七种常用金属加工方法

七种常用的金属加工方法

组成机器的零件大小不一。金属切削加工方法也多种多样。常用的形状和结构各不相同。有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。尽管它加工原理方面有许多共同之处。切削运动形式不同，但由于所用机床和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。

一、车削

1.1 车削的定义

英文名称：turning

定义：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。

车削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。如图1-1所示。

图1-1 车削加工示意图

由于车削比其他加工方法应用的普遍。车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%~50%甚至更多。根据加工的需要。如卧式车床、立式车床、转塔车床有很多类型车床、自动车床和数控车床等。卧式车床和立式车床结构如图1-2，1-3，1-4所示。

图1-2 卧式车床和立式车床结构图

图1-3 转塔车床示意图图1-4 转塔刀架结构图

1.2 车削的工艺特点：

1. 易于保证零件各加工面的位置精度

零件各表面具有相同的回转轴线(车床主轴的回转轴线)——一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求。

2. 生产率较高

一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化。并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层（公称横截面积）是不变的切削力变化很小。车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。

3. 生产成本较低

车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便。车床附件多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。

4. 适于车削加工的材料广泛

可以车削黑色金属（铁、锰、铬）、有色金属，非金（除难以切削的30HRC（洛氏硬度）以上高硬度的淬火钢件外），塑性材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。某些有色金属零件的硬度较低，塑性较大，若用砂轮磨削，软的磨屑易堵塞砂轮，难以得到很光洁的表面。因此不宜采用磨削加工，当有色金属零件外表粗糙度值要求较小时，而要用车削或铣削等方法精加工。

1.3 车削的应用

车床上使用不同的车刀或其他刀具。如内外圆柱面、内外可以加工各种回转表面，如圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等。加工精度可达IT8~IT7，外表粗糙度Ra值为1.6~0.8 m，精细车的尺寸公差等级可达IT6～IT5，表面粗糙度Ra值为0.4～0.1μm。车削常用来加工单一轴线的零件，还可以加工多轴线的零件(如曲轴、偏心轴等)或盘形凸轮，只需将刀具位置或将车床适当改装。

图1-5 车外圆的方法

左偏刀主要用于需要从左向右进给车削右边有直角轴肩的外圆以及右偏刀无法车削的外圆。

2.车孔

车孔是用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面。车盲孔和台阶孔时，车刀先纵向进给，当车到孔的根部时再横向从外向中心进给车端面或台阶端面。

图1-6 车孔的方法

3.车端面

车平面主要是车端面。图（a）是用弯头刀车平面，可采用较大背吃刀量，切削顺利，表面光洁，大小平面均可切削；图（b）是90°右偏刀从外向中心进给车平面，适宜车削尺寸较小的平面或一般的台肩端面；图（c）是90°右偏刀从中心向外进给车平面，适宜车削中心带孔的端面或一般的台肩端面；图（d）是左偏刀车平面，刀头强度较好，适宜车削较大平面，尤其是铸锻件的大平面。

图1-7 车平面的方法

锥面可看作是内外圆的一种特殊形式。内锥面具有配合紧密、拆卸方便、多次拆卸后仍能保持准确对中的特点，广泛用于要求对中准确和需要经常拆卸的配合件上。常用的标准圆锥有莫氏圆锥、米制圆锥和专用圆锥三种。

车锥面的方法：

（1）小滑板转位法：主要用于单件小批生产中精度较低和长度较短（≤ 100mm ）的内锥面。

（2）尾座偏移法：用于单件或成批生产中轴类零件上较长的外锥面。

（3）靠模法：用于成批和大量生产中较长的内外锥面。

（4）宽刀法：用于成批和大量生产中较短（≤ 20mm ）的内外锥面。

图1-8 车锥面的方法

单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工；直径大而长度短(长径比L/D＝0.3～0.8)的重型零件，多用立式车床加工。

成批生产外形较复杂，且具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时，应选用转塔车床进行加工。

大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。它的生产率很高但精度较低。

二、钻削

2.1 钻削的定义

中文名称：钻削

英文名称：drilling

其他名称：钻孔

定义：钻削刀具与工件作相对运动并作轴向进给运动，在工件上加工孔的方法。

钻孔是一种最基本的孔加工方法。钻孔经常在钻床

和车床上进行，也可以在镗床和铣床上进行。常用的

钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。

钻孔与车削外圆相比，钻头工作局部处在已加工表面工作条件要困难得多，因而引起一些特殊问题。例如钻头的刚度和强度、容屑和排屑、导向和冷却润解围中滑等，其特点可概括如下：

1. 钻头易引偏

引偏：指加工时由于钻头弯曲而引起的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜等，见图2-6。

原因：由于钻头横刃定心不准，钻头刚性和导向作用较差，切入时钻头易偏移、弯曲。

图2-6 引偏a）在钻床上钻孔b）在车床上钻孔

2. 排屑困难

钻孔的切屑较宽，容屑槽尺寸又受到限制，流出时与孔壁发生剧烈摩表面，孔内被迫卷成螺旋状。使切屑与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量。甚至会切屑阻塞在容屑槽里，卡死或折断钻头，刀具磨损快。

为了改善排屑条件，可在钻头上修磨出分屑槽，将宽的切屑分成窄条，以利于排屑。当钻深孔时，应采用合适的深孔钻进行加工。

图2-5钻孔示意图

3. 切削温度高。

由于钻削是一种半封闭式的切削，主切削刃上近钻芯处和横刃上皆有很大的负前角，钻削时所产生的热量由工件吸收的很多,大量高温切屑不能及时排出，切削液难以注入到切削区，切削热不易传散。切屑、刀具与工件之间的摩擦很大，因此切削温度较高，刀具磨损大，并限制了钻削用量和生产率的提高。

4. 精度低

钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5 m，生产效率也较低。因此，钻孔主要用于粗加工或预加工工序。

图2-7 立式钻床和摇臂钻床结构图

2.2 钻削的应用

单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(D<13 mm)常用台式钻床加工，较大的孔(D<50 mm)常用立式钻床加工；大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工，回转体工件上的孔在车床上加工。

在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻或组合机床进行孔的加工。

精度高、粗糙度小的中小直径孔(D<50mm)，在钻削之后，常常需要采用扩扎和铰孔进行半精加工和精加工。

三镗削

3.1 镗削的定义

中文名称：镗削

英文名称：boring

其他名称：镗孔

定义：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加

工方法。镗削加工主要在铣镗床、镗床上进行。图3-1 镗削加工示意图

镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。一般镗孔精度达IT8～IT11，表面粗糙度Ra值为0.8～l.6μm；精细镗时，精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值为0.2～0.8μm。单刃镗刀和多刃镗刀见图3-2和图3-3.

在铣镗床上镗孔的方法如图3-4和3-5所示。单刃镗刀是把镗刀头安装在镗刀杆上，其孔径大小靠调整刀头的悬伸长度来保证，多用于单件小批生产中。在普通铣镗床镗孔，与车孔基本类似，粗镗的的尺寸公差等级为IT12～IT11，表面粗糙度Ra值为25～12.5μm，半精镗的的尺寸公差等级为IT10～IT9；表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm；精镗的的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～0.8μm。

可调浮动镗刀片（图3-6（b））的两切削刃之间的距离为孔径尺寸，可通过调节用百分尺检测获得。

图3-2 单刃镗刀图3-3多刃镗刀

图3-4 用单刃镗刀在镗铣床上镗孔的方法

图3-5 用浮动镗刀在镗铣床上镗孔的方法

图3-6 在镗铣床上加工外圆和端平面

镗孔分为一般镗孔和深孔镗孔，一般镗孔在普通车床就可以，把镗刀固定在车床尾座或者固定在小刀架上都可以。深孔镗孔需要专用的深孔钻镗床，镗刀要加上镗秆，还要加上液压泵站利用冷却液把铁屑排除。

车床上镗孔：工件旋转、镗刀进给，如图3-7所示.

图3-7 a) 镗通孔b)镗不通孔c)镗槽

镗床上镗孔：镗刀刀杆随主轴一起旋转，完成主运动；进给运动可由工作台带动工件纵向移动，也可由主轴带动镗刀杆轴向移动完成，如图3-8。

图3-8 a)工件不动、刀具旋转并进给b)刀具旋转、工件进给

四刨削

4.1 刨削的定义

中文名称：刨削

英文名称：planing；planing and shaping

定义：刨刀与工件作水平方向相对直线往复运动的切削加工方法。

刨削是平面加工的主要方法之一.是单件小批量生产的平面加工最常用的加工方法。常见的刨床类机床有牛头刨床、龙门刨床和插床等，如图4-1和图4-2所示。

图4-1 牛头刨龙门刨插销加工

图4-2 牛头刨床和龙门刨床结构图

4.2 刨削的工艺特点

1. 通用性好

根据切削运动和具体的加工要求。价格低，刨床的结构比车床、铣床简单。调整和操作也较方便。所用的单刃刨刀与车刀基本相同。制造、刃磨和安装皆较方便。形状简单。可加工垂直、水平的平面，还可加工T型槽、V型槽，燕尾槽等。

2. 生产率较低

刨削的主运动为往复直线运动。加之刀具切入和切出时有反向冲击时受惯性力的影响，一个表面往往要限制了切削速度的提高。单刃刨刀实际参加切削的切削刃长度有限，经过多次行程才干加工进去。加工不连基本工艺时间较长。刨刀返回行程时不进行切削。刨削的生产率低于铣削。但是对于狭长外表(如导轨、长槽等)增加了辅助时间，加工刨削的生产率可能高于铣削。

3. 加工精度不高

刨削的精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～6.3μm。当采用宽刀精刨时，即在龙门刨床上进行多件或多刀加工时，用宽刃刨刀以很低的切削速度，切去工件表面上一层极薄的金属，平面度不大于0.02/1000，表面粗糙度Ra值可达0.4～0.8μm。

4.3 刨削的应用

由于刨削的特点。维修车间和模具车间应用较多。刨削主要用在单件小批量生产中，刨削主要用来加工平面，也广泛用于加工直槽。如图4-3所示。

牛头刨床的最大刨削长度一般不超过1000mm，因此只适于加工中、小型工件。龙门刨床主要用来加工大型工件，或同时加工多个中、小型工件。

插床又称立式牛头刨床，主要用来加工工件的内表面，如键槽、花键槽等，也可用于加工多边形孔，如四方孔、六方孔等。特别适于加工盲孔或有障碍台肩的内表面。

图4-3 刨削的应用

五拉削

5.1 拉削的定义

中文名称：拉削

英文名称：broaching

定义：用拉刀在拉力作用下作轴向运动，加工工件内、外表面的方法。利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的精度和较小的粗糙度值，如图5-1所示。

图5-1 拉削

5.2拉削的工艺特点:

1 生产率高。由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿数较多，同时参与切削的切削刃较长，并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗—半精—精加工，大大缩短了基本工艺时间和辅助时间。

2 加工精度高、外表粗糙度较小。拉刀具有校准部分，其作用是校准尺寸，修光表面，并可作为精切齿的后备刀齿。拉削的切削速度较低，切削过程比较平稳，并可避免积屑瘤的产生。一般拉孔的精度为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为0.4～0.8 m。

3 拉床结构和操作比较简单。拉削只有一个主运动。但拉削时切削速度较低。刃磨一次可以加工数以千计的零件，刀具磨损较慢，一把拉刀又可以重磨多次。

4 拉刀成本高。由于拉刀的结构和形状复杂,制造成精度和表面质量要求较高。

5 不能拉削加工盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外表面,拉削不能纠正孔的位置误差。

5.3 拉削的应用

虽然内拉刀属定尺寸刀具。但每把内拉刀只能拉削一种尺寸和形状的内表面。内拉刀可以加工各种形状的通孔。例如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔和内齿轮等。还可以例如键槽、T形槽、燕尾槽和涡轮盘上的榫槽等。外拉削可以加工平面、加工多种形状的沟槽。成形面、外齿轮和叶片的榫头等。如图5-2所示

图5-2拉削加工的各种孔型

六、铣削

6.1 铣削的定义

中文名称：铣削

英文名称：milling

定义：铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法，见图6-1。

铣削是平面的主要加工方法之一。铣削时，零件随工作台的运铣刀的旋转是主运动。常用的升降台卧式铣床和立式铣床，图6-2所示。铣削大型零件的动是进给运动。铣床的种类很多，平面则用龙门铣床。多用于批量生产，生产率较高。

加工对象：平面（水平面、垂直面、斜面）、沟槽（直角槽、键槽、V形槽、燕尾槽、T形槽、圆弧槽、螺旋槽）、成形面、孔（钻孔、扩孔、铰孔、铣孔）和分度工作。

图6-1 铣削过程示意图

图6-2 卧式、立式铣床结构

6.2 铣削的工艺特点

1. 生产率较高

铣刀是典型的多齿刀具。并且参与刀削的切削刃较铣削时有几个刀齿同时参加工作。

且无刨削那样的空回行程，切削速度也较高。但加工狭长平面或长直刨削比铣削生产率高。

2. 振动容易发生

铣刀的刀齿切入和切出时产生冲击，并将引起同时工作刀齿数的增减。在切削过程中每个刀齿的切削层厚度随刀齿位置的不同而变化，引起切削层横截面积变化

3. 刀齿散热条件较好

铣刀刀齿在切离工件的一段时间内，可以得到一定的冷却，散热条件较好，但是，切入和切出时热和力的冲击将加速刀具的磨损，甚至可能引起硬质合金刀片的碎裂。

4. 加工精度

加工精度一般为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为1.6～3.2 m。

6.3 逆铣与顺铣的区别

逆铣时，每个刀齿的切削层厚度是由零增大到最大值。刀齿接触工件的初期，不能切入工件，而是在工件表面上挤压、滑行，使刀齿与工件之间的摩擦加

大，加速刀具磨损，同时也使表面质量下降。顺铣时，每个刀齿的切削层厚

度是由最大减小到零。

逆铣时，铣削力上抬工件；而顺铣时，铣削力将工件压向工作台，减少了工件振动的可能性，尤其铣削薄而长的工件时，更为有利。

顺铣时忽大忽小的水平分力Ff与工件的进给方向是相同的，工作台进给丝杠与固定螺母之间一般都存在间隙，间隙在进给方向的前方。由于Ff的作用使工件连同工作台和丝杆一起向前窜动，造成进给量突然增大甚至打刀。而逆铣水平分力与进给方向相反，铣削过程中工作台丝杆始终压向螺母，不会引起工件窜动。如图6-3,6-4所示。

图6-3 逆铣和顺铣

图6-4 逆铣和顺铣时丝杆螺母间隙

逆铣与顺铣的确定：

?根据上面分析，当工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时，应选用逆铣。

因为逆铣时，刀齿是从已加工表面切入，不会崩刃；机床进给机构的间隙不会引起振动和爬行，因此粗铣时应尽量采用逆铣。生产中多用逆铣。

?当工件表面无硬皮，机床进给机构无间隙时，应选用顺铣。因为顺铣加工后，零件表面质量好，刀齿磨损小因此，精铣时，尤其是零件材料为铝镁合金、钛合金或耐热合金时，应尽量采用顺铣。

6.4 铣削的应用

主要用来加工平面(包括水平面、垂直面和斜面)、沟槽、成形面和切断等。单件、小批生产中，加工小、中型工件多用升降台式铣床(卧式和立式两种)。加

工中、大型工件时可以采用龙门铣床。龙门铣床与龙门刨床相似，有3～4个可同时工作的铣头，生产率高，广泛用于成批和大量生产中。在单件小批生产中，有些盘状成形零件，也可以用立铣刀在立式铣床上加工。

1. 端铣

对称端铣：铣刀和工件相对对称。

不对称端铣：铣刀和工件相对不对称。

可以通过调整铣刀和工件相对位置来调节刀齿切入和切出时的切削层厚度，改善铣削过程。见图6-5所示。

图6-5 端铣

2. 周铣和端铣比较

图6.6 周铣和端铣

周铣时，同时工作的刀齿数与加工余量有关，一般仅有1～2个。而端铣时，同时工作的刀齿数与被加工表面的宽度有关，而与加工余量无关。

端铣的切削过程比周铣时平稳，有利于提高加工质量。

端铣刀的刀齿切入和切出工件时，虽然切削层厚度较小，但不像周铣时切削层厚度变为零，从而改善了刀具后刀面与工件的摩擦状况，提高了刀具耐用

度，并可减小表面粗糙度。

端铣刀直接安装在铣床的主轴端部，悬伸长度较小，刀具系统的刚度较好，而圆柱铣刀安装在细长的刀轴上，刀具系统的刚度远不如端铣刀。

端铣刀可方便地镶装硬质合金刀片，而圆柱铣刀多采用高速钢制造。端铣时可以采用高速铣削，不仅大大提高了生产效率，也提高了已加工表面质量。

3. 铣平面

铣削平面是周铣和端铣的复合加工，根据铣刀的不同，一般有以下用途。

（1）镶齿端铣刀：刀齿为硬质合金，切削速度Vc>100m/min，生产率高，主要加工大平面。

（2）套式立铣刀：高速钢，切削速度Vc为30～40 100m/min，生产率低，用于铣削各种中小平面和台阶面。

（3）圆柱铣刀：高速钢，卧铣铣削中小平面。

（4）三面刃铣刀：卧铣铣削小型台阶面和四方、六方螺钉头等小平面。

（5）立铣刀：铣削中小平面。

4. 铣沟槽

图6-7铣沟槽的方法

七、磨削

7.1 磨削的定义

中文名称：磨削

英文名称：grinding

定义：磨具以较高的线速度旋转，对工件表面进行加工的方法。如图7-1所示。通常把使用磨具进行加工称为磨床。常用的磨具有固结磨具(如砂轮、油石等)和涂附磨具(如砂带、砂布等)，磨床按加工用途的不同可分为外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。

图7-1 磨削图7-2 砂轮磨削

7.1 砂轮的特征要素

砂轮是由一定比例的硬度很高的粒状磨料和结合剂压制烧结而成的多孔物体。磨削时与砂轮的选择合理与否至关重要。砂轮的性能主要取能否取得较高的加工质量和生产率。决于砂轮的磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等因素。这些称为砂轮的特征要素。如图7-2所示。

7.2 磨粒的切削过程（如图7-3所示）

磨削过程的实质是切削、刻划和摩擦抛光的综合作用过程，由此可获得较小的表面粗糙度值。粗磨时以切削作用为主，精磨时切削作用和摩擦抛光作用同时并存。

（1）砂轮表面突起高度较大和较为锋利的磨粒，切入工件较深且有切屑产生，起切削作用（图a）。

（2）突起高度较小和较钝的磨粒，只能在工件表面刻画细微的沟痕，工件材料被挤向两旁而隆起，此时无明显切屑产生，仅起刻划作用（图b）。

（3）比较凹下和已经钝化的磨粒，既不切削也不刻划，只能从工件表面滑擦而过，起摩擦抛光作用（图c）。

图7-3 磨粒的磨削过程

7.3 磨削工艺的特点

1. 精度高、外表粗糙度小

磨削时，砂轮表面有极多的切削刃，并且刃口圆弧半径较小。磨粒上较锋利的切削刃，能够切下一层很薄的金属，切削厚度可以小到数微米，这是精密加工必须具备的条件之一。

磨削所用的磨床，比一般切削加工机床精度高，刚度及稳定性较好，并且具有微量进给的机构，可以进行微量切削，从而保证了精密加工的实现。

磨削时，切削速度很高。当磨粒以很高的切削速度从工件表面切过时，同时有很多切削刃进行切削，每个磨刃仅从工件上切下极少量的金属，残留面积高度很小，有利于形成光洁的表面。

加工精度为IT7～IT6，表面粗糙度Ra值为0.2～0.8 m。

2. 砂轮有自锐作用

磨削过程中，磨砂轮的自锐作用是其他切削刀具所没有的一般刀具的切削刃。如果钝损坏，则切削不能继续进行，必需换刀或重磨。而砂轮由于本身的自锐性，使得磨粒能够以较锋利的刃囗对零件进行切削。实际生产中，有时就利用这一原理进行强力连续磨削以提高磨削加工的生产效率。

磨削过程中，磨粒在高速、高压与高温的作用下，将逐渐磨损而变得圆钝，圆钝的磨粒，切削能力下降，作用于磨粒上的力不断增大。当此力超过磨粒强度极限时，磨粒就会破碎，产生新的较锋利的棱角，代替旧的圆钝磨粒进行磨削；当此力超过砂轮结合剂的粘结力时，圆钝的磨粒就会从砂轮表面脱落，露出一层新鲜锋利的磨粒，继续进行磨削。

3. 背向磨削力F p较大

图7-4总磨削力及其分解 图7-5 磨削加工前后工件形变

如图7-4所示，磨削时砂轮作用在工件的力为总磨削力垂直方向的分力，即磨削力Fc 、背向力量很小，所以磨削力Fc 较小，进给磨削力削力Fp 很大。4~5.1 c p

F F ，这是因为砂轮的宽度较大，磨粒又是以很大的负前角切削

解决方法：采用精磨，增加光磨次数，或采用辅助支承，以消除或减少因Fp 所引起的形状误差。

光磨：工件磨到接近最后尺寸（余量一般为0.005~0.01mm)时不再吃刀的磨削。光磨可提高工件的形状精度，降低表面粗糙度。磨削质量随着光磨次数的增多而提高。

4. 磨削温度高

磨削速度高，为一般切削加工的1020倍，且为负前角切削，这样高的切削速度下，磨削时滑擦、刻划和切削 3个阶段所消耗的能量绝大挤压和摩擦较严重。局部转化为热量，加上磨粒多，又因为砂轮本身的传热性很差，大量的磨削热在短时间内传散不出去，磨削区形成瞬时高温，并且大部分磨削热将传入零件。一般有80％切削热传入工件（刀具切削低于20％），而且瞬时聚集在工件表层，形成很大的温度梯度。工件表层温度可高达1000℃ 以上，而表层1mm 以下接近室温。当局部温度很高时，表面易产生热变形，甚至烧伤。因此，磨削时需施加大量切削液，以降低磨削温度。

5．表面变形强化和残余应力严重

与刀具切削加工相比，虽然磨削的表面变形强化和残余应力层要浅很多，但程度更为严

重。影响零件的加工工艺、加工精度和使用性能。

解决方法：及时用金刚石工具修整砂轮，施加足够切削液，增加光磨次数。

7.4磨削的应用

1）外圆磨削：一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，外圆磨削有纵、横、综合、深磨法等，如图7-6所示。

图7-6 外圆磨削图解

纵磨法

主运动：砂轮高速旋转

圆周进给运动：工件旋转运动；

纵向进给运动：工件和磨床工作台的往复直线运动；

横向进给运动：砂轮周期性横向进给。

特点：每次磨削量小，磨削力小，产生的热量少，散热条件较好。加工精度和表面质量好。适应性强，生产率较低。

应用：单件小批生产，精磨，特别是细长轴的磨削。实际中用的最多。

横磨法

切削运动：工件不作纵向移动，砂轮以慢速作连续的横向进给。

特点：生产率高。工件与砂轮接触面积大，磨削力较大，发热量多，磨削温度高，工件易发生变形和烧伤。

应用：成批及大量生产，尤其是工件上的成形表面。加工表面不太宽且刚性较好的工件。轴的磨削。

综合磨法

先用横磨法将工件表面分段进行粗磨，相邻两段间有5～10mm的搭接，工件上留下