钻孔桩施工

毕业设计

题目：浅谈钻孔桩施工

专业：高速铁道技术

班级：高铁 3121 学号： 03305120417 姓名：马彬

指导老师：张碧

起止日期：20 14.11.15 －2014.12.30

诚信承诺

本毕业设计（论文）是本人独立完成，没有任何抄袭行为，如有不实，一经查出，本人自愿承担一切后果。

承诺人：

2014年 11 月 15 日

陕西铁路工程职业技术学院

毕业设计（论文）总成绩评定表

摘要

钻孔灌注桩作为高架桥的基础，其质量控制在高架桥的施工质量控制中起着至关重要的作用。本文结合实习项目皖赣铁路扩能改造站前工程Ⅱ标官塘湖特大桥的具体施工情况，浅谈一下钻孔灌注桩的施工工艺及质量控制。

官塘湖特大桥位于皖赣铁路芜湖至宣城段测段安徽省宣城市内，主要跨越既有道路及规划道路。桥址区地形较平坦，局部地形略有起伏，多为农田、村庄、河流，道路众多，交通方便。路线间距为 4.6m，路肩宽度13.4m，轨底到路肩0.59m。桥面宽12.2m，梁顶到轨底0.70m。桥全长：L=5901.145。

本桥段段共有Φ1.0m、Φ1.25m、Φ1.5m三种类型的钻孔灌注桩,共计1605根，多为冲击钻机冲击成孔，少数采用旋挖钻机旋挖，均采用换浆法清孔，导管法灌注混凝土成孔。

关键字：钻孔灌注桩施工工艺；质量控制；常见病害；保证措施

目录

摘要 (4)

第1章工程概况 (4)

1.1 地质从上而下简述如下： (4)

1.2 施工情况 (4)

1.21 小型溶洞、串珠状溶洞 (4)

1.24 大型溶洞 (4)

1.3 复杂地质钻孔桩处理 (5)

1.31 有水溶洞的处理方法 (5)

1.32 溶槽、溶沟、小裂隙的处理 (5)

1.33小型溶洞、串珠状溶洞的处理方法 (5)

1.34 大型溶洞的处理方法 (6)

1.35 地下水位不稳定时的施工方法 (7)

1.4 控制措施及注意事项 (7)

第2章钻孔灌注桩的施工工艺 (9)

2.1 施工准备阶段 (9)

2.1 施工准备阶段 (9)

2.2护筒的制作与埋设 (10)

2.2.1 护筒的制作 (10)

2.2.2 护筒的埋设 (10)

2.2.2.高度要求 (10)

2.2.2.深度要求 (11)

2.3成孔施工 (11)

2.4 清洁成孔 (11)

2.5钢筋笼的制作与安装 (12)

2.5.1 钢筋笼的制作 (12)

2.5.2 钢筋笼的安装 (12)

2.6灌注水下混凝土 (12)

第3章钻孔灌注桩的质量控制 (15)

3.1 成孔的质量控制 (15)

3.1.1 采取隔孔施工顺序 (15)

3.1.2确保桩身成孔垂直精度 (15)

3.1.3确保桩位、桩顶标高和成孔深度 (15)

3.1.4钢筋笼制作质量和吊放 (16)

3.1.5灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔 (16)

3.2 成孔的质量控制 (17)

3.2.1 原材料的质量控制 (17)

3.2.2 混凝土的配合比控制 (17)

3.2.3混泥土搅拌时间和坍落度的控制 (17)

第4章施工注意事项及保证措施 (18)

4.1成孔过程中注意事项及质量保证措施 (18)

4.1.1护筒冒水 (18)

4.1.1.1 原因分析 (19)

4.1.1.2 解决措施 (19)

4.1.2桩孔孔壁坍塌 (19)

4.1.2.1 原因分析 (19)

4.1.2.2 解决措施 (19)

4.1.3桩孔局部缩颈 (19)

4.1.3.1 原因分析 (19)

4.1.1.2 解决措施 (20)

4.1.4桩孔偏移倾斜 (20)

4.1.4.1 原因分析 (20)

4.1.4.2 解决措施 (20)

4.1.5孔底沉渣超标 (20)

4.1.5.1 原因分析 (20)

4.1.5.2 解决措施 (20)

4.2成桩过程中注意事项及质量保证措施 (21)

4.2.1导管堵塞 (21)

4.2.1.1 原因分析 (21)

4.2.1.2 解决措施 (21)

4.2.2钢筋笼上浮 (21)

4.2.2.1 原因分析 (21)

4.2.2.2 解决措施 (21)

4.2.3桩顶砼质量差 (22)

4.2.3.1 原因分析 (22)

4.2.3.2 解决措施 (22)

4.2.4断桩 (22)

4.2.4.1 原因分析 (22)

4.2.4.2 解决措施 (23)

第5章结论与建议 (23)

致谢 (24)

参考文献 (25)

第1章工程概况

1.1 地质从上而下简述如下：

人工填土层，有杂填土、素填土、填筑土。

海陆交互相冲洪积层，有淤泥、黏土、粉土、粉砂、中砂、粗砂等

基岩为石炭系灰岩，溶洞分布广而多，岩层面溶沟、溶槽及裂隙发育，连通性强，岩面起伏较大，上部残积碎石土覆盖层较松散，有土洞。

1.2 施工情况

因为地质情况复杂，必须先分析得出其地质情况才能针对每根钻孔桩制定对应的处理措施。通过地质钻探及施工时的观察、记录、总结，得出各种地质情况在施工中的表现形式。

各种地质情况以溶洞对钻孔桩影响最大，溶洞按有无水可分为有水溶洞和无水溶洞；溶洞按规模，即溶洞高度及溶腔体积可分为溶槽、溶沟、小裂隙、小型溶洞及串珠状溶洞、大型溶洞。有水溶洞在钻孔过程中一般不漏浆或缓慢漏浆，泥浆比重下降导致泥浆内砂子下沉，冲孔时觉得桩锤落锤无力进尺极慢。无水的空溶洞情况较为复杂，描述如下：

溶槽、溶沟、小裂隙表现为不稳定漏浆，漏浆缓慢且浆液面下降较小高度后孔底裂隙处压力减小浆液面变稳定不再下降。

1.21 小型溶洞、串珠状溶洞

一般小溶洞及串珠状溶洞在钻孔穿越溶洞时漏浆较快且浆液面下降高度视溶腔的容积大小而定，施工时很难判断漏浆会何时停止，此时需及时反循环泥浆并回填粘土以控制漏浆。

1.24大型溶洞

大型溶洞在击穿溶洞顶时钻孔桩泥浆会在瞬间流空，若土层内有较厚沙层及流塑状黏土层时将极有可能导致钻孔桩附近地面塌陷，危及机械、人员安全。

1.3 复杂地质钻孔桩处理

若土层内无沙层及流塑状淤泥层时，溶洞地区钻孔时漏浆一般不伴随塌孔等危及施工安全的地质灾害。若土层内含有沙层及流塑状淤泥层时，钻孔时护壁泥浆的漏失将会导致孔位附近沙层和流塑状黏土的流失，极易导致塌孔等地质灾害。

1.31有水溶洞的处理方法

钻孔桩施工时难以察觉到漏浆现象，若溶洞较小时在进尺上也很难发现，此时每两小时测定泥浆比重非常关键。当钻孔桩进入岩层后泥浆比重明显下降时，需要及时回填膨润黏土在孔内造浆，以保证泥浆比重达到施工要求。

1.32 溶槽、溶沟、小裂隙的处理

对于一些溶槽、溶沟、小裂隙地段，岩层在同一水平面上强度差异大，可能造成斜孔、卡钻等问题，冲孔时可采取投放片石小冲程纠偏处理。

若有轻微漏浆可回填碎石夹黏土，甚至投入整袋水泥堵塞起到护壁作用，保证泥浆不流失，使钻孔顺利通过岩溶区。

1.33小型溶洞、串珠状溶洞的处理方法

对于地质钻探时确定的封闭的比较小的溶洞和串珠状溶洞，采取压力注浆措施，使之达到填实之目的，提供成孔条件穿过溶洞。若洞内无填充物或填充物不满，则采取先填充碎石或干砂，然后注浆或直接灌注砼;若充填物呈松散或软塑状态时，直接注浆固结即可；若充填物已固结呈硬塑状态时，则可以直接冲孔，但需加强泥浆护壁。

用注浆泵注浆，注浆压力控制在0.5～1.0MPa范围，注浆速度15～20Ｌ/min，渗透最小直径保证 3.0m，以保证冲钻成孔时溶洞内有足够的固结体。注浆时注浆管必须插入填充物的底部，然后边注浆边缓慢上提，提管速度不宜太快，根据注浆速度确定，应使渗透半径控制在允许范围内。浆液选用水泥浆，水泥浆配合比为水∶水泥=0.8∶1.0。若需用水泥砂浆，则配合比采用水∶水泥∶砂=1∶1∶0.8，需要用双液浆时，水玻璃的含量根据现场试验确定。

采用单花管注浆，管头花管段长度为100cm，孔眼直径和间距根据现场试孔后确定，注浆管外径为70mm，比钢套管内径要小。

为防止浆液流失太远造成浪费，采用间歇注浆方式，间歇时间≥6h时，使得先注入的浆液与砂子(或碎石)初步达到胶结后再注浆，循环注浆多次，直至达到规定最小注浆量和注浆压力控制值为止。

当地质钻探临近桩有溶洞而本桩无溶洞时，钻孔施工接近临近桩溶洞顶标高位置时，用小冲程钻进，要求轻捶慢打，使孔壁圆滑坚固，冲程不大干0.5m，严密监视卡钻及护简内泥浆下沉等异常现象，出现偏斜歪钻现象，及时抛填片石，然后钻进，复填复冲。若遇到未钻探到的溶洞，桩锤进入溶洞时一定要将入口冲扩好，不能贸然将钻头沉入溶洞内，防止掉卡钻。开溶洞顶板时，适当将钻头直径加大5～l0cm，待开孔完毕，则将钻头直径恢复到标准值。在溶洞内钻进过程中无漏浆现象则采用钢筋笼外包钢板法施工，直接用加大5～10cm的钻头冲击至溶洞底2m处再换标准钻头冲击成孔，制作及安装钢筋笼时在桩身有溶洞部分上下2m的范围内的钢筋笼保护层外侧包裹3mm厚钢板同时在钢板外侧用Φ6mm 的圆钢制作螺旋筋裹住钢板并点焊牢固以防止灌注混凝土时混凝土漏入溶洞难以成桩。在溶洞内钻进过程中有漏浆时则需采取抛填碎石、袋装水泥及少量黏土，然后放桩锤将抛填物挤入溶洞，静置15～20小时以后再钻孔施工。若仍无效果则分层多次灌注混凝土，待强度足够时再钻孔施工。

串珠溶洞为有两层及以上的溶洞，存在互相之间串孔漏浆，极易造成卡钻、钢筋笼不易就位现象。同时由于成孔周期较长，上层溶洞已成型的孔壁易遭到损坏，故可采取灌注底标号混凝土填充的办法将上层溶洞填充满，待其凝固具备一定强度后，再接着钻进施工，这样就将串珠溶洞变成单层溶洞，然后按一般单层溶洞处理方案进行施工即可。

1.34 大型溶洞的处理方法

在一排墩柱中，应优先施工长桩后施工短桩，也就是要先施工地质条件差或有大溶洞的桩。先施工地质条件差或有大溶洞的桩有利于改善桩身周围地质条件也有利于临近的其他桩的成桩。

大型溶洞一般不采取注浆填充溶洞的处理措施，由于溶洞太大注浆填充的质量和效果难以达到预期。施工时可采用下导管分层多次灌注混凝土填充堆积法，

每次灌注前须等上次混凝土已初凝，不会流淌，混凝土适当掺加促凝剂。这样多次灌注后，在大溶洞内桩位处形成一个混凝土柱，然后再进行冲击成孔。若溶洞填充情况较好，钻孔时无漏浆情况时采用钢筋笼外包钢板法施工，即前文所述用加大5～10cm的钻头冲击至溶洞底2m处再换标准钻头冲击成孔，制作及安装钢筋笼时在桩身有溶洞部分上下2m的范围内的钢筋笼保护层外侧包裹3mm厚钢板同时在钢板外侧用Φ6mm的圆钢制作螺旋筋裹住钢板并点焊牢固以防止灌注混凝土时混凝土漏入溶洞难以成桩。

1.35 地下水位不稳定时的施工方法

个别桩连通既有河流，孔内水位受潮汐影响而不稳定，退潮时孔内漏浆，涨潮时孔内浆液面有所上升。

此类钻孔桩施工时因为孔内泥浆比重难以控制，首先钢护筒跟进至岩面防止泥浆比重过低或漏浆导致孔壁坍塌，再采用对一般溶洞的处理方法施工即可。

1.4 控制措施及注意事项

若土层内含有沙层和流塑状黏土层且地质钻探时已明确岩层内有溶洞则需将钢护筒跟进至岩层面以防止钻孔时漏浆导致塌孔等危及施工安全的地质灾害的发生。

溶洞注浆填充法施工时须监控注浆施工中各个工序中的间隔时间、注浆量、配合比等关键控制点，否则注浆效果难以保证。

溶洞注浆

防止漏浆、卡钻、掉钻及溶洞内已冲孔形成的护壁坍塌是安全把握方面的几个要点。一旦出现以上任何一方面的安全问题，将造成桩位的废除及工期拖延的巨大损失。

施工中难免不出现意外，因此必要的预防应急措施是要重视的。一是足够泥浆的储备，穿越溶洞施工的泥浆池容积要大，并至少备l台泥浆泵搅拌循环泥浆，保持泥浆浓度比重。二是准备一定数量的片石、膨润黏土及袋装水泥，随时对少量漏浆、斜孔现象进行处理。

第2章钻孔灌注桩的施工工艺

钻孔灌注桩施工工艺流程是：施工前准备工作、埋设护筒、钻孔、第一次清孔、安放钢筋笼、安装导管、二次清孔、灌注水下混凝土。

如下图所示：

钻孔灌注桩施工工艺流程图

2.1施工准备阶段

2.1 施工准备阶段

(1)平整场地、清除杂物，回填土应夯打密实；如果桩位在水中，应设置围

堰或搭设工作平台。

(2)各测量控制点和水准点经自检闭合后报监理复核，用混凝土固定，以利保存。用全站仪进行桩位放样，桩位测定分初、复两次进行，埋护筒前初测，护筒埋设后复测，打入φ12钢筋作为钻孔定位标志，用水准仪测定护筒标高，报监理复核后方可就位施工。桩位之间的距离校核可用钢尺丈量。

(3)挖泥浆池、沉淀池、储水池、准备合格粘土或膨润土。

(4)在钻孔灌注桩施工前，查清地下管网情况，尽早采取措施，迁走桩位上的地下障碍物。

(5)接通水源、电源

2.2护筒的制作与埋设

护筒有固定桩位,保护孔口,隔离地面水和保持孔内水位高出地下水位或施工水位以维护孔壁不致坍塌等作用,是钻孔灌注桩施工不可少的设备。

2.2.1护筒的制作

为方便使用，护筒一般采用厚8-10mm的钢板卷制而成，每节长为1-2m ,可制成整圆形或两个半圆形拼接,采用何种形式可由使用要求决定。护筒的内径应稍大于钻孔桩设计直径。用回转钻机钻孔的宜大于10-20cm ,用冲击锥、冲抓钻钻孔的宜大于20-30cm。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。

2.2.2护筒的埋设

护筒埋设时,其中心应对准测量标定的桩位中心,并应严格保持护筒垂直,注意护筒位移。除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1％。

2.2.2.1 高度要求

护筒高度宜高出地面30cm。当在水中时,如地质良好,不易坍孔,宜高出施工最高水位1-1.5m;如地质不良,容易坍孔,宜高出施工最高水位1.5-2m。对于用正循环钻机时,并应加出渣孔的高度。

2.2.2.2 深度要求

护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度为1.5-2m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。护筒埋设可用压、锤击、振动等方法使护筒下沉到必要的深度。

2.3成孔施工

(1)开钻前，应充分检查钻机安装就位是否准确无误，钻具联结是否牢固，钻架安放是否稳固，避免钻进中出现倾斜、沉陷和移位等现象，以保证孔井的垂直度。

(2)钻进速度的控制要根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，松软的土层，钻进速度一定要慢，以防泥浆未形成保护膜而导致塌孔。初期钻进速度不要太快，在孔深4m以内,不超过2m/h，以后不要超过3m/h一次。

(3)钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆浓度，本工程地下水位埋深2-3米，泥浆压力超过水压力，可满足施工规范要求。严格按照规范控制泥浆比重，以利护壁、防坍和浮渣。

(4)经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或护筒、桩架是否倾斜。经常检查机具运转情况，发现异常立即查清原因，及时处理。钢丝绳和润滑部分必须每班检查小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，防止掉入孔内。

(5)应采用分班联系作业，各班组应作详实的钻孔施工记录。钻孔达到设计要求后，报请监理工程师检查其孔径、深度、垂直度和嵌岩深度，经认可后方能终孔。

2.4 清洁成孔

钻孔到设计深度，施工单位提出终孔要求，需由现场监理工程师决定，并进行孔径、孔深、倾斜率的验收。验收方法是制造一个长度等于4-6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和倾斜率达到要求。孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。

清孔方法是用原浆换浆法清孔，清孔后泥浆指标比重1.10-1.20之间，含砂量小于4%，粘度20-22s。清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5-2m，防止塌孔。清孔达到要求后，由监理工程师再次验收孔深、泥浆和沉渣厚度。经监理工程师签证，再进行下道工序。

2.5钢筋笼的制作与安装

钢筋进场必须具有合格证，每批材料，每种规格均需抽样检查合格后方可使用。每种规格的钢筋按照60t进行一组抽样检查，抽样检查合格后方可进行钢筋笼的制作。钢筋必须满足现场施工的用量要求，并有一定余量。钢筋笼需预先制作待用。钢筋焊接试验按每300个接头进行一组试验。

2.5.1 钢筋笼的制作

钢筋笼制作必须严格按设计图和规范要求执行。一般分段进行钢筋笼的制作，吊放时主筋采用电焊焊接，同一截面内钢筋接头数不大于总数的50%，最短节段放在底部。搭接焊要求搭接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。焊条一般用5字头型号（如506焊条），以保证钢筋笼焊接质量。钢筋笼外侧的定位钢筋可用混凝土垫块绑扎在主筋上，也可直接用钢筋、扁铁弯曲成型并焊接在主筋上，以保证主钢筋保护层厚度（主筋保护层厚度不小于5cm）。

2.5.2 钢筋笼的安装

钢筋笼放置时对准孔位，吊直扶正，缓缓下放，避免碰撞孔壁，随时观察孔内水位变化，到设计标高时即固定。钢筋笼顶端要焊接吊挂筋，高出钢护筒。钢筋笼就位后，吊挂筋支承在护筒顶的枕木上，不能直接放在护筒上。钢筋笼下端加焊箍筋一道，防止主筋插入孔壁或卡挂导管。当最后灌注的混凝土开始初凝时，即应割断钢筋笼顶端的吊挂筋，使之不影响混凝土的收缩，避免两者的粘结力受损失。超声波检测桩的钢筋笼要安装镀锌钢管与箍筋连接，要保证检测钢管不漏水。

2.6灌注水下混凝土

(1)一般采用直径20cm导管灌注水下混凝土，导管每节长度3-4m。导管使用前需仔细检查导管的焊缝、进行试拼，并做封闭水试验（0.3Mpa），15分钟不

漏水为宜。

(2)导管安装时底部应高出孔底30-40cm。导管埋入混凝土内深度2-4m，最深不超过6m；初次埋入深度1-1.4m，最浅不小于1m。

(3)首盘混凝土数量应满足导管埋入混凝土深度和填充导管底部空间的要求。所需混凝土数量可参考下式计算。

V≥（H1+H2）πD2/4＋h1πd2/4

式中：V——灌注首批混凝土数量（m3）；

D——桩孔直径（m）；

H1——桩孔底至导管底端距离，一般为0.4m；

H2——导管初次埋置深度（m）；

D——导管内径（m）；

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需要的高度（m）。

(4)混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

(5)为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。导管提升速度要慢，速度宜保持在0.5-3m/h。整个浇筑过程中，一般应避免水平移动导管。

(6)本工程要求混凝土实际灌注高度比设计桩顶标高高出1-1.5米，以保证设计标高以下的混凝土符合设计要求。混凝土浇筑结束之前，及时计算充盈系数，

其值不得小于1，也不宜大于1.3。

(7)混凝土要连续浇注，中断时间不得超过30分钟。单桩混凝土灌注时间不宜超过8小时。

(8)浇筑混凝土过程中应有专人指挥，认真制作混凝土试块，试块模具采用尺寸为150×150×150mm的标准模具，试块脱模后应置于标养室中养护。

第3章钻孔灌注桩的质量控制

3.1 成孔的质量控制

成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。

3.1.1 采取隔孔施工顺序

钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。

3.1.2确保桩身成孔垂直精度

这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。

3.1.3确保桩位、桩顶标高和成孔深度

在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑

在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1．2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0．2m／min左右，在细粉砂层钻进都是O．015m／min左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。

3.1.4钢筋笼制作质量和吊放

钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。3.1.5灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔

清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻子L桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17—20min；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进