余料管理规范(含流程图)

余料管理规范

（ISO9001-2015）

一、目的

对原材料、过程产品及产品的余料进行分类管理，在确保工艺条件、产品质量前提下制定符合工厂实际生产情况余料处理措施，达到降低产品单耗，实现余料追溯性管理；

二、余料的界定：

本规定所指余料是指原料材料及正常物料在生产制造流程中，按生产作业标准及生产定额消耗剩余的合格物料，可分为原材料余料、过程料余料、产品余料；

1.原材料余料：原材料检测合格后，按生产作业标准及生产定额消耗生产

剩余的少量原材料；

2.过程料余料：从原材料到产品实现过程中，按照生产定额作业各工序剩

余物料或累计回收的半成品料

3.产品余料：合格成品，每批次包装或发货余下成品。

4.特殊余料：

a)落地料：在各工序生产过程中，由于扬尘或操作失误洒落在地面上的

物料。

b)清理料：在清理设备过程中收集的物料，沉淀池中收集物料。

c)高铁料：除铁过程中，除铁系统收集的物料，铁机高铁料，铁含量较

高。不属于正常物料。

d)停电料：在烧结过程中，由于设备故障或异常断电，滞留在窑炉的物

料。

e)异常料：在正常操作过程中，由于异常、不可预料的原因所产生的物

料。

f)实验料：实验产生的物料；

三、余料的贮存

1.生产各工序余料储存期限不超过15天；

2.余料标签不需特别制作，各流程沿用原各流程标签；

3.原材料余料储存管理

原材料余料放置在仓库内指定区域，并标识清楚原材料厂家、批号、重量等，单独标识单独存放，避免和其它物料混合。

4.过程余料管理

余料存放于原流程指定区域。每批次摆放一排（列）每摞4桶。同时在中间产品库存登记单和相关操作记录表中予以登记，本班班长对批次、重量、标识进行确认无误。

5.成品余料储存管理

对包装或发货余料应在规定区域内单独放置，并标识清楚成品规格、批号、状态等，避免和其他物料混合。

四、余料处理原则

1.处理原则：本批次余料随同规格下批次混合使用；

2.原材料余料管理

1)处理原则本批次余料随同规格下批次原料混合使用。

2)在保质期内的原材料余料可以和相同规格原材料掺混使用；

3)原材料余料的最终使用去向要在原材料帐、卡履历表上体现，以便

进行原材料追踪和物料平衡统计。

3.过程料余料管理

1)处理原则本批次余料随同规格下批次生产过程料混合使用。

4.成品余料管理

1)处理原则本批次成品余料随同规格下批次成品余料混合使用。

2)在保质期内的成品余料可以掺混到同规格成品中；

3)成品余料的最终去向要在成品帐、卡履历表上体现，以便于成品追踪

和物料平衡统计。

5.实验余料管理

1)实验余料处理执行《设计开发控制流程》；

6.特殊余料管理

1）落地料：收集后存放到指定区域，作为废料处理。

2）清理料：收集后存放到指定区域，作为废料处理。

3）高铁料：收集后存放到指定区域，作为废料处理。

4）停电料：根据检测结果，由研发工程师提供解决方案。

5）异常料：根据检测结果，由研发工程师提供解决方案。

6）实验料：根据检测结果，由研发工程师提供解决方案。