建筑工程施工控制要点及质量通病防治措施2016.1.26

目录

1地基与基础 (4)

1.2土方支护工程质量控制要点 (4)

1.2.1质量控制重点 (4)

1.3高压旋喷桩施工质量控制要点 (5)

1.3.1高压旋喷桩主要工序的施工方法 (5)

1.4预应力管桩施工质量控制要点 (9)

1.4.1进场控制 (9)

1.4.2场地堆放 (9)

1.4.3施工流程 (10)

1.4.4施工前的准备工作 (10)

1.4.5质量控制 (12)

1.4.6质量通病及预防措施 (13)

1.5地下防水工程质量控制要点 (15)

1.5.1材料控制： (15)

1.5.2过程质量控制 (15)

1.5.4穿墙螺栓止水处理 (17)

1.5.5穿墙管道处理 (17)

1.5.6后浇带处理 (17)

1.5.7卷材防水层施工 (17)

2主体结构 (18)

2.1混凝土主要通病的原因分析及预防和处理方法 (18)

2.1.1蜂窝 (18)

2.1.2麻面 (19)

2.1.3漏筋 (19)

2.1.4烂根 (20)

2.1.5孔洞 (21)

2.1.6尺寸偏差 (21)

2.1.7轴线及垂直度偏差 (22)

2.1.8楼板下垂 (23)

2.1.9裂缝 (23)

2.2.1其它质量通病处理 (24)

2.3砌体结构 (24)

2.3.1材料控制 (24)

2.3.2过程质量控制 (25)

3建筑装饰装修 (28)

3.1地面工程 (28)

3.1.1.水泥砂浆地面 (28)

3.1.2地砖（石材）地面 (31)

3.2装饰装修分项工程渗漏问题 (34)

3.2.1墙体砌筑引起的系列渗漏问题 (34)

3.2.2墙体渗漏施工因素： (34)

3.2.3施工洞口封堵缺陷： (36)

3.2.4抹灰系列质量问题 (37)

3.2.5涂料工程 (41)

3.2.6GRC线条安装 (42)

3.2.7穿楼板落水管渗漏： (44)

3.3门窗工程施工质量控制要点 (45)

3.3.1材料进场检测抽检: (45)

3.3.2门窗洞口尺寸复核: (45)

3.3.3洞口水平方向应通线 (45)

3.3.5墙体与窗框间填充： (46)

3.3.6固定玻璃安装： (46)

3.3.7内外窗框与墙体密封： (46)

3.3.8入户门、防火门安装： (47)

3.3.8常见质量问题及防治措施 (47)

3.4吊顶质量控制要点 (50)

3.4.1施工准备阶段 (51)

3.4.2吊顶施工常见问题 (51)

3.8涂饰工程主要问题及处理 (53)

3.8.1缺陷现象：墙面污染流淌，严重影响美观 (53)

3.8.2缺陷现象：涂层空鼓、起泡、脱落、泛碱 (54)

3.8.3缺陷现象：墙面涂层规则裂纹 (55)

3.8.4缺陷现象：墙面不规则裂纹 (56)

3.8.5缺陷现象：公区的涂料面层色差及污染 (56)

3.8.6缺陷现象：仿石漆施工交叉污染及线条不规则 (56)

4建筑屋面 (57)

4.1防水分项工程质量问题及处理方案 (57)

4.1.1防水施工控制重点 (57)

4.1.2屋面防水问题及处理方案 (57)

4.1.3厨卫，阳台防水问题及处理方案 (60)

5建筑给水、排水及采暖 (62)

5.1给排水分项工程材料验收和施工注意控制点 (62)

5.1.1材料进场的验收要求 (62)

5.1.2现场问题现象和施工控制点 (62)

6建筑电气 (66)

6.1电气工程施工控制要点 (66)

6.1.1材料进场的验收要求 (66)

6.1.2现场施工控制点 (66)

7智能建筑 (70)

7.1智能建筑施工控制要点 (70)

7.1.1现场施工控制点 (70)

8通风与空调 (72)

8.1通风与空调系统分项工程材料验收和施工注意控制点 (72)

8.1.1材料进场的验收要求 (72)

8.1.2现场施工控制要点 (72)

9电梯 (77)

9.1电梯工程施工注意控制点 (77)

9.1.1材料进场的验收要求 (77)

9.1.2现场施工控制要点 (77)

1地基与基础

1.2土方支护工程质量控制要点

1.2.1质量控制重点

1.2.1.1基坑降水

土方工程施工前，必须先了解地下水位的标高，并由有资质的的单位进行降水计算后，出具降水方案后进行降水。降水必须在基坑开挖前七天进行抽水，所有的管井一旦开通不得停息。基坑的地下水位降到施工平面下1米后，方可进入下步的土方开挖工作。

1.2.1.2土方开挖

A、土方开挖方案：开挖深度超过5m(含5m)或地下室三层以上(含三层)，或深度虽未超过5m(含5m)，但地质条件和周围环境及地下管线极其复杂的工程。属于深基坑工程，必须要求施工方组织专家组进行论证审查专项施工方案。建筑施工企业应当组织不少于5人的专家组，对已编制的安全专项施工方案进行论证审查，专项施工方案专家组必须提出书面论证审查报告，施工企业应根据论证审查报告进行完善，施工企业技术负责人、总监理工程师签字后，方可实施。同时，专家组书面论证审查报告应作为安全专项施工方案的附件，在实施过程中，施工企业应严格按照安全专项方案组织施工。

B、土方开挖前，施工方必须先复核场地的实际标高及定位，对规划局的控制点位，及周围的建筑物及地下电缆；管线等准确位置及标高进行校核，并通知甲方进行复查。

C、土方开挖的顺序、方法必须与施工方案一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。

土方开挖过程中，重点控制土方开挖过程中，基坑的放坡系数。常规土方开挖的放坡系数取1:0.5，对于挖土深度大于5m，按土体稳定理论计算后的边坡进行放坡。土方开外时，应确保护壁下部，基础施工时应有不小于200mm的施工作业面，以便于后期砖胎膜等的施工;

1.2.1.3基坑支护

基坑支护，多采用喷锚支护。

A、材料要求：用作锚杆（土钉）的钢筋或者钢管，用于喷射混凝土面层内的钢筋网片及连接结构的钢材，以及水泥，必须符合设计要求，并有出厂合格证和现场复试的试验报告。

B、土方开挖过程中，在喷锚支护前，需在坡顶及沟底挖好排水明沟，并采用砖砌筑，且在四周角落处各设0.8m*0.8m*1m的集水坑一个，或者直接将截水沟的水引入市政管网。基坑施工必须进行临边防护。

本基坑为深度超过2M的基坑施工，必须采用密止式安全网做封闭式防护。临边防护栏杆离基坑边口的距离不得小于50CM.，基坑边2米范围内不得堆载物品，且堆载高度不超过1.5米。

C、喷锚支护施工与土方开挖交叉同步进行。整个基坑分层分段开挖，土方机械开挖每层控深作业面高度1.5～2.0m，待上一作业面喷锚施工完成后，方可进行下一作业面的开挖，严禁超前超挖，挖开的作业面必须及时支护封闭，如因各种原因（特别是雨天和不能夜间施工等情况）挖开的作业面不能及时支护，则机械挖土方必须及时组织回填封闭作业面，以免作业面暴露时间过长而引起险情。遇土层较差时,开挖控深不大于1.0m，且每段长度不得超过20米。土方开挖到基坑底部设计标高以上300mm，停止机械开挖，后期采用人工清底，以保证土的原状土性。

D、过程控制：

（1）、修整土壁：人工修整土壁，修至平整及满足设计放坡要求。

（2）、锚杆施工：采用钢管作为锚杆，钢管应制成滤管，入土短加工桩尖状，滤浆孔间距约500mm，孔眼前端（靠管尖侧）焊接钢筋，应倒刺状焊接。锚杆倾角宜为15°～25°，且不应大于45°。施工中，对锚杆的锚固深度进行重点控制，确保符合设计要求。

（3）、钢筋网片：钢筋网片的大小，间距设置必须符合设计要求。为防止基坑顶部渗水,挂网时,网筋向坡顶以上延伸1米,并喷射混凝土形成坡顶盖层。

（4）、设置加强筋：在钢筋网片的外面铺设主筋，加强钢筋应与土钉螺栓焊接，间距必须符合设计要求。

（5）、喷射混凝土：向壁面喷射细石混凝土，混凝土的强度必须满足配合比要求，喷

厚度应符合设计要求。砼喷射完毕后,在面板上设置泄水孔,排除上部土层积水。泄水孔的水平距离5m，垂直间距3m。

（6）、灌浆：对锚杆进行压力注浆，使锚杆周围形成锚固体，增加抗拔力。应对注浆的配合比进行控制。

E、基坑监测：

基坑支护结构应按照方案进行变形监测，并有监测记录。应特别加强雨天和雨后的监测。

1.3高压旋喷桩施工质量控制要点

1.3.1高压旋喷桩主要工序的施工方法

高压旋喷桩施工时，首先利用钻机预成孔至设计深度，下喷射管的同时拌制水泥浆液，喷射管下到设计深度后，输送符合设计要求的水、气、浆液，然后边旋转提升边喷水泥浆直到设计桩顶，回灌终孔。高压旋喷桩施工工艺流程包括：钻机就位、造孔施工、旋喷桩机就位、下喷射管、喷射灌浆、成桩等。

1.3.1.1各工序施工方法及技术质量控制标准

1、场地开挖平整

根据图纸及现场实际情况，施工前先进行场地开挖平整。开挖范围为旋喷桩施工区域，按1:0.5进行放坡，坡底外扩2m，为预留工作面。根据现场实际情况布设明沟，坑边做集水池，下泵排水。

2、控制网建立

根据测量控制点，建立施工测量控制网，其控制点数量根据需要布置且不能少于3个。控制网建立后需经监理工程师校准无误后方可投入使用。

3、桩位测放

A.桩位测放及标高测量所用仪器为全站仪、水准仪和塔尺，所用的仪器在使用前均需经过有关部门鉴定合格，并在鉴定有效期内。

B.根据测量控制网采用全站仪测放。桩位测放前，应根据施工图和地块坐标系计算出各控制点和桩位的坐标，经复核无误后，填写《施工桩位坐标一览表》，以备测放桩位时使用。

C.桩位根据施工进展用极坐标法分批测放。桩位可采用竹竿做标识，入土深度不少于10cm。

4、水泥浆制备

A.高喷浆液：喷射灌浆水灰比应该严格按照设计规定配比。

B.浆液采用高速搅拌机搅拌，纯拌和时间不应少于30s，且应连续制浆。已制成待用的浆液应采用低速搅拌机搅拌，以防止沉淀；制成浆液需滤去硬块、砂石，以免堵塞管路和喷嘴；制成浆液当环境温度10℃以下时，不超过3小时，当环境温度10℃以上时，不超过2小时，浆液存放时间超过有效时间时，应予以废弃。

5、钻机造孔

A.钻机移至到预定桩位后，首先将钻头尖对准地面的钢筋采用边调平边对点的方式，使钻头尖完全对准桩位，且钻机底盘水平，钻机对准孔位用水平尺测量机体水平、立轴垂直，要垫平稳牢固，并控制导向架垂直度＜0.5%，使成桩后的桩位偏差＜20mm。

B.开孔：开钻前由技术组下达钻孔通知单，报监理批准检查核准后签字开钻。

C.钻进：开钻前用水平尺测量机身水平和立轴垂直一次，保证钻孔垂直。

D.钻进过程中随时注意地层变化，对孔深、塌孔、漏浆等情况要详细记录。

E.终孔后将孔内岩粉和残渣用新浆液置换干净，保证高喷顺利下管。

F.钻孔终孔后，及时将孔口盖好，以防杂物掉入孔内。

G.记录表要填写清楚、整洁，实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与岩

土工程勘察报告不符等情况均应详细记录。

6、喷浆

A.喷射灌浆：喷射管下至设计深度后，送入合乎要求的水、气、浆，待水泥浆液冒出孔口后，按设计要求旋转提升，自下而上直至设计高度，停水、停气提出喷射管，继续向孔内充填水泥浆液，直到孔口浆面不再下沉为止。喷射过程中要做好记录，终喷时须经现场质检人员和监理人员签字验收。

a）喷射孔与高压注浆泵的距离不宜大于50m。

b）高压喷射注浆时，注浆压力应大于20MPa，提升速度为0.1～0.3m/min（根据注浆流量及施工返浆情况来调整），旋转速度为20～40r/min。

c）在喷射注浆参数达到规定值后，随即按旋喷的工艺要求，提升喷射管，由下而上喷射注浆。注浆管不能一次提升完成，而需要分次卸管时，卸管后喷射的搭接长度不得小于100㎜。

d）喷射过程中，为了避免埋管事故发生，接卸管应事先做好准备，用最短的时间来完成。继续喷射前，调整增大气压力，以保证正常冒浆。

e）喷射时，应先达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升注浆管。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩体中断，同时立即进行检查，排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，应进行复核。

f）喷射过程中孔内严重漏浆，或发现严重漏浆通道，使用事先准备好的速凝剂、细砂，根据漏浆多少和漏浆时间，由项目部通知监理部确定配方加入。

g）压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆异常时，应查明原因并及时采取措施。

h）为确保成桩直径满足设计要求，必须采用复喷措施。特别是在桩顶和桩底的位置，应根据实际情况进行复喷，桩顶部位应适当超喷，以确保施工质量。

i）高压喷射注浆完毕，应迅速拔出喷射管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞，相邻两桩施工间隔时间应不小于48h，间距应不得小于4～6m。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。

B.回灌：每孔喷射充填结束后，利用下一高喷灌浆孔的冒浆进行前一孔回灌，回灌直至孔口液面不再下沉为止。

C.施工中应严格按照施工参数和材料用量施工，并如实做好各项记录。喷射过程中认真做好原始记录，记录表要填写清楚、整洁。

D.冒浆排放及时回收利用：对冒出的浆液，应通过沉淀浆池过滤回收，输送到制浆系统充分利用。剩余废浆液排放到坝区以外指定空地，严禁浆液乱排乱放。

E.施工记录：施工过程中由记录员作详细施工记录，严禁事后补记。

7、高压旋喷桩质量检测方法

高压旋喷桩质量检测标准表

1.3.1.2处理完成的复合地基检测

工程完工28天后，桩身强度满足试验条件时，由具有法定资质的检测单位按规范要求进行复合地基静载荷试验。检测点为总桩数的0.5%～1%，每栋单体建筑检测点不少于3点，且检测点位的选择必须经得设计单位确认。

1.3.1.3质量通病及预防措施

1、断桩

产生断桩的主要原因为喷射管分段提升时，接头处搭接长度不够，甚至没有搭接。防治措施：应保证搭接长度不于0.1~0.2m。

2、缩颈

桩径缩小产生原因主要为土层密度偏大，喷射压力偏小，提升速度过快，喷射过程中出现故障等。防治措施：切实把握地质分层资料，对密实程度大的土层制定详细的旋喷施工措施。

3、喷浆中管道或喷嘴堵塞

生产喷浆中管道或喷嘴堵塞主要原因为喷浆管中有碎渣等硬物或橡胶密封件破碎后进入管内。防治措施：一是拆除检查注浆管路与注浆泵体后砌底清洗，二是严禁使用过期结块水泥，加强水泥浆液过滤作用。

4、喷浆压力骤降或上升

生产喷浆压力骤降或上升主要原因为注浆泵工作不正常，吸浆管进浆不正常，注浆管有泄露或堵塞的地方，人员控制压力不熟练等。防治措施：一是检查泵体及管道排除泄露也堵塞，二是操作人员熟悉操作技能。

5、孔口大量冒浆

产生孔口大量冒浆主要原因为喷浆管密封不良或接头处损伤，土层密实度大，浆液切割土体范围小或喷嘴尺寸过大。防治措施：一是检查喷浆管各接头确保接头封密完好，二是分析土层密实度资料选择合适的喷嘴。

6、成桩桩头凹穴

生产桩头凹穴主要原因浆液析水后收缩或过早停止注浆。防治措施：二次注浆或补灌水泥浆。

7、旋喷封闭结构渗水或漏水

生产旋喷封闭结构渗水或漏水主要原因为孔位偏差大，钻孔倾斜偏大，或桩体直径不均匀、桩间间隙大。防治措施：保持孔位准确、钻孔垂直、桩体成柱状、搭接良好，当产渗漏不严重时可用橡胶软管浆渗出水排至基坑排水沟泥，较严重时可以用细密水泥浆进行堵漏处理，特别严重时可以在渗漏桩后进行补桩施工以达到止水目的。

8、桩体截面抗压强度偏低

生产桩体截面抗压强度偏低原因主要是水泥含量小，土砂含量大、喷浆水量大、提升速度过快等。防治措施：调整适当的注浆工艺或优化水灰比。

9、桩体形状上粗下细

生产桩体形状上粗下细有因主要为入土深度深、土层密实度上松下紧、喷射工艺自下到上无调整。防治措施：喷射时结合地层触探曲线采取相应的喷射工艺。

1.4预应力管桩施工质量控制要点

1.4.1进场控制

1.管桩的强度达到设计值100%方可运至现场。

2.进场时需对其产品合格证书、外观、外形尺寸进行检查：

⑴外观：无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀，桩顶处无裂缝。⑵外形：桩径±5㎜，管壁厚度±5㎜，桩尖中心线<2㎜，顶面平整度<10㎜，

桩顶弯曲<1/1000L（L为桩长）。

3. 桩身有管桩标记、制造日期、管桩编号的标记。

1.4.2场地堆放

1.管桩吊桩时采用两支点法，也可采用在两端板处勾吊，绳索与桩身水平交角大于45°

2.装卸起吊时要平移，严禁抛掷、碰撞、滚落。

3.管桩堆放场地必须平整、坚实，要有排水措施。

4.管桩最下层按两支点法设置垫木，支撑点应在同一水平面上，间距2/3L（L为桩长）

5.管径400㎜可堆放四层，管径500、600㎜可堆放三层，每层均需按两支点法设置垫木。

6.按管桩的不同规格、型号分别堆放。

1.4.3施工流程

1.测定坐标、轴线及桩位。

2.打桩机就位调整。

3.将管桩掉接入打桩机夹腔。

4.将管桩对准桩位调直。

5.打桩至底桩露出地面1—1.2m时吊入上节桩与底桩对中。

6.电焊接桩、再打桩、再接桩、直至设计深度或达到一定贯入度，必要时适当复打。

7.用送桩器将工程桩头压到地面以下。

1.4.4施工前的准备工作

1.审查施工方提供的施工组织设计，施工组织设计的内容应包括：⑴工程概况；⑵水文地质资料；⑶总平面图；⑷管桩结构图；⑸定位放线；⑹桩的吊运；⑺施工流水；⑻沉桩方法及机械设备；⑼对周围建筑或地下管线影响；⑽劳动力及材料设备供应计划；⑾总进度计划及安全施工措施。

2.轴线的施放应以国家三角网控制点引入，并应多次复核确定。施工现场轴线控制点的位置不受沉桩作业的影响，数量不宜少于两个。

3.设置控制标高的水准点，桩基施工的标高控制应遵照设计要求进行，每根桩入土后均应做标高记录。

4.检查施工现场附近是否有建筑物、上空是否有杆线、地下是否有管线，并采取措施：

⑴挖防震沟，沟宽0.5—0.8m，深度按土质情况以边坡能自立为准。

⑵设置袋装沙井，直径70—80㎜，间距1—1.5m，深度10—12m。

5.根据桩的密集程度以及与周围建筑的关系确定打桩顺序：

(1)若桩较密集，且距建筑物较远，场地开阔时，宜从中间向四周进行。

(2)若桩较密集，场地狭长，两端距建筑物较远时，宜从中间向两端进行。

(3)若桩较密集，且侧边靠近建筑物，宜从毗邻建筑物的一侧开始，由近向远进行。

(4)根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。

6.压桩机的安装地点应按施工要求进行处理，应平整场地，地面应达到35Kpa平均地基承载力。

7.检查桩位，偏差不得大于20㎜。

8.在管桩上划出以m为单位的长度标记。

1.4.5质量控制

1.第一节管桩起吊就位插入地面的垂直度偏差不得大于0.5%，用测量仪器从正面、侧面按90度方向架设经纬仪监测下桩垂直度，必要时宜拔出重插，严禁移动桩机纠偏。

2.管桩接长时，宜在桩头高出地面1—1.2m进行。

3.接桩时，上下节桩应保持顺直，错位偏差不宜大于2㎜。

4.对接时清理干净接驳面和坡口，如桩节间隙较大，可用铁片填实焊牢，结合面间隙不得大于2㎜。

5.管桩焊接应符合现行行业标准的有关规定，焊条必须有合格证书。

6.施焊时，先对称点焊4—6点，再由两个焊工（焊工合格证）对称施焊，焊接层数不得少于二层，第一层必须用Ф3.2㎜焊条打底，第二层方可用粗焊条（Ф4㎜或Ф5㎜焊条），内层必须清理干净后方能施焊外层，电焊厚度应高出坡口1㎜，焊缝应饱满、连续，无气孔、焊瘤、裂缝。

7.电焊结束后停歇时间大于5min，严禁用冷水冷却或焊后施压。

8.压桩过程中应检查压力、桩的垂直度、接桩间歇时间、桩的连接质量及压入深度，重要工程应对电焊接桩的接头做10%的探伤检查。

9.气温低于零度、雨、雪等无可靠措施确保焊接质量时，不得焊接。

10.每根桩应一次性连续施工，尽量减少停歇时间。

11.桩间距小于三倍桩径必须跳打。

12.控制桩顶标高，根据设计桩顶标高计算送桩高度，并在送桩器上做出标记。

13.根据设计要求，确保桩端进入持力层，终桩长度采用贯入度控制为主、桩长控制为辅的原则：

（1）当桩长达到设计要求而贯入度未达到设计要求时，须继续接桩、送桩，直到贯入度达到为止。（2）当贯入度达到要求而桩长未达到时，需将露出地面的桩作截桩处理，并作好记录，应由设计院签署处理或认可意见。

14.保护好高出地面的桩头，截桩应用割桩器截割，严禁用大锤敲击或强行扳拉截桩。

15.如实准确的做好管桩的施工记录。

1.4.6质量通病及预防措施

1.桩身断裂

(1)现象

桩在打入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度突然增大，施压油缸的油压显示突然下降引起机台抖动，这时可能是桩身断裂。

(2)原因

A、桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，打桩过程中桩身发生倾斜或弯曲。

B、桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。

C、稳桩不垂直，打入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。

D、两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。

E、制作桩的混凝土强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂缝或断裂未被发现。

(3)预防措施

A、施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探了解，对桩构件要进行检查，发现桩

身弯曲超过规定(L／1000且~<20mm)或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。

B、在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时。不宜采用移架方法来校正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。

C、桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。

2.打桩达不到要求

(1)现象

桩设计是以采用贯入度为主控，桩尖标高为辅作为施工的最终控制，有时因各方面原因打桩达不到设计的最终控制要求。

(2)原因分析

A、勘探点不够或勘探资料粗，对工程地质情况不明，尤其是对持力层起标伏标高不明，至使设计考虑持力层或选择桩长有误。

B、勘探工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头等。压桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准。

C、由于地层结构的不稳定，同一层土的强度差异很大，桩沉人到该层时，进入持力层较深才能达到贯入度或容易穿越砂夹层，但群桩施工时，砂层越挤越密，最后会有沉不下的现象。

(3)预防措施

A、详细探明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高。

B、根据工程地质条件，合理地选择施工方法及压桩顺序。

3.桩顶位移

(1)现象

在打桩进程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。

(2)原因

A、桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。

B、两节桩或多节桩施工时，相接的两桩不在同一轴线上，产生了曲折。

C、桩数较多，土饱和密实，桩间距较小，在打桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起。

D、在软土地基施工较密集的群桩时，由于打桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。

(3)预防措施

A、施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探了解。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定(L／1000且≤20o)或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。

B、在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。

C、打桩期间不得开挖基坑，需要打桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确定。

4.接桩处开裂

(1)现象

接桩处经施工后，出现松脱开裂。

(2)原因

A、连接处表面没有清理干净，留有杂质、雨水、油迹等。

B、采用焊接连接时，连接件不平，有较大的间隙，造成焊接不牢。

C、焊接质量不好，焊接不连续，不饱满，焊缝中有夹渣等。

D、两节桩不在同一直线上，在接桩处产生曲折，压入时接桩处局部产生集中应力而破坏连接。

(3)预防措施

A、接桩前，对连接部位上的杂质、油污、水份等必须清理干净，保证连接部件清洁。

B、检查连接部件是否牢固、平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正才能使用。

C、接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊缝应饱满连续。

1.5地下防水工程质量控制要点

1.5.1材料控制：

1.5.1.1防水混凝土材料控制

地下室防水混凝土采用商品抗渗混凝土，对进场混凝土的配合应严格检查，重点核对混凝土的抗渗等级。同时抗渗混凝土必须严格制作抗渗混凝土水泥试块:1、对有抗渗要求的砼结构，其砼试件应在浇注地点随机取样，同一工程、同一配合比的砼取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定；2、对地下防水预拌砼当连续浇注砼每500m3应留置不少于2组试件，且每部位（底板、侧墙）试块不少于两组；当每增加250～500m3砼时，应增加两组试样，当砼增加量在250 m3以内时不再增加试件组数,每组6块；

3、砼每次取样应至少留置一组标准养护试件，以及同条件养护试件，同条件养护试块其留置的组数应根据砼工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组，并应采取现场抗渗砼相同的养护方法；应在日平均气温累计达到600℃2d时方可送检，养护龄期不应少于14d，不宜大于60d。

1.5.1.2防水材料

进场防水材料必须进行检查，核对防水材料的品牌、规格厚度，型号等，防水材料的合格证和材质证明必须齐全，并进行分批见证取样送检，其技术性能指标必须符合要求。

1.5.2过程质量控制

混凝土的浇筑与养护

A、底板混凝土浇捣采用分区域浇筑，以底板后浇带作为划分边界。浇筑时应分层浇筑，分层厚度宜为0.4～

0.5m,并按1.5～1.6的坡度斜向推进,从而可很好地保证上下层混凝土不超过初凝时间，并应连续浇筑完成

B、为减少面层混凝土的收缩量,应采用二次振捣工艺;在混凝土振捣密实后,对表面原浆进行找平、抹实、压光。

C、混凝土浇筑完成后,为防止底板混凝土干缩和温差引起裂缝,在混凝土初凝后铺上塑料薄膜、麻袋或者草帘等,进行不少于14d的保温养护。

D、外墙混凝土宜采用分层施工墙板砼应采用分层浇筑，每层浇筑厚度以500～700㎜为宜，且第二次振捣时振动棒应插入第一次砼中不少于50mm。浇捣时,不宜留施工缝,应一次浇捣闭合完成。

E、地下室混凝土墙板结构模板拆除必须满足：1、不承重的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏，方可拆除，一般十二小时后；2、承重的模板应在混凝土达到下列强度以后，始能拆除（按设计强度等级的百分率计）：板及拱：跨度为2m及小于2m 不小于50％；跨度为大于2m 至8m，不小于75％；梁：（跨度为8m及小于8m）不小于75％；承重结构（跨度大于8m）达到100％；

悬臂梁和悬臂板必须达到100％。否则极易造成混凝土结构墙面因温差应力形成贯穿性裂缝,成为渗水通道。

1.5.3施工缝、后浇带设置

在工程施工中尽量避免施工缝的出现,当必须留置时,通常留在建筑受力较小且便于施工的部位。为了保证施工缝不渗漏且易于施工,宜采用平直缝节点构造,在侧壁施工缝以及后浇带中部埋设3mm厚宽300mm 的止水钢板，不建议使用遇水膨胀止水带。在底板与墙体连接处留置施工缝时,应留设在墙身距底板的500mm左右处,止水钢板必须满焊接头。侧壁施工缝的止水钢板必须与竖向钢筋焊接加固，防止移位。止水钢板的设置方向，为凹槽面应面向引水面，确保防水效果。施工缝浇筑混凝土前,应将接缝表面凿毛,清除干净浮碴等,并冲洗湿润，浇筑混凝土前,先浇筑50mm—100mm厚同标号抗渗混凝土砂浆，最后浇注混凝土,振捣密实，以防止接头处出现烂根。后浇带处的止水钢板，在浇筑混凝土前，应设置钢丝网、钢板网或者木模等进行混凝土的拦设。

侧壁竖向施工缝止水钢板设置后浇带处钢丝网的设置

筏板基础、地下室底板后浇带大样图地下室外墙后浇带大样图

地下室顶板及楼板后浇带大样图梁后浇带大样图

1.5.4穿墙螺栓止水处理

混凝土墙板结构施工时,采用对拉螺栓对模板进行固定(内外墙壁模板宜采用直径12～14@5003500螺杆对拉,模板拼装整齐、规则),并在穿墙螺栓的中间焊接金属止水片或者止水盘,以起到更好的防渗效果;混凝土拆模后,应对拉螺栓进行切割，或者用气焊烧断，严禁采用锤敲，旋扭等方式弄断对拉螺杆;抹灰前,用防水砂浆对对拉螺杆不平处进行找平。

地下室侧墙用对拉螺杆 地下室侧墙用对拉螺杆安装示意图

1.5.5穿墙管道处理

地下室挡土墙穿墙安装管道较多,且多位于地下水位以下,施工中均应进行防水处理。穿墙套管,一定要

在中部位置焊止水环,并预埋准确,穿墙管道与内墙角的距离应大于250 mm;浇筑时,套管周围混凝土要振捣密实;在选用套管时,应选用内径与穿墙安装管道间有10～20mm 缝隙的套管。

地下室穿墙套管 地下室穿墙套管安装

1.5.6后浇带处理

A 、后浇带部位必须严格按图及施工方案进行施工，拆除后浇带部分满堂支撑脚手架时，后浇带位置的梁板支撑不得同时拆除，后浇带支撑拆除前，后浇带混凝土应以同条件的试块强度达到100%方可拆除，拆除后立即进行二次回顶支撑。

B 、 后浇带施工完成后，采用木工板进行封闭。地下室顶板位置可在后浇带两侧，砌筑两皮实心砖后，在进行木工多层板覆盖，防止雨水及垃圾进行地下室。后浇带浇筑砼前，应将其表面浮浆和杂物清除，并凿到密实砼，对钢筋进行除锈处理，然后用水将后浇带冲洗干净。

C 、 后浇带浇筑时间必须满足设计及规范要求，其强度等级应比两侧结构砼强度提高一级，并在砼中掺入一定的膨胀剂，使其具有一定的微膨性，防止新旧砼间产生裂缝。砼振捣密实，并及时浇水养护。

1.5.7卷材防水层施工

A 、铺贴卷材严禁在雨天、雪天、五级及以上大风中施工；冷粘法、自粘法施工的环境气温不宜低于5℃，热熔法、焊接法施工的环境气温不宜低于一10℃。施工过程中下雨或下雪时，应做好已铺卷材的防护工作。卷材防水层应铺设在主体的迎水面。

B、铺贴各类防水卷材应符合下列规定：1、阴阳角处的防水层，均应抹成圆角，阴角圆弧R=50mm，在转角处、变形缝、施工缝等部位应铺贴卷材加强层，加强层宽度不应小于500mm；2、结构底板垫层混凝土部位的卷材可采用空铺法或点粘法施工，其粘结位置、点粘面积应按设计要求确定；3、卷材与基面、卷材与卷材间的粘结应紧密、牢固；铺贴完成的卷材应平整顺直，搭接尺寸应准确，不得产生扭曲和皱折；4、卷材搭接处和接头部位应粘贴牢固，接缝口应封严或采用材性相容的密封材料封缝；5、铺贴立面卷材防水层时，应采取防止卷材下滑的措施。立面卷材应采用满粘法施工，以应保证立面卷材有较强的粘结力。在粘结力不足时，可采取机械固定的方法，采用带垫片的钉子直接钉于基层，钉帽用密封材料封严，或采用压条钉压固定。压条和钉子的间距应视卷材材性而定，一般每幅卷材宽度内应不少于二个钉子；6、铺贴双层卷材时，上下两层和相邻两幅卷材的接缝应错开1／3—1／2幅宽，且两层卷材不得相互垂直铺贴；

7、卷材长短边的搭接长度分别不应小于100mm、150mm。

2主体结构

2.1混凝土主要通病的原因分析及预防和处理方法

2.1.1蜂窝

2.1.1.1缺陷现象

混凝土表面无水泥浆，露出石子深度大于5mm，但小于保护层厚度的现象。

2.1.1.2原因分析

A、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

B、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

C、下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；

D、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振、振捣时间不够；

E、模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

F、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

G、基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

2.1.1.3预防措施

A、认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；

B、浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；

C、基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；

D、加强模板工程的质量验收，模板缝应堵塞严密，特别是模板阳角拼接处应粘贴海绵条。

2.1.1.4处理方法

A、小蜂窝：先用水冲洗干净，然后用用与原混凝土同成分的水泥砂浆分层压实抹平。

B、较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，然后用水冲洗干净，最后用高于设计强度一个等级的细石混凝土仔细填塞捣实，表面压光。处理前，表面应充分湿润（但无积水），并刷素水泥浆，砂浆一次抹压厚度不超过10mm。第一遍抹压应用力将砂浆挤入和填满石子空隙，砂浆不应太稀，以防止收缩裂缝。待第一遍砂浆凝固（表面仍潮湿但手按无印痕）后，进行第二遍抹压。最后的表面层抹压时，应注意压平压光，与完好混凝土的交界处应刮平压光。待表层砂浆凝固后，应派专人进行养护，养护时间同混凝土要求。2.1.2麻面

2.1.2.1缺陷现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露的现象。

2.1.2.2原因分析

A、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

B、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

C、模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷、失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；

D、摸板拼缝不严，局部漏浆；

E、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

2.1.2.3预防措施

A、模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；

B、浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；

C、模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的,模扳隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷；

D、模板表面破损，应立即更换。混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

2.1.2.4处理方法

表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比除去石子的砂浆，将麻面抹平压光。

2.1.3漏筋

2.1.

3.1缺陷现象

混凝土内主筋、分布筋和箍筋，没有被混凝土包裹而外露。

2.1.

3.2原因分析

A、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；也可能是垫块固定不牢，混凝土浇筑时垫块脱落，导致钢筋移位；

C、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

D、混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

E、混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。

2.1.

3.3预防措施

A、钢筋验收时检查垫块的数量及固定方式，保证垫块按方案充足放置且固定牢固；

B、浇灌混凝土时应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；

C、浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；

D、模板应充分湿润并认真堵好缝隙；

E、混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；

F、保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

2.1.

3.4处理方法

A、对表面露筋，刷洗干净后，用1:2水泥砂浆压实抹平整，并认真养护；

B、如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。

2.1.4烂根

2.1.4.1缺陷现象

竖向（墙、柱）砼构件根部沉渣造成砼不密实，表面无水泥浆。

2.1.4.2原因分析