透平压缩机安装方案

1透平压缩机安装方案

1.1编制说明

1)由于我方所掌握的机组情况仅为业主口头介绍的简况，机组生产厂家及型号目前尚未确定，故目前不可能有相关图纸及资料供参考，故本方案对施工内容的描述将是梗概性的，待具备技术资料后再补写详细的施工方案及试车方案。

2)本方案所描述机组系：N=1100KW、F=11000M3/H的H2S机组，另二种容量较小H2S的机组可参照本方案执行。

3)由于652工号所配置的七台H2S压缩机组供货厂家和供货日期尚未确定，故本方案中的施工综合网络进度及劳动计划等均为单台机组所设。由于我公司目前专业安装人员和工机具均非常充裕，故届时可根据机组供货情况采取相应的交叉或平行施工。

1.2编制依据

1)机组总体技术说明书

2)各单机技术说明书

3)随机图纸

4)设备出厂检验证明书

5)5) 化工机器安装工程施工及验收规范通用规定HGJ203-83

6)《电力建设施工及验收技术规范》DL5011-92

1.3机组安装程序和施工方法

1.3.1主机部分施工程序

1.3.2基础验收和处理

1.3.

2.1基础验收

1)基础移交时，应交送附有基础各部几何尺寸实测记录，基础混凝土试块试验报告与基础沉降观测记录的合格证明书，基础上应标有纵、横基准轴线和标高标记。

2)根据基础施工图及标记，并参考土建专业的交工记录，放线进行各部几何尺寸与标高实测，其偏差要求如下：

基础中心线与厂房轴线间距偏差：±20 mm

基础各安装平面标高偏差：±10 mm

地脚螺栓孔中心偏差：±10 mm

地脚螺栓孔垂直度偏差：10 mm

基础各中心线间相对偏差：±5 mm

进行上述检查时若出现超差，应对超差项目的数值与方向进行综合分析，研究是否有纠正余地，应以不影响正常安装为原则，否则应由土建部门处理。

1.3.

2.2基础处理

对于无垫铁安装的机组仅对放置机组底座各顶丝垫块的基础表面进行修平处理即可。对于常规法安装的机组应根据机组各机座的结构、重心位置，以均匀承载及最大限度地减小机座变形为原则确定垫铁组数量及位置，并根据基础实际标高确定各组垫铁厚度。对选配的各组垫铁进行处理使其相互间贴合密实并使垫铁组顶平面呈水平状态。上述工作完成后将基础表面其余部分按常规要求铲出麻坑并用水冲净。

1.3.3设备开箱检验

该项工作应由建设单位物资供应部门组织，会同施工单位和供货方代表共同进行现场开箱检查、清点、验收。应对照装箱清单逐一清点各设备、零部件、备品备件、管材管件、电气、仪表元件部件、随机资料、专用工具等，检查各件数量、规格、型号等是否与装箱单相符。同时进行外观检查，确认是否有损坏、缺陷、锈蚀等，发现问题要当场确认、记录并签字。对于验收的各项物件，应由相应的专业人员分别妥善保管和存放，设备的备品备件应移交建设单位供应部门。

1.3.4机组就位调整

为方便和加快机组调整速度，一般先采用三至四组临时垫铁组支撑就位的机组，并调整其纵、横方位和标高及纵、横向水平，而后再用各顶丝（无垫铁安装）或正规垫铁组（常规安装）承载。当确认各顶丝或垫铁组均匀承载后，检查变速机和压缩机猫爪支承处承载是否均匀，以此判断机组底座是否发生扭曲变形，若出现变形则应调整相关部位的顶丝或垫铁组的紧力予以消除，并在保持底座平整的前提下最终校准机组的纵横向方位、标高及纵横向水平。对于机组纵横向水平的最终调整定位，有以下两种选择：

1)第一种：在机组各支撑点处测量其纵横水平并调整，使底座总体保持平整并呈水平状态，然后在机组轴系中确定扬度值为零的转子轴颈，并以此轴为基准，进行轴系对中。

2)第二种：调整前，装设机组轴系的各组专用对中工具，确定轴系扬度值为零的转子轴颈并调整使其扬度值为零。然后测量轴系垂直方向各转子之间的轴向偏差，并通过调整相关顶丝或垫铁组的紧力使底座发生变形致使轴系垂直方向的轴向偏差符合文件要求，在以后的轴系对中调整工作中，将只处理垂直方向的径向偏差。

3)确定机组轴系扬度值为零的转子轴颈实质上就是进行轴系扬度分配，其原则是尽可能使轴系两端转子轴颈方向相反的扬度值的绝对值相接近，避免出现某一端扬度值过大的现象，对于本机组而言，以处于轴系中间位置的增速机齿轮轴作为扬度的零点。

1.3.5机组底座灌浆

支设模板并将其和基础表面提前二十四小时充分润湿，并吹净基础表面存水，采用无收缩混凝土对底座进行灌浆，灌浆后按规定进行养护，对于无垫铁安装的机组，当灌浆层养护期达六至十天时，可松退各顶丝，对称均匀，循环加力地拧紧各地脚螺栓。

1.3.6机组各单机的检测、处理

根据机组制造厂家及建设单位主管部门的要求，并视安装现场的具体情况，有选择性地对各机组进行以下项目的检测处理。

1.3.6.1电动机部分的检测项目

1)检查电机轴承座与底座的绝缘值，以1000伏电阻表摇测，其电阻值应不小于0.5兆欧

2)径向轴承径向间隙及紧力的检测、调整

3)各部油档间隙的测量与处理

1.3.6.2压缩机部分的检测项目

1)检查压缩机转子零点位置是否与总装配图标示相符

2)轴承组件各配合面的贴合检查、处理

3)径向轴承间隙及紧力的检查、调整

4)止推轴承窜量的检测、调整

5)各部油挡间隙的检测、处理

6)压缩机各部气封与通流部分密封间隙的检测、处理

7)机械密封部分的检测并按其文件要求进行装配调整

1.3.6.3变速机部分的检测项目

1)轴承组件配合面的贴合检查、处理

2)径向轴承间隙及紧力的检查、调整

3)止推轴承窜量的检测、调整

4)各部油挡间隙的检测、处理

5)变速机齿轮轴平行度测量

6)变速机齿轮轴交叉度测量

7)变速机齿轮轴中心距偏差测量

8)变速机齿轮啮合间隙及齿轮啮合接触面的检查

1.3.7机组轴系对中调整

机组各单机检测调整后可进行轴系对中调整，首先确认轴系各间距，而后以变速机齿轮轴为基准，采用二点法进行对中测量，并根据机组文件提供的轴系预变位曲线图，对所测得的对中数据进行修正，而后计算出水平与垂直方向的对中调整量，调整后，其各向径向与轴向偏差不得超过如下规定：

径向偏差：待定

轴向偏差：待定

轴系对中调整后根据机组各单机的结构，采取相应措施进行轴系定位作业。

1.4油系统安装注意事项

1)对于不锈钢管线在施焊前必须用布团擦净各直管段和弯头内壁，用压缩空气吹扫后方可施焊。

2)油管线施焊时，必须采用氩弧焊打底。

3)对于碳钢管线经酸洗钝化后，制作配气联箱，用1-2Mpa的过热蒸汽对各管段进行吹扫，操作时应依次对各油管线进行三至四次反复吹扫与冷却，并敲击油管各部位，尤其是焊口与弯头处。

1.5工艺系统安装注意事项

1)凡本系统工艺管线与机组对应接口连接时，应在相关的转子之间装设对中工具监视其对机组的影响，若产生变化应视程度的大小，对管线采取措施处理后，重新安装，直

到符合要求。

2)与机组连接的各工艺管线其固定口应远离机组本体，且各法兰口与机组对应法兰应自然平行对中，决不允许强行对中联接而对机组产生附加外力。

3)本系统工艺管线组焊前，应将各管段彻底清扫并吹净，施焊时应采用氩弧焊打底。各段间分离器、冷却器等附属设备对口前应采取措施封闭，对口时应检查确认其内部清洁无异物后方可连接，由此可简化试车阶段的吹扫程序，大幅度减少吹扫工作量，从而保证工期质量。

1.6施工质量要求及保证措施

1.6.1质量验收依据

1)机组总体技术说明书

2)各单机技术说明书

3)《电力建设施工及验收技术规范》DL5011-92

4)《化工机器安装工程施工及验收规范》通用规定HGJ203-83

1.6.2质量保证措施

1)施工前通过技术交底来贯彻与细化施工方案。

2)在各工序的施工过程中通过现场技术交底和下达附有施工指导图的质检卡来实现全过程的质量管理。

3)保持施工人员相对稳定，分工明确，负责到底，并实行每位作业人员要对其作业项目质量负责的质量责任制，充分调动每位作业人员的主动性和积极性，以期实现全员质量管理。