失爆判定标准

失爆判定标准
失爆判定标准

煤矿电气设备失爆判定标准(摘要)-煤矿电气试验规程

时间:2011-02-23 12:14:12 来源:

简介:煤矿电气设备失爆判定标准(摘要)

失爆:就是失去耐爆性能和不传爆性能

一、设备外壳:凡属于下列情况为失爆。

(一)外壳有裂纹、开焊、严重变形。严重变形是指长度超过50 mm,同时凹凸深度超过5 mm。(二)隔爆外壳有锈皮脱落、联锁装置不全、变形,起不到机械连锁作用的,防爆面锈蚀的。(三)隔爆观察窗的透明件松动、破裂或机械强度不符合规定。

(四)设备的隔爆腔之间的隔爆结构被破坏,如隔爆型电动机内的隔爆尽缘座被往掉等情况。(五)改变隔爆外壳原设计安装尺寸,导致电气间隙或爬电间隔不符合规定者。

(六)用螺栓固定的隔爆面缺弹簧垫、螺栓或螺母;弹簧垫圈未压平或螺栓松动;螺栓或螺孔滑扣。

(七)隔爆接合面的表面粗糙度不大于6.3(Ra 值);操纵杆的表面粗糙度不大于3.2(Ra 值)。(八)隔爆面绣迹用棉纱擦后,留有锈蚀斑痕者为锈蚀,属于失爆。

(九)结合面上的针孔,在一平方厘米的范围内不超过5个,且其直径不超过0.5mm,深度不超过1 mm的隔爆面不为失爆。

(十)对于机械伤痕深度、宽度均不超0.5mm ,其伤痕投影长度不超过相对容积结合面宽度50%,个别伤痕深度不超过1 mm,其伤痕距结合面最短无伤间隔相加不大于相应容积规定的结合面宽度不算失爆,但其中有一项超过均为失爆。

(十一)隔爆面上不答应有油漆和机械性杂物,否则为失爆(如无意造成的油漆痕迹不超过隔爆面宽度的1/8不在此限)

(十二)隔爆面应涂以适量的中性凡士林等合格的防锈油(如医用凡士林油)或磷化(磷化后也涂凡士林油)如无防锈油或磷化面脱落均为失爆。

涂油应在防爆上形成一层薄膜为宜,涂油过多为不完好。(如磷化面脱落小于隔爆面径向长度1/3并涂有防锈油可不算失爆,但为不完好)。

(十三)隔爆接合面紧固螺栓的螺母要上满扣,不满扣为失爆。紧固螺钉深进孔长度应不小于螺纹直径的尺寸(铸铁、铜、铝件即是不小于螺纹直径的1.5倍),如螺孔深度不够螺纹直径尺寸,则螺钉必须拧满扣,否则为失爆。

(十四)螺母紧固后,螺栓螺纹应露出螺母1~3个螺距,不得在螺母下面加多余垫圈减少螺栓的伸出长度。

(十五)卡兰式的进线嘴以压紧胶圈后一般用单手板动喇叭嘴上下左右晃动时,喇叭嘴无明显晃动为准。螺旋式喇叭嘴最少齿合扣数不的低于6扣,拧紧程度一般用单手用力拧不动为合格。

(十六)隔爆接合面紧固螺栓应加装弹簧垫圈或背帽(用弹簧垫圈时其规格应于螺栓直径一致,紧固程度应以将其压平为合格),螺栓松动,无弹簧垫圈(或背帽)和弹垫不合格者均为失爆。

(十七)隔爆设备的隔爆腔之间严禁直接贯通,必须保持原设计的防爆性能,否则为失爆。

二、设备的电缆引进装置:喇叭嘴应完整、齐全、紧固、密封良好,有下列情况属于失爆:(一)密封圈内径大于引进电缆外径1mm以上。

(二)密封圈尺寸不符合规定。

(三)密封圈的单孔内穿进多跟电缆。

(四)将密封圈割开套在电缆上。

(五)密封圈部分破坏。

(六)密封圈的硬度达不到邵氏硬度45°~55°的要求,老化、失往弹性、变质、变形,有效尺寸配合间隙达不到要求,起不到密封作用。

(七)密封圈没有完全套在电缆护套上。

(八)密封圈与电缆护套之间有其他包扎物。

(九)一个引进装置(喇叭咀)内用多个密封圈。

(十)空闲引进装置(喇叭咀)没有密封挡板时;挡板直径比引进装置内径小2mm以上,挡板厚度小于2mm以上。

(十一)挡板放在密封圈里边的;金属圈放在挡板和密封圈之间的。

(十二)进线咀压紧后没有余量或进线咀内缘压不紧密封圈,或密封圈端面与器壁接触不严,或密封圈能活动的。

(十三)压盘式引进装置缺压紧螺栓或未上紧。

(十四)压紧螺母式引进装置因乱扣、锈蚀等原因紧不到位或用一只手的手指能使压紧螺母旋转超过半圈的。

(十五)使用压紧螺母式引进装置,在螺母与密封圈之间缺少金属垫圈的。

(十六)电缆在引进装置处能轻易往返抽动的。

(十七)备用的高压接线口缺挡板或挡板不合格的。

(十八)电缆引进装置(喇叭咀)有亲嘴现象。

(十九)密封圈尺寸需符合以下规定,如有一项达不到均属于失爆。

A、密封圈外径与进线装置内径差应符合下表:

D(mm )表示密封圈外径 D0 (mm ) 表示进线装置内径

D≤20时 D0-D≤1

20<D≤60时 D0-D≤1.5

D>60时 D0-D≤2

B、密封圈的宽度不小于电缆直径的0.7倍,且不小于10mm 。

C、密封圈的厚度不小于电缆直径的0.3倍(70平方毫米以上电缆除外),且不小于4mm 。

(二十)密封圈刀削后应整洁圆滑不得出现锯齿状,锯齿直径不得大于2毫米(包括2毫米)。

(二十一)不用的接线嘴要分别用密封圈、挡板、金属圈依次装进,压紧。

(二十二)凡有电缆压线板的电器,引进、引出电缆必须用压线板压紧,压线板未压紧电缆均属失爆,压扁量不得超过电缆直径的10%。

(二十三)低压隔爆开关接线室不允许电源侧进出线至负荷侧接线,或由负荷侧进出线至电源侧接线,磁力起动器的小喇叭嘴严禁引进、引出动力线。否则为失爆。

(二十四)电缆护套伸进器壁要符合5-15毫米的要求,小于5毫米为失爆。如粗电缆穿不进时,可将深进部分均匀锉细。

(二十五)两相低压导线裸露部分的空气间隙:500伏以下不小于6毫米,500伏以上不小于10毫米,不则为失爆。

(二十六)采用铠装电缆供电时,使用密封圈要全部套在铅皮上,或者用尽缘胶灌至三叉口以上。未接线的接线嘴应用同等厚度的法兰和堵板或用绝缘胶堵死,否则为失爆。

三、隔爆型插接装置:有下列情况属于失爆:

(一)煤电钻插销的电源侧应接插座,负荷侧接插销,如接反即为失爆。

(二)电源电压低于1140V的插接装置,缺少防止忽然拔脱的装置,电压在1140V以上的插接装置缺电气联接锁的装置。

四、电缆:有下列情况属于失爆:

(一)井下供电使用延燃橡套电缆。

(二)电缆接头没冷补,用胶带裹缠。

(三)电缆受损严重、破皮外露芯线。

(四)超负荷运行,电缆严重发热(≥40℃)。

五、井下供电应做到:

(一)无鸡爪子,无羊尾巴,无明接头。

(二)有过电流和漏电保护装置,有螺钉和弹簧垫,有密封圈和挡板,有接地装置。(三)电缆悬挂整洁,设备硐室清洁整洁;防护装置安全,绝缘用具全,图纸资料全。(四)坚持使用检漏继电器,坚持使用煤电钻、照明和信号综合保护,坚持使用瓦斯电和风电闭锁。

附:1、鸡爪子

A、橡套电缆的连接不采用硫化热补或同等效能的冷补者;

B、动力(包括通讯、照明、信号、控制以及高低压橡套电缆)电缆的连接不采用接线盒的接头;

C、铠装电缆的连接不采用接线盒和不灌注绝缘充填或充填不严密(漏出芯线)。

2、羊尾巴:电缆末端不安装防爆电气设备或防爆元件者为羊尾巴。电气设备接线嘴(包括五小电气元件)2米内的不合格接头或明线破口者均属羊尾巴。

3、明接头:电气设备与电缆有裸露的导体者或明火操纵者均属明接头。

4、破口:

A、橡套电缆的护套损坏,露出芯线或露出屏蔽层者;

B、橡套电缆护套损坏伤痕深度达最薄处二分之一以上,长度不超过20mm ,或沿周长三分之一者。

焊接质量检验标准

JESMAY 培训资料 焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术,也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛,而且工作量相当大,焊接质量的好坏,将直接影响到产品的质量。电子产品的故障除元器件的原因外,大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此,掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。(一)焊点的质量要求:保证焊点质量最关键的一点,就是必应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面,对焊点的质量要求,须避免虚焊。1.可靠的电气连接锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层,也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题,这种焊点在短期内也能通过电流,但随着条件的改变和时间的推移,接触层氧化,脱离出现了,电路产生时通时断或者干脆不工作,而这时观察焊点外表,依然连接良好,这是电子仪器使用中最头疼的问题,也是产品制造中必须十分重视的问题。2.足够机械强度为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、同时也是固定元器件,保证机械连接的手段。焊接不仅起到电气连接的作用,松动,因此,要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡2。要想增加强度,就要有足够的,只有普通钢材的合金,本身强度是比较低的,常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm10% 连接面积。如果是虚焊点,焊料仅仅堆在焊盘上,那就更谈不上强度了。3.光洁整齐的外观并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好桥接等现象,良好的焊点要求焊料用量恰到好处,外表有金属光泽,无拉尖、的外表是焊接质量的反映,注意:表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志,这不仅仅是外表美观的要求。 主焊体所示,其共同特点是:典型焊点的外观如图1①外形以焊接导线为中心,匀称成裙形拉开。 焊接薄的边缘凹形曲线焊料的连接呈半弓形凹面,焊料与焊件交界处平② 滑,接触角尽可能小。③表面有光泽且平滑。1图④无裂纹、针孔、夹渣。焊点的外观检查除用目测(或借助放大镜、显微镜观测)焊点是否合乎上述标准以外,还包括以下几个方面焊接质量的;导线及元器件绝缘的损伤;布线整形;焊料飞溅。检查时,除检查:漏焊;焊料拉尖;焊料引起导线间短路(即“桥接”)目测外,还要用指触、镊子点拨动、拉线等办法检查有无导线断线、焊盘剥离等缺陷。(二)焊接质量的检验方法:⑴目视检查目视检查就是从外观上检查焊接质量是否合格,也就是从外观上评价焊点有什么缺陷。目视检查的主要内容有: 是否有漏焊,即应该焊接的焊点没有焊上;① ②焊点的光泽好不好; ③焊点的焊料足不足;(a)(b) ④焊点的周围是否有残留的焊剂;正确焊点剖面图2图6-1 JESMAY 培训资料

产品质量检验标准..

一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作,规范检验过程的判定标准和判定等级,使产品出货的品质满足顾求,确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定,产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1)客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2)客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格,偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。

4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1)不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全,或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能,产品尺寸规格异常,产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵,但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平,进料抽检为:AQL 值CR:0, MAJ:2.5,MIN4.0,出货抽检为: AQL 值CR:0,MAJ:1.5,MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2)产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定,具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓,合金压铸和五金啤件,合金倒模出装配/抛光,成品装 配,成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货,铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报,批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理,所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策,发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准,成份含量参考供应商自检报告。

生化检测判定标准

生化检测判定标准 1、检验项目谷丙转氨酶 英文缩写 ALT 正常参考值 0-40IU/L 临床意义增高:常见于急慢性肝炎,药物性肝损伤,脂肪肝,肝硬化,心梗,胆道疾病等。 2、检验项目谷草转氨酶 英文缩写 AST 正常参考值 0-40I/L 临床意义增高:常见于心梗,急慢性肝炎,中毒性肝炎,心功能不全,皮肌炎等。 3、检验项目转肽酶 英文缩写 GGT 正常参考值 0-40IU/L 临床意义增高:常见于原发性或转移性肝癌,急性肝炎,慢性肝炎活动期,肝硬化,急性胰腺 炎及心力衰竭等

4、检验项目碱性磷酸酶 英文缩写 ALP 正常参考值 30-115IU/L 临床意义增高:常见于肝癌,肝硬化,阻塞性黄疸,急慢性黄疸型肝炎,骨细胞瘤,骨折及 少年儿童。 5、检验项目乳酸脱氢酶 英文缩写 LDH 正常参考值 90-245U/L 临床意义增高:急性心肌梗塞发作后12-48小时开始升高,2-4天可达高峰,8-9天恢复正常。 另外,肝脏疾病恶性肿瘤可引起LDH增高 6、检验项目总胆红素 英文缩写 TBIL 正常参考值 4.00-17.39umol/L 临床意义增高:原发生胆汁性肝硬化急性黄疸型肝炎,慢性活动期肝炎,病毒性肝炎。肝硬 化,溶血性黄疸,新生儿黄疸,胆石症等

7、检验项目直接胆红素 英文缩写 DBIL 正常参考值 0.00-6.00umol/L 临床意义增高:常见于阻塞性黄疸,肝癌,胰头癌,胆石症等。 8、检验项目游离胆红素 英文缩写 IBIL 正常参考值 0.00-17.39umol/L 临床意义增高:见于溶血性黄疸,新生儿黄疸,血型不符的输血反应 9、检验项目总蛋白 英文缩写 TP 正常参考值 55.00-85.00g/L 临床意义增高:常见于高度脱水症(如腹泄、沤吐,休克,高热)及多发性骨髓瘤。降低: 常见于恶性肿瘤,重症结核,营养及吸收障碍,肝硬化,肾病综合症,烧伤,失血。 10、检验项目白蛋白 英文缩写 ALB 正常参考值 35.00-55.00g/L

检验判定标准之毛巾

1适用范围 1.1本标准适用于以纺织纤维为原料的各类机织毛巾的检验。 2定义及分等规定 2.1毛巾:以纺织纤维为原料,表面起毛圈或毛圈经割绒的织物,用于日常生活中洗擦、保暖、装 饰等用途(如方巾、面巾、浴巾、毛巾被等)。 2.2割绒毛巾:表面毛圈经割绒处理的毛巾。 2.3毛巾产品的质量等级分为优等品、一等品及合格品三个品等。产品的验收品等应按技术文件规 定要求为准。如技术文件要求为优等品,则按优等品指标进行验收;如技术文件要求为一等品, 则按一等品指标进行验收;如技术文件要求为合格品,则按合格品指标进行验收。 3检验判定标准 3.1内在质量要求

3.2外观质量要求

4测试方法 4.1公定回潮时重量检验:按GB/T9995测定称量时的回潮率,根据GB/T9994的公定回潮率计算公 定回潮率时的重量。 4.2断裂强力的测定按GB/T227 A法执行。 4.3脱毛率的测定按GB/T22798执行。 4.4纤维含量的测定按GB/T2910和GB/T2911执行。 4.5耐皂洗色牢度的测定按GB/T3921方法C执行。 4.6耐摩擦色牢度的测定按GB/T3920执行。 4.7耐氯漂色牢度的测定按GB/T7069执行。 4.8外观质量检验按GB/T22864-2009第6.2条执行。 5抽样方案及检验规则 5.1抽样规则 5.1.1内在质量检验抽样数量应满足测试要求数量。复检时应另外进行随机取样。 5.1.2外观质量检验抽样方案见表1,单位为条。 表1 外观质量检验抽样方案

5.2检验规则 5.2.1以同一时间内所交付的相同材料,相同规格的产品为一批,由质量部从每批的包装内抽取样 品进行检验,检验项目为上述全部项目。 5.2.2内在质量检验样品从检验批中随机抽取,当首次检验发现有不合格项时,可再次抽样复检, 如复检仍不合格,则判定该批不合格;外观质量按抽样检查表1执行。 5.2.3抽样检查后,如内在质量不合格,不论外观检验是否合格,都判定整批不合格;当内在质 量合格后,如外观质量不合格数小于或等于Ac,则判定检验批合格,不合格数大于或等于 Re,则判定整批不合格。 6要求 6.1产品标识应符合GB5296.4要求,产品标识内容包括但不限于品名、货号、规格尺寸、成分、执 行标准、安全标准、质量等级、洗涤标识、厂家信息等。 6.2产品应分类包装,包装材料应确保产品不易散落、破损、脏污、受潮,或按技术文件或采购 订单规定。 6.3产品的装箱数量及折叠方式应符合技术文件或采购合同规定。 6.4储存于干燥、清洁、通风、无腐蚀性气体的仓库内,距地面高度≥10cm,离墙≥30cm放置。7引用文件 7.1GB 18401-2010 国家纺织品产品基本安全技术规范 7.2GB/T 22864-2009 毛巾 7.3PC-QM-P03-IS01 检验判定标准之包装及标识 8相关记录 8.1检验报告单

焊缝外观缺陷检验标准.

焊缝外观检验标准 1、目的 指导焊工及焊接检验人员工作,确保焊接质量。 2、适用范围 本标准适用于钢结构件焊缝外观质量检验(自检和专检)。 3、焊接部外观检查项目 3.1 焊接缺陷: 3.1.1咬边:由于焊接参数选择不当,或操作 工艺不正确,沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 3.1.2焊缝表面气孔:焊接时,熔池中的气泡 在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。表面气孔指露在表面的气孔。 3.1.3未熔合:熔焊时,焊道与母材之间或焊 道与焊道之间,未完全熔化结合的部分;点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 3.1.4未焊透:焊接时接头根部未完全熔透的 现象。 3.1.5裂纹:在焊接应力及其它致脆因素共同 作用下,焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙,它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。 3.1.6未焊满:由于填充金属不足,在焊缝表 面形成的连续或断续的沟槽。 3.1.7焊瘤:焊接过程中,熔化金属流淌到焊 缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 3.1.8烧穿:焊接过程中,熔化金属自坡口背 面流出,形成穿孔的缺陷。 3.2焊缝形状缺陷: 3.2.1焊缝成形差:熔焊时,液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形,焊缝成形差是指焊缝外观上,焊缝高低、宽窄不一,焊缝波纹不整齐甚至没有等。 3.2.2焊脚尺寸:在角焊缝横截面中画出最大等腰三角形中,直角边的长度。缺陷表现在焊脚尺寸小于设计要求和焊脚尺寸不等(单边)等。 3.2.3余高超差:余高高于要求或低于母材。 3.2.4错边:对接焊缝时两母材不在一平面上。 3.2.5漏焊:要求焊接的焊缝未焊接。表现在整条焊缝未焊接、整条焊缝部分未焊接、未填满弧坑、焊缝未填满未焊完等。 3.2.6 漏装:结构件中某一个或一个以上的 零件未组焊上去。 3.2.7飞溅。 3.2.8电弧擦伤。 3.3 复合缺陷:同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。 3.4 焊缝打磨。 焊缝打磨要求:打磨后焊缝符合本检验标准,焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过渡,不允许破坏母材,其余参见《挖机结构件焊缝打磨规定》。 4、Ⅰ、Ⅱ级焊缝的划分。 4.1 外观焊缝:是指装配后仍能观察到的焊缝。 4.2Ⅰ级焊缝。 4.2.1挖机和滑移动臂、斗杆所有外观焊缝(注意管夹焊缝包含在内)。 4.2.2中部平台动臂铰座焊缝,中尾部对接

面料检验规定及判定标准

面料检验判定标准 第A版 受控状态 编制:_____________ 审核:________________ 批准:________________

为有效控制面料检测力度,将根据国家标准对面料质量的需求,使公司产 品达到国家指定性产品质量,公司将严格按照质量管理体系实施,经技术 /品质 管理研究决定,现按国家面料检验标准为依据,制定《面料检验判定标准》具 体条 款如下: 1、 目 的: 1.1、 规范面料检验操作程序。 1.2、 提供面料检验依据,有效控制入库面料质量。 2、 检验范围: 规定面料的外在质量及理化检测标准。 3、 工作程序和操作流程: 3.1、操作流程如下图所示: _________________ 采购部采购面料 面料仓库接收面料 ______________ 仓库外观质量检验 3.2、 检验规则: 321、 外观质量实行目视全检。 322、 面料理化需初步由供方提供,公司根据条件实行监督抽查(包含送外 检)。 J J

3.3、各种面料外观严重瑕疵种类: 3.3.1、平织布的重大瑕疵有:粗节、破洞、漏纱、显著横路、断纱、污渍 修改状态 面料检验判定标准章节号页码2/7纱、稀纱、色差等; 332、针织布的重大瑕疵有:错经、横路、漏针、直条针路、横条、粗节、破洞、脱套等; 333、印染布重大瑕疵有:脱版、色斑、色档、色差、色花、颜色污迹、色 条痕等; 3.4、各类面料理化检验种类: 341、理化要求: 3.4.1.1、面料干洗、水洗、干湿摩擦、耐汗渍等沾色、变色牢度以及日晒变色 牢度; 341.2、面料要符合服装强制性安全标准要求:A、禁用可分解芳香胺染料; B、甲醛含量; C、PH值要求; D、无异味; E、色牢度参3.4.1.1要求; 341.3、起毛起球要求; 341.4、缩率要求; 341.5、扭曲度测试; 341.6、纰裂及强度要求; 341.7、成份含量分析; 342、外观要求: 3.4.2.1、面料规格要求:幅宽、纱线细度、克重、组织结构。 342.2、色差情况; 342.3、格子是否有大小?经纬斜要求; 342.4、疵点项要求; 343、其他要求: 34.3.1、及氯漂可行性、耐酸碱程度和特殊服装耐火要求。 343.2、特殊产品符合性检测;(棉衣跑棉、羽绒钻绒情况检测) 343.3、钩纱、车缝针洞、印花面料翻色等服装生产和使用易出问题项检测

焊接质量通用判定标准

焊点润湿 目标可接受不可接受 ?焊点表层总体呈现光滑和与焊接 零件由良好润湿;部件的轮廓容易 分辨;焊接部件的焊点有顺畅连接 的边缘; ?表层形状呈凹面状 ?可接受的焊点必须是焊接与待焊接表 面,形成一个小于或等于90度的连接 角时能明确表现出浸润和粘附,当焊锡 量过多导致蔓延出焊盘或阻焊层的轮 廓时除外 ?不润湿,导致焊点形成表面的球状 或珠粒状物,颇似蜡层面上的水珠; 表面凸状,无顺畅连接的边缘 ?移位焊点 ?虚焊点 焊点状况 目标可接受不可接受 ?无空洞区域或表面瑕疵; ?引脚和焊盘润湿良好; ?引脚形状可辨识; ?引脚周围100%有焊锡覆盖; ?焊锡覆盖引脚,在焊盘或导线上 有薄而顺畅的边缘。 ?焊点表层是凹面的、润湿良好的焊点 内引脚形状可以辨识。 ?焊点表面凸面,焊锡过多导致引脚 形状不可辨识,但从主面可以确认引 脚位于通孔中; ?由于引脚弯曲导致引脚形状不可辨 识。 有引脚的支撑孔-焊接主面 目标可接受不可接受 ?引脚和孔壁润湿角=360° ?焊盘焊锡润湿覆盖率=100% ?引脚和孔壁润湿角≥270° ?焊盘焊锡润湿覆盖率≥0 ?引脚和孔壁润湿角<270°

有引脚的支撑孔-焊接辅面 目标可接受不可接受 ?引脚和孔壁润湿角=360° ?焊盘焊锡润湿覆盖率=100% ?引脚和孔壁润湿角≥330° ?焊盘焊锡润湿覆盖率≥75% ?引脚和孔壁润湿角<330° ?焊盘焊锡润湿覆盖率<75% 有引脚的支撑孔-垂直填充 目标可接受不可接受 ?周边润湿角度=360° ?焊盘焊锡润湿覆盖率=100% ?周边润湿角度≥330° ?焊盘焊锡润湿覆盖率≥75% ?周边润湿角度<330° ?焊盘焊锡润湿覆盖率<75% 引脚折弯处的焊锡 目标可接受不可接受 ·引脚折弯处无焊锡·引脚折弯处的焊锡不接触元件体引脚折弯处的焊锡接触元件体或密封 端

眼镜检验判定标准

一.啤机部分 1.缩水: ①模具问题,特别是新开模具试啤时,一般会出现此现象。因此新模试啤时要注意缩水。 ②调机问题,涉及压力过大或者过小,以及射胶时间、射胶速度、加热过快或过慢等导致缩水。 检验判定: ※轻微的缩水或缩水不明显,或位于塑胶架内侧的缩水。 ○缩水比较明显,位置也稍微显眼,但不是塑胶架的主要显眼处。 △缩水明显,位于塑胶架正面,缩水面积大,程度比较严重。 ×严重明显的缩水,缩水位置于鼻梁、圈、比的正面显眼处,缩水面积非常大。 2.黑丝: ①啤机炮筒加温过高,炮筒中残留丙酸料烤焦,出现黑丝。 ②炮筒螺杆使用过程中出现损坏,如废铜芯、铰链损坏,使停留损坏处的丙酸料烧焦,产生黑丝。 检验判定: ※透明架中黑丝不明显,茶色架中的黑丝,加色时做深透红,深透蓝等透明底色中的黑丝。 ○黑丝比较明显,加色时做浅透红,浅透蓝等浅色架的透明底色中的黑丝。 △黑丝非常明显,不用加色而做纯透明色中黑丝。 3.气泡:

①啤机烘料温度过低,因丙酸料不够温产生气泡。 ②融胶不均匀而产生气泡。 ③模具合模时太紧,排气不畅,又无排气通道而产生气泡。 检验判定: ※茶色架中的气泡,显眼位置处多个小气泡(Ф 0."1mm),不显眼处2个气泡(Ф 0."2mm)。 ○透明架显眼处气泡(Ф 0."2mm),或不显眼处(Ф小于 0."2mm),加色时做深透色。 △透明架显眼处气泡(Ф 0."1mm),或不显眼处(Ф大于 0."1mm),加色时做浅透色。 ×透明架显眼处气泡(Ф小于 0."1mm),或不显眼处(Ф小于 0."1mm),不加色做纯透明色。 4.黑点: ①炮嘴损坏,导致丙酸料停留此处烧焦。 ②添加的透明料不干净,混有杂质而产生黑点。 ③清洗炮筒不彻底,导致黑点。特别是刚开始装模试啤阶段易发生此问题。

电子元器件焊接质量检验标准

电子元器件焊接质量检验标准

焊接质量检验标准 焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术,也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛,而且工作量相当大,焊接质量的好坏,将直接影响到产品的质量。 电子产品的故障除元器件的原因外,大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此,掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。 (一)焊点的质量要求: 对焊点的质量要求,应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面,保证焊点质量最关键的一点,就是必须避免虚焊。 1.可靠的电气连接 焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层,也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题,这种焊点在短期内也能通过电流,但随着条件的改变和时间的推移,接触层氧化,脱离出现了,电路产生时通时断或者干脆不工作,而这时观察焊点外表,依然连接良好,这是电子仪器使用中最头疼的问题,也是产品制造中必须十分重视的问题。 2.足够机械强度 焊接不仅起到电气连接的作用,同时也是固定元器件,保证机械连接的手段。为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动,因此,要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡合金,本身强度是比较低的,常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm2,只有普通钢材的10%。要想增加强度,就要有足够的连接面积。如果是虚焊点,焊料仅仅堆在焊盘上,那就更谈不上强度了。 3.光洁整齐的外观 良好的焊点要求焊料用量恰到好处,外表有金属光泽,无拉尖、桥接等现象,并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映,注意:表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志,这不仅仅是外表美观的要求。 典型焊点 的外观如图1所示,其共同特点是: ①外形 以焊 接导 线为 中心, 匀称 成裙 形拉 开。 ②焊料 的连 接呈 半弓凹形曲线 主焊体 焊接薄的边缘

UL 817检验的具体项目和标准

UL817 工厂检验 现场代表目击测试指引 目录 导线连接可靠性测试 (1) 端子牢固性测试 (3) 绝缘皮牢固性测试 (5) 防拉力传入测试 (7) 散丝与断丝目检 (10) 软线连接器触片下陷深度检测 (11) 插孔深度测量 (13) 绝缘耐压测试 (15) 极性与导通测试 (17) 绝缘电阻测试 (19) 突拉测试 (21) 外被保持测试 (24) 高温吊端子测试 (26) 摇摆测试 (28) 附录 (30)

导线连接可靠性测试(Conductor Secureness Test) 依据标准:UL817 (81.1,81.2) 测试对象:插头的端子(blade,pin)或软线连接器的接触片(female contact)与电线连接好后,模塑或装配到插头或连接 器之前。 样品数量:Normal:13 条 Tightened:20 条 Reduced:5 条 测试方法:在电线与端子之间施加一个力(电线大于或等于 18AWG时为20磅(89牛),电线小于18AWG时为8磅(36牛)),保持1分钟。 注意:该力可以由砝码(dead weights)或拉力测试仪(tensile testing machine)提供,但如果使用拉伸测试仪器,拉伸时速度不 可超过1inch/min,拉力测试仪精度为0.1磅(0.4牛),准确度应在读 数值的±2%之内。砝码与拉伸测试仪器均需要校验。 判定:连接处无断裂为合格。

端子牢固性测试(Security of blades or pin) 依据标准:UL817(82.1 – 82.3) 测试对象:插头/转换插头,装配好后。 样品数量:Normal:13 条 Tightened:20 条 Reduced:5 条 测试方法:对于模塑后的插头/转换插头,在每个端子与插头本体之 间可施加20磅(89牛)的力,保持2分钟;对于在现场装配的平行 端子的插头/转换插头,除了每个端子单独测试外,两个端子还应同 时做上述测试。 判定:移开砝码后,端子位移不超过3/32英寸(2.4mm)为合格。

外观检验与判定标准

文件标题:外观检验与判定标准 页码:4页之1 1.目的: 通过规范产品外观检验标准,以利检验作业之切实运作,确保产品品质得以有效管控。 2.范围: 公司产品之外观检验作业皆属之。 3.内容: 3. 1.检验方式:依据公司相关程序文件实施规范作业。 3. 2.检验要求:根据产品的特性、用途及客户之要求实施相关作业。 3. 3.外观检验条件: 3. 3. 1.目视光源:室内使用40W~80W日光灯,无反射光且光线一致,光源至物品距 离为0.6M~1.2M。 3. 3. 2.目视距离:眼睛距离产品0.3M~0.4M,约半臂长。 3. 3. 3.目视角度:产品与视角水平线为0o~45o角,亦可旋转确认潜在缺陷。 3. 3. 4.目视时间:产品正面约为4秒,其它面约为2秒。 3. 4.检验判定标准: (接下页) 审批: 日期: 制定: 日期: 检验检验检验判定标准判定备

页码:4页之2 文件标题:外观检验与判定标准 项目方式CRI MAJ MIN 注 塑胶件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 杂色、缩水、缺胶、不饱模、烧焦、水纹、压痕等. √ 参 照 产 品 外 观 不 良 限 度 样 品 进 行 检 验毛边、溢料(外露≧0.5mm). √ 塑胶件孔内毛边且影响装配. √ 物品正面起泡(面积≧0.3mm2). √ 物品侧面起泡(面积≧0.5mm2) √ 表面印痕(长≧0.3mm). √ 有裂纹(含卡钩、齿脚). √ 表面擦伤呈雾状(毛状). √ 表面刮伤呈丝状. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),且色泽变色、泛白. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),无变色现象. √ 颜色错误与工程要求不符. √ 颜色与工程认可样品有色差. √ 表面亮雾度不符合确认样品. √ 五金件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 端子脚变形但可以铆合. √端子脚变形影响铆合√ 端子头部变形但不影响对插. √端子头部变形影响对插. √ 端子氧化(有黑点、红点). √ 端子开叉(有毛边). √端子弹片下陷. √ 端子表层刮伤、压伤且交界处有台阶,但未见铜底. √端子表层刮伤、压伤且见铜底. √ 端子包装散乱,纸盘脱落. √ 端子绕带方向反. √ 铁壳氧化(有黑点、红点). √ 检验项目检验 方式 检验判定标准 判定备 注 CRI MAJ MIN

焊接质量检验方法和标准

焊接质量检验方法和标准 1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求, 适用范围:适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门,品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价,看是否焊缝均匀,是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷,以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求,具体评价标准详见下表 缺陷类型说明评价标准 假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷(不能 保证工艺要求的焊缝长度)不允许 气孔焊点表面有穿孔焊缝表面不允许有气孔 裂纹焊缝中出现开裂现象不允许 夹渣固体封入物不允许 咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm允许 H>0.5m m不允许 烧穿母材被烧透不允许 飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域, 不允许有焊接飞溅的存在

过高的焊缝凸起焊缝太大H值不允许超过3mm 位置偏离焊缝位置不准不允许 配合不良板材间隙太大H值不允许超过2mm 二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量证明书及烘焙 记录。 2、焊工必须经考核合格,检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工及验收规范的 规定,检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷,且I级焊缝不得有咬边,未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观:焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔:I、II级焊缝不允许;III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径 ≤0.4t;气孔2个,气孔间距≤6倍孔径 咬边:I级焊缝不允许。 II级焊缝:咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm,且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 III级焊缝:咬边深度≤0.1t,,且≤1mm。 注:,t为连接处较薄的板厚。

产品质量检验标准_图文.

CaiNi accessories factory 第 1 页共 1 页采妮饰品厂产品品质检验标准一、目的: 产品及产品用料检验工作,规范检验过程的判定标准和判定等级,使产品出货的品质满足顾确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定,产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣规范工厂客需求, I、袖口钮/鞋扣钮 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等 2、产品用料: A、铝质料类F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类 I、水晶胶类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙3、客户品质等级分类及说明: 1)客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进行分类。 2)客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格,偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。第 1 页共 1 页 CaiNi accessories factory 第 2 页共 2 页采妮饰品厂产品品质检验标准 4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1)不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为 CR: 产品不良项目危害到消费者健康或安全,或者是影响产品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为 MA: 产品不良项目直接影响产品功能,产品尺寸规格异常,产品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为 MI:产品不良项目为轻微的瑕疵,但不影响产品使用价值、功能、和经济效益。 D、允收(Accept 简称为 Ac、拒收(Reject 简称为 Re。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平,进料抽检为:AQL 值CR:0, MAJ:2.5,MIN4.0,出货抽检为: AQL 值 CR:0,MAJ:1.5,MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2)产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性

焊接外观检验标准参考模板

焊接外观检验标准 目的:统一焊接外观检验标准,确保焊接质量和检验的一致性

5.有铅焊接和无铅焊接焊点的要求与区别: 要求与区别1.无铅焊接要求焊点焊料量适中,与元器件焊端和焊盘有良好的润湿,在焊接处形成总体连续但可以是灰暗无光泽或颗粒状外观的弧形焊接表面,其连接角不大于90°,焊点牢固可靠(下图中连接角θ1和θ2小于或等于90°为可以接受,连接角大于90°为不可以接受。) 2.无铅焊接焊点的焊接表面外观和锡铅焊接不同;无铅焊接焊点表面光泽黯淡并呈颗粒状外观,锡铅焊点表面均匀连续而光亮光滑;除此之外,其他焊接质量检验判定条件相同。 3.以下内容中对于焊点的“光滑”要求均是对于锡铅焊接焊点之要求;对于无铅焊接焊点,不可接受条件中的“灰暗,无光泽”不再作为不可接受条件。 图例

6.内容: 描述项目 检验标准描述 目标条件可接受条件不可接受条件 焊接清洁度 表面外观 清洁的金属表面无钝化(氧化)现象。清洁的金属表面有轻微的钝化(氧化)现象。 1.在金属表面或安装件上存在有色焊接残留物或 锈斑。 2.存在明显的侵蚀现象。 颗粒状物体 清洁。清洁。表面残留了灰尘和颗粒物质,如:灰尘、纤维丝、 渣滓、金属颗粒等。 氯化物、碳酸 盐和白色残 留物 清洁,无可见残留物。清洁,无可见残留物。 1.在PCB表面有白色的残留物 2.在焊接端上或焊接端周围有白色残留物存在 3.金属表面有白色结晶 注:当确定其其化学性是合格的,且是文件允许的, 则是可以接受的。 残留物 残留物 侵蚀或锈斑

描述项目 检验标准描述 目标条件可接受条件不可接受条件 焊接清洁度助焊剂残留 物-免清洗 过程外观 清洁,无可见残留物。 1.助焊剂残留在连接盘、元器件引线或导线 上,或围绕在其周围,或在其上造成了桥连。 2.助焊剂残留物未影响目视检查。 3.助焊剂残留物未接近组装件的测试点。 1.助焊剂残留物影响目视检查。(2、3级缺陷) 2.免清洗残留物上留有指纹。(3级缺陷) 3.潮湿、有粘性或过多的焊接残留物,可能扩展到其 他表面。 4.在电气配件的表面,有影响电气连接的免清洗焊接 的残留物存在。 助焊剂残留 清洁,无可见残留物。 1.对需清洗焊剂而言,应无可见残留物 2.对免清洗焊剂而言,允许有焊剂残留物。 有需清洗焊剂的残留物,或者在电气连接表面有活性 焊剂残留物。 描述项目 检验标准描述 理想状况允收状况拒收状况 毛刺导线连接式 元器件 焊接点光滑饱满无毛刺,焊点大小均匀焊接点光滑饱满无毛刺,焊点大小均匀焊接点有毛刺,拒收 残留物 焊剂残留物

新增标准检验项目同一型式判定技术条件-中机车辆技术服务中心

附件 更新、新增标准检验项目同一型式判定技术条件 5.31 汽车护轮板GB 7063-2011 ●车身形状和尺寸相同。(但不包括由于加装/选装前后防撞 杆、顶置行李架、外挂式备胎、进气隔栅、附加照明灯具 等引起的车身形状和尺寸变化。) ●轮胎断面宽度相同或减少,轮辋直径相同; ●悬架型式相同。 5.35 风窗玻璃除霜系统功能GB 11555-2009 ●前排座椅之前的车身形状、尺寸相同; ●“R”点坐标相同; ●除霜系统工作原理相同; ●暖风电机功率相同或增加。 5.36 风窗玻璃除雾系统功能GB 11555-2009 ●前排座椅之前的车身形状、尺寸相同; ●“R”点坐标相同; ●除雾系统工作原理相同; ●暖风电机功率相同或增加; ●乘员座位数量相同或减少。 5.42 乘用车外部凸出物GB 11566-2009 ●车身及其外装饰件相同。 注:不包括仅仅是车身的加长或缩短,其余不变。 5.43 专用小学生校车座椅及其车辆固定件的强度 GB 24406-2009 ●座椅结构型式、规格型号、生产企业相同; ●座椅固定件结构、材料及固定方式相同;

●座椅上安装的安全带固定点的数量相同或减少; ●车身规格型号、生产企业相同。 5.44 汽车座椅头枕GB 11550-2009 ●座椅和头枕结构型式、调节范围、规格型号、生产企业相同; ●座椅固定方式相同; ●座椅“R”点坐标相同。 5.50 无线电骚扰特性GB 14023-2011 a) 上电且发动机不运转模式下: ●车身本体材料(金属或玻璃钢)相同; ●车载音视频系统规格型号、生产企业相同; ●汽车组合仪表规格型号、生产企业相同; ●汽车危险报警控制器(闪光继电器或ECU)规格型号、生 产企业相同; ●空调控制器规格型号、生产企业相同; ●刮水器控制器规格型号、生产企业相同; ●气体放电灯规格型号、生产企业相同; b)发动机运转模式下: ●车身本体材料(金属或玻璃钢)相同; ●发动机规格型号、生产企业相同; ●分电器、高压线与点火线圈规格型号、生产企业相同,火化 塞规格型号相同; ●ECU规格型号、生产企业相同; ●发电机规格型号、生产企业相同; ●柴油发动机电控喷油泵、电控喷油器、电控EGR阀规格型 号和生产企业相同; c) 对新能源车辆: ●动力电池组总电压、总容量相同或减少不超过20%; ●动力电池组安装位置相同; ●驱动电机及控制器型号、生产企业相同;

检验判定标准之毛巾

适用范围 本标准适用于以纺织纤维为原料的各类机织毛巾的检验。 定义及分等规定 毛巾:以纺织纤维为原料,表面起毛圈或毛圈经割绒的织物,用于日常生活中洗擦、保暖、装 饰等用途(如方巾、面巾、浴巾、毛巾被等) 。 毛巾产品的质量等级分为优等品、一等品及合格品二个品等。产品的验收品等应按技术文件规 定要求为准。如技术文件要求为优等品, 则按优等品指标进行验收; 如技术文件要求为一等品, 则按一等品指标进行验收;如技术文件要求为合格品,则按合格品指标进行验收。 检验判定标准 2.1 2.2 割绒毛巾:表面毛圈经割绒处理的毛巾。 2.3

3.2 外观质量要求

22 ..下载可编辑.. 测试方法 公定回潮时重量检验:按 GB/T9995测定称量时的回潮率,根据 GB/T9994的公定回潮率计算公 定回潮率时的重量。 纤维含量的测定按 GB/T2910和GB/T2911执行。 外观质量检验按 GB/T22864-2009第6.2条执行。 抽样方案及检验规则 5.1 抽样规则 5.1.1内在质量检验抽样数量应满足测试要求数量。复检时应另外进行随机取样。 5.1.2外观质量检验抽样方案见表 1,单位为条。 表1外观质量检验抽样方案 批量范围N 样本大小n 合格判定数Ac 不合格判定数Re 20?1200 20 1 2 23 备注: 标签要求 轻微 1.标签位置不得超过规定位置的 +/-0.5CM; 明显 2.商标必须锁稳、锁正,倾斜幅度不 允许超过0.5CM;文字必须全部显示 出来;对折的标签必须对齐; 3.文字残缺、沾油污等次品标签不能 缝制到产品上 GB/T 250色卡4级及以上:优等品、一等品同 1. 轻微以目视不易看出,明显以目视易看出,油污、色渍的轻微为 一包装内条与条之间的色差应好于或等于 GB/T 250色卡4级 2. 线状疵点:粗细程度为一根纱线及以内,长度不小于 1cnm 勺织疵。每3cm 及以内为一处,超过3 cnm 勺累计计算, 一处疵点长度不得超过 6cm ,长度超过6cm 的线状疵点即判为该条毛巾不合格 . 3. 条状疵点:粗细程度为两根纱线及以内,长度不小于 0.5 c m 的织疵。每1.5cm 及以内为一处,超过1.5cm 的累 计计算,一处疵点长度不得超过 4.5cm,长度超过4.5cm 的条状疵点即判为改条毛巾不合格 . 4. 块状疵点:脱毛露底、梯形毛,油污色渍等(明显的锈渍不允许)。 5. 散布性疵点:疵点包括平布反毛、反提毛环、割绒不净、螺旋不旋、毛环不齐等。 6. 印染疵点:疵点包括刷花、拖版、色萎、渗色、错色、套版不准、掉版、印反、花位不正、搭色、色差等。 7. 破损性疵点为经纬共计断 3根纱及以上。 4.1 4.2 断裂强力的测定按 GB/T227 A 法执行。 4.3 脱毛率的测定按GB/T22798执行。 4.4 4.5 耐皂洗色牢度的测定按 GB/T3921方法C 执行。 4.6 耐摩擦色牢度的测定按 GB/T3920 执行。 4.7 耐氯漂色牢度的测定按 GB/T7069 执行。 4.8 两边尺寸不一

整机检验判定标准准则

文件名称:整机(智能机)检验判定标准编号版次: 【最新资料,WORD文档,可编辑修改】 拟制:审核:批准: 收文人TO:各部主管收文部门TODPT:采购质量工程、研发、品管、产品规划 抄送CC:附件A TT ACHMENT:无 □传阅CIRCULAR ■阅后存档FILIG □保密/期限CONFIDENTIAL/TERM □其他OTHERS ■页数NO.OFP AGES:4 会签记录

1.目的 为了规范OEM(整机合作项目)整机机来料满足联想移动的产品质量要求,明确相关的测试方法及指标要求与检验判定原则。 2.范围 适用于OEM项目。 注:若新产品不断推出或本标准有些项目未涉及到,应根据实际情况在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。 3.定义: 3.1 缺陷分类定义: 致命缺陷(Cri):有可能对使用者人身及财产造成伤害或有安全隐患的缺陷。重缺陷 (Maj):造成手机不能使用的缺陷或不符合手机出厂配置要求的缺陷或严重影响 主要性能指标、功能不能实现的缺陷。主要有: 1, 功能缺陷影响正常使用; 2,性能参数不符合规格标准; 3,漏元件、配件及主要标识; 4,多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品; 5,包装存在可能影响产品形象的缺陷; 6,结构件外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷。 轻缺陷(Min):上述缺陷以外的其他不影响产品使用,不造成用户感受严重不好的缺陷。可 接受缺陷(Acc):在评价时使用,出厂检查仅供参考。 3.2 缺陷名定义 点缺陷:具有点形状的缺陷,测量时以其最大直径为尺寸。装 配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部件装配的缝隙。异 色点在产品表面出现的颜色异于周围的点。 同色点与相邻区域属同一色系但色调有差异的点硬划 痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 细划痕没有深度的划痕。 飞边由于注塑参数或模具的原因,造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 熔接线塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻碍物(型芯等物体)时,熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合,于是在塑料件的表面形成一条明显的线,叫做熔接线。 缩水当塑料熔体通过一个较薄的截面后,其压力损失很大,很难继续保持很高

检验判定标准

检验判定标准: 6.1 车辆唯一性 6.1.1 号牌号码/车辆类型、车辆品牌/型号 6.1.1.1 注册登记检验时,送检机动车的车辆品牌/型号应与机动车出厂合格证(对进口车为海关货物进口证明书)一致。 6.1.1.2 在用机动车检验时,送检机动车的号牌号码/车辆类型、车辆品牌/型号,应与机动车行驶证签注的内容一致。 6.1.2 车辆识别代号(或整车出厂编号) 6.1.2.1注册登记检验时,送检机动车的车辆识别代号(或整车出厂编号)应与机动车出厂合格证(对进口车为海关货物进口证明书)、车辆识别代号(或整车出厂编号)的拓印膜一致,车辆识别代号的内容和构成应符合GB 16735的相关规定;其打刻部位、深度,以及组成字母与数字的字高等应符合GB 7258的相关规定,且不应出现被凿改、挖补、打磨、擅自重新打刻等现象。对于2013年3月1日起出厂的乘用车、总质量小于等于3500kg的货车(低速汽车除外),从车外应能清晰地识读到靠近风窗立柱位置的车辆识别代号标识。车辆上标识的所有车辆识别代号内容应一致。 6.1.2.2在用机动车检验时,送检机动车的车辆识别代号(或整车出厂编号)应与机动车行驶证签注的内容一致,且不应出现被凿改、挖补、打磨,擅自重新打刻等现象。 6.1.3 发动机号码(或电动机号码) 6.1.3.1 注册登记检验时,送检机动车的发动机号码(或电动机号码)应与机动车出厂合格证(对进口车为海关货物进口证明书)一致,并符合GB 7258的相关规定。 6.1.3.2 在用机动车检验时,送检机动车的发动机号码(或电动机号码)应与机动车行驶证签注的内容一致。 6.1.4 车辆颜色和外形 6.1.4.1 注册登记检验时,送检机动车的外形应与机动车产品公告照片相符。 6.1.4.2 在用机动车检验时,送检机动车的车辆颜色和外形应与机动车行驶证上的车辆照片相符,且不应出现更改车身颜色、改变车厢形状、改变车辆结构等情形。 6.2 联网查询 联网查询送检机动车事故/违法信息: a) 对发生过造成人员伤亡交通事故的送检机动车,人工检验时应重点检查损伤部位和损伤情 况;属于使用年限在10年以内的非营运小型、微型载客汽车的,增加底盘动态检验、车辆底盘部件检查; b) 对涉及尚未处理完毕的道路交通安全违法行为或道路交通事故的送检机动车,应提醒机动车 所有人及时到公安机关交通管理部门处理。 6.3 车辆特征参数 6.3.1 外廓尺寸 6.3.1.1 机动车外廓尺寸不得超出GB 7258, GB 1589规定的限值。 6.3.1.2 注册登记检验时,机动车的外廓尺寸应与机动车产品公告、机动车出厂合格证相符,且误差满足:汽车(三轮汽车除外)、挂车不超过±1%或±5Omm,三轮汽车、摩托车不超过±3%或±50mm。 6.3.1.3 在用机动车检验时,重中型货车、挂车的外廓尺寸应与机动车行驶证签注的内容相符,且误差不超过±2%或±1OOmm。

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