快走丝线切割常见故障维修
快走丝线切割常见故障维修
故障现象：1.贮丝筒不换向，导致机器总停
可能原因：行程开关SQ3或SQ2损坏；
排除方法：换行程开关SQ3或SQ2。
故障现象：2.贮线筒在换向时常停转。
可能原因：①电极线太松；
②断丝保护电路故障。
排除方法：①紧电极丝；
②换断丝保护继电器。
故障现象：3.丝筒不转（按下走丝开按钮SB1无反应）。
可能原因：①外电源无电压；
②电阻R1烧断；
③桥式整流器VC损坏，造成保险丝FU1熔断。
排除方法：①检查外电源并排除；
②更换电阻R1；
③更换整流器VC，保险丝FU1。
故障现象：4.丝筒不转（走丝电压有指示且较正常工作时高）。可能原因：①碳刷磨损或转子污垢；
②电机M电源进线断。
排除方法：①更换碳刷、清洁电机转子；
②检查进线并排除。
故障现象：5.工作灯不亮。
可能原因：保险丝FU2断；
排除方法：更换保险丝FU2。
故障现象：6.工作液泵不转或转速慢。
可能原因：①液泵工作接触器KM3不吸合；
②工作液泵电容损坏或容量减少；
排除方法：①按下SB4，KM3线包二端若有115V电压，则更换KM3，若无115V电压，检查控制KM3线包电路；
②换同规格电容或并上一只足够耐压的电容
故障现象：7.高频电源正常，走丝正常，无高频火花（模拟运行正常切割时不走）。
可能原因：①若高频继电器K1不工作，则是行程开关SQ3常闭触点坏；
②若高频继电器K1能吸合，则是高频继电器触点坏或高频输出线断。
排除方法：①换行程开关SQ3；
②换高频继电器K1，检查高频电源输出线，并排除开路故障。
分析数控电火花线切割机床加工时抖动的原因
在数控电火花线切割机床加工过程中，有时会发生抖动现象。抖动在闭环数控电火花线切割机床中的调整很常见的，大多的原因是由于机械因素和光栅尺安装因素引发，在闭环数控电火花线切割机床的调整中在开环状态下要保证它自身的机械精度，尤其是反向间隙不易过大，否则在闭环工作时会因找位置而产生机床抖动，另外原则上光栅尺的安装与丝杠的距离越近越好，而且要平行，对光栅尺的安装要有严格的安装方法。若是齿条的要注意齿条之间安装连接部分顺畅和精度。在机械与光栅尺安装有误差无法调整的时候通常会采用减小32200来缓解，调节增益会影响轴的跟随误差，调节时不易将该参数调节过小，而且要是插补轴调节时要同其它插补轴同步调整，否则会直接影响插补。
造成原因有如以下几种情况：
1.如果在数控电火花线切割机床加工，可能是波特率不足。不过就802S，不可能高速加工，排除。
2.编程精度过高，程序过于细化，系统插补运算滞后。可以试一下降低精度试试看，要是降到0.1了，还没解决，那也没办法了。
3.数控电火花线切割机床系统驱动参数没有匹配好，速度曲线阶次不高，加速度刚性冲击过大。造成变速时加速度过大，爬行。
电火花线切割变锥加工操作实例解析
电火花线切割变锥加工操作实例解析
电火花线切割变锥切割时，须把切割的3B程序调出来，根据实际需要，在相应3B程序前输入锥度角。
实例操作如下（设已编程序存在图库里）：
a：在主菜单下按F再按回车，把图库WS-C的文件调出来，把光标移到要切割的3B文件，按回车，即显示3B程序。
N1：BBB5000GXL3
N2：BBB5000GYL4
N3：BBB10000GXL3
N4：BBB10000GYL2
N5：BBB10000GXL1
N6：BBB5000GYL4
N7：BBB5000GXL1
b：假设②③段的锥度角为2°。
把光标移到N2：之前，按回车，输入DEG=2
假设④段的锥度角为5°。
把光标移到N4：之前，按回车，输入DEG=5
假设⑤段的锥度角为0°。
把光标移到N5：之前，按回车，输入DEG=0
第⑥段的锥度与第②段的锥角度相同。
把光标移到N6：之前，按回车，输入DEG=2
N1：BBB5000GXL3
DEG=2
N2：BBB5000GYL4
N3：BBB10000GXL3
DEG=5
N4：BBB10000GYL2
DEG=0
N5：BBB10000GXL1
DEG=2
N6：BBB5000GYL4
N7：BBB5000GXL1
c：电火花线切割完成变锥角度设定后，按F3，回车，把3B指令存储。按ESC退出，即可进行变锥切割，显示出变锥图形，读者可加深变锥切割操作的体会。电火花线切割切割时，3B程序中，3B程序插入的锥度角，将与F3参数里的锥度角相加，因此，变锥切割时F3参数里的锥度角一般为0。
注：电火花线切割用上下异形切割方法也可进行变锥切割，对变锥工件的上下面图
形分别编程，生成上下图形两个3B指令文件，即可用上下异形切割方法进行线切割机变锥加工。
工作液与线切割加工的关系
采用普通矩形波脉冲电源时，放电间隙较窄，在5A大能量加工时发生加工不稳定现象，短路和电弧放电的脉冲增多，此时虽平均加工电流增大，电火花线切割机床但有效的放电脉冲并没有增加，因此在这种情况下切割电流继续增加，加工速度基本不变，但断丝的几率会增加。如要保持稳定加工的状态，继续增加电流，增加脉冲的击穿几率，还可提高切割效率。对于高速电火花线切割，电极丝的损耗也是一项重要的指标，要降低电极丝的损耗首先必须减少放电过程中离子对电极丝的轰击作用，并尽量减少电极丝对放电能量的吸收，这就需电极丝表面能快速汽化，使电极丝表面在得到冷却的同时把热能释放回放电通道内，形成汽化压力，从而提高对蚀除产物的排除能力，因此只有保持极间均匀冷却作用才可使工作介质在电极丝表面形成一层吸附膜，以减缓正离子对电极丝有轰击作用，同时通过工作介质自身的挥发带走大量的热量，以降低电极丝的损耗并提高其耐用度。
对于不能保证极间均匀冷却的切割情况，电极丝在通过放电间隙的同时，也是蚀除产物将电极丝表层附着的膜抹干的过程，当切割工件较厚时，电极丝在工件出口处的相当长距离内将处于基本无工作介质保护膜状态，且是在冷却条件极为恶劣的条件下进行放电，这样的电极丝的损耗自然就会增加，同时断丝的几率也会大大增大。如放电间隙加大，在同样能量切割时其丝损耗会较低，且同时还可维持较高切割效率的原因。
高速电火花线切割技术存在的问题首先是切割效率偏低，其次切割表面存在黑白交叉条纹也影响加工表面宏观质量的一个重要问题。
电火花线切割稳定加工的前提是首先必须保证在切割过程中不频繁断丝。断丝的几率是随放电能量和切割厚度的增加而加大，即与电极丝在放电通道内所受到离子轰击、冷却状态及停留时间密切相关。切割的效率和表面粗糙度也与极间冷却与消电离并恢复绝缘状态有关。目前普遍使用含有机械油5%左右的乳化液作为工作的介质，切割完毕后出现两个现象：
一、是工件是粘附在基体上的，一般需要用力甚至敲击才可以使其与基体脱离;
二、是工件表面覆盖着胶粘的甚至是粉末状的蚀除产物，需要煤油才能刷洗干净。这主要是放电通道内10000?C以上的高温，是乳化液分解生成胶体状或颗粒状的物质所致。这些物质粘附在切缝内，并主要在切缝的出口堆积，严重影响电蚀产物的排出，并阻挡了新鲜工作
液介质进入切缝。由于两级间不能维持不断更新工作介质，从而直接影响正常放电的延续，甚至是在混有大量胶体物质的间隙内进行放电并产生电弧放电，从而使工件和电极丝表面得不到及时冷却，绝缘状态不正常，造成正常放电比例降低，切割速度降低，工件表面烧伤，换向条纹严重等一系列问题，同时损失电极丝的耐用度，严重时引起烧丝。
由于使用乳化液会导致蚀除产物在切缝出口部位堆积，在存在大量蚀除产物且冷却不充分的条件下产生的放电，将导致炭黑物质反粘在工件表面并可能引起工件表面烧伤，产生黑白交叉条纹，因此切割表面的黑白交叉条纹一般出现在运丝的出口处，颜色是由工件内部向外逐渐变深，且由于重力的作用，在上下喷液基本对称时，电极丝自下向上运丝时由于蚀除产物的排出能力比电极丝由上向下运丝时弱，工件上部的条纹会比下部的条纹颜色深且长。
乳化液的洗涤能力越差，切割表面的条纹就会越明显;因此高速走丝线切割切割时产生黑白交叉条纹的根本原因仍是工作介质的洗涤性能的问题。目前人们只能通过增大乳化液的浓度、添加一些洗涤性物质和增大脉间来改善切缝内的冷却和洗涤状态，减弱条纹的颜色。因此必须选用在放电过程中尽量不生成粘稠状高分子化合物的非油或少油性工作液，以保证切缝内工作介质的均匀与流动，才能达到改善放电状态的目的。
我司经过长期试验证明，当选用洗涤性良好的水溶性线切割液后，切割完毕工件自动落下，切割表面只有一层薄膜状物质，没有换向条纹，证明其极间呈现均匀冷却状况。在此冷却条件下，可采用较大的放电能量(平均切割电流4～5A)进行持续稳定的切割，切割效率超过150mm2/min。比且切割表面较光滑、平整，表面残存的金属液滴也较少。从典型的放电波形观察，使用洗涤能力较差的乳化液时，由于极间充满导电的胶体或颗粒物质，采集到的放电波形基本没有击穿延时，较多比例有脉冲在起始时即呈现短路状态，且放电过程中电压跳动较大，说明放电过程中间隙状态不稳定，而在使用水溶性工作液条件下，放电波形呈现出间隙放电的典型特征——放电击穿延时现象，且间隙时的洗涤条件愈好(如切割厚度较小时)，放电击穿延时的比例就愈高，放电电压的波动也较小，说明极间区域存在较均匀的工作介质，从而体现出间隙放电的特征。
在使用水溶性工作液后，由于切缝内可得到均匀的冷却，切缝内工作介质在电极丝的带动下贯穿流动，因此换向条纹可很淡甚至消除。
采用水溶性工作液改善了极间的洗涤状态后，还可通过脉冲电源的改进增大放电间隙，从而进一步改善电火花线切割机床极间的洗涤状态，以适合采用更高切割能量进行高效率切割的
需求。
电火花线切割电极丝走丝速度及放电间隙分析
电火花线切割电极丝走丝速度及放电间隙分析
以往通常认为高速电火花线切割单边放电间隙基本在0.01mm左右，这主要是因为以乳化液为工作介质时切割能量都局限在较小的范围内，且用普通量具测量出的放电间隙是个虚值，由于脉冲电源的峰值电流较低，工件材料的蚀除形式以熔化为主，因此放电点周边存在较多的毛刺及凝固金属液滴，进一步减少了有效的放电间隙，但如改用洗涤能力较强的水溶性工作液，其放电间隙将会增大且随着放电能量的增加，放电间隙也会大增宽。
在采用水溶性工作液时，经测微显微镜直接测量工件表面的切缝宽度在平均加工电流4A时，实际单边放电间隙已超过0.03mm（未考虑切割面的腰鼓度），且随着切割能量的继续增加及工作介质洗涤能力的增强而加大。因此在工作介质洗涤性能较好的情况下，高速电火花线切割完全可通过增大峰值电流而获得更大的放电间隙，在保持极间清洁的状态下，完全可采用与低速电火花线切割类似的工作介质高压喷射的方式协同高速走丝所产生的对工作介质的引流作用，并借助工作介质良好的洗涤作用获得极佳的极间冷却效果以及对蚀除产物的冲洗作用，从而获得更高的切割效率及良好的切割表面质量。
2 电极丝走丝速度分析
高速电火花线切割与低速电火花线切割的最直观区别体现在走丝速度方面，但在采用洗涤性良好的工作介质后，高速电火花线切割的走丝速度是完全可降低的。
高速电火花线切割电极丝的高速运行有助于工作介质的进入与蚀除产物的排出。以往通常认为采用这种冷却方式主要是因放电间隙较窄，工作介质不能喷入所致，实际上根本原因还是因采用乳化液时，放电后产生大量的含碳蚀除产物形成的胶体状物质粘附在切缝内使得工作介质不能喷入所致，因此只有通过增大走丝速度来降低电极丝停留在工作区域的时间，同时提高蚀除产物的带出量。从图1可看到，对于在切缝出口处堆积着粘性胶体状物质的情况，单纯靠增大走丝速度来提高加工稳定性及切割效率的效果其作用是有限的，这也是为何以住高速电火花线切割丝速增加到10m/s后切割效率并未再继续增加的主要原因
但对于使用水溶性工作液而言，在实际切割过程中，走丝速度可大降低（试验条件：切割厚度30mm，材料Cr12淬火），在走丝速度为5m/s以上条件下，切割效率基本不变。因此选
用水溶性工作液切割时，走丝速度将可大幅度降低，由此可提高传动导轮、轴承和导丝器的使用寿命，提高走丝系统的精度。如喷液的条件进一上改善，丝速还可进一步降低。
电火花线切割技术-断丝问题的研究
电火花线切割技术-断丝问题的研究
电火花线切割断丝问题一直是线切割加工中的一个严重的问题.它使加工停顿并不得不从头开始浪费大量工时破坏了加工面的完整性增加了实现无人操作加工的困难阻碍线切割工艺的进一步发展.因此研究断丝的原因和防止断丝的方法一直是国内外线切割工艺研究中的一个重要课题.
国内外研究简况早在80年代末专家们注意到断丝通常与短路增加有关认为丝振及短路均会造成加工速度的降低并会增加断丝的概率.随后'发现在断丝前放电频率会突然增加.他们设计的防断丝控制系统在工件度.(以内时效果不错.著名的比利时鲁文大学教授; 左右的比例随机分布.以此为断丝先兆信号设计的防止断丝的试验装置取得了较好的效果.研究表明:不同类型的脉冲电源的断丝先兆信号不同凡能反映向放电间隙中输入能量大小的量在断丝前都会有一个突然增加原则上都可作为断丝先兆信号.目前国外已有根据断丝先兆采取防护措施的线切割机床装置.宝时格电控测试中心经过对断丝问题的研究认为:断丝过程开始于加工过程的不稳.加工不稳定促放电在一点上集中.放电集中又引起放电在时间上密集这就使输入间隙的能量增加且
集中于一点造成局部高温致使电极丝被烧断.这就是断丝的全部过程."断丝的原因断丝的直接原因是输入间隙的热负载增加且集中在一点上而起因是加工过程的不稳定.既然断丝的起因是加工过程的不稳定那么根据加工过程不稳定的信号采取有效措施使之尽快进入稳定状态才是从根本上克服断丝问题的方法.
1、脉冲电源脉冲电源是线切割机床的重要组成部分是影响线切割加工的最关键的设
一.在高速走丝方式线切割加工中电极丝往复使用如果它出现损耗会直接影响加工精度损耗
较大时还会增大断丝的概率因此线切割脉冲电源应具有使电极丝低损耗性能.
2、冷却系统当线割机床上的冷却系统不完善时加工时冷却液随电极丝运动四处飞溅进不到切缝中去电极丝无法得到充分冷却易引起电极丝被烧断.在实际线切割加工之前应检查冷却系统是否完善.
3、走丝机构线切割加工中电极丝的振动好象是一个纺锤中间振动幅度大两头小如果振动引起的这个差值超过电极丝弹性限度就会引起断丝.因此提高整个走丝机构的制造质量电极丝采用恒张力恒
4、钼丝钼丝的松紧程度。如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当，新安装的钼丝，要先紧丝再加工，紧丝时用力不要太大。钼丝在加工一段时间后，由于自身的拉伸而变松。当伸长量较大时，会加剧钼丝振动或出现钼丝在贮丝筒上重叠。使走丝不稳而引起断丝。应经常检查钼丝的松紧程度，如果存在松弛现象，要及时拉紧。钼丝安装。钼丝要按规定的走向绕在贮丝筒上，同时固定两端。绕丝时，一般贮丝筒两端各留10mm，中间绕满不重叠，宽度不少于贮丝筒长度的一半，以免电机换向频繁而使机件加速损坏，也防止钼丝频繁参与切割而断丝。机床上钼丝引出处有挡丝棒，挡丝棒是由两根红宝石制成的导向立柱，挡丝棒不像导轮那样作滚动运动，他们直接与钼丝接触，作滑动摩擦。因此磨损很快，使用不久柱体与钼丝接触的地方就会形成深沟，必须及时检查并进行翻转和更换，否则会出现叠丝断丝。
5、运丝机构线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。当运丝机构的精度下降时（主要是传动轴承），会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，也容易引起丝抖动而断丝，因此必须及时更换磨损的轴和轴承等零件。贮丝筒换向时，如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内温度过高而烧断钼丝，因此必须检查贮丝筒后端的行程开关是否失灵。要保持贮丝筒、导轮转动灵活，否则在往返运动时会引起运丝系统振动而断丝。绕丝后空载走丝检验钼丝是否抖动，若发生抖动要分析原因。贮丝筒后端的限位挡块必须调整好，避免贮丝筒冲出限位行程而断丝。挡丝装置中挡块与快速运动的钼丝接触、摩擦，易
产生沟槽并造成夹丝拉断，因此也需及时更换。导轮轴承的磨损将直接影响导丝精度，此外，当导轮的V型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生的沟槽，也会使电极丝的摩擦力过大，易将钼丝拉断。https://www.360docs.net/doc/d116214197.html,这种现象一般发生在机床使用时间较长、加工工件较厚、运丝机构不易清理的情况下。因此在机床使用中应定期检查运丝机构的精度，及时更换易磨损件。
6、工件工件材料：对不经锻打、不淬火材料，在线切割加工前最好采用低温回火消除内应力，因为如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把钼丝碰断；有的会使间隙变形，把钼丝夹断或弹断。如淬火后T8钢在线切割加工中及易引起断丝尽量少用。切割厚铝材料时，由于排屑困难，导电块磨损较大，注意及时更换工件装夹：虽然线切割加工过程中工件受力极小，但仍需牢固夹紧工件，防止加工过程中因工件位置变动造成断丝同时要避免由于工件的自重和工件材料的弹性变形造成的断丝。在加工厚重工件时，可在加工快要结束时，用磁铁吸住将要下落的工件，或者人工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止断丝。
7、电参数电参数选择不当也是引起断丝的一个重要原因，所以要根据工件厚度选择合理的电参数，将脉冲间隔拉开一些，有利于熔化金属微粒的排出，同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则使单个脉冲能量变大，切割速度加快，容易产生集中放电和拉弧，引起断丝。一般空载电压为100V左右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不合适，容易使某一脉冲形成电弧放电，只要电弧放电集中于某一段，就会引起断丝。根据工件厚度选择合适的放电间隙：放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出；放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用大脉宽电流，同时放电间隙也要大一点，长而增强排屑效果，提高切割的稳定性。
从电火花线切割机床和工艺采取有效措施使线切割加工过程尽快进入稳定状态再辅以断丝先兆的防护措施不仅可防止断丝而且能进一步提高加工速度．增加工作效率．
电火花数控线切割机床对于简单平面二维轮廓零件：一般采用手工编程；
对于上下异型直纹曲面的加工：简单零件可以手工编程，复杂零件可以采用图形辅助编程和计算机辅助编程。
1.电火花数控线切割的基本工艺问题
(1)工件坐标系和工件原点的设置
1)在机床工作台的不同位置上，可同时安装几个工件，需要建立几个工件坐标系。
2)机床一般提供6个工件坐标系，用G54～G59进行指定。
3)工件原点要选择便于测量或碰丝的位置，同时要便于编程计算。
a)加工凸模b)加工凹模
图1 丝半径补偿示意图
(2)电火花数控线切割工艺参数的选择
1)工艺参数：是指加工条件，包括：放电脉冲频率和脉宽、电流的大小、放电间隙等参数，这些参数与工件材料及其热处理状态、工件厚度、加工精度、电极丝(钼丝)的直径等相关。
2)数控线切割机床一般提供工艺参数数据库，供加工程序调用。
3)工艺参数数据库可按切割材料和厚度的不同进行修改。
(3)正确选择穿丝孔、进刀线和退刀线
1)穿丝孔是进行线切割加工之前，采用其他加工方法(如钻孔、电火花穿孔)在工件上加工的工艺孔。
2)穿丝孔是钼丝相对于工件运动的起点，同时也是程序执行的起始位置。
3)穿丝孔的位置：应选在容易找正，并且在加工过程中便于检查的位置。
4)穿丝孔的位置应设在工件上。
5)进刀线和退刀线的选择也同样应注意。
(4)丝半径补偿的建立
1)半径补偿值的计算方法：半径补偿值== 钼丝半径+ 放电间隙
即：D = 丝半径+δ(δ为放电间隙)
2)丝半径补偿的建立和取消与数控铣削加工中补偿过程完全相同。
3)丝半径补偿的建立和取消必须用G01直线插补指令，且必须在切入过程(进刀线)和切出过程(退刀线)中完成，如图2所示。
图2 丝半径补偿(G41)的建立和取消
(5)锥度加工条件
1)首先必须输入下列参数：
①上导轮中心到工作台面的距离S。
②工作台面到下导轮中心的距离W。
③工件厚度H。如图3所示。
图3 锥度加工条件参数
2)锥度加工的建立和退出
图4 锥度切割加工范围和加工误差分析例题
①锥度加工的建立和退出过程如图4所示：建立锥度加工(G51或G52)，退出锥度加工(G50)
②程序段必须是G01直线插补程序段，分别在进刀线和退刀线中完成。
③如图5a所示。图中的程序面为待加工工件的下表面，与工作台面重合。
④锥度加工的建立是从建立锥度加工直线插补程序段的起始点开始偏摆电极丝，到该程序段的终点时电极丝偏摆到指定的锥度值，如图a所示。
⑤锥度加工的退出是从退出锥度加工直线插补程序段的起始点开始偏摆电极丝，到该程序段的终点时电极丝摆回0°值(垂直状态)，如图b所示。
图5 锥度加工的建立和退出
3)锥度切割加工范围和加工误差分析
①锥度切割加工范围：±6°/50mm(不同的机床锥度切割加工范围一般不相同)。
此值只适合于轮廓光滑连接的图形。
对于轮廓不光滑连接的图形，因棱边锥角是相交两面的复合角，其值大于面上的锥角，因此当面上的锥角为6o时，棱上的锥角将大于6°，不能切割。
例如，切割锥度为6°的正方棱锥体时，棱上的锥角为8.792°，已超出±6°的切割范围，因此不能切割。如图6所示。
②锥度切割加工误差。
a.快走丝线切割机床是以导轮支撑高速运行的钼丝，当进行锥度加工时，其支撑切点随着锥度的形成会有较小的变化。因此，不可避免地会带来切割误差。
a)U方向的切点变化带来的误差。
b)V方向钼丝偏摆时，钼丝受偏摆拉力作用，有沿导轮滑移的趋势。
图6 锥度切割加工误差
b.随着U轴的移动，钼丝受偏摆拉力作用，会在导轮槽内产生不同的滑移趋势，而产生不同的V方向误差；这一误差不易作定量计算，只能作定性分析。
c.快走丝锥度切割误差是不可避免地由导轮切点变化引起的。因此在锥度切割时，为了提高切割精度，可以沿棱线45°方向进刀，或是将工件摆放成某一角度，以使导轮切点变化形成的误差在尺寸方向上相互抵消。
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快走丝线切割常见问题39例
快走丝线切割常见问题39例 一、X、Y运动的直线度是怎么保证的 首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。如X轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。 机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。 滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。 要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。 不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。 二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的 两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。 两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。比如某机床精度标准为，则首次装配时的内控精度应是在以下。重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效，加之导轨本身的平直精准，两轴的垂直度就有保证了。 如同直线度一样，丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力，都将造成导轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。所以一旦发现X、Y轴的垂直度超标，要认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运动干扰的。如果是导轨的导向作用所致，分别在几个位置使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程，其超标的方向和数值应大体稳定的。如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将失去方向和数值的规律性。千万不可盲目把导轨的固定松开，把销钉拨掉，失去判断的任何操作都是无益的。一旦导轨的固定松开销钉拨掉，就必须重复前面所述首次 装调的全过程。 任何测量调整都必须在导轨运动平稳之后再进行，如果突跳和无规律的扭摆，那是导轨太脏或异物，要坚决拭净润滑之后再进行调整，这是必须牢记的。 三、座标位移的误差是怎样产生的 单轴直线度，XY垂直度和系统回差是造成误差的主要原因。 快走丝线切割机，都没实现闭环控制，机械传动系统的回差已成为整机精度的最重要的指标，回差大体来自如下5个方面。
线切割断丝原因和解决方案
线切割断丝原因 1 与电极丝相关的断丝 （1）丝张力及走丝速度。对于高速走丝线切割加工，广泛采用?0．06～0．25mm的钼丝，因它耐损耗、抗拉强度高、丝质不易变脆且较少断丝。提高电极丝的张力可减少丝振的影响，从而提高精度和切割速度。丝张力的波动对加工稳定性影响很大。产生波动的原因是：贮丝筒上的电极丝正反运动时张力不一样；工作一段时间后电极丝又会伸长，致使张力下降（一般认为张力在12～15N较合适人张力下降的后果是丝振加剧，极易断丝。 随着走丝速度的提高，在一定范围内，加工速度也会提高。同时走丝速度的提高有利于电极丝把工作液带人较大厚度的工件放电间隙中，有利于电蚀产物的排除和放电加工的稳定。但欲速则不达，走丝速度过高，电极丝抖动严重，反而破坏了加工的稳定性，这不仅使加工速度下降，而且加工精度和表面粗糙度都会变差，并易造成断丝。但走丝速度也不能过低，否则加工时由于损耗大，也易断丝，一般经验以小于10m／s为宜。 （2）电极丝的选择。电极丝的选择不外乎是电极丝的种类及直径。通常电火花线切割加工所用的电极丝材料应具有良好的导电性，电子溢出功应小，抗拉强度大，耐电腐蚀性能好．丝本身不得有弯折和打结现象。其材料通常有钼丝、钨丝、钨钼丝、黄铜丝、铜钨丝等。其中以钼丝和黄铜丝用得最多。采用钨丝加工，可获得较高的加工速度，但放电后丝变脆，易断丝，应用较少。故一般在走丝速度较慢、弱电规准时使用。钼丝熔点、抗拉强度低，但韧性好，在频繁的急冷急热的变化中，丝质不易变脆而断丝，因此，尽管有些性能不如钨丝好，但仍是目前使用最为广泛的一种电极丝。钨钼丝（钨、钼各50％加工效果比前两种都好故使用寿命和加工速度都比钼丝高，但价格昂贵。铜丝的加工速度高，加工过程稳定，但抗拉强度差，损耗也大，一般在低速走丝线切割加工中使用较多。综上所述，电极丝的种类应根据加工情况而定。否则会常常引起断丝。 对于高速走丝线切割加工，一般电极丝直径在?0.06～0．25mm之间，常用的在?0．12～0．18mm之间。需获得精细的形状和很小的圆角半径时，则选择?0．04mm的电极丝。电极丝选择得当，会大大减少断丝的发生。 （3）新钼丝及钼丝自断。新钼丝表面有一层黑色氧化物，加工时切割速度快，工件表面呈粗黑色，这时电源能量太大，易断丝。因此对于新钼丝，加工电流需适当减小，等电极丝基本发白后，即可恢复正常电参数。 当机床较长时间未用，待使用时，发现钼丝已断。这是温差使材料热胀冷缩，加上钼丝本身的张力作用而绷断。若机床停用，应将贮丝筒摇至末端并松掉钼丝。 1．2 与工件相关的断丝 （1）加工薄工件时的断丝。薄工件一般指其厚度在3mm以下。其断丝的主要原因是：线架上下导丝轮的开距是固定的，一般约70mm左右。当切割薄工件时，在高速走丝的情况下，电极丝失去了加工厚工件时产生的冷却液的阻尼作用，加上火花放电的影响银丝易抖动。
线切割机床日常保养规范1
线切割机床日常保养规范 一、班前: 1.检查确认交接班记录，弄清楚设备使用状况，特别是故障和异常情况。 2.检查导轨和丝杠不能有脏物，否则，先用棉纱擦净，再用脱脂棉浸10#机油轻擦。 3.检查贮丝筒、导轮旋转应灵活。钼丝处于导丝轮槽内，张紧力应合适 4.检查电器系统、接线是否正确完好，步进电机的拖线要处于自如状态，步进电机确保无脏水入 浸，报警系统工作安全、可靠。 5.用脱脂棉擦净显视屏和操作键盘。 6.检查床面上不得有敲砸或碰撞痕迹，不允许搁放其它杂物，丝架与床面运动不得干涉，确保工作 台运行畅通。 7.检查导电块是否处于良好的导电状态，是否与床身间处于绝缘状态。工作台上垫条必须与床身绝 缘。 8.检查冷却液是否充足和污染，喷水嘴是否损坏。 二、班中： 1.设备运转中，操作工不能擅离工作岗位，随时观察设备各部温度、声音、仪表指示、安全报警装 置等是否异常。 2.注意观察润滑和冷却否有漏油、漏水现象。 三、班后： 1.停车前，无水让导轮转几十秒钟，使导轮和导轮套间的那些脏水甩出来，注入少量机油后再转几 十秒钟，使缝隙内的机油和污物甩出来，再注入少量机油。以使导轮和轴承常处于较洁净的状态。 2.清净工作台面及防护板，清洁机床外观，打扫机床外围环境卫生。 3.用脱脂棉擦净显视屏和数控操作键盘。 4.用煤油清洗贮丝筒、导轮、导电块。 5.对传动轴轴承、丝杆及丝母、托板导轨注30#机油润滑。 6.擦拭、整理本班使用的机床附件，归类摆放整齐。 7.擦洗保养工、夹、量具并归位管理。 8.将已加工好的工件按定置管理要求摆放整齐。 9.关闭机床电源或总电源。 10.认真填写机床运转情况记录，做好交接班手续。
怎样提高快走丝线切割光洁度
怎样提高快走丝线切割光洁度(2007/01/27 22:06) （引用地址：未提供） 目录：线切割技术 浏览字体：大中小 线切割光洁度是由两个要素构成的，一是单次放电蚀除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1。5μ之间，这对切割光洁度说是次要的。二是因换向造成的凸凹条纹，它的RZ 通常是1μ~50μ之间，大到0。1MM以上也有可能，这是构成线切割光洁度的最重要因素。同时它伴随着换向的黑白条纹，给人视觉影响是很强烈的。 因单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的，只需降低单个脉冲的能量。只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动，甚至是只短路不放电的无火花状态，这类似于电火花加工中的精细规准，造成效率极低，排屑能力极差的不稳定加工。何况因放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的RZ不在同一个量级范围内，所以控制伴随换向条纹的RZ是最重要的。导轮、轴承的精度，上下行时张力的恒定性等原因，造成丝上下行的运动轨迹不一致，这种机械因素是造成换向凸凹的主要原因。 采取如下措施，会在一定程度上改善光洁度： 1、适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小。 2、导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝运动轨迹保持一线变位量减到最小 3、丝维持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变。 4、丝不宜过紧，水不宜过新，新水对切割效率肯定有益，但切割光洁度不是新水最好。 5、过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。 1、XY运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也极为重要。 2、保持稳定偏松的变频跟踪。 3、适当留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情况下把切割面扫遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提高一到两个量级，效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是快走丝切割机的长项之一。 4、较厚的工件可适当使用短丝，一次换向进给量小于半个丝径，也掩盖了换向条纹。当然只是掩盖而已
快走丝线切割技术
电火花线切割技术 一、原理 电火花加工又称放电加工，加工时工件与加工用电极为极性不同的电极对，电极对之间充满工作液，起到恢复电极间的绝缘状态及带走放电时产生的热量的作用。在正常电火花加工过程中，电极与工件不接触，而是保持一定的距离（称为间隙），在工件与电极间施加一定的电压，当电极向工件进给至某一距离时，两极间的工作液介质被击穿，局部产生火花放电，放电产生的瞬时高温（8000到12000℃左右）将电极对的表面材料融化（钕铁硼主相熔点1185℃）甚至汽化，逐步蚀除工件，通过控制连续不断地脉冲式的火花放电，就可将工件材料按人们预想的要求予以蚀除，达到加工的目的。 其基本物理原理是自由正离子和电子在场中积累，很快形成一个被电离的导电通道。在这个阶段，两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞，形成一个等离子区，并很快升高到8000到12000度的高温，在两导体表面瞬间熔化一些材料，同时，由于电极和电介液的汽化，形成一个气泡，并且它的压力规则上升直到非常高。然后电流中断，温度突然降低，引起气泡内向爆炸，产生的动力把溶化的物质抛出弹坑，然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体，并被电介液排走。然后通过CNC（数控机床）控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。（正负极表面的高温除使工作液气化、热分解气化外，也使金属材料熔化甚至沸腾气化。这些
气化后的工作液和金属蒸气瞬间体积猛增，在放电间隙内成为气泡，迅速热膨胀并产生爆炸。观察电火花线切割加工过程可以看到气泡冒出，同时有黑色的工作液流出，并可听到轻微而清脆的爆炸声。电火花线切割加工主要靠热膨胀和局部微爆炸，使熔化、气化了的金属材料抛出蚀除。） 电火花线切割是利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型的一种加工机床。加工时在线电极与工件之间存在的疏松接触式轻压放电现象。通过多年观察研究发现：当柔性电极丝与工件接近到通常认为的放电间隙(例如8～10μm)时，并不发生火花放电，甚至当电极丝已接触到工件，从显微镜中已看不到间隙时，也常常看不到火花，只有当工件将电极丝顶弯并偏移一定距离(亚微米级100-1000nm)时才发生正常的火花放电。此时线电极每进给1μm，放电间隙并不减少1μm，而是电极丝增加一点线间张力，而工件则增加一点侧向压力，显然，只有电极丝和工件之间保持一定的轻微接触压力后才能形成火花放电。据此认为在电极丝和工件之间存在着某种电化学产生的绝缘薄膜介质，当电极丝和工
线切割断丝原因和解决方案
线切割断丝原因 1与电极丝相关的断丝 （1）丝张力及走丝速度。对于高速走丝线切割加工，广泛采用?0．06～0．25mm 的钼丝，因它耐损耗、抗拉强度高、丝质不易变脆且较少断丝。提高电极丝的张力可减少丝振的影响，从而提高精度和切割速度。丝张力的波动对加工稳定性影响很大。产生波动的原因是：贮丝筒上的电极丝正反运动时张力不一样；工作一段时间后电极丝又会伸长，致使张力下降（一般认为张力在 12～15N 较合适人张力下降的后果是丝振加剧，极易断丝。 随着走丝速度的提高，在一定范围内，加工速度也会提高。同时走丝速度的提高有利于电极丝把工作液带人较大厚度的工件放电间隙中，有利于电蚀产物的排除和放电加工的稳定。但欲速则不达，走丝速度过高，电极丝抖动严重，反而破坏了加工的稳定性，这不仅使加工速度下降，而且加工精度和表面粗糙度都会变差，并易造成断丝。但走丝速度也不能过低，否则加工时由于损耗大，也易断丝，一般经验以小于 10m／s 为宜。 （2）电极丝的选择。电极丝的选择不外乎是电极丝的种类及直径。通常电火花线切割加工所用的电极丝材料应具有良好的导电性，电子溢出功应小，抗拉强度大，耐电腐蚀性能好．丝本身不得有弯折和打结现象。其材料通常有钼丝、钨丝、钨钼丝、黄铜丝、铜钨丝等。其中以钼丝和黄铜丝用得最多。采用钨丝加工，可获得较高的加工速度，但放电后丝变脆，易断丝，应用较少。故一般在走丝速度较慢、弱电规准时使用。钼丝熔点、抗拉强度低，但韧性好，在频繁的急冷急热的变化中，丝质不易变脆而断丝，因此，尽管有些性能不如钨丝好，但仍是目前使用最为广泛的一种电极丝。钨钼丝（钨、钼各 50％加工效果比前两种都好故使用寿命和加工速度都比钼丝高，但价格昂贵。铜丝的加工速度高，加工过程稳定，但抗拉强度差，损耗也大，一般在低速走丝线切割加工中使用较多。综上所述，电极丝的种类应根据加工情况而定。否则会常常引起断丝。 对于高速走丝线切割加工，一般电极丝直径在?0.06～0．25mm 之间，常用的在? 0．12～0．18mm 之间。需获得精细的形状和很小的圆角半径时，则选择?0．04mm 的电 极丝。电极丝选择得当，会大大减少断丝的发生。 （3）新钼丝及钼丝自断。新钼丝表面有一层黑色氧化物，加工时切割速度快，工件表面呈粗黑色，这时电源能量太大，易断丝。因此对于新钼丝，加工电流需适当减小，等电极丝基本发白后，即可恢复正常电参数。 当机床较长时间未用，待使用时，发现钼丝已断。这是温差使材料热胀冷缩，加上钼丝本身的张力作用而绷断。若机床停用，应将贮丝筒摇至末端并松掉钼丝。 1．2与工件相关的断丝 （1）加工薄工件时的断丝。薄工件一般指其厚度在 3mm 以下。其断丝的主要原因是：线架上下导丝轮的开距是固定的，一般约 70mm 左右。当切割薄工件时，在高速走丝的情况下，电极丝失去了加工厚工件时产生的冷却液的阻尼作用，加上火花放电的影响银丝易抖
快走丝线切割机床加工质量分析及工艺参数选择研究
快走丝线切割机床加工质量分析及工艺参数选择研究 快走丝线切割机床在制造业中被广泛地应用，尤其是作为电火花加工设备之一，使用范围越来越广，快走丝线切割机床加工的质量直接决定了产品的好坏。本文旨在分析影响快走丝线切割机床加工质量的因素，以及从工艺角度分析电参数对快走丝线切割机床加工质量的影响，选择合适的电参数的重要性。 随着我国经济的高速发展，为了面对日益激烈的竞争环境，加强产品的质量就显得非常重要，尤其是制造行业。众所周知，快走丝线切割作为电火花加工设备之一被广泛的应用在制造业中，快走丝线切割机床加工的质量影响产品的精度，从而决定产品在市场竞争中能否取得优势地位，最终关系到企业的经济效益。因此，提高加工质量就是快走丝线切割机床的重要环节，在此之前就要首先分析影响其加工质量的重要因素，从工艺角度出发研究电参数，并且阐述其选择的重要性。 1.快走丝线切割机床加工质量的影响因素 1.1.机床设备的影响 1.1.1.机床传动设备的准确度
一般而言滚珠丝杠可以带动整个工作台的循环移动，滚珠丝杠传动时的准确度就直接影响了产品加工的准确度，所以在整个流程运作之前必须检查机床传动设备的准确度，允许一定的误差，但是如果误差超过正常的范围，就建议及时更换设备。 1.1. 2.电极丝的松紧 如果电极丝太松，那么就会造成电极丝不会按照正常的轨迹切割，产品的加工质量自然不会高，同时很有可能形成短路。因此，在加工前要仔细检查电极丝的松紧程度，在一定的范围内尽量的张紧电极丝。 1.1.3.工作液的比例 大部分的快走丝线切割机床都采用DX型线切割乳化液，一般的比例是1:10-1:12。一旦超过这个比例，工作液的作用就会下降，使加工质量变差。对于工作液需要相关的工作人员定时检查和更换。 1.1.4.电极丝垂直度的校正 有时由于机床的抖动会造成电极丝和工作台的不垂直，或者其他原
线切割加工安全操作规程
行业资料：________ 线切割加工安全操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共8 页
线切割加工安全操作规程 为了确保操作者和机床在最佳安全条件下生产，保障人员的健康和具备舒适的工作环境，使机器设备能长时间保持原有加工性能及精度，延长设备使用寿命，操作者必须遵守线切割加工的安全规则。 一、环境 环境的选择与线切割加工设备及其操作人员有直接的关系。环境选择的不好，会产生以下影响： 1)损坏设备性能及精度，使机床寿命缩短。 2)影响工件加工精度，造成品质不良。 3)对操作者的安全及身体健康有所危害。 因此，对环境场所的选择请参照以下事项： (1)满足线切割加工机床所要求的空间尺寸。 (2)选择能承受机床重量的场所。 (3)选择没有振动和冲击传人的场所。（线切割加工机床是高精度加工设备，如果所放置的地方有振动和冲击，将会对机床造成严重的损伤，从而严重影响其加工精度，缩短其使用寿命，甚至导致机器损坏。） (4)选择没有粉尘的场所，避免安装在流动人员众多的通道旁边。 1)如果在空气中有灰尘存在，将会使机器的内部元器件受到严重磨损，从而影响使用寿命。 2)线切割加工机床的控制器属于计算机控制，计算机对空气中灰尘的要求相当严格，当有灰尘进入时，可能会损坏控制器。 3)线切割加工机床本身发出大量热，因此电器柜内需要经常换气，若空气中灰尘太多，则会在换气过程中附积到各个电器组件上，造成电 第 2 页共 8 页
器组件散热不良，从而导致电路板烧坏。因此，机台防尘网要经常清洁。 (5)选择温度变化小的场所，避免阳光通过窗户和顶窗玻璃直射及靠近热流的地方。 1)高精密零件加工的产品需要在恒定的温度下进行，一般为室温20℃。 2)由于线切割加工机床本身工作时产生相当大的热量，如果温度变化太大，则会对机器使用寿命造成严重影响。 (6)尽可能选择屏蔽屋：线切割放电加工过程属于电弧放电过程，在电弧放电过程中会产生强烈的电磁波，从而对人体健康造成伤害，同时会影响到周围的环境。 (7)选择通风条件好，宽敞的厂房，以便操作者和机床能在最好的环境下工作。 二、操作安全 为了不使机床及人员受到损坏及危害，在操作线切害4加工机床时需注意以下事项。 (1)只有经过此类机器设备培训的人员才能获准使用该机器设备。 (2)为了避免工作液及电柜过热，冷却系统必须处于正常工作状态。 (3)为了避免直接接触到通电的电线，必须关闭机床各种防护门。 (4)不允许多人同时操作同一机床。在运行画面操作时，应尽量将荧屏亮度降低，并选择斜视观察画面，从而减少荧屏辐射给眼睛带来的伤害。 (5)加工者应熟练掌握操作面板各按键的具体功能及使用中的状态，在机床的操作过程中灵活运用画面的转换，特别是几个重要的画面（如准备画面、观察画面）所具有的功能，避免在加工中因不熟悉操作 第 3 页共 8 页
线切割机床断丝原因分析
线切割机床断丝原因分析 1．跟工件有关的断丝 （1）工件经热处理后工件内部存在内应力，在切割过程中造成内应力释放，夹住钥丝而造成断丝。如果在工件热处理前加工穿丝孔，从工件内侧进行切割可以避免内应力造成断丝。 （2）切割工件后，由于废料自重较大，在掉落瞬间夹住钥丝造成断丝。在切割快完成时，可以用磁铁同时吸住废料和工件，或用夹具（如压板）夹住，等待加工完成后再取下废料。 （3）铸造类零件在铸造过程中可能造成的砂眼、气孔，工件内部有不导电的杂质，在切割过程中可能会拉断丝。对于此类零件，条件许可情况下可以采用探测工具探测零件内部材质是否均匀，对于不具备条件的应该随时监测切割过程中机床仪表，对于电压或者电流突变情况应该及时处理。 （4）工件切入点处或者穿丝孔在热处理后可能会有不导电的氧化物等杂质造成无法切割，造成断丝。对此可以用锉刀或者砂轮打磨工件切入点，去除不导电物质，露出导电部分再切割。 （5）工件表面覆盖层（如塑料薄膜，油漆等）不导电造成的断丝。工件接脉冲电源正极，钥丝接脉冲电源负极，如果工件由于覆盖层跟脉冲电源正极接触不良，则无法放电加工，可能会拉断钼丝，因此必须保证工件和脉冲电源正极可靠连接，必要时首先去除掉工件表面覆盖层。 2．跟工作液有关的断丝 （1）工作液的浓度不合理造成断丝。工作液浓度要合理，首先要选择质量好的工作液，水质要好，然后根据零件不同的加工工艺指标要求进行工作液配制，配比一般为5%~20%。通常电火花线切割机床每天工作8h，连续使用8~10天后就需要更换新的工作液，否则容易断丝。对于大厚度或要求切割速度高的工件可以将工作液浓度降低5%~8％左右，这样加工稳定；而对于加工质量要求高的工件，工作液配比可以提高到10%~20%。 （2）工作液冲刷不足造成的断丝。工作液的作用之一是冲刷切缝，冷却钥丝和工件，排除蚀除物。工作液喷出时如果冲击力过大可能会造成钥丝偏移，放电不均匀；冲击力过小时则工作液喷出不足，无法冲入切缝中，无法放电，造成放电条件恶劣，无法排出蚀除物造成断丝。因此要定时检查喷嘴和回流通道是否有堵塞，工作液喷出速度要合理，对于大厚度零件可以开大工作液喷出速度，使得工作液能充分进入切缝进行冷却和排屑。 （3）工作液不够或者堵塞造成无切削液加工，钥丝很快会烧断。因此，机床工作过程中要不定时检查工作液是否足够，循环通道是否畅通。 3．跟走丝机构有关的断丝 （1）跟导电块有关的断丝。导电块通常是压住或者抬起钥丝一点，由于钼丝运行长时间接触导电块，导电块会有沟痕，沟痕过大会夹断铝丝，因此应该定期将导电块旋转一定的角度，或者直接更换导电块。 （2）跟导轮有关的断丝。钼丝通过导轮导向，因此导轮的精度影响钼丝运行，其中支撑导轮的轴承影响导轮的轴向和径向跳动，进而影响到钥丝放电加工时的稳定性，因此，应该严格按照机床保养说明定期喷注润滑脂或者更换轴承，乃至直接更换导轮组件。 （3）张紧机构造成的断丝。如果张丝的时候重锤过重，在张丝过程中也可能会造成断丝，或者钼丝超过弹性变形的限度，铝丝在运转过程中由于频繁换向以及频繁的放电以及冷却，很快也会断丝。因此，张丝的时候应该选择合理的重锤个数进行张紧。 （4）储丝筒造成的断丝。储丝筒的径向跳动会造成钼丝切割过程中张力突变，会拉断
快走丝线切割安全作业指导书
数控电火花快走丝安全作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1.0目的 为符合标准验证之要求,以及为达成公司管理制度之需要,而确定各种遵循之标准化。 2.0 适用于快走丝线切割加工作业。 3.0快走丝线切割岗位的工艺控制要求 3.1 程序编制 3.1.1 仔细分析工件的图形及工件的工艺要求，确定加工余量、偏移量、装夹方式和进刀位置（包括起割点和切割路线）。 3.1.2 根据火花间隙和余量，确定编程尺寸数据。 3.1.3 用编程软件进行程序编制，注意检查程序的正确性。 3.2 工件的装夹 3.2.1 根据工件的形状、重量以及加工要求选取合理的装夹方式，确保装夹牢固。 3.2.2 根据加工工艺要求，选取合理的基准面，对工件进行找正。 3.2.3 装夹时要特别注意加工路线，防止损坏夹具以及机床运行中机床与夹具和工件的干涉碰撞。 3.2.4一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端。
3.3 掌握各加工参数对加工的影响情况： 3.3.1峰值电流增大会增加单个脉冲放电的能量，加工电流随之增加，速度会明显增加，表面粗糙度变差。 3.3.2脉冲宽度增加，切割速度随之增大，但脉冲宽度增大到一定数值后加工速度不再随脉宽的增大而增大。 3.3.3脉冲频率增大时，加工电流随之增大，引起换向条纹的明显不同，切割工件的表面质量变差。 3.3.4 根据加工要求（精度、表面质量、加工速度）和工件高度、材质选取合理的加工参数（峰值电流I、脉宽ti、脉冲间隔to等）。 3.3.5加工过程中加工不稳定的调整：根据具体加工情况调整峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔和脉冲宽度比，直至加工电流稳定。 3.3.6 加工过程中断丝的处理：降低峰值电流，减少脉冲宽度，加大脉冲间隔和脉冲宽度比，使加工电流稳定。调整冲液，使电蚀物有效地排出 3.4加工完毕后，检查加工工件情况，初步自检，确保加工合格后卸下工件，清理送检，如果不合格要重新加工，在非一定要改变装夹状况下，不要卸下工件。 4.0数控电火花快走丝线切割机床的操作 4.1开机前准备 4.1.2 检查工作液是否清洁，足够，水管和喷嘴是否畅通。 4.1.3 对设备各润滑点按要求加注润滑油脂。 4.1.4 检查机床的电缆线、换向开关是否安全可靠。 4.1.5 检查导电块、导轮是否接触良好及运转灵活。
太全了 慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法 一、断丝 1.放电状态不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低 I 值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。 2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。——降低 P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。 3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。——旋转或更换导电块，并进行清洗。 4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。——清洗导丝部件。 5.张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。 6.电极丝、工件材料质量有问题。——更换电极丝、降低P和I 值，直至不断丝。 7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。 8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6 。 9.导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。 10.去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更
换过滤纸芯。12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。——校正丝速，用张力计校正丝张力。 二、加工速度低 1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。 2.创建的工艺文件不正确。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。 3.修改了加工参数，尤其是降低了 P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。——需合理修改放电工艺参数。 4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。 5.工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切。——合理安排工艺，控制材料变形。 6.如果参数里选择了ACO（自动过程优化），在加工不稳定的情况下会降低加工效率。——在切割稳定的情况下，可取消 ACO 功能。 7.对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，但会降低效率。——适当降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。 8.模式30 加工，放电稳定性不好，速度慢-----修改参数 UHP，可提高2个值。 9.修切速度慢。——可将每刀的相对加工量改小一点，如要提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.005mm～0.01mm。10.主切切割效率较之前下降。——及时对机床进行维护保养。
快走丝线切割加工黑白条纹产生原因分析及对策
快走丝线切割加工黑白条纹产生原因分析及对策 摘要本文分析了数控电火花线切割加工工件产生的黑白条纹的原因,以及提高数控电火花线切割加工工件表面粗糙度的一些方法,重点说明黑白条纹的去除方法。通过改进工作液喷射方式,根据工件调试不同切削液等各种办法,可以很大程度上减轻黑白条纹,提高高速线切割加工的表面粗糙度,使得工件表面光洁均匀。 关键词数控;线切割;电火花;黑白条纹;HSWEDM 1 电火花线切割加工概述 现有的数控线切割电火花加工机床分为低速走丝(LSWEDM)和高速走丝(HSWEDM)两类。低速走丝线切割机床一般用黄铜作为电极丝。电极丝采用单向低速运行,用一次就废弃。高速走丝机床的电极丝使快速往返运行的,电极丝在加工过程中反复使用。这类电极丝主要有钼丝、钨丝,市场上常用的是直径0.18mm的钼丝。快速走丝方式的丝速一般为每秒几百毫米到十几米,如果丝速为10m/s时,相当于l 微秒时间内电极丝移动0.01mm。这样快的速度,有利于脉冲结束时,放电通道迅速消电离。 2 电火花线切割加工产生黑白条纹的原因分析 采用往返式高速走丝方式的电火花线切割加工,所加工的钢工件表面往往都会出现明显的黑白相间的条纹(如图1),切割表面存在黑白交叉条纹影响加工表面宏观质量的一个重要问题。 通过反复观察工件加工过程和加工后工件检测,可以发现一个规律,在滚筒运丝换向的一个切割行程内,条纹的出现与电极丝的运动方向有关,电极丝进入处呈黑色,出口处呈白色。这是因为排屑和冷却条件不同造成的。电极丝从上往下运动时,工作液从上部浇注,由电极丝带入切缝内,放电产物则由电极丝从下部带出加工区。这时,上部工作液充分,冷却条件好,电极丝进口处工作液充分,放电是在工作液(乳化液)中进行,下部工作液少,冷却条件差,但排屑条件较上部好。工业液在放电区域内受高温影响瞬时高压气体,并急速向外扩散,对上部的电蚀产物排出造成困难。这时,放电产生的炭黑等物质凝聚附着在上部加工表面,使之呈现黑色。在下部,排屑条件较好,工作液少,放电产物中炭黑较少,况且放电常常是在气体中发生,因此加工表面呈现白色。同理,当电极丝从下向上移动时,下部呈黑色,而上部呈白色。这样,往返走丝的电火花线切割加工表面,就形成了黑白交错相间的条纹。 这种黑白相间的条纹,通常都会对加工表面粗糙度产生一定的影响。电极丝进口处工作液充分,放电是在工作液(乳化液)中进行。而在电极丝出口处,液体少,气体多,在低压放电的条件下,气体中放电间隙相对较小。所以,进口处的放电间隙比出口处大,结果使白色条纹比黑白条纹凸出。根据运丝系统稳定性不同,白色条纹会比黑白条纹凸起几微米至几十微米。
线切割过程中突然断丝的解决方法
线切割过程中突然断丝的解决方法 作者：东莞市凤岗三光机械设备维修部发布时间：2010-3-29 切割过程中突然断丝是线切割机床常见的问题，那么是什么原因导致了线切割过程中突然断丝的呢？下面我给大家介绍一下切割过程中突然断丝的原因：（1）选择电参数不当,电流过大；（2）进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁；（3）工作液使用不当（如错误使用普通机床乳化液）,乳化液太稀,使用时间长,太脏；（4）管道堵塞,工作液流量大减；（5）导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,造成接触不良；（6）切割厚件时,间歇过小或使用不适合切厚件的工作液；（7）脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加大；（8）钼丝质量差或保管不善,产生氧化,或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝,使丝产生损伤；（9）贮丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长；（10）切割工件时钼丝直径选择不当。线切割过程中突然断丝的解决方法：（1）将脉宽档调小,将间歇檔调大,或减少功率管个数; （2）提高操作水平,进给调节合适,调节进给电位器,使进给稳定; （3）使用线切割专用工作液; （4）清洗管道; （5）更换或将导电块移一个位置; （6）选择合适的间歇,使用适合厚件切割的工作液; （7）更换削波二极管; （8）更换钼丝,使用上丝轮上丝; （9）合理选择丝速檔; （10）按使用说明书的推荐选择钼丝直径。东莞三光线切割机械维修服务部,主要从事广东省内的所有三光线切割机床的维修、以及火花机、打孔机等机械的售前、售中、售后服务，现有专业维修工程师10人,可为您提供快速、优质、全面的线切割机床维修。并且可以根据您的需要对线切割机床进行维修、大修、改造以及线切割机床的通讯、软件联机、联网、操作培训、技术指导等服务。
快走丝、慢走丝和中走丝
快走丝、慢走丝和中走丝 线切割机床分：中走丝、慢走丝、快走丝都是指的电火花线切割机床（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM）。 什么是快走丝线切割机床？快走丝是电火花线切割的一种，也叫高速走丝电火花线切割机床（WEDM-HS），其电极丝（一般采用钼丝）作高速往复运动，走丝速度为8～10m/s，电极丝可重复使用，加工速度较高，走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿，使加工质量下降，是我国生产和使用的主要机种，是我国独创的电火花线切割加工模式。1960年，苏联首先研制出靠模线切割机床。中国于1961年也研制出类似的机床。早期的线切割机床采用电气靠模控制切割轨迹。当时由于切割速度低，制造靠模比较困难，仅用于在电子工业中加工其他加工方法难以解决的窄缝等。1966年，中国研制成功采用乳化液和快速走丝机构的高速走丝线切割机床，并相继采用了数字控制和光电跟踪控制技术。此后，随着脉冲电源和数字控制技术的不断发展以及多次切割工艺的应用，大大提高了切割速度和加工精度。 什么是慢走丝线切割机床？低速走丝线切割机电极丝以铜线作为工具电极，一般以低于0.2m/s的速度作单向运动，在铜线与铜、钢或超硬合金等被加工物材料之间施加60~300V的脉冲电压，并保持5~50um间隙，间隙中充满脱离子水(接近蒸馏水)等绝缘介质，使电极与被加工物之间发生火花放电，并彼此被消耗、腐蚀，在工件表面上电蚀出无数的小坑，通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。目前精度可达0.001mm级，表面质量也接近磨削水平。电极丝放电后不再使用，而且采用无电阻防电解电源，一般均带有自动穿丝和恒张力装置。工作平稳、均匀、抖动小、加工精度高、表面质量好，但不宜加工大厚度工件。由于机床结构精密，技术含量高，机床价格高，因此使用成本也高。 什么是中走丝线切割，中走丝电火花线切割机（Medium-speed Wire cut Electrical Discharge Machining简写MS-WEDM），属往复高速走丝电火花线切割机床范畴，是在高速往复走丝电火花线切割机上实现多次切割功能，被俗称为“中走丝线切割”。中走丝技术在这里指出，所谓“中走丝”并非指走丝速度介于高速与低速之间，而是复合走丝线切割机床，即走丝原理是在粗加工时采用高速
电火花线切割机常见故障诊断与排除方法
电火花线切割机常见故障诊断及排除方法 .CHINA-NTM.技术交流2008年3月11日 作者：淑惠，黄东强 燕大汽车附件厂 1 电火花线切割机故障诊断原则 1.1 先外部后部 随着电火花加工机床控制系统的不断改进，控制部分出现故障的几率越来越小，而绝大部分故障的发生都不是单板机或其他核心部分控制与触发电路造成的，而是由于外部电路或器件损坏而引起的。因此，维修人员应先从外部着手逐步向进行排查。不要随意地拆卸触发电路板、更改系统参数设置、任意调整运行模式等，这可能会导致新的故障产生。 1.2 先机械后电气 电火花加工机床最容易出现机械方面的故障，而这些故障往往也不容易被发现，易损件造成的故障就是一个典型例子。因此，维修人员要针对发生故障的局部围，首先从机械部分入手，仔细观察，认真排查故障，如是否有裂纹、松动、断裂、割裂等。而不是立即检查电路是否断路、短路，元器件是否损坏等电气故障。
1.3 先理论后实践 电火花加工机床的控制电路相对来说并不太复杂，这使得有些维修人员不看厂家提供的原理图、不分析故障产生的根本原因，盲目地进行带电维修操作，这会导致故障进一步的扩大。维修人员应在了解故障情况的基础上，认真分析故障产生的原因，从理论上弄清解决该故障的方法，然后才能付诸实践。 1.4 先简单后复杂 有些故障的产生是多种因素造成的。此时，应遵从先简单后复杂的程序，先解决难度小的故障，妥善处理好这些隐患后，再解决难度大的故障。在解决难度大的故障时，也应将其化整为零，先解决其简单部分，再处理复杂的部分。往往简单的问题解决后，难度大的问题也可能随之解决了。 2 电火花线切割机故障排除方法 2.1 例行检查法 例行检测法是指维修人员对设备启动前所进行的例行检查。具体包括以下几个方面： （1）电源 查看电火花线切割机的进线电源，其电压波动是否在±10%围、高次谐波是否严重、功率因素的大小、是否需安装稳压电源等。 （2）线切割加工液
丝线切割的几种方法及其区别
丝线切割的几种方法及其区别 来源：特种电缆 https://www.360docs.net/doc/d116214197.html, 在日常生活中，我们常常听说中走丝、慢走丝、快走丝，对于业内人来说，可能是非常的简单，但是对于业外人来说，不知道三者之间到底应如何区分？ 首先，中走丝、慢走丝、快走丝都是指的电火花线切割机床。电火花线切割机（Wire cut Electrical Discharge Machining 简称WEDM），属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。电火花线切割机按走丝速度可分为高速往复走丝电火花线切割机（Reciprocating type High Speed Wire cut Electrical Discharge Machining俗称“快走丝”）、低速单向走丝电火花线切割机（Low Speed one-way walk Wire cut Electrical Discharge Machining俗称“慢走丝”）和立式自旋转电火花线切割机（Vertical Wire Electrical Discharge Machining machine tool With Rotation Wire）三类。又可按工作台形式分成单立柱十字工作台型和双立柱型（俗称龙门型）。 快走丝是指钼丝来回走动，这样比较节约钼丝，但是精度低，一般国产线切割机使用。 中走丝也是电火花线切割机床的一种，工作原理是利用连续移动的钼丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。其走丝速度及工件质量介于快走丝和慢走丝之间所以叫做中走丝，准确的说：中走丝是快走丝的升级
线切割考试题
一、填空题 1．线切割加工编程时，计数长度的单位应为 ( μm)。 2．在型号为DK7632 的数控电火花线切割机床中，D 表示( 电加工机床 )。 3．如果线切割单边放电间隙为0.02 mm，钼丝直径为0.18mm, 则加工圆孔时的电极丝补偿量为(0.11 mm ) 4．电极丝的进给速度大于材料的蚀除速度时，道致电极丝与工件接触，不能正常放电，称为 ( 短路 ) 6．在电火花线切割加工中，为了保证理论轨迹的正确，偏移量等于(电极丝半径)与(放电间隙)之和。 8．在电火花线切割加工中，在保持一定的表面粗糙度前提下，单位时间内电极丝中心线在工件上切割的(面积)总和称为切割速度，其单位为(mm2 /min )。 10．在火花放电作用下，电极材料被蚀除的现象称为(电蚀) 。 12．快走丝线切割最常用的加工波形是(矩形波 )。 14．电火花型腔加工常用的电极材料主要有纯铜和(石墨 )。 15、电火花成形加工是将电极形状 (复制 )到工件上的一种工艺方法。 16. G指令大体上可分为两种类型：（）指令和非模态指令。 17、( 放电间隙 ) 是放电时工具电极和工件之间的距离。。 20、线切割加工的主要工艺指标是 (切割速度 )、 (加工精度) 、 (表面粗糙度 ) 和电极丝损耗。 21．数控电火花线切割机床加工时的偏移量f与(电极丝直径 )和 (放电间隙 )有关，计算式为( f=电极丝半径+单边放电间隙) 24.数控线切割丝架上有三个进电块，上下各一个，用于( 高频 )电源双线输入。另一个用于断丝报警和自动 对中心等功能检取信号用。 25.加工精度是指所加工工件的尺寸精度、( 形状精度 )和位置精度的总称。 26.当处于正常加工状态时，电流表指示为加工电流的（平均值）。 28.装夹工件的（作用力）要均匀，不得使工件变形或翘起。 29.在线切割加工中，选择加工路线的原则是：以防止或减少工件（变形）为原则。 二、单项选择（选择正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。 1.加工和坐标轴重合的直线时，负X轴方向取加工指令为（L3） A、L1 B、L2 C、L3 D、L4 2.如果线切割单边放电间隙为0.02㎜，钼丝直径为0.18㎜,则加工圆孔时的电极丝补偿量为（ B ） A、0.10㎜ B、0.11㎜ C、0.20㎜ D、0.21㎜ 4.编逆圆程序时，当起点坐标正好落在负Y坐标轴上时,加工指令为（NR4） A、NR1 B、NR2 C、NR3 D、NR4 8.线切割机床使用照明灯的工作电压为（ B ） A、6V B、36V C、220V D、110V 9.在线切割加工过程中，工件受到的作用力（C） Ａ、为零Ｂ、较大Ｃ、较小Ｄ、为零或较小 12.不能使用电火花线切割加工的材料为（D） A：石墨B：铝C：硬质合金D：大理石 13.线切割编程中参数通常使用（C）作为单位。 A、以m 为单位 B、以cm为单位 C、以μm单位 D、以mm为单位 14.快走丝线切割最常用的加工波形是（B ） A、锯齿波 B、矩形波 C、分组脉冲波 D、前阶梯波 16.线切割加工，单边放电间隙为0.01mm，钼丝直径为0.18，则加工圆孔时的电极丝补偿量为（A）。 A：0.10mm B：0.11mm C：0.20mm D：0.21mm 20.使用电火花线切割不可以加工（ C ） A、方孔 B、小孔 C、阶梯孔 D、窄缝
快走丝线切割工艺基础
1．基本概念 1.1简介 自从电加工机床投入实际应用以来已有五十多年的时间，电加工机床的产量随着模具生产量的增加而相应增长（其主要用途之一是加工模具）。 由于在各种模具的加工中，难加工材料增加以及加工形状变得更加复杂，电加工机床已成为通用机床，而不再是特殊的专用的加工设备。电火花加工的特点： 1）脉冲放电的能量密度高，便于加工用普通的机械加工难于加工或无法加工的特殊材料和复杂形状的工件，不受材料硬度及热处理状况的影响。 2）加工时，工具电极与工件材料不接触，两者之间宏观作用力极小，工具电极不需要比加工材料硬，即可以柔克刚，故电极制造容易。 1.2电加工的物理本质 一个物体，无论从宏观上看来是多么平整，但在微观上，其表面总是凹凸不平的，即由无数个高峰与凹谷组成，当处在工作介质中的两电极加上电压，两极间立即建立起一个电场。但其场强是很不均匀的。场强F不仅取决于极间电压V，而且也取决于极间距离G，即F = V/G。当两极间距G在一定范围内时，由于最高峰处的G最小，F最大，故最先在该处击穿介质，形成放电通道，释放出大量能量，工件表面被电蚀出一个坑来。工件表面的最高峰变成凹谷，另一处场强又变成最大。在脉冲能量的作用下，该处又被电蚀出坑来。这样以很高频率连续不断地重复放电，工具电极不断地向工件进给，就可将工具的形状复制在工件上，加工出需要的零件来。 在液体介质小间隙中进行单个脉冲放电时，材料电腐蚀过程大致可分成介质击穿和通道形成；能量转换和传递；电蚀产物抛出三个连续的过程。 其过程简述如下： 1）处在绝缘的工作液介质中的两电极，两极加上无负荷直流电压Vo，伺服轴电极向下运动，极间距离逐渐缩小。 2）当极间距离——放电间隙小到一定程度时（粗加工为数10μm，精加工为数μm），阴极逸出的电子，在电场作用下，高速向阳极运动，并在运动中撞击介质中的中性分子和原子，产生碰撞电离，形成带负电的粒子（主要是电子）和带正电的粒子（主要是正离子）。当电子到达阳极时，介质被击穿，放电能道形成。 3）两极间的介质一旦被击穿，电源便通过放电通道释放能量。大部分能量转换成热能，这时通道中的电流密度高达104—109A/cm2，放电点附近的温度高达3000℃以上，使两极间 放电点局部熔化或气化。 4）在热爆炸力、电动力、流体动力等综合因素的作用下，被熔化或气化的材料被抛出，产生一个小坑。 5）脉冲放电结束，介质恢复绝缘。 1.3实现电火花加工的条件 1）工具电极和工件电极之间必须加以60V—300V的脉冲电压，同时还需维持合理的距离——放电间隙。大于放电间隙，介质不能被击穿，无法形成火花放电；小于放电间隙，会导致积炭，甚至发生电弧放电，无法继续加工。 2）两极间必须充满介质。电火花成形加工一般为火花液或煤油，线切割一般为去离子水或乳化液。