
问题9.关于旁路阀漏风
SP旁路阀门的漏风对发电量影响很大，旁路阀门每漏风1%，发电量下降0.6%，因此必须严格控制，设计要求旁路阀漏风率为2%，最大不应超过3%，当漏风率超过3%时，可能阀板变形或阀轴活动，当经过详细检测、检查之后，应采取措施修复。
问题10.关于余风分离和甩风
水泥窑配套余热电站后，冷却机后部形成的占冷却机30～40%、温度约90～150℃左右废气必须及时分离，并经冷却机余风管道排掉，否则将严重影响系统发电效率。对2500t/d水泥窑，若低温废气分离不净，排气温度每上升1℃发电量下降5.8kW。对5000t/d水泥窑，若低温废气分离不净，排气温度每上升1℃发电量下降11kW。对2500t/d水泥窑，当高温废气无法分离随即排出，每多排出200～250℃热风10000Nm3/h，发电量将下降102kW；对5000t/d水泥窑，当高温废气无法分离随即排出，每多排出200～250℃热风10000Nm3/h，发电量将下降131kW。事实上，由于无法分离多排出的热风不只10000Nm3/h。如5月18日对黄石某电站标定：余风温度为180℃，余风风量为130000 Nm3/h，相当于多排200～250℃热风67000Nm3/h，由此导致发电功率下降为897kW。
导致余风温度偏高，风量偏大的主要原因是冷却机内的高温气层运动，个别厂还有206阀、207阀失灵等原因，解决措施可通过在冷却机加设挡风板，以及对206阀、207阀进行修复来完成。
问题11.关于篦冷机使用循环风后的操作调整
篦冷机使用循环风后，由于鼓风温度提高了50～70℃，同等条件下，风机特性发生改变，鼓风量将会减少。为获取同样的冷却效果，就必须增大冷却风量（质量流量）；为使循环风顺利通过篦床冷却熟料，就必须增大体积流量。因此要求在操作上适当提高风机转速或风门开度，适当增大篦下鼓风压力控制或鼓风机轴功率控制。
下表1是山东安丘某厂篦冷机使用循环风前后，篦下风机控制参数和调节参数的变化情况。
表1：使用循环风前后各风机控制、调节参数变化情况表阶
段参数内容单位
二段篦床下鼓风机三段篦床下鼓风机
57.18 57.19 57.20 57.21 57.22 57.23 57.24
无循环风
进风温度℃20 20 20 20 20 20 20 篦下控制压力Pa 6600 5500 6200 5500 4500 3500 3300 篦速r/m 470 606 风门开度% 67 66 66 66 67 66 66 风机电流 A 96 153 69 169 168 87 113
有循环风
进风温度℃70～90 70～90 70～90 70～90 70～90 20 20 篦下控制压力Pa 6900 6000 6500 5800 5800 4000 3700 篦速r/m 470 606 风门开度% 77 75 77 75 75 75 76 风机电流 A 105 168 81 190 185 105 127 表中看出：使用循环风后篦速未改变，但各室鼓风压力提高300～500Pa，提高5～10%，风
门开度增大10%，鼓风电流提高约10%。
问题12.关于主蒸汽温度偏低处理
第二代水泥窑余热发电技术使水泥窑余热资源得到了有效的开发利用，设置了独立过热器，主蒸汽温度较第一代技术得到了明显提高和稳定，一般情况下不会出现主蒸汽温度偏低问题。但在窑生产不正常、过热器堵塞、高温烟道阀门故障等特殊情况下仍会出现主蒸汽温度偏低或波动问题。如山东某电站因过热器经常堵塞，清理前主蒸汽温度不足300℃，清理后温度迅速升高到380℃，之后，又因过热器慢慢堵塞逐渐降低到300℃；又如四川某电站，单炉运行时过热度正常，但当窑头、窑尾二炉同时运行时主蒸汽温度降低且变化不大，检查发现是高温Ⅰ阀门故障所致。
主蒸汽温度偏低会导致汽机效率和寿命下降，严重时将引起汽机设备故障。因此必须格外重视，发现主蒸汽温度降低，应及时采取措施进行处理。
如属过热器堵塞引起主蒸汽温度降低，问题处理详见“问题5.关于过热器积灰（结皮）堵塞”。
如属高温Ⅰ阀门故障引起主蒸汽温度降低，应及时处理，如属阀轴弯曲或卡死故障应采取停机处理措施。
如属水泥窑生产不正常引起主蒸汽温度降低，问题轻者采取开大高温Ⅱ阀门，关小高温Ⅰ阀门来处理，问题比较严重时可采取开大高温Ⅱ阀门，关小高温Ⅰ阀门的同时增大余风阀门开度，适当开大中温阀门开度的作法加以解决。
如主蒸汽温度过低，在采取以上措施仍无法解决时，应立即退炉停机，待问题处理后再起炉。
问题13.关于高温风机调整
许多人都曾思考，系统串入SP锅炉后高温风机能力够不够的问题，现在可以明确回答，系统串入SP锅炉后，高温风机能力不仅够，而且还会有富裕，为什么呢？这可用风机的轴功率计算公式进行说明。因为
N
1=H
S1
Q
1
/(1000η
S1
) (1)
式中：N
1
—串前风机轴功率，m3/s；
H
S1
—串前风机进口静压，Pa；
Q
1
—串前风机进口风量，m3/s；
ηS1—串前风机进口风量，m3/s；
N
2=H
S2
Q
2
/(1000η
S2
) (2)
式中：N
2
—串后风机轴功率，m3/s；
H
S2
—串后风机进口静压，Pa；
ηS2—串后风机进口风量，m3/s；
Q
2
—串后风机进口风量，m3/s；可用下式计算
Q
2=(273+t
2
)/(273+t
1
)(P
-H
S1
)/(P
-H
S2
)Q
1
(3)
式中：t
2
—串后进风机烟气温度，℃；
t
1
—串前进风机烟气温度，℃；
P
—当地大气压力，Pa；
一般串入SP锅炉后风机进口静压将增加1000Pa左右，即由串前的6000 Pa左右增至7000 Pa左右；又因为串入SP锅炉后烟气温度由300℃左右降至170～210℃，平均降至190℃，考虑
3%SP锅炉漏风并设η
S1=η
S2
后，进入风机的风量变为：
Q
2=(273+t
2
)/(273+t
1
)(P
-H
S1
)/(P
-H
S2
)Q
1
=0.8411Q
1（1）/（2）得：
N 2/N
1
=(H
S2
/H
S1
)(Q
2
/Q
1
)
=(7000/6000)(0.8411Q
1/Q
1
)
=0.9813
N 2/N
1
＜1,说明风机负荷减小。
根据以上计算分析，串入SP锅炉后，风机调整应以C1筒负压为基准，负压保持与串入前一致即可。如果串前感到窑系统通风不足，风机调整可以以串前负荷为基准，调整后相应窑的产量会有所提高。
问题14.如何防止窑头排风机能力不足
窑头串入余热锅炉后，进入窑头排风机的风量具有与ID风机相同的情况，即温度降低、风量减少，不同的是窑头串入余热锅炉后，系统阻力变化相对较大，详见下表2。
表2：窑头串入余热锅炉前后系统阻力变化情况
序号项目单位串入AQC前串入AQC后
1 冷却机过剩废气量Nm3/h 300000 300000
2 风机入口标况废气量Nm3/h 330000 343200
3 风机入口工况废气量m3/h 67512
4 478116
4 风机入口废气温度℃280 100
5 风机入口静压Pa -1000 -1950
6 进气密度kg/m30.6320 0.9281
序号项目单位串入AQC前串入AQC后
7 电收尘器阻力Pa 250 250
8 烟风管道阻力Pa 250 400
9 AQC余热锅炉阻力Pa 500
10 沉降室阻力Pa 300
11 AQC炉系统烟风管道阻力Pa 400
12 冷却机内负压Pa -100 -100
13 风机闸门阻力Pa 300 0
由于系统阻力变化相对较大，风机负荷变化也相当大，以5000t/d水泥窑为例，风机负荷计算如下：
⑴窑头串入余热锅炉前风机输入功率的计算
N
1=H
S1
Q
1
/(1000η
S1
)
=1000×675124/3600/1000/0.77
=243.5kW
⑵窑头串入余热锅炉后风机输入功率的计算
N
2=H
S2
Q
2
/(1000η
S2
)
=1950×478116/3600/1000/0.77 =336.3kW
⑶负荷相对变化
M＝(N
2－N
1
)/N
1
=(336.3－243.5)/243.5
=38.1%
因负荷变化较大，对于选配较小的风机，串入余热锅炉后有可能导致风机主轴机械强度不足，或风机电机能力不足，因此应对风机主轴和电机进行校核。
⑷风机额定风压的修订
窑头风机理论上按额定风量1.3储备、风压按1450Pa选配。但许多单位窑头风机配置较高，如四川峨胜厂窑头风机4500Pa（袋收尘阻力＜1700Pa）；又如蒙西厂窑头风机2995Pa（电收尘阻力＜250Pa）；再如华新武穴厂窑头风机2000Pa（电收尘阻力＜250Pa）；以窑头风机风压为1450Pa为例，当串入余热锅炉后，风机的额定风压修订如：
P
2/P
1
=(ρ
2
/ρ
1
)( n
2
/n
1
)2 (6)
式中：P
2
—串后风机额定全压，Pa；
P
1—串前风机额定全压，Pa，P
1
=1450Pa；
ρ2—串后进气密度，kg/m3，ρ2=0.9281kg/m3；
ρ1—串前进气密度，kg/m3，ρ1=0.6320kg/m3；
n
2
—串后风机转数，r/m；
n
1
—串前风机转数，r/m；
当n
2=n
2
时取得最大值；
将表1等数据代入后：
P
2 = P
1
ρ
2
/ρ
1
=1450×0.9281/0.6320=2129Pa
扣除150Pa动压后，P
2
静压=1979Pa＞1950Pa，因此，只要串入余热锅炉后系统阻力满足设计要求，一般窑头风机能力可以满足要求。但当窑头锅炉布置太远，管径选取过小，弯头设计不合理时，按1450Pa选配的窑头风机就会感到抽力不足，此时就要对场地、管道、弯头等进行设计优化，如仍不能满足设计要求，应考虑更换窑头风机风叶、更换风机电机等。而对于窑头风机选配较大的水泥窑，串入余热锅炉后则不会出现窑头排风机能力不足问题。
问题15.关于减少余热浪费
现场回访看到，许多企业的节能意识还不能完全到位，存在大量的余热浪费问题。如某厂原料磨三道锁风器失灵的问题；某厂原料磨热风管道不保温的问题；某厂原料磨冷风阀常开的
问题；某厂煤磨喂料系统不锁风的问题；某厂煤磨冷风阀常开的问题；某厂熟料带走热偏高问题；某厂C1本体及原有管道无保温或保温不符合要求问题等。由于上述问题普遍存在，余热浪费的问题也就普遍存在，不同的是有的单位很严重，有的单位不太严重，但不管严重还是不严重，只要有浪费损失，势必要牺牲另一部分余热来加以弥补，最终将导致余热发电量降低。以5000t/d水泥窑为例，经初步计算三道锁风器每增加1%漏风，电量损失38kW；原料磨热风管道每增降温1℃，电量损失为19kW；原料磨冷风阀每增加1%漏风，电量损失38kW；煤磨喂料系统每增加1%漏风，电量损失3.5kW；煤磨冷风阀漏风每增加1%，电量损失3kW；熟料带走热每提高10%，电量损失124.6kW；C1本体及原有管道保温不规范或不保温每降低1℃，电量损失40kW。
防止余热浪费的措施都很简单，基本是保温问题和防止漏风问题，难点是点多、面广、量大，一时难以全面解决，但是只要我们重视节能，推广节能，鼓励节能，在节能上打歼灭战和持久战，余热浪费将逐渐减少，最终将完全消除，届时余热发电量将会得到进一步提高。
结语
我国新型干法水泥生产工艺技术从70年代末开始，经历了20余年的发展，目前其技术与装备已很成熟，基本达到了点火下料之日，就是达标之时的水平。现在我国水泥窑余热发电技术方兴未艾，尤其是第二代余发电技术与装备处于日臻成熟时期，相信通过本次（西南区）水泥窑低温余热发电技术高级研修班，对第二代水泥窑余热发电技术与装备推广普及，一些企业将从中受益：少走弯路，或不走弯路，及早驶入发展快车道。研修班将为促进节能减排，发展循环经济起到一定的积极作用。
余热发电设计方案
水泥有限公司 2000t/d水泥窑余热发电工程（5MW）项目技术方案
目录 1 项目申报基本概况 (1) 1.1项目名称 (1) 1.2项目地址 (1) 1.3项目建设规模及产品 (1) 1.4项目主要技术经济指标 (1) 2 拟建项目情况 (3) 2.1建设内容与范围 (3) 2.2建设条件 (3) 2.3装机方案 (4) 2.4电站循环冷却水 (11) 2.5化学水处理 (12) 2.6电气及自动化 (13) 2.7给水排水 (16) 2.8通风与空调 (16) 2.9建筑结构 (16) 2.10项目实施进度设想 (18) 2.11组织机构及劳动定员 (19) 3 资源利用与节约能源 (21) 3.1资源利用 (21) 3.2节约能源 (21)
附：原则性热力系统图
1 项目申报基本概况 1.1 项目名称 项目名称：水泥有限公司2000t/d水泥窑余热发电工程（5MW）1.2 项目地址 ，与现有水泥生产线建在同一厂区内。 1.3 项目建设规模及产品 根据2000t/d水泥窑的设计参数和实际运行情况，建设规模拟定为：在不影响水泥熟料生产、不增加水泥熟料烧成能耗的前提下，充分利用水泥生产过程中排出的废气余热建设一座装机容量为5MW纯低温余热电站。 产品为10.5kV电力。 1.4 项目主要技术经济指标 主要技术经济指标一览表
2 拟建项目情况 2.1 建设内容与范围 本项目根据2000t/d水泥生产线的实际运行情况、机构管理和辅助设施，建设一座5MW纯低温余热电站。本项目的建设内容与范围如下：电站总平面布置； 窑头冷却机废气余热锅炉（AQC炉）； 窑尾预热器废气余热锅炉（SP炉）； 窑头冷却机废气余热过热器（简称AQC-SH）； 锅炉给水处理系统； 汽轮机及发电机系统； 电站循环冷却水系统； 站用电系统； 电站自动控制系统； 电站室外汽水系统； 电站室外给、排水管网及相关配套的土建、通讯、给排水、照明、环保、劳动安全与卫生、消防、节能等辅助系统。 2.2 建设条件 2.2.1 区域概况 2.2.2 余热条件 根据公司提供的水泥窑正常生产15天连续运行记录，废气余热条件如下。 （1）窑头冷却机可利用的废气余热量为： 废气量（标况）：140000Nm3/h 废气温度： 310℃ 含尘量： 20g/Nm3 为了充分利用上述废气余热用于发电，通过调整废气取热方式，将废
火电厂余热资源介绍
火力发电厂烟气余热介绍 一、烟气流程 经过电除尘、引风机，温度不 图1 锅炉排烟工艺流程以及参数（近似额定负荷状况，1000MW）图1是在1000MW工况下某发电厂锅炉的烟气工艺流程以及参数，从图中可以看出，烟气排到烟囱之前要经过脱硝、空预器加热、电除尘等环节，经过空预器换热之后，烟气温度大大降低。研究资料表明，为使烟温达到最佳脱硫效率状态，减少脱硫塔的冷却水耗量，脱硫塔（FGD）入口烟温降低到85℃左右较佳。 在938MW工况下，某发电厂的烟囱烟气流量为2006km3/h（体积流量）。 二、目前火电行业烟气排放现状 火力发电厂消耗我国煤炭总产量的50%，其排烟热损失是电站锅炉各项热损失中最大的一项，一般在5%～8%，占锅炉总热损失的80%或更高。排烟热损失的主要影响因素是锅炉排烟温度，一般情况下，排烟温度每升高10℃，排烟热损失增加0.6%～1.0%，发电煤耗增加2g/kWh左右。我国现役火电机组中，锅炉排烟温度普遍维持在125～150℃左右水平，褐煤锅炉为170℃为左右，排烟温度高是一个普遍现象，由此造成巨大的能量损失。 对于已经投运的锅炉，经过燃烧优化来降低排烟温度的幅度非常
有限，省煤器和空气预热器的改造因受到空间的限制，降低排烟温度的幅度也很小，同时尾部受热面的低温腐蚀也限制了排烟温度的大幅降低。因此，独立于原有锅炉系统之外的排烟余热回收系统成为节能降耗的首选。 三、火电厂烟气回收技术 1、技术原理 电站锅炉排烟余热深度回收利用系统安装在除尘器之后、脱硫塔之前的烟道中，可以最大程度地降低烟气温度，使烟气温度再降低40～50℃。在一些采用湿烟囱或烟塔合一等最新烟气排放技术的电厂，脱硫塔入口烟温可降低到85℃左右，使烟温达到最佳脱硫效率状态，大大减少脱硫塔的冷却水耗。 排烟余热回收系统所吸收的能量可以用来加热凝结水，或通过暖风器加热空气提高送风温度，从而减少低压加热器或者暖风器的抽汽量，增加汽轮机做功，提高机组效率。 2、关键技术 （1）烟余热回收装置即烟气冷却器的设计 （2）排烟余热回收装置即烟气冷却器的防腐 （3）排烟余热利用系统即低压给水加热器或者暖风器的设计 （4）热力系统优化设计和控制 3、工艺流程 工艺流程见图2，循环介质（水）在循环水泵5的作用下，通过入口集箱3进入烟气冷却器2，吸收尾部烟道1中的烟气余热后温度升高，经出口集箱4流出。当环境温度较高时（例如在夏季），导向阀13切换到加热给水状态，空气加热器闸阀8全关，给水加热器闸阀6全开。经出口集箱4流出的高温循环介质（水）进入给水加热器14，把在烟气冷却器2中吸收的热量释放给低压给水后开始下一个循环。凝结水经过分水调节阀10、11、12进入给水加热器14，吸收循环介质（水）
余热回收利用
余热回收利用（S-CO2）动力循环-应用海运 业 摘要 船舶动力的主要来源是柴油机，它已经发展成为一种高效的发电装置，用于推进和辅助用途。然而，只有小于50%的燃料能源转化为有用的工作，其余的损失。这是公认的，约占总能量的转换在30%型柴油机是在排拒天然气。最近授权的EEDI [ 1 ]系统大型船舶归功于任何可回收的能源设计的船。而一些节能的设备正在酝酿，利用风能和太阳能发电研究中，它被公认为从发动机废气和冷却水的余热回收仍然可以利用，以产生能量，从而提高能源效率的工厂。从废气中回收热能的方法之一是将热量传递给一个能量回收的介质。在大型船舶上，所用的是水和蒸汽，从而产生了我用于加热燃料油或用于涡轮机的电能生产。本文提出了一种替代流体（超临界二氧化碳）作为一种手段，通过一个碳回收的能量闭环循环燃气轮机（布雷顿循环）它明显在较低的温度和无腐蚀性，无毒，不易燃，热稳定。在超临界状态下，S-CO2已高密度的结果，如涡轮机的部件的尺寸减小。超临界二氧化碳气体涡轮机可以在一个高的循环热效率，即使在温和的温度下产生的功率对550℃。周期可以在宽范围的操作压力为20。在一个典型的发动机安装在近海供应船的排气气体的能量回收量的案例研究，提出了理论计算的热量进行的UT的功率可由发动机的超临界CO2气轮机厂产生的废气和提取 . 关键词：余热，S-CO2布雷顿循环，水， 一、引言 今天的大多数船舶使用柴油发动机的推进和电力生产。通常被认为具有实际应用潜力的热排阻式柴油机为了浪费热量恢复是排气和外套冷却液。热通常是从一个以蒸汽的形式大型海轮主推进发动机的废气是最优选的介质用于燃料和货物加热，包括国内服务所需的加热。冷却水的热量通常以新鲜水的形式回收。从辅助余热回收辅助发动机，直到最近，没有考虑经济实用的除的情况下，大型客运船舶或船舶电力推进系统的操作。国际海事组织和国际海
热电厂循环水余热利用方案
******技术发展有限公司 ******热电厂循环水利用方案 （溴化锂吸收式热泵） 联系人： 手机： 联系电话： 传真： 信箱： 2013年8月18日
目录 1 项目简介 (3) 1.1 吸收式热泵方案 (3) 1.2 吸收式热泵供暖工艺流程设计 (3) 1.3 蒸汽型吸收式热泵主机选型（31.7℃→25℃） (4) 1.4 节能运行计算 (4) 1.5 初投资与回报期计算 (5) 2 热泵机组简介 (6) 2.1 吸收式热泵供暖机组 (6) 2.2 溴化锂吸收式热泵采暖技术特点 (7) 2.3 标志性案例介绍 (7)
1 项目简介 ********热电厂，采暖季有温度为26.3~19.6℃的循环冷却水2800m3/h，需要通过降低汽轮机组凝汽器真空或提高汽轮机背压，使得冷却循环水的温度提升到到31.7℃，然后利用溴化锂吸收式热泵机组提取凝汽器冷却循环水中的热量，将循环冷却水温度降低到25℃，可以制备供水温度为74.7/55℃热网水2400 m3/h，对建筑物进行供暖，供暖期为152天。提高汽轮机背压大约2KPa左右，汽轮机的轴向推力几乎不变，对发电量影响不大。 1.1 吸收式热泵方案 采用蒸汽型吸收式热泵机组，通过0.49MPa的饱和蒸汽作为驱动热源，在冬季采暖期，将2800m3/h的循环冷却水从31.7℃降低到25℃，可以从循环冷却水中提取21.82MW的热量用于建筑物采暖。 1.2 吸收式热泵供暖工艺流程设计 使用吸收式热泵加热，供暖系统流程原理图如下： 由上图可以看出，实际应用流程非常简单，只是把工艺循环水引到热泵机房，把原来通过冷却塔排放到环境中的冷凝废热，通过溴化锂吸收式热泵机组将热量传递给供暖回水。此系统改造不影响循环水原系统的稳定性，节省大量的蒸汽，同时带来了大量的经济效益。
余热发电工艺流程讲解
余热发电工艺流程讲解
余热发电工艺流程讲解 授课人：孙飞 原水箱 纯水装置 凝汽器 凝结水泵 锅炉给水泵 AQC 炉省煤器 AQC 炉汽包 AQC 蒸发器 AQC 炉过热器 汽轮机 发电机 PH 炉汽包 PH 炉过热器 PH 炉蒸发器 闪蒸器 纯水箱 纯低温水泥窑余热发电技术是直接利用窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何
污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程（见附图）: 余热电站的热力循环是基本的蒸汽动力循环，即汽、水之间的往复循环过程。蒸汽进入汽轮机做功后，经凝汽器冷却成凝结水，凝结水经凝结水泵(150A/B)泵入闪蒸器出水集箱，与闪蒸器出水汇合,然后通过锅炉给水泵(230A/B)升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的高温水(167℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸原理产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第七级起辅助做功作用，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵(511)打入热水井(凝汽器140)。 水泥厂余热资源的特点是：流量大，品位较低。以宁国水泥厂4000t/d生产线为例，PH（预热器）和AQC（冷却机）出口废气流量和温度分别为258550Nm3/h、350℃和306600Nm3/h、238℃，余热发电便是充分利用这两部分余热资源进行热能回收。 1）热力系统 整个热力系统设计力求经济、高效、安全，系统工艺流程是
余热回收方案
能量回收系统
第一部分:能量回收系统介绍 压缩空气是工业领域中应用最广泛的动力源之一。由于其具有安全、无 公害、调节性能好、输送方便等诸多优点，使其在现代工业领域中应用 越来越广泛。但要得到品质优良的压缩空气需要消耗大量能源。在大多 数生产型企业中，压缩空气的能源消耗占全部电力消耗的10%—35%。 根据行业调查分析，空压机系统5年的运行费用组成：系统的初期设 备投资及设备维护费用占到总费用的25%，而电能消耗（电费）占到75%， 几乎所有的系统浪费最终都是体现在电费上。 根据对全球范围内各个行业的空气系统进行评估，可以发现：绝大多数 的压缩空气系统，无论其新或旧，运行的效率都不理想—压缩空气泄漏、 人为用气、不正确的使用和不适当的系统控制等等均会导致系统效率的 下降，从而导致客户大量的能耗浪费。据统计,空气系统的存在的系统浪 费约15—30%。这部分损失，是可以通过全面的系统解决方案来消除的。 对压缩空气系统节能提供全面的解决方案应该从压缩空气系统能源审计 开始。现代化的压缩空气系统运行时所碰到的疑难和低效问题总是让人 觉得很复杂和无从下手。其实对压缩空气系统进行正确的能源审计就可 以为用户的整个压缩空气系统提供全面的解决方案。对压缩空气系统设 备其进行动态管理，使压缩空气系统组件充分发挥效能。 通过我们在压缩空气方面的专业的、全面的空气系统能源审计和分析采 取适合实际的解决方案，能够实现为客户的压缩空气系统降低10%—50% 的电力消耗，为客户带来新的利润空间。 经过连续近二十年的经济高速增长，中国已经成为全球制造业的中心，大规模的产量提升，造成巨大的资源消耗和能量需求，过快的发展正逐步制约国家经济实力的进一步提升，因此，2005年《国务院关于加强节能工作的决定》明确目标指出：
低温余热资源的利用方式和技术
低温余热资源的利用方式和技术 随着节能工作的不断深入，低温余热资源的利用日益成为节能工作的一个热点和难点，本文分析了低品味余热资源的特点，总结了目前的利用方式和技术进展。 1、余热资源等级划分 工业余热主要指工业企业热能转换设备及用能设备在生产过程中排放的废热、废水、废气等低品位能源。利用余热回收技术将这些低品位能源加以回收利用，是节能的重要手段之一。按照余热资源载体的温度高低，可把余热资源按品味进行划分，温度高则代表余热资源的可做功能力高，即是所谓“高品位余热资源”。温度低，则代表该余热资源品味较低。 2、低品位余热资源的来源及利用难点 余热资源的主要来源为：①烟气的余热；②高温产品和炉渣的余热；③冷却介质的余热；④可燃废气、废液和废料的余热；⑤废汽、废水余热；⑥化学反应余热。 比较典型的低品位余热资源有：①锅炉（加热炉）等排放的烟气，一般在140~180℃；②高炉渣、炼钢渣的冲渣水，温度在60~9 0℃；③循环冷却水，大部分在30~50℃；油田采出水，在30~60℃。 低品位余热资源的利用难点在于：①大部分低品位余热资源含有腐蚀性的物质，对设备长期安全运行构成不小的影响；②有的低品位余热资源具有间歇性的特点，难于连续运行；③由于品味较低，难以在现场附近寻找到合适的供热（冷）负荷；④用于发电，效率较低，技术还有待成熟，经济效益偏低。 3、低品位余热资源的利用方式探讨 低品位余热资源的利用可以分为直接热利用、制冷制热和热功转换三种方式。 3.1直接热利用 热交换技术设备对低温余热的利用是通过换热设备将余热能量直接传给自身工艺的耗能过程，是余热回收直接高效的方法之一。由于低温余热资源温度较低，需要找到合适的利用场合，还要考虑输送过程中的损耗因素。
浅谈热电厂余热回收利用
浅谈热电厂余热回收利用 发表时间：2014-12-15T09:51:33.980Z 来源：《工程管理前沿》2014年第12期供稿作者：杜庆军 [导读] 火电厂余热的综合利用技术的推广和应用，不仅可以获得良好的经济和环境效益，同时能够提高火电厂的节能减排能力 杜庆军 东南大学建筑设计研究院有限公司江苏南京 210096 摘要：面对能源和水资源紧缺、环境日益恶化以及因原煤价格上涨而引起的发电亏损现状，作为能耗和排放大户的火力发电厂，如何合理地利用烟气余热，成为火电厂提高机组效率、减少煤耗而达到节能降耗的主要举措之一。基于此，文章介绍了通过加大对锅炉连排水和烟气余热进行综合利用的节能技术，并通过应用实例对该节能技术的经济、环保效益进行了分析。 关键词：火电厂；烟气；余热；综合利用；节能 1 火电厂低温余热利用技术 1.1 汽水系统余热利用技术 目前在锅炉汽水系统的余热回收利用上主要有两个方面：一是将连排水直接引入到加热器中用于加热锅炉给水，这种方式为常规的余热利用方式，利用效率较低；二是利用火电厂锅炉连排水中剩余的高品位热能进行做功，再驱动发电机生产电能，输出的水汽混合物再送至热水站，用于生产供居民使用的热水或供暖，这种方式能够使余热得到充分回收利用。这里的发电装置是利用连排水余热加热螺杆膨胀动力机，再通过联轴器带动发电机发电的热能利用系统。螺杆膨胀动力机构造及工作原理如图1所示： 做功完后排出的高温水汽混合物首先进入机内阴阳螺杆齿槽A，使螺杆发生转动，随着螺杆的转动，齿槽A逐渐旋转至B、C、D位置，在此过程中由螺杆封闭的容积逐渐增大，热水得以降压、降温而膨胀做功，最后从后端齿槽E排出，而做功产生的旋转动力由阳螺杆通过联轴器输出给发电机，带动发电机发电。 1.2 锅炉排烟系统的余热利用技术 我国正在运行的火电厂中，锅炉排烟温度一般都在125℃～150℃之间，排烟温度偏高而导致的热能损失已经成为火电厂面临的困境之一。而目前对这部分余热的回收大多采用的是在排烟系统中安装烟气冷却器，通过空气或水等导热介质将余热传输至锅炉给水系统或进气系统，对助燃空气、冷凝水进行加热而达到节能的目的。但是由于烟气冷却之后会使烟气中的部分SO2等酸性腐蚀性气体结露而对管壁等造成腐蚀，因而在实际应用中仍有很多问题需要解决。经过该冷却器的高温烟气和其内部翅片管束中的冷水进行热置换，使水得到加热。该冷却器主要分为高低温设置于除尘器的前后，具体布置如图2所示。这种将冷却器按照高、低温段分开布置，并将高温段布置在除尘器之前，将低温段布置在除尘器之后的方式，能够通过布置于除尘器之前的高温段冷却器将烟气温度降至120℃左右，从而提高其后面除尘器的效率，使其除尘效果更好、能耗更低，并且对使用布袋式除尘器的装置而言，由于进入的烟气温度降低可以延长其使用寿命；而位于除尘器之后的冷却器则可以对烟气进行深度冷却，并将余热充分利用。 1.锅炉； 2.暖风机； 3.空气预热器； 4.烟气冷却器； 5.静电除尘器； 6.烟气冷却器； 7.脱硫塔； 8.耐酸泵； 9.湿烟囱 图2 分高低温布置在除尘器前后的冷却器示意图 采用这种冷却器布置策略的余热回收装置主要使用于以下三种情况：一是除尘器采用布袋式除尘器而对烟气温度较敏感的新建工程中；二是除尘器进气温度在130℃～150℃之间或更高，而且增压风机有400Pa上下裕量的改造工程中；三是烟气温度在130℃上下，在除尘器后方安装高低温一体型冷却器空间不够，且增压风机有400Pa上下裕量的改造工程中。 2 余热利用技术应用实例分析 2.1 汽水系统的余热利用实例 以某火电厂2×200MW机组为例，其额定蒸发量为670t/h，2台锅炉的设计连排流量为12t/h，实际运行流量为8～10t/h。对其采用螺杆膨胀动力发电装置改造之后，初期运行一台锅炉，并利用汽包排污阀来控制连排流量，使其达到装置设计要求，这样发电装置发电功率达到200kW。通过运行测试确定该装置的投入未对汽轮机发电机组造成不良影响，且机组运行安全可靠，实现了无人值守。应用效果得到验证后对另一台锅炉开展改造，投运后2台锅炉正常运行时，发电装置发电功率可达300kW的满负荷额定容量运行。 应用效果分析：在2台锅炉正常运行情况下按发电功率为300kW计算，刨去发电装置自损耗1.1kW，按锅炉全年运行6500h，上网电价按0.35元/（kW·h）的情况下，采用该系统可以增加发电量（300-1.1）×6500=194.285万度，可获收益68.0万元，而且同时还向社会提供了大量的热水。这样按机组的发电煤耗率为3209/（kW·h）计算，年可节省标煤621.71t。若按每吨煤燃烧要排放CO21.98t计算，每年可以
节能减排电炉低温烟气余热资源利用电厂工程项目技术方案
大型集群电炉低温烟气余热资源综合利用能效电厂工程 初步技术方案 天津水泥工业设计研究院有限公司 中材节能发展有限公司 2008 年5 月
天津水泥工业设计研究院有限公司总经理 中材节能发展有限公司总经理 常务副总经理 ?J总工程 师 设计经理于兴敏 何新平张富董兰起李随
报告编、审人员
1项目建设单位情况 1.1项目概况 鄂尔多斯冶金有限责任公司根据本公司余热资源的具体情况，在对国家及内蒙古自治区资源综合利用的产业政策进行认真的学习和研究的基础上，对国内现有的资源综合利用电站的系统和技术进行了综合调研，为了实施可持续发展战略和执行资源综合利用政策，针对企业现有生产规模、技术条件，并综合考虑现有余热资源及场地布置等因素，拟利用硅铁电炉生产过程中产生的废气余热，通过设置余热锅炉产生的低压过热蒸汽余热资源，配套建设低参数余热电站。以达到充分利用废热资源，降低生产成本，提高企业经济效益之目的。 1?2项目建设单位情况简介 鄂尔多斯冶金有限责任公司隶属于鄂尔多斯控股集团，座落于京包银兰经济带的工业重镇中国内蒙古鄂尔多斯棋盘井工业园区，占地面积15平方公里。依托丰富的矿产资源和超凡的创业胆识，借助鄂尔多斯控股集团年产660万吨煤炭和装机容量93万千瓦的电力等配套产业优势，大胆探索高载能循环经济模式，实现了资源、能源和高附加值产品的快速转化。投巨资建设了64台矿热电炉，总容量118万KVA，铁合金系列产品的生产能力达100多万吨，成为世界上总容量最大，炉台数最多，产能最高的铁合金生产基地，不但是中国铁合金产品生产和出口的特大型支柱企业，在全世界铁合金生产领域中产销量均名列前茅。产品有普通硅铁、特种硅铁、硅锰合金、电石等，远销中东、欧美、日韩、东南亚、非洲等20多个国家、地区和中国30多个省市自治区。 到2015年，凭借年5000万吨的煤炭产能和291万千瓦的发电能力，依托具有自主产权并可开采数百年的金属矿产资源以及109国道、110 国道和东乌铁路等便利的交通运输条件，鄂尔多斯冶集团将涉足铬铁、硅钙、氧化铝、电解铝、水泥熟料、稀贵金属铁合金等领域，产能总量将达到500多万吨，其中普通硅铁70万吨、特种硅铁5万吨、工业硅20 万吨、硅锰15万吨、碳化硅1万吨、硅微粉10万吨、电石100万吨、氧化铝80万吨、电解铝40万吨、水泥熟料155万吨。 鄂尔多斯冶金有限责任公司以“鄂尔多斯”品牌为创业灵魂，以“质
余热电站锅炉运行规程
百度文库- 让每个人平等地提升自我 文件编号: NO. 四川峨眉山佛光水泥有限公司余热电站 锅炉运行规程 （试行） 年月日发布年月日实施审核:_______ 批准:_______ 起草:__ _ 审核日期:_______ 批准日期:_______ 起草日期:
第一章运行管理制度 第一节运行人员岗位责任制 总则 1.1.1 锅炉运行人员应热爱本职工作，认真学习锅炉运行技术，树立安全第一的思想，认真执行各项规章制度， 确保锅炉安全运行。 1.1.2 必须遵守劳动纪律，严格值班岗位，不做与生产无关的事情。 1.1.3 严格执行调度操作命令，接到命令时，应复诵无误。 1.1.4 每小时认真仔细地巡回检查设备运行情况，发现缺陷和问题时，应及时汇报和处理。 1.1.5 做到勤检查、勤联系、勤分析、勤调整，努力降低各种消耗，提高设备的经济性，做好各种生产技术记录。 1.1.6 及时做好事故预想，做到防患于未然，发现异常和事故时应认真分析及时处理。进行事故分析时应实事求 是，不隐瞒真相，对事故做到三不放过。 爱护公共财产，保持现场和设备的整洁，保持现场图纸资料记录报表的完整，搞好文明生产。 职责 1.2.1 行政上受本班班长领导，业务上受专业技术人员领导。 1.2.2 接班前认真查阅值班记录和运行日志，检查仪表指示情况，发现问题通知交班人员 1.2.3 了解上班运行情况，对设备缺陷应做到心中有数。 1.2.4 值班期间密切监视仪表变化，力求安全经济运行。 1.2.5 炉子发生事故时，应沉着、冷静、准确、果断地判断，并尽快与有关人员进行处理。 1.2.6 对所属设备应按规定全面检查。 1.2.7 认真填写运行记录，运行报表每小时一抄。 1.2.8 对现场卫生认真清扫。 1.2.9 做好烟气调整和流量、汽压、汽温、水位等参数的调整工作。 1.2.10离开现场应向班长请假。 第二节运行交接班制度 凡酗酒或身体不适应者，不得接班，交班人员也不应交班，并向车间领导汇报。 接班人员必须提前十五分钟进入现场，察看设备运行日志和记录，全面检查和了解设备和系统运行情况和检修情况，检查设备是否完善和各项措施是否符合要求。 接班人员对异常设备应注意重点检查，详细询问，做到心中有数。 接班人员应认真听取交班人员的口头交接，务必做到全面清楚地掌握生产情况，交班人员应认真回答接班人员的询问，虚心听取接班人员对本班工作提出的意见，做好清洁工作和补充好接班人员提出的问题，经接班人员同意双方签字后方可离开现场。 交接班时若发生意歧，不应争吵，应向双方班长汇报，协商解决。
余热回收方案
余热回收方案 一、能量使用情况与节能要求 1.1 车间供热需求 为了保证产品质量和产能产值，三号车间的两个产品半成品仓库，冬季需要控制室内温度为22℃~40℃，以保证产品的质量，无人员值守故不需考虑温控与新风、人员舒适度问题，但须考虑入库人员的安全。 两个仓库占地面积基本相似，均为：12.65x 7=88.55m2。 仓库层高为6m，每个仓库体积为532m3。 VA装配车间，需要控制室内温度为22℃~30℃，以保证工艺的正常生产，装配车间有操作工人，需要考虑操作人员的舒适性因此提出需要对车间的温度、湿度、新风量进行控制。 装配车间占地面积15x23=345m2，层高为 2.5m，总体积为862.5m3。 武汉市地处中国中部，夏季室内温度>25℃，因此夏季不需要对生产车间供热，冬季室内温度<25℃，需要对室内供热。 车间供热需求为季节性，夏季停运，冬季投用。 1.2节能要求 公司要求不采用高品位的电能和蒸汽热能对车间供热，需要采用余热回收途径对车间供热，
1.3 车间耗热量 ①根据仓库的性质，估算每个仓库的供热负荷为25kW。 ②根据装配车间的性质，估算VA装配车间供热负荷为120kW。 1.4余热利用条件 1.4.1 可利用的热能 钢化玻璃工段有两台玻璃炉，其作用是玻璃软化后处理。玻璃高温处理后由冷风急速冷却。根据加工产品的不同，所需急冷温度由65~165℃。急冷后的热风直接排入大气，外排热风温度为45℃~65℃。外排热风仅为热空气，不含有毒有害气体。 为外排热风，每台玻璃炉配三台20000m3/h轴流风机。 根据估算，每台轴流风机按120%配置，维持室温25℃，每台轴流风机的热风可提供热负荷为100kW。 合计的余热足够满足车间的供热需求。 1.4.2可用余热回收型式。 根据现场情况，受热车间与玻璃炉间距比较近，可以将热风引入受热车间，由热风直接供暖。 该供暖方式简单易行，投资省，运行费用低，余热回收利用充分。 二、余热利用方案 2.1余热回收
余热发电个人工作总结(精选多篇)
余热发电个人工作总结(精选多篇) 余热发电2014年工作总结工作2014-11-21 22:42:16 阅读1000 评论0字号：大中小订阅 余热不余热尽其能 2014年，我们余热发电在铝业公司党、政的正确领导下，坚持以人为本、科学发展、追求卓越、和谐完美的宗旨，以安全生产为导向，以“四个特别”为动力，以优质高效发电为目标，全车间上下，同心协力， 心往一处想、劲朝一处使，圆满完成了各项工作和生产任务。 一、夯实基础上层次团队素质是保证 我们认为一个好的、强有力的企业
和单位，必须有一只坚强的领导班子和特别能战斗的团队组织，才能敢打硬拼、所想披靡。 1、狠抓领导班子和职工队伍素质。首先是要统一思想、提高认识，在思想和行动上同铝业公司党委、行政保持高度一致不动摇，紧跟指挥永向前。为此，我们坚持了周一、周三的政治思想理论学习和周五的安全技术学习，以及每月两二次的党员学习和活动、半年一次的民主生活会，通过上述一系列的集体学习和个人自学，普遍提高了大家的政治思想认识，端正了各自的工作态度、增强了领导指挥生产的艺术、提高了工人的操作技能、摆正了安全与生产的位置。 2、有针对性的做好职工群众的思想政治工作和帮扶谈心活动，以及走访慰问工作，及时的帮助困难职工和思想有情绪、不稳定的职工的工作，及时认真的做好疏导工作。拒不完全统计，我们全年共走访慰问了二十户特贫困职工家庭及思想有问题的职工，使之这些职工轻装上
阵、全身心地投入到余热发电的 安全生产中来。3、做好后劲职工的转化工作，针对个别职工的思想波动和怕苦怕累，消极怠工，中、夜班劳动纪律松弛现象，我们除找出这些职工的思想原因，又从家庭的生活上帮助找原因，有针对性的给与了一定的困难补助和关怀，同时做好过细的思想政治工作，加强车间内部 管理，杜绝了班中睡岗和工作中怕苦怕累的畏难情绪。 二、管理全面军事化军人意识应首先 我们铝业公司的准军事化管理，既是大屯矿区的创新，也是今后企业发展的方向。所以，我们余热发电按照铝业公司准军事化的要求结合 本单位的具体实际，做了以下几项工作。 牢记一个宗旨。那就是我们铝业公司“精诚团结、追求卓越”的宗旨。做好两项工作。一是精心组织、全面贯彻落
锅炉余热回收
锅炉烟气余热回收 简介： 工业燃油、燃气、燃煤锅炉设计制造时，为了防止锅炉尾部受热面腐蚀和堵灰，标准状态排烟温度一般不低于180℃，最高可达250℃，高温烟气排放不但造成大量热能浪费，同时也污染环境。热管余热回收器可将烟气热量回收，回收的热量根据需要加热水用作锅炉补水和生活用水，或加热空气用作锅炉助燃风或干燥物料。节省燃料费用，降低生产成本，减少废气排放，节能环保一举两得。改造投资3-10个回收，经济效益显著。 （一）气—气式热管换热器 （1）热管空气预热器系列 应用场合：从烟气中吸收余热，加热助燃空气，以降低燃料消耗，改善燃烧工况，从而达到节能的目的；也可从烟气中吸收余热，用于加热其他气体介质如煤气等。 设备优点： *因为属气/气换热，两侧皆用翅片管，传热效率高，为普通空预器的5-8倍； *因为烟气在管外换热，有利于除灰； *因每支热管都是独立的传热元件，拆卸方便，且允许自由膨胀； *通过设计，可调节壁温，有利于避开露点腐蚀 结构型式：有两种常用的结构型式，即：热管垂直放置型，烟气和空气反向水平流动，热管倾斜放置型，烟气和空气反向垂直上下流动。 （二）气—液式热管换热器 应用场合：从烟气中吸收热量，用来加热给水，被加热后的水可以返回锅炉（作为省煤器），也可单独使用（作为热水器），从而提高能源利用率，达到节能的目的。 设备优点： *烟气侧为翅片管，水侧为光管，传热效率高； *通过合理设计，可提高壁温，避开露点腐蚀； *可有效防止因管壁损坏而造成冷热流体的掺混； 结构型式：根据水侧加热方式的不同，有两种常用的结构型式：水箱整体加热式（多采用热管立式放置）和水套对流加热式（多采用热管倾斜放置）
北京2018年投7亿建热电厂余热回收项目
北京投7亿建热电厂余热回收项目！每年可省燃气1.8亿m32018-07-12 21:10 近日，从北京市发改委获悉，北京将建一批余热回收项目，建成后可增加供热面积超过2000万平方米，每年可节约燃气约1.8亿立方米，相当于135万户普通居民生活全年用量。 项目将分4年建成 近日，北京市发改委会同北京市城管委制定出台了《北京市中心热网热源余热利用工作方案（2018-2021年）》。按照安排，北京将分4年时间建成一批余热回收项目。 据悉，今年和明年将要进行余热利用改造的热电厂包括太阳宫燃气热电厂、华能二期、华能三期、京能草桥、大唐高井和郑常庄燃气热电厂等。 据介绍，北京市政府将对这批余热回收项目加快审批流程。方案重点任务中的余热利用项目，将列入各区当年重点推进项目，按照审批权限由项目所在区加快办理各项前期手续。 同时，对于这些余热回收项目，北京市政府加大了资金支持。其中，市政府固定资产投资对热源和一次管网给予30%的资金补助，同步配套建设的水蓄热项目享受同比例的资金支持。预计项目全部建成后，政府固定资产投资将累计支持约7亿元。 烟气余热回收为主要利用形式 据媒体报道，热电厂的余热利用主要有两种形式，一个是烟气余热利用，另一个是循环水余热利用。 “结合北京市热电厂实际情况，烟气余热资源在供暖季稳定性相对较好，因此北京地区的热电厂就将采用烟气余热回收为余热利用的主要形式。”北京市发改委相关负责人说。 值得一提的是，这也是我国首次在燃气电厂大规模建设烟气余热热泵系统。 那么这些“余热”价格如何确定呢？北京市发改委相关负责人介绍，北京实施的余热利用项目供热价格参照北京现行价格政策执行，其中燃气热电厂余热利用项目参照北京燃气热电厂热力出厂价格相关政策执行。
火力发电厂烟气余热利用的分析与应用
火力发电厂烟气余热利用的分析与应用 随着我国经济与科技的发展，对资源的需求越来越大，而由于我国资源一直处于供不应求的状态，使得我国国民越来越重视对资源的有效利用，研发出了很多节能减排的科技手段。火力发电厂是我国非常重要的发电来源，在传统的火力发电当中，其损耗的能源非常多，远大于其转化的电能，在发电过程中大量资源被浪费，与我国节约能源的政策完全不符。如何改变以往的火力发电模式，将多余的烟气余热加以有效利用成为了行业内讨论的重点话题。本文就如何确保煙气余热的有效利用做了简要分析，并详细介绍了烟气余热利用系统的一些理论，望能给业内人士提供一些参考和建议。 标签：火力发电厂；烟气余热；能源利用 所谓火力发电厂其主要发电手段就是将可以燃烧的物体进行燃烧加工，让其转化为可供人们使用的电能。在其发电过程中仪器设备和操作工艺严重影响了能源的转化效率。我国大部分火力发电厂仍然使用的是传统的锅炉发电设备，这类设备在使用中并不能有效的保证能源的高效率转化，如在锅炉的排烟过程中，能源就会被大量的浪费。因此改良发电设备，研究更有利于转化的技术和器材与如何利用这些多余的能源已经成为当前行业内研究的重要方向，为了达到节约用能的目的，业内人士必须不断深入研究，来确保有更好的方式被运用到实际火力发电当中。 一、烟气余热利用条件分析 将火力发电中的烟气余热高效利用是有一定条件的，如果不能满足烟气余热利用的条件，那么就很难保证烟气余热能够被有效收集，也会降低电能的转化率。当前要想达到烟气余热的有效利用，一般需要满足以下条件： （一）确保设备的防腐蚀性 在锅炉设备排出的烟气当中，其存在很多具有腐蚀性的酸性气体，这些酸性气体在排出过程中会导致发电厂很多设备被腐蚀，不仅影响发电厂的发电效率，还影响烟气的排出率，导致大部分烟气在排出过程中就被损耗，故火力发电厂必须采取一定措施来保证设备的防腐蚀性。首先发电厂的工作人员应该先对发现酸性气体的位置进行标记，记录好出现问题的设备，然后再使用热水再循环工艺来解决仪器表面的问题，防止仪器在高温情况下和酸性气体发生腐蚀反应。此外工作人员还可以安装低温省煤器，通过仪器降温来达到防腐的目的，一般可将低温省煤气安装在烟气的出口和入口处，在两处进行烟气温度的处理，大大降低了最终的烟气温度，在某些情况下低温省煤气还可被安装在烧煤设备上，工作人员可以根据设备的反应迅速对烟气的温度进行控制，在防止设备腐蚀的同时，还能有效地提高能源的转化效率，也同时提高了烟气的排出率[1]。 （二）保证设备的干燥和整洁
余热回收利用报告
关于“第八届余热回收利用研讨会”学习报告11月1号有幸参加了“第八届余热回收利用研讨会”，通过参加此次研讨会了解了国内外在余热回收利用方面的新技术，其中一些技术已经用于实践生产，并取得了良好的经济效益，以下是本次报告主要的内容： 1、介绍余热综合利用的潜力及必要性； 2、介绍国内外关于钢厂余热回收利用的最新技术。 3、总结适用于我公司的余热再回收技术。 一、余热综合利用的潜力及必要性。 钢铁工业是能源消耗的大户，我国钢铁工业生产过程中的能源有效利用率仅为30%左右，能源使用效率的低下造成钢铁企业能源成本增加，产品竞争力下降。钢铁行业在生产过程中产生大量余热能源，吨钢产生的余热总量约占吨钢能耗的37%。 我国大型钢铁联合企业余热、余能资源的回收利用率约为30%-50%，但与国际先进水平相比仍有很大的差距。国际平均利用率达80%以上，我们的节能工作仍有很大的空间，大量的余热资源可以回收产生蒸汽，做好余热蒸汽的回收和科学利用可以使钢铁企业对一次能源的需求量减少约8%。 当前，在钢铁行业面临产能过剩、结构调整、资料能源成本和环保代价日益加大，回收余热、余能越来越受到关注，成为钢铁企业节能降耗、降低成本的重点。 二、现国内在余热回收方面的研究及应用于实际工业生产的最新技术。 研究一：提高换热器的换热效率，改善换热器的换热结构及材质，使换热器能 够在更加恶劣的换热环境下使用。 在节能减排的新形势下天津大学朱教授发明了新一代高效节能平行流管壳式换热器，实现了换热器管/壳程空间可控的纯逆流，提高了总传热效率30%-60%,降低运行阻力20%-70%，大大降低了动力设备的能耗，节能15%-40%、节材20%-40%、节地30%-70%，此项研究成果已获得国家相关部门认可并已应用于实际生产当中。 设计原理：传统管壳式换热器由折流板改变流体方向，通过冷热介质在管内外的换热，使工质达到冷却或加热的目的，而朱教授摒弃了这种以碰撞形式进行
(完整word版)电厂余热利用
用于采暖供热的热源； 水源热泵系统的构建则是通过对水源热泵的利用来实现对电厂循环水余热的回收，进而再实现利用；而水源热泵本身则是将低温水作为热源，进而实现对建筑物的供热与供冷，实际运行的过程中，则是以部分电能与机械能的消耗作为补偿，进而以热力循环系统将低温水进行回收再利用，这就为实现节能环保提供了新的技术途径。这一装置在实际应用的过程中，则更适合应用于同时需要供热与供冷的建筑中。 热、电、冷联产分布式能源技术,即将热、电、冷纳入同一个生产系统, 通过对能源的梯级利用, 提高能源的综合利用效率; 而将煤、燃气等一次能源用于发电,将发电后的余热用于采暖或制冷, 将更低品位的能源用于供应生活热水, 就是热、电、冷联产。这样既利用了能的数量, 也利用了能的质量, 是符合总能系统原则的。 热电联产是指发电厂既生产电能，又利用汽轮发电机产生的蒸汽对用户供热的生产方式，是同时生产电能和热能的工艺过程，比分别生产电和热能要节约很多燃料。 冬季电厂余热用于北方地区农业生产 由水源热泵提高温度后的循环水为农业日光大棚供热。而目前，由于在冬季北方日光大棚的农业生产效益受到环境气候条件的限制，其生产效率比较低，影晌了市场的农产品供应。通过这种方式，既能减少对供热系统的投资，又可以减少供热系统的热量损失。 在我国的华北、东北、西北地区．农业生产无霜期短，每年从ｌＯ月份到第二年的Ｅ月份不宜进行种植生产，时间长达半年之久。为了延长生产时问，人们建造了日光温室大棚进行种植、养殖。日光温室大棚种植、养殖给人们的生活带来了极大的变化。但是大棚在北方高寒地区受气温影响很大，棚内温度低，存在温差过大，生产并不尽如人意，特别在寒冷冬季．大棚里就得生火加温，由于热源不稳定，常造成植物生长期长、产量低、品质差，甚至出现农作物被冻死的现象由此造成了北方地区冬季的蔬菜、水果等农业产品价格较高．影响人们生活水平的提高。
纯低温余热发电系统
第十一章纯低温余热发电系统 11.1 发电规模 发电规模按5000t/d熟料生产线配套设计。 水泥生产线的窑头、窑尾会排放大量的废气，通常仅利用废气的余热来烘干原料，利用率很低，其余大量废气的余热不仅没有得到利用，而且还要对废气进行喷水降温，浪费水和电能。因此，利用余热发电技术回收这部分废气的热能，可以使水泥生产企业提高能源利用效率，降低成本，提高产品市场竞争力，降低污染物排放量。 综合考虑水泥熟料生产线的工艺流程、场地布置、供配电结构、供水设施等因素，利用生产线窑头、窑尾余热资源，可建设一条装机容量为9000KW的纯低温余热电站。 11.2 设计原则 1）余热电站在正常运行时应不影响原水泥生产线的正常生产； 2）充分利用窑头、窑尾排放的废气余热； 3）采用工艺成熟、技术先进的余热发电技术和装备； 4）余热电站尽可能与水泥生产线共用水、电、机修等公用设施； 5）贯彻执行有关国家和拟建厂当地的环境保护、劳动安全、消防设计的规范。 11.3 设计条件 1）余热条件 从更合理的利用窑头余热考虑，窑头篦冷机需要进行改造，在篦冷机的中部增加一个废气出口，改造后的窑头废气参数为：240000Nm3/h，360℃。此部分废气余热全部用于发电。 窑尾经五级预热器出口的废气参数为：312500Nm3/h，320℃。此部分废气经利用后的温度应保持在220℃左右，用于生料粉磨烘干。 2）建设场地 本工程包括：窑头AQC锅炉、窑尾SP锅炉、汽机房、化学水处理车间、冷却塔及循环水泵房等车间。 各车间布置遵循以下原则：窑头AQC锅炉和沉降室布置在窑头
厂房旁边的空地上，窑尾SP锅炉布置在窑尾高温风机的上方，汽机房的布置靠近锅炉，化学水处理车间、冷却塔及循环水泵房尽量靠近汽机房。在布置有困难时可以适当调整，不能影响水泥生产线的布置。 AQC锅炉占地面积：14.2m×6.35m SP锅炉占地面积：22m×12m 汽机房占地面积：31m×20.4m 3）水源、给水排水 电站的用水有：软化水处理、锅炉给水、循环冷却水及其它生产系统消耗，消防用水，部分用水可循环使用。 11.4 电站工艺系统 1）余热电站流程 本方案拟采用纯低温余热发电技术，该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染；是典型的资源综合利用工程。主蒸汽的压力和温度较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。 综合考虑目前水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下： 系统主机包括两台余热锅炉、一套补汽式汽轮发电机组。 a．AQC余热锅炉：利用冷却机中部抽取的废气（中温端，～360℃），在生产线窑头设置AQC余热锅炉，余热锅炉分为高压蒸汽段、低压蒸汽段和热水段运行；高压蒸汽段生产 1.6MPa-350℃的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，低压蒸汽段生产0.15MPa-140℃的过热蒸汽，热水段生产的140℃热水后，作为AQC 余热锅炉蒸汽段及SP余热锅炉的给水，出AQC锅炉废气温度降至110℃。 b．SP余热锅炉：在窑尾设置SP余热锅炉，仅设置蒸汽段，生产 1.6MPa-305℃的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，出SP余热锅炉废气温度降到220℃，供生料粉磨烘干使用。 c．汽轮发电机组：上述余热锅炉生产的蒸汽共可发电7.9MW，因此配置9MW补汽式汽轮机组一套。
某电厂余热回收制热水的工程实践
某电厂余热回收制热水的工程实践 王讲义王刚 【摘要】：本文阐述了余热资源化利用的工程实践，分析了火力发电厂余热利用的工艺、节能减排的有效途径及前景。 【关键词】：余热综合利用节能减排 一、前言 煤炭是中国的主要能源，而煤炭消费的很大部分在火力发电厂。目前，我国火电发电量占全国发电量的80％以上，其中燃煤发电占96.0％（包括热电联产企业）。在发电过程中，由于生产工艺需要，大量的热能、余压被循环水、水汽带走，直接排放到大气中，造成能源的浪费，十分可惜。 目前，我国火电厂的能源利用率仅在35%左右，因此火电节能降耗是我国工业领域节能工作的重点，而如何充分利用发电过程中的余热、余压更是成为火电企业节能降耗的工作重点。河南瑞平电厂经过实践摸索，将锅炉的连排、定排及除氧器等部位的余热、余压进行了改造利用，采用工厂投资与民间资本相结合、共同经营的市场模式，将收集到的热能加热成热水，就近供应城乡浴池使用，取得了良好的经济和社会效益，节能效果显著。 二、工艺流程简介 瑞平电厂由于生产工艺要求，锅炉连排、定排及除氧器余热供汽流量为12吨，锅炉定排排气温度可达到400℃—500℃，锅炉连排和除氧器平均排气温度为150℃，能源浪费严重。而另一方面河南汝州市内共有高低档公共浴室25家，每个浴室日耗40℃热水量约120吨，折算为95℃热水约为40吨，全市浴室日需热水量（85℃）为1000吨；另有30多家冬季采暖用小锅炉，均为燃煤小锅炉供热，能源消耗及环境污染严重，这在客观上有着改善环境的愿望和巨大的能源需求。 因此，该厂于2010年建成一套余热综合利用系统（工艺流程见图1）
工艺说明： 1、在厂区某处空地新建安装综合利用热水箱一座，容量为160吨(直径 3.6米，长度16米)，新建热水泵房一座（含职工值班及配电控制室），形成独立的供水车间。 2、新建热水箱供热管路4条，分别收集：连排余热（满负荷时压力 0.7Mpa 、温度180℃）；定排余热（压力1.3Mpa 、温度400℃）；除氧器余热（压力0.15Mpa 、温度120℃）；并将附近电厂至某公司供热管道作为综合利用热水箱备用汽源（压力0.5Mpa 、温度260℃）。热水箱补给水源为附近生活用水（经过过滤、杀菌，符合国家饮用水标准），利用收集来的余热资源将水加热到80℃以上，达到商业销售的目的。 3、经加热后的热水在热水泵的提升下被加进运水车内（经保温，并自 带加压泵），根据用户需要，随时运往城乡各处浴池销售。浴池业主将运来的水加进自备热水箱内，使用时配加冷水到40℃供顾客洗浴。 工艺要点： 1、安全性 实施余热回收最重要的前提就是充分保证原有发电机组在实施回收改造后仍能安全稳定的运行，不至于出现事故停机的情况。本系统采用一系列电动阀及安全阀的相互配合巧妙的解决了这一难题。 2、实用性 各处热源原有的排放点标高、温度、汽水比例等各不相同， 如何将他们通过管道汇集于一处且能顺畅地排入热水箱也是工程成败的关 用户 排至集水坑 图1瑞平电厂余热综合利用工艺流