氯乙烯车间合成岗位操作法

氯乙烯车间合成岗位操作法

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目录

一、岗位职责范围 (5)

（一）岗位管辖范围 (5)

（二）岗位职责 (5)

（三）岗位与其它岗位关系说明 (5)

二、主要原材料、辅助材料规格及公用工程规格 (5)

（一）原材料规格 (5)

（二）、辅助材料规格 (6)

（三）公用工程规格 (6)

三、产品及三废规格 (6)

（一）产品规格 (6)

（二）三废规格 (7)

四、工艺流程叙述 (7)

（一）生产原理 (7)

（二）工艺流程 (10)

五、开车前的检查准备工作 (12)

（一）原料确认 (12)

（二）设备状况确认 (12)

（三）仪表确认 (12)

（四）电气确认 (12)

（五）工艺确认 (13)

六、开车及正常操作步骤 (13)

（一）开车操作 (13)

（二）日常操作管理重点 (17)

七、停车操作 (19)

（一）计划停车操作步骤 (19)

（二）紧急停车操作步骤 (22)

八、岗位异常情况的判断和处理 (23)

（一）岗位异常情况的判断和处理 (23)

（二）冬、夏季操作注意事项 (27)

九、安全常识 (28)

（一）危险化学品常识 (28)

（二）生产装置的安全技术参数、安全操作 (31)

（三）环保设施 (32)

（四）应急处置设施 (32)

（五）员工安全防护设施 (32)

（六）自救药品 (33)

（七）其它 (34)

十、分析检测项目一览表 (34)

十一、相关附表 (36)

（一）设备一览表 (36)

（二）工艺指标一览表................................................ 错误！未定义书签。

一、岗位职责范围

（一）岗位管辖范围

混合脱水、转化、净化、废酸解析、深度解析的所有设备运行和维护保养。

（二）岗位职责

严格控制合成系统工艺参数，给压缩系统提供稳定、合格的粗氯乙烯气体。

（三）岗位与其它岗位关系说明

本岗位与乙炔、盐酸、压缩及精馏工序保持密切联系，确保粗氯乙烯气体供应正常，在发生异常情况或工艺变更后，必须及时与上游（盐酸工序、乙炔工序），下游（压缩岗位、精馏岗位）沟通。

二、主要原材料、辅助材料规格及公用工程规格

（一）原材料规格

1、原材料规格

（二）、辅助材料规格

（三）公用工程规格

三、产品及三废规格（一）产品规格

（二）三废规格

四、工艺流程叙述

（一）生产原理

1、混合脱水原理

利用氯化氢易溶于水的性质，混合气中的中的部分水分被HCl气吸收生成40％左右的盐酸，降低混合气中的水分；利用盐酸冰点低，将混合气体冷至-12～-16℃，以降低混合气体中水蒸汽分压来降低气相中水含量。

在混合气冷冻脱水过程中，冷凝的40％盐酸，除少量是以液膜状自石墨冷却器石墨块孔内壁流出外，大部分呈极细微的“酸雾”悬浮于混合气流中，形成“气溶胶”，与垂直的玻璃纤维相碰撞后，大部分雾粒被截留，在借重力向下流动的过程中液滴逐渐增大，最后滴落下来并排出。

2、氯乙烯合成原理

一定纯度的乙炔气体和氯化氢气体按照1：1.05～1.1(理论值)的比例混合后，在氯化高汞触媒的作用下，在100～180℃温度下反应生成氯乙烯。反应方程式如下：

C2H2 + HCl C2H3Cl ＋ 124.8KJ/mol

3、粗氯乙烯的净化原理

净化反应后的气体中，除氯乙烯外，尚有大量氯化氢、未反应的乙炔、氮气、氢气、二氧化碳等气体，以及转化副反应生成的乙醛、二氯乙烷、三氯乙烷、乙烯基乙炔等杂气。为了生产适于聚合的高纯度单体，应彻底

将这些杂质除掉。水洗是粗氯乙烯净制的第一步，即利用水洗除去在水中溶解度较大的杂气，如氯化氢、乙醛等。此外，水洗还具有冷却合成气体的作用。经水洗后合成气中的氯化氢虽大部分除去，但仍有部分残留在合成气中，这部分氯化氢如带到后部系统中去，将会腐蚀设备。此外，经水洗后的合成气中，尚含有一定数量的二氧化碳，二氧化碳的存在增加了惰性气体量，增加了气体分离的困难，加大了排空尾气中氯乙烯的损失。通过碱洗，可将二氧化碳除去。

水洗是属于一种气体的吸收操作，亦即利用适当的液体吸收剂处理气体混合物，使后者分离。水是最常用的而且最易得到的吸收剂之一。无论任何气体，都能或多或少地溶解在水中，所不同的只是有的气体在水中的溶解度很少，有的很大，而且相差非常悬殊。用水洗涤除去氯化氢的方法即是以合成气体中各种气体在水中具有不同溶解度为基础的。

氯化氢在水中的溶解度很大，在氯化氢分压与水蒸汽分压之总和为0.1MPa时，溶解度分别为：

当气体中氯化氢的分压为0.1MPa时，1m3水在0℃能溶解525.2m3的氯化氢，在18℃能溶解完451.2m3的氯化氢。

一般来说，气体的溶解度随压力的升高和温度的降低而增加。

碱洗和水洗的吸收原理不同。水洗为物理吸收，而用碱液吸收氯化氢和二氧化碳的过程中，起了化学反应，称为化学吸收。

用氢氧化钠溶液吸收合成气微量的氯化氢和二氧化碳的化学反应方程式如下：

HCl + NaOH → NaCl + H2O ＋热量

CO2 + 2NaOH → Na2CO3 + H2O ＋热量

对氢氧化钠和二氧化碳反应的研究表明，实际上氢氧化钠溶液吸收二氧化碳是存在着下述两个反应：

NaOH + CO2→ NaHCO3

NaHCO3 + NaOH → Na2CO3＋ H2O

以上这两个反应进行是很快的，在有过量的氢氧化钠存在时，反应一直可向右边的方向进行，生成的碳酸氢钠可以全部生成碳酸钠。所以实际上可能将合成气中的微量二氧化碳几乎全部清除干净。但是，如果溶液中的苛性钠已经全部生成碳酸钠，这时，碳酸钠虽然还有吸收二氧化碳的能力，但反应进行得相当缓慢，其反应式可用下式表示：

Na2CO3 + CO2＋ H2O → 2NaHCO3

由于溶液中没有苛性钠，因此由上式生成的碳酸氢钠就不再消失，因碳酸氢钠在水中的溶解度很小，故容易沉淀出来，堵塞管道和设备，影响正常生产。所以溶液中必须保持一定浓度的氢氧化钠。

4、常规解析生产原理

利用氯化氢极易溶于水的化学性质：在标准状态下，1升水可溶解525.2升氯化氢，放出22.504千焦的热量，水溶液的盐酸溶液，即：HCl + H2O →H+ +Cl－ +H2O +22.504KJ

故给盐酸溶液加热，溶解在水中的氯化氢便会挥发出来，氯化氢气体的溶解度随温度升高而急剧下降。由于在热条件下氯化氢气体与水的挥发度相差较大，因此用精馏操作能较纯地分离盐酸溶液。

HCl和H2O在一定压力及一定温度下形成共沸混合物，也叫恒沸混合物；同一溶液的恒沸组成随压强而变，例如：101.3KPa时，HCl浓度（质量）为20.24%；172.9KPa时，HCl浓度（质量）为19.3%。恒沸物中各组份的挥发度相同，相对挥发度为1，不能用普通的精馏方法分离恒沸物。故在一定压力下HCl和H2O形成共沸混合物时的HCl浓度（质量）为脱吸操作的极限平衡操作。实际操作中塔底连续排出稍高于共混物浓度的盐酸溶液。101.3KPa时，HCl水溶液恒沸点为110℃。

5、深度解析生产原理

废酸解析副产的约18～24％的稀盐酸，采用氯化钙做助剂的方法，解析出纯度大于99％的氯化氢气体供合成转化使用，并且控制含酸小于1％的废水供氯化氢吸收使用。

（二）工艺流程

1、合成系统工艺流程

乙炔工序送来的精制乙炔气（纯度≥95%）经乙炔阻火器（V-2102AB）后，与来自氯氢工序的氯化氢气体(纯度94%～96%，不含游离氯)在混合器（V-2106AB）中以1：1.1～1.05(理论值)比例混合，然后混合气进入一级石墨冷却器（E-2104AB/CD），用0℃冷冻水（或-35℃冷冻盐水）间接冷却至(-2～4)℃，再经二级石墨冷却器(E-2105AB/CD)用-35℃冷冻盐水间接冷却至(-14±2)℃左右，在两级石墨冷却器内混合气中的水分与氯化氢气体接触生成盐酸。冷却后的混合气经过一级酸雾过滤器（V-2107 AB/CD）、二级酸雾过滤器（V-2108 AB/CD）的过滤，捕集除去少量粒径很小的酸雾，得到含水份＜0.06%的混合气依次进入石墨预热器（E-2106AB/CD），将混合气预热至80～95℃左右，再进入蒸汽预热器（E2108A/B）加热后送入装有氯化高汞触媒的前台转化器（R2101 A1～P1/ A2～P2）进行反应，再送入装有氯化高汞触媒的后台转化器（R2102 A1～J1/ A2～J2）反应生成粗氯乙烯。在反应过程中所放出的热量通过热水强制循环或自循环移出。粗氯乙烯经过装有活性炭填料的除汞器（V-2109AB/CD）吸附除去汞蒸汽后，进入合成气冷却器（E-2109AB/CD）冷却至＜40℃。然后，反应气被送入脱酸塔（T-2101A/B）用稀盐酸吸收其中未反应的氯化氢，在吸收过程中产生的溶解热用+7℃水通过浓酸冷却器（E-2111A/B）移出，在吸收过程中底部得到的32%的浓盐酸送往盐酸脱析系统回收氯化氢，解析后的稀酸送脱酸塔（T-2101A/B）脱除反应气中残余的氯化氢。

经脱酸塔（T-2101A/B）后的粗氯乙烯进入水洗塔（T-2102A/B），用水洗塔自身循环的稀盐酸吸收其中未反应的氯化氢，在吸收过程中产生的溶

解热用+7℃水通过稀酸冷却器（E-2110A/B）移出，当稀酸浓度达到24%以上将酸过至脱酸塔（T-2101A/B），水洗塔液位较低时，补加深度解析出来的解析水（或工业水），经水洗的粗氯乙烯气中还含有微量的氯化氢、少量的二氧化碳及惰性气体，进入碱洗塔（T-2103 A/B）用NaOH溶液洗涤，除去其中的二氧化碳及其它的酸性组份。碱液用碱液循环泵(P-2103AB/CD)

打回碱洗塔循环使用，废碱定期排至污水池内由污水泵（P-2104AB/CD）送至2#装臵汞处理罐内。碱洗后的粗氯乙烯进入压缩系统。

混合脱水各设备分离下来的酸流入浓酸罐（V-2104A/B），汇集后依靠冷凝酸泵（P-2105 A/B）打至浓酸罐。

2、常规解析系统工艺流程

由脱酸塔(T-2101AB）吸收的32%的浓酸以及集酸槽（V-2104AB)的浓酸以一定流量连续流入到浓酸罐（V-2110AB）中，用浓酸泵（P-2107ABCD）连续向解析塔（T-2701）过32%的浓酸，泵出口用流量计和调节阀控制一定流量，同时保证浓酸罐（V-2110AB）液位相对稳定在20~80%处，解析塔塔底再沸器（E-2702）靠蒸汽加热，塔顶靠自然冷却作为部分回流，在填料段进行传质传热交换过程，塔顶精馏出纯度≥99%的氯化氢气体，塔底排出18～24%恒沸酸。塔顶氯化氢气体经塔顶一级、二级冷却器（E-2703/4）冷却至常温，经汽水分离器（V-0103）分离除去酸滴后，送往合成氯化氢总管作为转化的原料气。塔底的恒沸酸经塔底浓酸预热器（E-2705）、塔底稀酸冷却器（E-2701）冷却后至稀盐酸罐（V-2701)，通过稀酸泵（P-2701AB）向脱酸塔(T-2101AB）提供吸收液；用稀酸调节阀调节给酸量来保证稀盐酸罐（V-2701)液位控制在20～80%，系统排出的废酸定时由浓酸泵（P-2107A～D）送往渣浆废酸罐，以此来维持酸平衡。解析塔塔底再沸器（E-2702）用的蒸汽冷凝水统一回收至凝水罐内由凝水泵（P-2702AB）打至锅炉。

3、深度解析系统工艺流程

18～24％左右的稀盐酸与CaCl2循环泵输送的52％左右的氯化钙溶液进入混合喷射器后，进入解吸塔，溶液从解析塔顶部进入,在重力的作用下

向下流动过程中通过填料和内件时发生高效传质过程.同时,溶液不断的通、过热虹吸自然循环再沸器加热,这样,汽体被蒸馏分离出并向上流动.在这个操作过程中,氯化氢气体从盐酸与氯化钙混合溶液中汽提出来并从塔顶排出。CaCl2溶液作为共沸打破物，相对于HCl气体的分压来说抑制了水蒸汽的分压。

解析出的氯化氢气体首先进入氯化氢一级冷凝冷却器（用循环水冷却），在这里大部分夹带的水被冷凝；其次，氯化氢气体进入氯化氢二级冷凝冷却器（用+7℃水冷却），在这里将余下的大部分水再次冷凝；最后，干燥的氯化氢气体被送入氯化氢总管。氯化氢一级冷凝冷却器和氯化氢二级冷凝冷却器的冷凝酸回流至解析塔。

稀盐酸解析塔塔底出来的稀氯化钙溶液自流入闪蒸分离罐，由闪蒸再沸器加热提浓，通过蒸汽流量调节控制氯化钙溶液的出料温度和浓度，闪蒸罐顶蒸出的含微量的氯化氢的水蒸气，经蒸发蒸汽冷凝器冷凝冷却后，含微量HCl的废水，自流入废水罐。闪蒸罐底出来的浓氯化钙经氯化钙循环进入氯化钙储罐，经解析塔循环泵打入解析塔，循环使用。

五、开车前的检查准备工作

（一）原料确认

1、乙炔气合格（乙炔纯度≥90.0％，不含S、P）；

2、氯化氢气合格（氯化氢纯度：92.0～96.0％、不含游离氯）。

（二）设备状况确认

1、检修设备试运行正常；

2、开车现场设备运转正常。

（三）仪表确认

1、各远传压力、远传温度等仪表设施正常；

2、各控制阀工作正常。

（四）电气确认

1、各机泵、轴流风机等设备运行正常。

（五）工艺确认

1、检修（安装）工作已经完成；

2、设备检修现场检修人员已经撤离；

3、工艺管线具备投用，开车条件；

4、主控室DCS微机控制系统、连锁正常；

5、现场盲板符合开车条件；

6、各种公用工程（蒸汽、工业水、氮气、仪表气、冷冻盐水、循环水）能够正常供应开车需要。

六、开车及正常操作步骤

（一）开车操作

1、合成系统开车

（1）当值班长通知送乙炔气后，合成工打开乙炔总管排空，此时乙炔切断阀及调节阀处于关闭状态，通知分析工做乙炔纯度，乙炔气合格（乙炔纯度≥90％，不含S、P，含氧≤3%）后关排空等待盐酸工序送氯化氢气体。（2）准备送氯化氢气体时，合成工提前顺通工艺，开HCl总阀、转化器物料总阀及各转化器进出口阀（短接除汞器）、碱洗塔出口总阀处于关闭状态，打开碱洗塔排空阀。

（3）待盐酸做氯化氢气合格（氯化氢纯度：92.0～96.0％、不含游离氯）后开氯化氢切断阀送气800～1500m3/h活化转化器触媒半小时，期间在合成做氯化氢纯度合格后合成工开乙炔调节阀前后阀，微机开乙炔切断阀、乙炔流量调节阀，控制好配比。

（4）开车时，脱酸塔酸浓度控制在15～25％，水洗塔酸浓度尽量控制在5-10％，调节各塔给水量，保证各塔温度（各塔温度≤35℃）。

（5）微机工通知分析工做粗VC纯度，并加做前后台转化器各10台出口样（半小时一次）及粗VC含氧气，微机工依据各塔温度及转化样及时调节配比，待粗VC纯度≥70％，含氧气＜3％时，合成工先开碱洗塔出口总阀

后关闭排空阀将粗VC送往气柜。

（6）微机工通知压缩岗位、精馏岗位合成系统已开车并将粗VC送往气柜以及目前合成流量，并关注各转化器温度（转化器温度≤180℃）及各塔温度（各塔温度≤35℃）并逐步提量。

（7）合成工及时对石墨冷却器、石墨预热器、蒸汽预热器、转化器等进行放酸，并做好记录。

（8）转化器投用前必须确认热水先循环后通物料，并在阀门上挂“开”确认牌。如果前台转化器使用的是低汞新触媒，由于反应剧烈，转化反应温度应控制至≤130℃，当转化反应温度下移时方切换为热水自循环。如果前台转化器使用的是旧触媒，转化反应温度应控制在120-180℃，当转化反应温度上升至100℃以上时，倒为热水自循环。倒热水自循环时，打开转化器DN200进水阀门及DN200回水阀，打开汽水分离器DN65补水阀门，停一台热水泵，关闭转化器DN200热水进出口阀门，视热水槽温度情况关小热水槽给蒸汽阀，转化器热水转为自然循环。转化反应产生的热量由热水带出，在汽液分离器里减压汽化，所产生的蒸汽通过蒸气管，进入除氧塔下部，与从除氧塔上部下来的从精馏、冷冻系统回来的水换热，多余的蒸汽从塔顶排空，热量不够时，直接用蒸汽加热，热水槽液面低时，从塔上部自动调节阀补充纯水。汽液分离器多余的热水从溢流管流出流回热水槽。单台转化器开车，可先打开DN200热水进出口阀，热水强制循环预热，等热水温度上升到60℃方可开车，等转化反应温度正常后再改为热水自循环。为防止热水腐蚀，在热水中加入缓蚀剂，为有效利用化学反应热，部分热水用做本装臵的精馏再沸器热源。

2、常规解析系统开车

(1)待转化岗位开车正常，酸浓度在28～32%之间，且浓酸罐（V-2110AB）液位在70%左右时，解析系统准备开车。

(2)启浓酸泵（P-2107ABCD），开浓酸泵（P-2107ABCD）出口阀（LV-2101B）往解析塔过浓酸，控制浓酸罐（V-2110AB）液位相对稳定在20～80%范围

内。

(3)稍开蒸汽调节阀，排净塔底再沸器(E-2702)及蒸汽管内的积水，待解析塔(T-2701)内液位升远传液位约60%时，开塔底再沸器(E-2702)的蒸汽调节阀TV-2705，根据塔顶温度调整再沸器的给蒸汽量，保证塔底酸温控制在90～140℃左右，蒸汽调节阀限位控制压力≤0.35MPa。

(4)根据解析塔进酸量调节再沸器（E-2702)蒸汽量及塔底调节阀（LV-2701）的开度，控制塔液位相对稳定在视镜可见处。

(5)待稀盐酸罐（V-2701)液位上升至50%时，通过调节稀酸泵（P-2701AB）出口流量调节阀的开启度来保持盐酸罐（V-2701)液位相对稳定。

3、深度解析系统开车

(一) 氯化钙溶液的配制

1、提前备好符合本工艺要求的无水氯化钙。

2、用在氯化钙配制釜（V0101）配制氯化钙溶液。先向氯化钙配制釜V0101内加水，若是冷水则缓慢加入；然后开启搅拌，根据液位高度，再缓慢加入固体氯化钙；边加氯化钙边作比重。在氯化钙溶解完的情况下作比重。氯化钙溶液的浓度达到30-35%时，停止添加氯化钙，此时氯化钙溶液配好。

3、打开氯化钙配制釜到稀氯化钙储槽（V0102）的阀门。将氯化钙配制釜里的氯化钙溶液流入稀氯化钙储槽。

4、根据稀氯化钙储槽液位高度，开启氯化钙补给泵（P0101A/B），将稀氯化钙储槽的氯化钙溶液打入闪蒸罐（V0104）。

5、根据闪蒸罐液位高度，开启去闪蒸溢流罐的阀门，将闪蒸罐内的氯化钙溶液流入闪蒸溢流罐。

6、根据闪蒸溢流罐液位高度，开启氯化钙循环泵（P0102A/B），将闪蒸溢流罐内的氯化钙溶液打入混合釜。

7、根据混合釜液位高度，开启解析塔（T-0101）进料阀门，将混合釜内的氯化钙溶液打入解析塔（T0101）。

8、根据解析塔液位高度，开启解析塔去闪蒸罐内的阀门，将解析塔内的氯

化钙溶液流入闪蒸罐（V-0104）。

9、在整个过程中，用氯化钙配制釜（V0101）配制氯化钙溶液操作，直到各设备液位达到要求为止。

(二) 系统的升温

1、各设备液位达到要求后，开始系统升温。

2、整个升温过程中现场解析塔的液位要高过解析塔再沸器；闪蒸罐内液位要高过闪蒸罐再沸器。

3、每10分钟氯化钙溶液温度升高不超过5O℃，直到整个系统氯化钙溶液到100℃。

4、整个系统氯化钙溶液到100℃后，开始氯化钙溶液开始提浓。

(三) 系统氯化钙溶液的提浓

1、缓慢开大解析塔再沸器蒸汽阀门和闪蒸罐蒸汽阀门。

2、根据氯化钙浓度对应的沸点调整再沸器蒸汽阀门，使再沸器氯化钙出口温度稍高于沸点温度12-15度。

3、由于提浓，系统液位降低时，及时补配好的氯化钙溶液。

4、自V0105放净口取样，检测氯化钙的浓度。根据氯化钙的浓度及时调整蒸汽量。

5、当检测氯化钙浓度接近45％左右时，通知现场人员准备好吸收系统。此时氯化钙配制釜里应无氯化钙溶液。

6、向氯化钙配制釜里缓慢通蒸汽将水加热，待紧急停车时用。

（四）、进稀酸

1、当氯化钙浓度达到48％～52％后，通知现场人员开启稀盐酸进料泵,打开稀盐酸进料调节阀门，由稀盐酸流量阀控制进混合釜稀盐酸的流量为0.3M3/h，调整稀酸与氯化钙的配比1：2～2.5（体积比）。解析出来的低

浓度氯化氢气体先由吸收系统吸收。

2、检测氯化氢气体的纯度，合格后送往氯化氢大管。

两小时后系统无异常问题，逐步增加稀盐酸进入系统的量, 每小时增加0.1M3/h，直到达到系统能力为止。

3、废水罐液位每次排放或用泵打走时，液位不的低于10%，长期停车或要检修时排尽。

4、待系统调整稳定后逐步按照配比加大物料的投入量，检测氯化氢气体的纯度，和微机工密切联系，控制好总管压力。

5、根据工艺控制指标，严格调整工艺参数，使蒸发蒸汽冷凝器（E0106）出来的废水中氯化氢含量小于1.0％。

（二）日常操作管理重点

1、合成系统

（1）根据转化样及时调整乙炔和氯化氢配比，保证乙炔压力大于氯化氢压力5～10KPa，防止氯化氢倒压入乙炔总管。

（2）调整单台转化器流量，如发现转化器温度超高或超低时，及时调节转化器的进气量。经常检查转化器实际反应温度(现场)、压力、流量等，适当调节转化器气相进出口阀门，根据热水压力及时调节热水循环量，保证水系统循环正常，防止转化器超温以至烧毁胶垫。

（3）定时检查热水泵的运转情况，注意热水槽液面、热水温度变化，并用pH试纸检测，保持热水pH值在8～10范围内。及时与主控工联系，了解热水槽液位及温度，发现水位不够或温度太低时及时加水或通蒸汽升温。（4）每小时检查转化器、石墨预热器、蒸汽预热器及反应气冷却器，并进行放酸检查，发现有酸排出时，通知当班班长及值班长，加强排酸并查找原因，在确定设备泄漏时立即通知当班班长及值班长协调解决，停用该设备，关闭其进出口水阀，并做排水处理，冬季需用氮气将设备壳程内水吹净。

（5）遇到转化器泄漏或触媒反应效果不好时，需要焊漏或更换触媒时，应关闭转化器的气相进出口阀门及进出口水阀，打开排汽阀及排水阀，接胶管将热水排至地沟。当转化器温度低于60℃时并用氮气臵换设备后方可拆开，臵换过程中从转化器底部接管用水吸收氯化氢气体。若转化器物料阀关不严，必须加盲板处理。同时根据系统压力、流量调节其它转化器的流量。

（6）根据转化器温度、压力、转化率，及时调节单台转化器流量，确保转化器温度80～180℃并且合成转化率在控制指标范围之内。

（7）经常与微机岗位联系，根据一级、二级石墨冷却器出口气相温度调节0℃水及-35℃盐水进口阀门的开启度，保证两控制指标在规定范围内。特别要严格控制二级石墨冷出口温度，严禁低温结晶，造成阻力增大或停车事故。

（8）根据脱酸塔温度及反应气分析结果及时调节循环酸冷却器冷却水量和加入的稀酸量。

（9）根据水洗塔温度调节工业水给水量及泵出口酸流量，保证液位在液位计中部。废酸解析系统开车正常后，根据水洗塔浓度及液位补加工业水，若遇酸温不正常可适当开大工业给水量。

（10）混合脱水部分必须每小时巡检放酸，注意石墨冷却器、石墨预热器、蒸汽预热器的下酸量，发现放酸量增加等异常时需仔细观察，并通知当班班长及值班长，确定泄漏后立即停用。

（11）在废酸解析系统未开的情况下，注意浓酸罐液位，浓酸罐液位达到80%时打至渣浆废酸罐内，严禁超装。

（12）根据碱洗塔碱样对碱洗塔进行洗塔及配碱操作，洗塔时用清水洗塔，防止堵塔，并保证碱洗效果。

（13）每小时巡检各动静设备、管道，及时补加润滑油。发现泄漏及泵、电机异常时及时处理或通知维修工，并作好记录，不能处理的需挂牌。（14）维护岗位设备、管道及通道的卫生。

（15）定期分析热水槽高温缓蚀剂浓度、混脱设备酸中铁含量、混脱各设备进出口压差及混合脱水除雾器出口总管混合气水份含量，同时做好相关记录。

2、常规解析系统

（1）根据塔釜液位、塔釜温度、进酸量及塔顶温度、压力及时调节塔釜蒸汽阀的开度，保证塔釜温度稳定在90～140℃，塔顶压力稍大于PI2101AB，塔顶温度不超过75℃。

（2）根据塔釜液位及进酸量调节稀酸冷却器下酸阀的开度，保证塔釜液位的相对稳定。

（3）由于系统的酸不平衡，由水洗塔加入的水量是靠稀酸泵（P-2701AB）或浓酸泵（P-2107ABCD）间歇或连续向深度解析系统或废酸罐排放一定量的废酸来保持两者基本相等。

（4）每小时排放气水分离器内积酸一次。

（5）每小时分析一次脱酸塔酸浓度，根据排酸浓度调节脱酸塔的进稀酸量，保证稀酸的吸收效果。

（6）因塔底再沸器许用压力为≤0.4MPa，故蒸汽调节阀后压力不得超过0.35MPa，根据需要调整总管蒸汽量。

3、深度解析系统

（1）开停车过程系统严禁负压操作。

（2）严格调整工艺参数，使蒸发蒸汽冷凝器（E0106）出来的废水中氯化氢含量小于1.0％。

七、停车操作

（一）计划停车操作步骤

1、合成系统停车

（1）接到调度、值班长停车通知，岗位人员坚守岗位，听从值班长统一协调指挥。微机工通知乙炔工序准备停车，待乙炔压力降低，逐步关闭乙

炔调节阀，随后关闭乙炔切断阀，通知合成工关闭现场阀，打开碱洗塔顶排空阀。

（2）待氯化氢总管压力降至零或接到盐酸通知，关闭HCl切断阀通知合成工关转化器物料总阀、除汞器短接阀、碱洗塔出口总阀，关碱洗塔顶排空阀，通知压缩、精馏岗位合成系统停车。

（3）关水洗塔加水阀及去脱酸塔补酸阀，关所有石墨冷却器0℃水、－35℃盐水阀，视情况停运脱酸塔循环泵、水洗塔循环泵、碱洗塔循环泵。（4）给转化器充氮气保持正压（1～10KPa），防止转化系统出现负压造成转化器胶垫被吸入。

（5）当冬季长时间停车且外界温度较低时，水洗塔稀酸循环泵、碱洗塔循环碱泵保持循环。

（6）若转化器要拆检管道或设备需关所有转化器物料进出口阀。

（7）停车后仍需定时巡查所有工艺控制点，定时对重要设备放酸放水，防止设备内漏。

2、常规解析系统停车

（1）接调度停车通知或系统发生故障需停车处理时，按以下操作步骤进行。

（2）关解析塔再沸器（E-2702）进口蒸汽阀及蒸汽冷凝水阀。

（3）关浓酸泵（P-2107AB）至解析塔出口阀，停泵关闭进口阀。

（4）关闭气水分离器出口阀，关闭解析塔液位调节阀（LV-2701）出口调节阀。

（5）适当调节水洗塔进水量及进酸量，保持稀盐酸罐（V-2701)和浓酸罐（V-2110AB）液位相对稳定。

3、深度解析系统停车

（一）分长时间停车和短时间停车。

1、短时间停车操作：分非本系统原因停车和因本系统原因停车。

（a）非本系统原因停车：