盖梁施工方案及钢抱箍验算

胜利塘北片1#桥盖梁施工方案

一、编制依据

1、本合同段施工图纸及招标文件

2、《公路桥涵设计通用规范》（JTG60-2004）

3、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTG63-2007）

4、《建筑桩基础技术规范》（JGJ94-2001）

5、《建筑结构荷载规范》（GB5009-2001）

6、公路施工手册，桥涵（上下册）

7、路桥施工计算手册

8、我单位的桥梁施工经验

二、编制原则

1、经济、实用、安全的原则

2、环境保护、文明施工的原则

3、力求施工方案实用性原则

4、严格执行国家、交通运输部及地方法律、法规、规范、规程的原则。

三、工程概况

1、K19+621胜利塘北片1#桥全长444.92m(起讫桩号为k19+398.54-k19+843.46),共有126个桥墩，均为三柱式结构，墩柱直径均为1.1m。墩柱上方为盖梁，盖梁分两种尺寸：⑴1431.631.4m,砼体积29.96m3,钢筋为4238.1kg,⑵1431.431.4m, 砼体积26.22m3,钢筋为3621.1kg,如下图所示

盖梁一般构造图（单位：cm ）

2、盖梁施工采用无支架的抱箍法施工，抱箍直径为Φ1.1m,因5#、9#、13#、17#墩盖梁体积为29.96 m3，所以取这种盖梁所采用的钢抱箍进行验算

3、工程数量

四、施工准备及投入

（一）、施工人员投入，盖梁施工的作业人员安排见下表

盖梁施工人员安排表

（二）、施工机械设备投入

施工机械设备投入见下表

（三）材料准备

盖梁施工所用的原材料已进场，各项指标满足设计和规范要求，材料储备数量满足施工需要。具体见材料数量表

单个工作平台四个钢抱箍材料数量表

五、施工方法

1、施工工艺流程

盖梁施工工艺流程图

2、测量放样

测量人员用全站仪将桥墩中心点和纵横轴线放出来，并弹好墨线，测量好桥墩高程，然后根据模板厚度、方木厚度（或横向工字钢高度）、纵向工字钢高度确定钢抱箍顶面高程和底面高程，测量误差必须符合测量规范要求。

3、钢抱箍安装

钢抱箍底面高程=墩顶设计标高–（底模厚度+横梁工字钢高度+纵梁工字钢高度+钢抱箍高度），要求定位准确，高程误差不大于5mm。

4、纵梁工字钢安装

纵梁采用45b工字钢，高度45cm,长度16m,采用吊车吊至钢抱箍上，纵梁调整完毕后，在纵梁靠近墩身处两侧上下各设置两根Φ20对拉杆，使主梁紧夹在墩柱上，防止施工过程中发生横向失稳引发事故。

5、横梁与工作平台安装

主梁安装完成后即进行20 b工字钢横梁安装，横梁间距为0.4m，共设41根，1.4m宽盖梁的横梁长度为3.4m,1.6m宽盖梁的横梁长度为3.6m。横梁安装完成后，在盖梁宽度以外铺设木板或竹排作为工作平台，木板或竹排与横梁捆绑牢固，工作平台四周用Φ48*3.5mm架设防护栏，间距为2m,防护栏高度为1.2m,中间加2排横栏，再满挂安全网防护，在安全爬梯位置预留通道。

6、盖梁底模板安装

横梁铺设完成后,测量出墩柱的设计中心点和各控制点高程,用细绳拉出盖梁的设计中线,根据设计中心线在工字钢上铺设底模；放样出盖梁横桥向和顺桥向的轴线，并在底模上作出标示，根据放样出的中线定出盖梁的边线，并对底模进行标高调整，使底模的标高和坡度与设计相符。盖梁悬出端底模下设三角支架支撑，三角架放在横梁上。横梁底下设纵梁。横梁上设钢垫块以调整盖梁底的横向坡度与

安装误差。与墩柱相交部位采用特制型钢支架作支撑。

要求模板安装圆顺，相邻两板高差不大于2mm，模板的表面平整度不大于5mm，模板接缝处安装前侧面贴双面胶防止砼浇注过程漏浆，底模与墩身交接处缝隙塞填密实，防止发生漏浆污染墩柱。

7、盖梁钢筋制作与安装

(1).钢筋制作

①盖梁钢筋骨架采取在钢筋加工场完成半成品制作,运输吊装至墩顶上现场安装的方法施工。

②钢筋进场后，必须进行原材料检验，合格后方可进行使用。使用前将表面油渍、漆皮、磷锈清除干净，钢筋要求平直无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋均要调直。

③盖梁主筋直径大于或等于25mm的Ⅱ级钢筋采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连接,其余钢筋采用搭接焊。

④镦粗直螺纹钢筋机械连接工艺要求：

采用镦粗直螺纹钢筋接头时，首先应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径；其次，应在砂轮切割机上切头0.5～10mm，达到端部平整，将钢筋端头放入模腔中，调整镦粗机压泵压力进行镦粗操作；再根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在滚丝机上，将钢筋镦粗头由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝机轮的引导部分并夹紧，然后开动电机自动滚丝成丝头。

A、镦粗头

a）钢筋下料时，切口断面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不垂直的调直后下料。

b)镦粗头的基圆直径应满足丝头螺纹加工的要求，长度大于1/2套筒长度，冷镦粗过渡段坡度大于1：5。

c)镦粗头不得有横向表面裂纹。

d)不合格的镦粗头，切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗。

B、丝头

a)加工钢筋丝头时，要采用水溶性切削液，当气温低于0o C时要有防冻措施，严禁在无切削液的情况下套丝。

b)钢筋丝头的螺纹要与连接套筒的螺纹相匹配。

c)完整螺纹部分牙形饱满，牙顶宽度超过0.25mm的秃牙部分，其累计长度控制在一个螺纹周长内。

d)外形尺寸包括螺纹中径及丝头长度要满足设计要求。

e)钢筋丝头检验合格后要尽快套上连接套筒或塑料保护帽保护，并按规定分类堆放整齐。

C、接头组装质量要求

a)接头拼接时用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。

b)各种直径钢筋连接采用扭力扳手校核。

c)组装完成后，套筒每端不允许有一扣以上的完整丝扣外露。

⑤钢筋焊接施工工艺要求

A、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行施焊。焊工必须持考试合格上岗证。钢筋接头尽量采用双面搭接焊，双面焊困难时采用单面焊，采用搭接电焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊的焊缝长度不小于5d，单面焊焊缝长度不小于10d，焊缝饱满、无裂纹及气泡现象。

B、凡施焊的各种钢筋均要有材质证明书或实验报告单。焊条焊剂要有合格证，各种焊接材料的性能应符合《钢筋焊接及验收规程》规定，Ⅱ级钢筋采用J502或J506焊条施焊,严禁使用J422焊条进行焊接施工。

C、受力钢筋接头，在接头长度区段内（35d且不小于500mm，d为主筋的直径），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的总面积占总截面积的百分率不超过50％。

（2）.钢筋安装

①盖梁底模铺设完毕，安装钢筋骨架之前，要对墩顶砼面进行凿毛处理，露出新鲜的砼面，以保证墩柱与盖梁的结构连接质量。

②加工好的盖梁半成品钢筋必须经监理工程师检验合格后方可运至现场进行安装。

③钢筋安装前，先在调整好的底模板四周弹出钢筋骨架的边线位置，控制好盖梁侧面保护层，然后在底模上进行盖梁钢筋的安装绑扎。主筋绑扎时，在底模上垫上高强度梅花形砼垫块，垫块与底部主筋扎牢不得脱落，梅花形布置，每平方米范围内数量不少于4个，箍紧底部与主筋紧贴并绑扎牢固，防止沉落发生盖梁底部砼露筋或保护层厚度过小的情况发生。

④盖梁钢筋骨架成型后，在骨架两侧安装砼保护层垫块，安装方式和要求与底模垫块相同，骨架外侧箍筋同样与主筋贴紧扎牢。

⑤防震挡块与盖梁一同整体浇筑，浇筑过程中注意挡块钢筋的预埋安装。

8、盖梁侧模安装及加固

（1）．盖梁钢筋骨架安装完成，经检验合格后即进入侧模安装工序。

（2）.侧模面板为厚度6mm钢板；横肋、竖肋采用8#槽钢；边筋法兰采用∠80x8等边角钢；对拉夹具采用12#槽钢（双拼）制作，与侧模横肋、边筋用钩头螺栓连

接。

（3）.侧模采取分块吊装逐片安装的施工方法,本标段盖梁模板设计为侧模包底模的结构组成。模板在吊装前须在地面上打磨机将钢模表面打磨光亮，涂刷专用脱模剂，涂刷时要轻、薄、均匀，以保证混凝土表面颜色一致。

（4）.模板安装完成后，在侧模外侧采用间距0.7m的2[10作竖带，竖带高1.6m；在竖带上下各设一条υ20的栓杆作拉杆，上下拉杆间间距1.4m。

（5）.模板加固完成后进行盖梁顶预埋件的安装。对于固结墩进行固结钢板的预埋，钢板必须确保位置准确，与盖梁钢筋骨架焊接牢固，顶面水平，高程误差控制在5mm以内，水平位置误差控制在10mm以内；对于非固结墩要进行支座垫石钢筋的预埋。

9、盖梁混凝土浇筑

（1）.墩身砼在各分部搅拌站集中拌和，罐车运输，根据墩身高度和地势情况采取吊装或泵送入模，插入式振动器人工分层振捣密实。浇注砼前，先对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录，符合设计及规范要求后方可进行浇筑。

（2）.集中搅拌的砼拌合物要均匀、颜色一致，不允许有离析泌水现象，砼搅拌完毕出站前要取样检测其坍落度，并观察砼拌合物的粘聚性和保水性。

（3）.砼采取搅拌罐车运输，运输能力要满足砼的凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并检查砼的坍落度和均匀性，要求砼在入模前坍落度控制在8～12cm，砼坍落度过小时，不能随意加水稀释，确有必要时，将砼拉回站内添加水泥浆保持水灰比不变，经过二次拌合仍不能满足要求的砼不准使用。

（4）.砼按照一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层砼初凝前或能重塑前浇筑完成上层砼，上下层同时浇筑时，上层和下层前后浇筑距离保持在1.5米以上，浇筑两端倾斜面时，从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，砼分层厚度不超过30cm。

（5）.振捣器与侧模保持5～10cm距离，插入下层砼5～10cm，每一点应振捣

至砼不下沉，不冒气泡平坦泛浆为止，振完后徐徐拔出振动棒。振捣过程中不得碰撞模板和其它预埋件，谨防其移位、损伤。

（6）.每个振捣部位，必须使该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

（7）.砼的浇筑要连续进行，如因故必须间断时，间断时间不大于前层砼的初凝时间或能重塑时间。

（8）.在砼浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水过多时，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑砼时，要查明原因，采取措施，减少泌水。

（9）.浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。恶劣天气加盖防护，开始养生前，覆盖物不得接触砼面。

（10）.砼浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现有松动、变形移位时，及时处理。

10、养生和拆模

（1）.砼养生

盖梁砼浇筑完成，砼初凝后，即开始对对砼进行覆盖洒水养生，侧模拆除后，采用土工布将盖梁三面全部包裹洒水养生，养生时间不少于7天，以砼表面始终处于湿润状态为宜。当外界气温低于5℃时，对墩身进行包裹保温，不得洒水。

（2）.模板拆除

混凝土浇筑完24～36小时可对侧模进行拆除,具体拆模时间以过程中不产生粘模和造成砼表面破坏为宜，

底模板必须在砼强度达到设计强度的70%后方可拆除。

支架和模板的拆除顺序为先支后拆，后支先拆。

11、安全爬梯

（1）盖梁施工施工利用墩柱施工时搭设的安全爬梯,沿墩身一侧安装专用“之”

字形安全爬梯以供作业人员上下。

（2）安全爬梯采用轻巧型钢悍制而成，踏步宽度40cm，两侧安装高度不小于1.2m的安全护栏，爬体每节长度3m,可随墩身高度的增加而逐节接长加高，爬梯以围墩身四周搭设的普通钢管脚手架作为受力支撑体，同时该侧脚手架兼起固定混凝土输送管道的作用。

（3）为保证安全爬梯使用过程中的稳定性，爬体所在侧的脚手架增加钢管扶臂与已浇筑墩身相连接，爬梯每10m高度安装一组扶臂，墩身施工时注意扶臂预埋件的安装。

（4）脚手架采用外径48mm、壁厚3.5mm钢管搭设，所承受荷载为钢管架自身重量、安全爬梯重量及上下人员荷载。钢管脚手架具体搭设要求如下：

①地基处理：较平坦地段要求将地基修整平整，夯实后浇筑厚度为15cm的C20砼，钢管根部支垫方木；爬梯支架根部坐落在槽钢上面，槽钢与硬化混凝土基础层设置为一整体，并做好基础的排水设施。

②安装爬梯支架采用单管双排式搭设，立杆纵距为1.2m，横距为2m,步距1.8m；其它3个方向脚手架立杆纵距为1.2m，横距为1m,步距1.8m。

③爬梯安全网设置齐全并进行兜底，防止高空掉物威胁下面人员安全，钢管架周围全部采用安全网封闭。

六、质量保证措施

严格按照《公路桥涵施工技术规范》的要求进行施工，做好各种施工记录，以此获取第一手原始资料。施工过程中严格服从监理工程师的监督管理，加强自检→抽检的质量检测措施。在工程施工的全过程中，建立事前、事中、事后的质量监控系统。

（一）组织保证

1、建立质量保证体系

质量保证体系框图

（二）质量控制指标、检验频率和方法

钢筋加工及安装实测项目表

盖梁实测项目

丝头质量检验要求表

（三）保证措施

1、组织上的保证措施

⑴项目部质检部负责本合同段所有工程的全部质量管理工作，各施工队设专职质检员，各工班设兼职质检员。建立纵成线、横成网的严密工程质量组织与管理体系。按项目经理部、施工队分工负责，层层落实。做到工前有交底，工后有总结。质量检查体系独立工作，质量检查人员有质量否决权和验收签证权。定期召开质量分析会，虚心听取监理人员的意见，发现问题及时纠正，并制定改进措施，推动和改进质量管理，做到“横向到边、纵向到底、控制有效”，加强施工过程的自检、互检和交接检工作，并将质量管理工作与内部经济效益挂钩，确保生产的每片梁都是优质产品。

⑵坚持‘三检制’，自检合格后，分部质检部进行全面检查验收。然后由项目经理部质检工程师请监理工程师验收签认。

2、制度保证措施

⑴技术交底制度——每项工序开工前，由该工序的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底，使所有操作人员心中有数。

⑵工艺过程三检制度——每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格，下道工序不能开工。

⑶严格执行工程监理程序——自检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程经监理工程师签认后方能施工。

⑷三级测量复核制——坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要搞好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接桩，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。

⑸质量事故报告制度——实施质量事故报告制度，发生质量事故后严格按事故

处理程序如实报告。

⑹工程质量目标管理奖罚制度——结合本工程特点，设立“工程质量目标奖”制定“安全质量奖罚规定”等相应的规章制度，对工程质量奖优罚劣。

⑺资料收集制度——对本项目的管理资料、施工准备资料、现场施工原始记录等，应及时收集、整理，为施工过程的追朔性提供依据，为工程竣工交验提供保证，为企业的技术总结，科技进步、工程投标积累资料。

3、施工质量保证措施

⑴质量检验控制措施

①所有材料试验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规定实施，遵守招标文件中有关条款的要求，做好本工程的材料试验与检验。

②工程材料试验与检验必须按建设主管部门有关文件规定委托有试验资质的单位进行。

③必须按招标文件的有关规定对整个工程中的全部建筑材料，如：粗骨料、水泥、掺和料、钢筋进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审批，拒绝不合格原材料、半成品、成品进场。用于本工程的所有建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格证件。无材质证明的材料，必须在监理工程师的监督下补做材质试验，递交材质试验结果，经监理工程师批准后方可使用。

④施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度。

⑤对所有影响工程质量的工程建筑材料负全面责任。对各种材料、器材、设备按规范进行检查，拒绝不符合要求的材料、器材、设备用于工程。

⑥加强工程试验，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，经监理工程师批准后执行。

⑦按照现行有关规范的规定，对现浇混凝土和路基基层压实、基底压实度等进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审查。焊接材料试验严格按规定和设计要求进行。

⑧重要工程材料、试验质量控制：

a、加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。

b、严格按照设计文件和施工设计图纸施工施工，严格遵守施工规范，严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。

c、每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操

作规程、质量要求和标准。严把工序质量关，上道工序未经验收合格不得进行下道工序的施工。

d、严格执行工程监理制度：作业队自检、经理部复检合格后即通知监理工程师检查，隐蔽工程必须经监理工程师签认后再隐蔽。

e、坚持三级测量复核制，保护好测量桩点。施工测量放线要反复校核，确保中线、水平及结构尺寸、位置正确，并按要求向监理工程师申报测量定位资料。

f、施工除严格按照设计和有关施工技术规范、验标等规定办理外，还必须遵照招标文件有关要求施工。

g、严格执行技术人员现场值班制度，及时解决施工中发生的技

术问题。

⑵施工过程质量保证措施

①混凝土拌合站、存料场地面用素砼做硬化处理，防止泥土污染原材料。

②砼生产采用强制式搅拌机集中拌和，配电子控制供料系统，使材料偏差满足规定要求。砼所用粗骨料使用分级连续级配，石质力学性能及针片状颗粒和粉尘含

量符合规范要求；砂子含泥量控制在规范规定之内，主体工程全部采用中粗砂。

③模板采用新加工的定型钢模板，接缝处贴上双面胶，使接缝平整、严密、不漏浆，然后用吊车或塔吊拼装成整体。

④模板采用专用的无色脱模剂，以保证浇筑出的砼表面光滑、美观。

⑤钢筋保护层采用专门订购的高强度砼垫块。

⑥严格控制砼的坍落度在18-22cm，振捣时要振捣充分，防止漏振或过振。

⑦采用在表面覆裹土工布进行养生，并经常洒水，使砼的表面保持湿润。

⑧除了一般性控制外，还应进行重点指标控制。对于模板，重点控制平整度和垂直度；对于钢筋，重点控制受力钢筋接头质量和保护层；对于混凝土，重点控制混凝土的配合比和和易性。

⑨模型安装必须保证其位置的准确性，模型内面处理满足混凝土表面平整光滑的要求，模型的刚度、强度、稳定性满足施工的需要；盖梁施工前必须做好底部接茬工作，并在混凝土灌注前保证接茬部位干净、湿润；在固定砼输送泵管时，注意泵管不要接触已支立好的模板，避免泵送砼时泵管的冲力使模板偏位。

（四）常见混凝土质量问题及解决措施

1、混凝土表面有小气泡

（1）原因分析：①混凝土砂率偏高；②混凝土水灰比偏大；③混凝土振捣不够，没有将气泡振到表面释放。混凝土的砂率过大造成拌和物集料的比表面积的增大，孔隙率增大，相对水灰比也会加大。混凝土在凝结硬化过程中，多余的拌和水会不断地被蒸发掉，会在混凝土表面形成散布比较均匀、直径很小的气泡。

（2）预防措施：①调整混凝土配合比，尽量降低砂率，降低水灰比；②加强混凝土的振捣工艺，避免欠振。把握好振捣时间，以混凝土表面振捣出气泡并将气体释放出来为原则。

2、混凝土表面泛沙

（1）原因分析：①砂率偏高；②坍落度过大。钢模内混凝土浇筑时的水分模板不能吸收，严重时产生泌水现象，此时的积水如不及时清理，会沿着模板与混凝土之间的缝隙渗流下去，带走了水泥浆，沿板缝或拉筋孔流出，使得混凝土表面泛砂。混凝土拌和物的水灰比控制不合理，入模后拌和水相对钢模板反向辐射也会造成表面泛砂。

（2）预防措施：①尽量降低混凝土的砂率，降低混凝土入模时的坍落度，严格控制混凝土的水灰比；②浇筑时避免混凝土产生离析，振捣时间要合理；③尽量缩短两车混凝土浇筑的间隔时间；④如出现泌水，应及时将清水清理出来，严禁带浆。

3、混凝土表面有裂纹

（1）原因分析：①混凝土浇筑完，养护没有跟上，覆盖浇水不及时；②浇水不连续，混凝土表面干燥。混凝土浇筑成型后，由于其中水泥的水化作用，逐渐开始凝结硬化。混凝土拌和物中所含水分足够水化作用的需要，但由于硬化是逐渐进行，当空气中相对湿度较小时，混凝土中水分就会不断地被蒸发掉，造成混凝土由表到里逐渐脱水（失水），极易产生干燥收缩裂纹。同时，失水过多还会阻滞混凝土的继续硬化甚至停止硬化。为使混凝土有适宜的硬化条件，使强度不断增长，并避免发生干燥收缩裂纹，应对混凝土进行适当的养护。

（2）预防措施：①混凝土浇筑完毕以后立即覆盖浇水养护，使混凝土的顶面和侧面都能保持湿润；②保证连续浇水，连续浇水养护七天。不得出现混凝土表面干燥，亦不得出现“干湿循环”现象。

4、混凝土表面有粘模、脱皮

（1）原因分析：①拆模过早，没有达到一定强度的情况下模板拆下后导致表面混凝土受损，由于表面强度不均匀，就出现了脱皮粘模等现象；②模板表面脱模