精益生产现场管理与改善
精益生产现场管理和改善
【课程背景】
您的企业是否面临如下困惑？
1.现场是制造或销售产品的地点，如何准确定位才是最恰当的。因为定位错，一定会带来管理方
向的错误。
2.您深知现场管理的重要性，但现场监督者素质的良莠不齐，要素（人、机、料、法、环）之功
能发挥无法达成公司对现场的要求；您是否苦苦寻找一种方法以实现现场管理的安定化，品质、效率的提高，成本的降低以及员工素质的提升？
3.您的现场管理人员是否知道如何做正确的事情，并能有效实施，是不是没有：
◆通过制定有效的标准，找到督导工作的根本点？
◆通过活用指导和训导的核心行为，使标准都能让员工遵守？
◆通过活用改善技法，有效开展改善活动，谋求更优质、更有效率的改善？
◆……
4.想改变目前的局面，做过些改善但效果不好，实施起来千头万绪，不知该无何下手？甚至是重
复投资，但一直见不到有效的成果？
本课程将协助您：
阐述现场是价值转化的地点，现场是利润产生的源
泉。围绕增值，从安定化到成本最优化进行模式构建。
全面介绍现场管理有效技法及实施要点，形
成管理向精益化的转型。
【课程目的】
1.充分认识现场定位及其重要意义；
2.充分理解和运用三项基本活动（标准化、目视化、看板化）推进现场管理，实现现场管理的安
定化和最适化；
3.充分理解和运用指导和训导，构成基层管理的核心行为，使督导者（现场管理人员）达到修行、
正身、戒口的境界；
4.教您布局基础管理实践，活用有效技法。
【适合对象】
制造业生产及运营系统各级管理人员
【课程内容】
第一章现场定位
1.哪个国家制造业的现场最好？为什么会有这样的区别？
2.现场如何定位及建立具有特色的现场管理之屋
案例：一汽现场管理体系
3.现场管理模式与机理（日常、目标管理）
案例：为什么丰田的班组长是IE专家
4.构建现场管理的3个要点
第二章现场管理三大的基础工具
2.1现场管理三大工具之一：标准化
1 .标准化是现场管理的根本；
2 .五种标准作业设定及其IE改善工具；
案例：日产的标准作业体系
3 .细节管理的核心是“持续纠偏”，固化员工良好的行为习惯
2.2现场管理三大工具之二：目视化
1.目视化是降低管理的难度
2.目视管理的基本原则
案例：某集团可视化解决方案
3.目视管理的效果及其常见项目
2.3现场管理三大工具之三：看板化
1. 看板是如何提升管理的精度
2. 看板有哪些，如何确定？
3. 围绕看板，构建目标管理运作平台
案例：某集团看板管理实施纪实
2.4如何打造具有自律神经的现场，实现“透明化、显现化、立即化”的现场管理境界第三章精益现场管理的核心
●活用目视道具，实施实绩管理
●现场监督者的核心行为
●所有的事都要标准化，没有标准就没有改善
●五种标准作业与改善工具
●标准作业3要素
●表准作业到标准作业的改善
●品质就是按客户的要求不折不扣的执行
●品质管理的5要素
●品质保证的3不政策及其应用
●零不良的原则及其方法
●防呆装置的原理及其应用
●精益需要设备随开随动
●TPM如何提高设备的可动率
●有效集成作业指示、现品管理、改善工具的看板管理技术的应用
第四章持续改善是精益管理的灵魂
1.促进现场改善的总体布局与规划
2.如何开展个人改善：创意功夫（合理化建议）
案例：丰田是如何开展创意功夫
3.如何开展团队改善：集体改善（小集团活动）
案例：4728515改善总成应用分析例
4.站在战略高度上，推行精益（整体改善）。
案例：南车集团
结束语：精益的意识比工具更重要，现场管理的成功关键
基于精益生产的现场改善方法研究
基于精益生产的现场改善研究方法 一、现场改善的相关理论 1、现场的概念 现场是企业管理活动的缩影，企业的主要活动都是在现场完成的。通过个企业的现场管理水平，就能知道这个企业的整体管理水平，从而知道该企业的经营状况。现场对于一个企业，特别是制造型企业来说具有很重要的意义。 通常在制造业范围内，我们对“现场”有广义和狭义两种理解方式。广义的现场是指企业从事产品设计.生产制造、营销、售后服务等系列活动的场所: 狭义的现场是指进行产品生产、制造或提供服务的场所。本文的研究属于狭义范畴，即产品的生产现场。 2、现场管理的概念 现场管理就是运用科学的管理思想、方法和手段对现场的各种生产要素，妇人(操作者、管理者) .机(设备王装)、科(原材科)、法(工艺检测方法)、环(环境)、资(资金)、能(能源)、信(信息)等进行管理和优化组合，通过计划、组织、控制、协调，激励等管理职能保证现场按预定的目标，实现化质、高效、低耗、均街、安全、文明的生产。 3、现场改善的概念 现场改善是现场管理的种延伸它以增进项客满意为目标使用持续改善理论对生产现场的人机、林法环等各生产委素进行持续的改善。 实行现场改善活动可以挖据资源的潜能，消除各个环节的浪费。以较小的投入、较低的风险换取较大的收益。同时，通过团队合作增强企业的凝聚力和竞争力为企业的创新莫定基础。 4、精益生产中的现场值理理论 精益生产理论中的两大理论支柱是准时生产理论和自动化理论，而这两大理论都和现场管理理论有看密切的关系。所谓的准时生产理论就是要求产品必须在必要的时间内产生必需的数量，在最小浪费的前提下保证用户的美求可以得到满足。自动化的概念原指生产现场实行自动监视及对不正发的生产情况采取必要手段进行管理的生产方式。通过自动化的监管模式，可以有效的重免不合格的产品进入后面的工序，造成生产秩序的紊乱以及生产质量的无法保证。
精益生产现场管理
精益生产现场管理 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
精益生产现场管理 何谓现场 现场包含“现”与“场”两个因素 “现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性 “场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性 “现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域 对于制造型企业来说，现场就是生产车间 走进现场 （1）现场的“三忙”现象： 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效（瞎忙） 盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高 迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂（2）现场最关注的是产量： 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） （3）现场的功能：输出产品。 （4）现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等 机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material):纳期，品质，成本 方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment)：5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律
当问题（异常）发生时，要先去现场 检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征） 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生 生产活动的6条基本原则 （1）后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 （2）必达生产计划 年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 （3）彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 （4）作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化 标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化（5）有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） 现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 （6）积极应对变化 基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯 先观察------事前收集情报，采取下一步措施 掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等
精益生产与改善现场管理学习心得
精益生产与改善现场管理学习心得 精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式.精益生产方式的理论框 架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”.“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意.“两大支柱”是准 时化与人员自主化.“一大基础”是指改善.改善是精益生产的基础,可以说没有改善就没有精益生产. 据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计,在初步实施精 益生产方式的企业,通过用户的逆向拉动,把典型的“批量”生产系统转 化为连续流动,可使整个系统的劳动生产率翻一番,同时减少完成生产 时间的90%,减少整个系统库存量的90%；在用户手中发现错误、生 产过程中的废品率下降一半；新产品面市的时间缩短一半；用户只 需再增加极少的费用,就可以获得产品系列范围内更多的变型品种.当“精益”生产方式在企业实施两、三年后还能够通过持续的改进将“生 产率再翻一番,同时库存量、失误率和供货时间再减少一半”. 现代社会化大生产的不断发展,给企业现场管理提出了更高更新 的要求.按精益生产方式的要求,生产现场管理必须合理地组织现场的 各种生产要素,做到人流、物流运转有序,信息流及时准确,使生产现 场始终处于正常、有序、可控的状态.具体地讲,就是生产上精心组织,管理上精雕细刻,工艺上精益求精,成本上精打细算,操作上精耕细作, 精神上精诚团结. 一、“八个零”是企业现场管理的终极目标 按照精益生产方式的要求,企业现场管理的目标是达到“八个零”, 即合理定置物品,工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场,物流 走向损耗为零；合理安排生产,产品浪费及库存积压为零；严格工艺 纪律和工艺操作规程,操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现 场巡检和设备维护保养,装置“跑、冒、滴、漏”现象为零；准确及时 填写各种现场原始记录,规范现场各类信息标识,装置系统程控仪表、
精益生产生产车间现场管理
精益生产生产车间现场管理 何谓现场 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2?“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3?“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4?“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 走进现场 1.现场的“三忙”现象： 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。 迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。2.现场最关注的是产量： 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） 3.现场的功能：输出产品。 4.现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man）:数量，岗位，技能，资格等。 机器（Machine）:检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material）:纳期，品质，成本 方法（Method）:生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment） : 5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律 1?当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3?当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。 生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划 年计划、月计划、
每日、每小时按计划生产 ----生产计划的保证 3.彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 4.作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化 标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。 5.有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） 现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 6.积极应对变化 基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯 先观察------事前收集情报，采取下一步措施 掌握实力----- 提咼技能和扩大实力，提咼设备稼动率等 现场的日常工作 1.现场的质量管理 现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则： a、取消此作业 b、不要人做 c、使作业容易化 d、检查 e、降低影响 2.现场的成本管理 降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用 a、改进质量：工作过程的质量，合理的 5M b、提高生产力以降低成本：不断地改善 c、降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品 d、缩短生产线：合理的生产线工人 e、减少机器停机时间 f、减少空间 g、现场对总成本降低的作用 3.交货期： 管理者的主要工作之一 4.现场实际作业应把握的内容 a、生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响 b、人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理 c、零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善
精益生产在现场改善中的应用
精益生产在现场改善中的应用 新益为6S咨询公司概述：随着我国社会主义市场经济的不断完善，我国企业面临着很大的竞争压力。加上国外企业的涌入，使我国企业发展有了更大的挑战。对于企业来说，获取更多的利益是他们的根本目的。而想要达到这个目的就需耍不断提高自身的生产效率，降低生产成本。精益生产理念以“消除浪费、持续改善”为核心思想，其可以为企业提供非常好的思想指导，对企业的发展有着重要的推动作用。 一.精益生产的内涵及其核心思想 （1）精益生产的内涵 所谓精益生产，指的是通过对系统的结构、人员的组织以及运行方式和市场供求等方面进行变革，从而使生产系统可以非常快地适应不断变化的用户需求。在此过程中还可以将生产过程中的多余的东西精简，从而达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。具体而言精益生产中的“精”指的是精良、精确，“益”指的是利益、效益等等。也就是说，在生产过程中不投入多余的生产要素的前提下在适当的时间内生产出必要数量的市场急需产品，以此获取最大化的利益。 （2）精益生产的核心思想 具体来说，精益生产理念提倡的是以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，其以“消除浪费、持续改善”为理念，通过对生产方式进行不断的改进，消除原材料的浪费，进一步完善操作程序、提高产品的质量，进而缩短产
品生产时间等持续减少企业运营中的非增值活动。 精益生产提倡循序渐进的改进方式，不断进行量的积累，最终达到质变。它要求每一位管理人员及作业人员，要以相对较少的费用来连续不断地改进工作。这种改善方式虽然相对较慢。可是却几乎没有风险少并且不必耗费巨大的成本。也正因为如此，精益生产理念备受企业追捧。 二.当前企业作业现场中存在的问题 虽然我国的各种企业们相比过去己经有了长远的发展，但是我们仍应该清醒地看到在企业生产活动中还存在着很多的问题。 首先，企业在生产过程中原材料的浪费情况较为严重，这造成了企业生产成本的增加，进而降低了企业的利润。 其次，企业的一些管理方法不科学，员工不能满足生产需要，这就造成了企业投入更多的资金去增加员工数量，造成了企业生产线臃肿的情况。 最后，企业的生产设备更新换代的速度较慢，新技术的应用滞后，这造成了企业生产相对滞后，生产周期较长，给企业的发展带来了不利的因素，这些问题都极大地制约了企业的发展。 三.精益生产在作业现场改善中的应用 基于企业作业现场存在的问题，通过精益生产理论的指导，企业可以做到以下几点提高企业生产效率及利润 （1）树立消除浪费，持续改善的理念 即使有精益生产理念的指导，但是往往很多企业仍然没有什么进
精益生产现场管理
精心整理 精益生产现场管理 何谓现场 现场包含“现”与“场”两个因素 “现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性 “场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性 “现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域 对于制造型企业来说，现场就是生产车间 （1）后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 （2）必达生产计划 年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 （3）彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 （4）作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化 标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化
（5）有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） 现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 （6）积极应对变化 基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施 掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等现场的日常工作 （1）现场的质量管理 现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则： 不要人做 检查 降低影响 （2 减少空间 （3 （4 零部件/ （5 （6 现场管理的实施方法 （1）日常管理的要点 a、重视所有管理项目 今天抓品质，明天弄设备？ b、决定重点管理项目 原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定 c、管理的习惯化 量化及明确一些日常工作，管理习惯化 （2）日常管理的进行方法
P-D-C-A管理循环，如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。P（计划）：达成生产 D（实施）：实行计划—作业设定 C（检查）：检查目标与实绩的差 A（行动）：采取对策或者改善 （3）现场管理方针 a、生产部的工作口号： 不接受不良，不制造不良，不传递不良！ b、品质管理方针： 质量第一，高效准时，客户满意，不断提高。 c、生产管理方针： 率。 d （4 （5 a b （6 a b c d e 修理品需经过原检查工位重检 对修理品有适当的标识 修理中发现多次修理或有重大隐患应立即报告 （7）执行作业指导书 a、班组长要熟悉作业指导书，并教会员工； b、可能不是最佳的方法，但作为标准，任何时候作业人员必须遵守。 c、如果你有更好的方法，可提出修改意见，待修订批准后才可执行。 d、“5他法”： 讲给他听 做给他看 让他试做 帮他确认
工厂车间必读精益生产现场落地式管制1.doc
工厂车间必读精益生产现场落地式管理 1 工厂车间必读: 精益生产现场落地式管理 何谓现场 ·现场包含“现”与“场”两个因素 ·“现”就是现在，现时的意思,强调的是时间性 ·“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性 ·“现”与“场”结合在一起,就是赋予了一定时间的特定区域 ·对于制造型企业来说,现场就是生产车间 走进现场 (1）现场的“三忙”现象： 忙乱:表面上看每个人都很忙,其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效（瞎忙) 盲目:由于太忙,人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高 迷茫:长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫,整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂
（２）现场最关注的是产量: 分析现状----找出瓶颈--－采取措施----解决问题--－－提高产量（显示能力）(３）现场的功能:输出产品。 (4)现场管理的核心要素:４Ｍ１E ·人员(Man):数量,岗位，技能，资格等 ·机器(Machｉne)：检查，验收,保养,维护,校准 ·材料(Mａteriaｌ):纳期,品质，成本 ·方法（Mｅthｏd)：生产流程,工艺,作业技术，操作标准 ·环境（Enviroｎment）:5S，安全的作业环境 现场管理的金科玉律 当问题(异常)发生时，要先去现场 检查现物(有关的物件)现象(表现出的特征) 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生 生产活动的６条基本原则 (1）后工程是客户 ·作业的好坏由后工程的评价来定
·不接受不合格，不制造不合格,不传递不合格 （2）必达生产计划 ·年计划、月计划、每日、每小时按计划生产--－-生产计划的保证 （3)彻底排除浪费 ·浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 （４）作业的标准化 ·有标准作业书,作业基准书，不是标准化 ·标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定,不停地进行改善--－遵守－--再改善的活动才可称为标准化 (5)有附加价值的工作 ·管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） ·现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 （6）积极应对变化 ·基本要求---－--决定标准书等作业的基本,养成遵守的习惯 ·先观察--－－－－事前收集情报,采取下一步措施 ·掌握实力--－---提高技能和扩大实力,提高设备稼动率等 现场的日常工作
精益生产的六个方面
第一．全员发动，以人为中心，建立“精益”的企业文化。中小企业人员流动性大，而稳定的人员是精益生产所需的条件之一，为了解决这个矛盾，中小企业要花大的力气来建立起精益的企业文化。在企业内部树立起“节约光荣，浪费可耻”的良好风气，并加强对新进员工的培训，使他们能很快的接受浪费是最大的“敌人”的理念。由于精益生产涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与，强调每个人在生产中的积极参与性和主动性，强调员工之间的协调优化，用激励的手段来激发员工的主动性和协作性，最大限度地发发挥员工的个人能力和群体智慧。要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。企业的管理者要通过对工效学的研究来改善人的工作环境，减低劳动强度，提高工作效率，通过激励机制来激发员工的劳动积极性与工作热情，充分发挥每一位员工在生产系统中的作用，提高生产系统的运转效率和可靠性。第二．建立具有高柔性的生产系统，加强对员工的技能培训。生产系统的高柔性是指企业的生产组成形式灵活多变，能适应市场多样化的需求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。生产系统的高柔性不仅仅是设备的柔性，组织柔性和劳动力柔性更为重要，后者主要是通过对员工的不断培训，在企业内建立学习型组织，通过员工不断的自我培养和自我激励达到。只有这样，中小企业在面对市场多变这一问题时。精益生产才能以组织柔性、劳动力柔性、设备柔性为手段，实现高柔性与高效率的统一，增强自己的市场竞争力。第三．进行市场分析，加强计划的控制作用，采用准时化生产。 中小企业由于生产规模小，接到的大部分是小订单，导致生产线改换生产品种频繁。生产安排粗放，在原材料和生产物料的投放上不科学，在前后工序供应上很难达到协调一致，致使生产成本的控制很难达到行业的先进水平。中小企业要克服上述的问题，必须在市场分析的基础上加强计划的控制作用，并采用准时化生产管理方式。生产计划的制定要有前瞻性，并且指令性计划和指导性计划相结合，计划任务的分解要合理。准时化生产就是只在适当的时间内生产出需要的数量和品种，前工序只生产是后工序所需要的数量。这样精准的生产可以通过“看板”来实现，使用看板能够使得生产和零部件的流量曲线在整个制造过程中是光滑的，能够提供一个简洁的和有效的沟通渠道。通过前一工序和后一工序的连接方式来保证准量和准时，避免过量生产和提前生产。第四．通过5s改善现场管理，通过标准化作业排除无效劳动，提高生产效率。 5s即：整理、整顿、清扫、清洁、素养。5s通过对在制品、原材料和辅助用品的整理和整顿。可使每件物品都摆放在规定的区域内，可以使现场变得干净整洁，缩短了寻找这些物品的时间，从而提高作业效率。另外不清洁的现场还会带来很多的质量隐患
精益生产现场改善培训总结
精益生产现场改善培训总结 ——精益从心开始改善从我做起2010年11月2-5日，感谢中化集团公司组织了这场“精益生产现场改善培训”，让我收获良多。通过这次三天两晚精益生产现场改善培训，我再次学习了精益生产的思想，加深了对精益生产的理解与认识，了解了精益生产的工具和方法，做到了统一认识、统一思想、统一观念，为以后推行精益扫清障碍；通过特训实战亲身体验精益生产给企业带来的改变，认识到了精益的好处，领悟了精益生产的本质；通过现场改善和动手实施，掌握了精益管理的两种工具，把理论和实际相结合，获得了改善的技能。 本次培训的内容主要有三个：1、《精益文化》，2、《5S管理》，3、《TPM保全》，其中《TPM保全》用了两天多时间，从而可以看出，精益管理别人已经走在了我们的前面，5S是TPM的基础，TPM是5S的延伸，也可以说5S是一切管理改善活动的基础和前提，因此，根据我们公司的情况和现状，根据我这次的培训和理解，我们一起来再重点解读一下《精益文化》和《5S管理》，共同进步和提高，做到统一认识、统一思想、统一观念，为以后推行精益扫清障碍。 一、精益文化 1、什么是精益管理？ （1）精益企业到底是怎样的面貌呢？詹姆斯〃沃麦克和丹尼尔〃琼斯在他们的精辟著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则，即精益思想：顾客确定价值、定义价值流、价值无间断流动、拉式生产、尽善尽美追求卓越。 （2）、精益管理构架可简化为屋型结构，是以精益思想为灵魂、以5S和改善为基础，以准时化、自动化为支柱，包括TPM、一件流、生产布局、作业改善、快速换产等多项功能的大楼。企业实施精益管理类似建设一座大楼，也有其应遵循的规律。 （3）、精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值
模具车间精益生产现场管理
模具车间精益生产现场管理 1.现场包含现”与场'两个因素。 2.现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3.场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4.现”与场”吉合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 1.现场的三忙”现象： 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙） 盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。 迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么 都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量： 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） 3.现场的功能：输出产品。 4.现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man）:数量，岗位，技能，资格等。 机器（Machine）:检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material）:纳期，品质，成本 方法（Method）:生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment）: 5S,安全的作业环境 1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。
4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。 1.后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划 年计划、月计划、 每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 4.作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化 标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。 5.有附加价值的工作 管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） 现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 6.积极应对变化 决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，基本要求 采取下一步措施 掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等 1.现场的质量管理 现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则: a、取消此作业 b、不要人做 C、使作业容易化 d、检查 e、降低影响2.现场的成本管理？ ? 降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用 a、改进质量：工作过程的质量，合理的5M
174552_精益生产之现场改善提案活动
精益生产之现场改善提案活动 在企业精益生产推动过程中，改善提案活动是激活员工智慧，推动全员参与、持续改进的有力武器。改善提案推动初期，通过各级管理者正确的引导与帮助，员工参与的意愿一旦被激活，就会积极的寻找改善点，参与改善，但是改善初期，班组长和员工识别问题的能力都比较弱，那我们如何提高班组长识别现场问题的能力，用来引导员工做改善提案呢？ 在改善提案活动推动过程中，我们总结了四步法，供参考： Step1：培训车间主任识别现场问题的方法 - 现场识别问题主要关注5个要点： 第一、现场识别问题要模块化。按照生产系统的五大要素分为人、机、料、法、环五个模块展开（如图1所示），每个模块又可分为若干个要素，每个要素又可以细分到要点。 第二、现场评估中，要注意问题模块的聚焦。意思就是在现场评估时，一定要按照模块分要素，甚至要点，一个一个评估，所有评估人员的思维聚焦到一个点上，才能评估出更多、更有深度的问题，否
则一旦思维发散，每个人关注的模块不同的话，评估的问题就缺乏系统性，且数量会大大减少。 第三、组建合适的团队和运行流程。每个模块的团队成员根据需要会设计到现场员工、班组长、维修人员和设备人员等，综合的评估团队成员能保证问题被有效识别。另外运行流程是现场识别过程中，模块聚焦及有序开展的有力保证。 第四、现场只识别问题，不强求方法。现场评估过程中，一旦讨论解决方法，评估人员的注意力就会发散，影响评估效率。另外，一旦讨论不出解决方法的时候，车间主任和班组长就会考虑后续问题得不到解决的话，是否会受到处罚？心理上就会产生压力，再有类似问题就会想法掩盖。 第五、权力最高的人从主导身份变为引导身份，目的是提高现场人员识别问题的能力。 Step2 车间主任召集班组长及活跃员工培训识别现场问题的方法 内容同上，咨询顾问旁听，以便于及时纠偏。车间主任培训过15分钟后就可以让车间主任召集班组长培训，目的：一个是考察车间主任的掌握状况，第二就是通过车间主任的讲解，加深其理解程度。 Step3 成立班组CIP小组
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法： 1、现场评估、作业测量 在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。 2、5S活动的应用 实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。 3、生产现场的改善 只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。 4、残留问题点及后续改善方向 通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
基于精益生产的现场改善
基于精益生产的现场改善 摘要：在当前的社会市场中，各个企业都以利益最大化的主要目标，但是传统 的生产并不能满足企业的发展需求，所以需要进行精益生产。基于此，本文将以 不适应市场需求、工作效率较低、产品质量无法保障为切入点，分析当前精益生 产现场存在的问题，并从精益生产方案设计、精益生产方案实施两方面入手，探 究基于精益生产的现场改善方式，旨在能够全面解决目前企业生产所存在的问题，减少成本支出并增加企业的经济效益。 关键词：精益生产；市场需求；工作效率；产品质量 在制作业中，精益生产是得到公认的、先进的管理方式，并且在世界范围内 得到了广泛的应用，其效果显著。具体而言，精益生产更加重视生产、管理工作 的细节，便于将相关的制度、规范、要求等落实在实际工作中，协调好工人、部 门之间的关系，进而保证企业和谐、稳定的发展。对此，企业需要将精益生产渗 透在各个环节之中，提高工作人员的精益意识，从而减少成本支出，在保证产品 质量的同时，提高经济收益。 1.当前精益生产现场存在的问题 1.1 不适应市场需求 随着市场经济的发展、改革，各个领域的生产、管理、运行均需要进行强化、细化以及优化，并将精益生产应用在企业之中。但是，由于没有成功的经验可以 借鉴，加之市场需求瞬息万变，导致精益生产的应用并不能够充分发挥其自身的 作用与价值。例如：在我国铁路事业飞速发展的背景下，在不同的区域之间机车 运用、运用性质、运用领域均具有显著的差异，同时社会对机车性能的需求呈现 多样化的趋势。正是受这一因素的影响，传统的生产模式中，通常在其最后阶段 才能够会将生产存在的问题显露出来，所以并不能满足用户对产品的个性化需求。在这样的背景下，不仅会影响企业与客户之间的关系，也会降低企业在市场中的 总体竞争力。 1.2 工作效率较低 企业在生产过程中，由于生产机车的流程相对复杂，虽然通过全流程网络计 划节点的方式，对整个生产的过程中进行了细化，但是实际细化的目的较低，通 常仅仅能够实现对大节点的控制，而那些细小的项目、边缘项目、交叉项目依然 需要通过员工进行人力调节、控制。基于这一因素，在机车生产的过程中，就会 导致工序能力不均衡、工序拥堵、自由度等问题。具体而言，在全面落实生产计 划的过程中，常常需要进行人员调度，从而通过人工方式解决生产环节中所存在 的不良问题，影响企业产品生产的质量[1]。 1.3 产品质量无法保障 以机车为例，其整个生产过程包含很多不同的工序、由上万个零件构成，而 传统的检查只能在完成组装以后进行，使得机车中很多部件、项目无法进行检查，尤其是细节部分，仅可以通过外部的状态进行推断，所以并不能保证机车的总体 质量。在这样的生产环境之中，由于机车在组装的阶段中无法将其中的安全隐患、质量问题检查出来，导致机车是试验阶段故障频发，不利于对机车进行试验，进 而影响试验效果与质量，甚至会限制企业的发展。更有甚者，在质量检查的过程 中不能保证检验结果的有效性、准确性，使机车在投运以后经常发生碎修、零修 等问题，不仅会减低用户的满意程度，影响生产企业的形象，还会增加铁路运行 的风险性。
基于精益生产的制造业现场改善研究__开题报告
研究生学位论文开题报告登记表 学院：经济与管理学院 专业：工商管理硕士 学号： 姓名： 导师： 导师职称： 2009年9 月22 日
大学关于研究生学位论文开题报告的规定 根据《中华人民国学位条例》及其《暂行实施办法》和《大学学位授予工作细则》的精神，为做好研究生学位论文的开题报告，保证学位论文质量，特作如下规定： 第一条学位论文开题报名是研究生写作论文的必经过程，所有研究生（含：博士生、硕士生）在修完学位课程，写作学位论文之前都必须作开题报告。 第二条开题报告主要检验研究生对专业知识的独立驾驭能力和研究能力，考察写作论文准备工作是否深入细致，包括选题是否恰当，资料占有是否翔实、全面，对国外的研究现状是否了解，本人的研究是否具有开拓性、创新性等。 第三条学位论文开题报告前，研究生必须根据专业培养目标，结合导师、教研室（或研究室）所承担的国家、省部委等有关部门下达的研究项目或课题以及本人的研究特长，与导师协商，确定选题，广泛查阅文献，深入调研，收集资料，制定学术研究方案，在此基础上撰写开题报名。 第四条研究生进行开题报名，必须提交“开题报告”的书面材料，容包括： （1）论文选题的理由或意义； （2）国外关于该课题的研究现状及趋势； （3）本人的研究计划，包括研究目标、容、拟突破的难题或攻克的难关、自己的创新或特色、实验方案或写作计划等； （4）主要参考文献目录。开题报告的书面材料不得少于3000字。 第五条研究生进行学位论文开题报告要向导师提出申请，申请获准后，博士生在博士生指导小组围作开题报告，硕士生在导师所在教研室或教学小组作开题报告。参加开题报告的教师，包括导师在，一般不得少于3人。 第六条参加研究生学位论文开题报告的教师应当对开题报告进行评议，主要评议论文选题是否恰当，研究设想是否合理、可行，研究容与方法是否具有开拓性、创新性，研究生是否可以开始进行论文写作等。评议结果分“合格”与“不合格”二种。评议结束后，由研究生指导教师在《研究生学位论文开题报告登记表》“评语”栏中填写评语。学位论文开题报告通过后，研究生方可进行论文撰写工作。 第七条开题报告结束后，研究生应将《研究生学位论文开题报告登记表》交所在培养单位存档，研究生院将不定期抽查研究生开题报告材料。 第八条本规定自发布之日起开始实行。 第九条本规定由研究生院负责解释。 大学研究生
精益生产现场IE
精益生产现场IE 一.精益生产方式概要 1.何谓精益生产方式： 1.1. 精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院数字国际汽车计划组织 （IMVP）专家对日本“丰田（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。 精：少而精不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场 急需产品（或下道工序急需的产品） 益：所有的经营活动都要是有效的，具有经济性的。 1.2.精益生产主要目标： a.最大限度地减少企业生产所占用的资源。 b.降低企业管理和运营成本。 c.精益求精，尽善尽美，永无止境地追求零的终极目标 1.3.精益生产的关键：管理过程 a.人事组织管理的优化----精简中间管理层，组织扁平化，减少非直接生产人 力。 b.推进生产均衡化，同你好化，实现零库存与柔性生产。 c.推行全生产过程质量保证体系，实现零不良。 d.减少和降低任何环节上的浪费。 1.4.精益生产的特点： 消除一切浪费，追求精益求畏和不断改善。 ＊：去掉生产环节中一切无用的东西，第个人及岗位的安排原则是必须增值。 2.精益生产方式的优越性及其意义
2.1.人力资源减至1/2 2.2.新产品开发周期可减至1/2或2/3 2.3.生产在制品库存可减至1/10 2.4.工厂占用空间可减至1/2 2.5.成品库存可减至1/4 2.6.产品质量可提高3倍 3.精益生产管理方法的特点： 3.1.拉动式（Pull）准时化生产（Just In Time） a.以最终用户的需求为生产起点。 b.强调物流平衡，追求零库存，要求上工序加工完的零件立即可进入下一工序。 c.组织生产线依广告牌的形式，由广告牌传递工序间需求信息。 d.生产中的节拍可由人工干预控制，保证生产中的物流平衡。 e.生产中的计划与高度实质是由各个生产单元自已完成，在形式上只作最终产 品的生产计划，过程中各个生产单元自主协调极为必要。 3.2.全面品管：强调质量是生产出来的，而非检验出来的，过程质量管理保证最终质 量。 3.3.团队工作法：(Teamwork) a.每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策 &辅助决策的作用。 b.组织团队的原则并不完全按行政组织划分，而主要根据业务划分。 c.团队成员强调一专多能，要求能比较熟悉团队内其它工作人员的工作，保证工 作协调，顺利进行。 d.团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。