梁场建设工程施工组织设计方案

*****梁场建设施工方案

一、工程概况

*****位于***，全长359.75m，其中两侧引道194.63m，正桥长165.12m,正桥起讫里程为K0+136.468-K0+301.588。本桥跨线里程为DK38+097.267，其结构形式为8×20m跨先简支后连续砼预应力空心板。根据设计图纸工程量统计，本桥20m后预应力空心板梁中心高0.95m，梁宽1.24m, 每跨8片共64片梁，采用C50砼，先简支后连续。

梁预应力体系：预制主梁时预应力钢束采用Φs15.2钢绞线，金属波纹管成孔，锚具采15-4型、15-5型和15-6型系列锚具及其配件；预应力管道用圆形金属波纹管。钢绞线两端同时拉锚固。

二、梁场选址

根据就近、梁板的数量多少、现场的实际情况及场地重新利用减少费用的原则，将梁板预制场建设在三眼塘隧道出口工棚处。

根据工期要求及工程实际情况，梁板预制周期：板梁7~8天，制梁总工期为120天，具体工期安排如下：

2014年2月17日～2014年3月17日共计30天完成临建工程及配套设施；

2014年3月20日～2014年5月20日完成第一批44片梁板预制施工，工期60天；

2014年5月21日～2014年6月20日完成第二批20片梁板预制施工，工期30天；

四、项目部组织机构及施工设备、队伍配置

项目经理部下设工程部、计合部、财务部、安质部、物资部、试验室、综合部等7个业务职能部室。

根据后法预应力空心板梁施工的特点和施工任务及工期要求，安排1个预制梁专业施工队，梁场下辖钢筋工班1个、模板及混凝土工班1个、拉移梁及压浆工班1个、水电工班1个，总共4个施工班组共35人，混凝土由甘棠拌合站集中拌合。以工程质量、工期、

安全、环保、文明施工等要求为目标，组织精干高效、一专多能的组织机构人员为指挥核心，以统筹兼顾、快速运作、平行流水交叉作业为手段，强化组织管理职能，全面履行合同。在施工过程中以现场实际出发，突出重点，狠抓管理，严格质量要求，确保施工的各个环节连续、紧、高效，确保能从管理中创造良好的经济效益。

主要进场机械设备见表

主要人员配置表

遵循“安全、紧凑、通畅、环保”的原则，根据现场实际情况，空心板梁预制场设置已完工的三眼塘隧道出口既有施工场地，占地4000平方米左右，全桥共有20米空心板梁64片，设10个制梁台座、8个存梁台座；配置2套中模,半套边梁边模，2套模；配备2台25T汽车吊。

空心板梁场变压器利用隧道口右侧既有变压器，场所有机械设备及生活照明用电均从变压器架空至梁场。水源利用罗泥冲水库存水，并将场地既有山上的蓄水池抽满水备用，接水管至梁场，预制梁所用普通钢筋均在梁场集中加工，集中安装。

六、梁场钢筋加工场建设方案

1、钢筋加工场布置

筋加工场建设主要分为原材料存放区、钢筋加工区、半成品存放区等建设，钢筋加工场地面全部采用15cm厚碎石垫层+15cm厚C20混凝土硬化处理并做好散水，并搭建钢结构移动棚架，保证场地干燥，同时将各区域进行分开或隔离。

2、原材料存放区

原材料堆放采用离地存放，拟采用混凝土浇筑离地隔离墩，隔离墩高度为50cm，纵向间距为5m一段，隔离墩长度为10m，钢筋存放数量满足施工需要。

3、钢筋下料区、钢筋加工区

钢筋下料区、钢筋加工区进行分开或隔离并设置标示标牌，在下料区、加工区悬挂各种型号钢筋的大样设计图，标明尺寸、部位，确保下料及加工准确。焊接、切割、使用氧气、乙炔等易燃易爆、用电等场所设置防护、消防措施，同时悬挂禁止、警告标志。

4、半成品存放区

对于加工完成的半成品、成品钢筋，按其检验状态与结果、使用部位进行标识，分类存放。为保证存放环境，拟采用15cm厚碎石垫层+15cm厚C20混凝土硬化的基础上架设槽钢或木方等材料支垫,并用彩条布覆盖保护。

七、预制场场地设施的建设

预制场主要生产任务为后预应力空心板梁64片，预制场采用集中布置，封闭式管理，各区域分开或隔离，预制梁台座的基底用压路机压实，做好周围的排水工作，预制台基础采用30cm厚C20砼浇筑而成，两端用双层纵向Φ14200mm、横向Φ14300mm钢筋网补强并用Φ8300mm环箍连接，砼浇注后，基础表面打毛，插钢筋，确保基础与台座的连接。台座纵向坡度根据现场实际情况进行调整，一般不得大于2%。砼底模表面平整度控制在1mm，并在台座上铺放δ8mm钢板。用钢卷尺将设计预制梁长精确地放样到台座上，并在其边缘的槽钢上用钢锯刻下标记。用拖把将事先掺合好的脱模剂均匀地涂抹到台面上，薄薄一层即可，不宜过多。

台座高出地面高度为20cm,混凝土采用C20，梁端 3m围，加Φ14200的钢筋网片补强;台座顶面沿纵向两边加50mm槽钢，上铺8mm厚钢板，两端设置200X200吊装孔，对拉孔预留采用50mmPVC管每隔50cm预留一道（具体位置根据梁模板的加工时对拉筋的位置来确定），吊装孔的预留，按设计部位预留吊装孔位。台座混凝土下设300mm 厚C20基础层（每边宽出台座500mm）。

为防止地基不均匀沉降导致梁体裂缝，在梁板预制过程中，应经常观测台座的沉降（沉降观测点选在台座角点），尤其要注意两端头部分砼是否有开裂现象。若发生不均匀沉降，应立即进行修整。

空心板梁场拟设置20m空心板梁存梁区4个，存梁能力44片。

根据施工计划和工序时间以及空气温度情况，一套模板循环时间为3天。拉按照图纸要求达到7~8天龄期执行，压浆后考虑强度达到100%移梁，则一个预制台座循环时间为10天。为充分提高模板周转率，根据空心板梁场空间实设10个制梁台座，同时设置存梁能力达44片的存梁区，加工定做预制空心板钢模板20米空心板梁模2套（中板模板2套，边板模板半套，模2套）。

预制场建设考虑需40天，梁板理论预制时间为75天，实际施工中考虑到各种因素的影响，梁板预制总工期为90天。预制梁场拟于2014年2月17日开始建设，2014年3月20日投产预制梁板， 2014年6月20日完成全部预制梁板施工。

梁板模板采用定型整体钢模，吊装模板及钢筋、移存梁采用2台25t汽车吊。预制场地在施工前，对现有场地地基进行压实处理，压实度达95%并设置2%的单向排水坡，然后在压实的基础上用10cm厚碎石+15cm 厚C20混凝土进行场地硬化，重车过道处采用20cm 厚C25混凝土进行硬化。为保证钢筋绑扎质量，安装采用钢筋定位加固定后再绑扎。

1、预制梁台座建设

预制场台座预拱度计算说明

按二次抛物线处理,取一端支点为坐标原点,跨径为L,跨中最大预拱度为δ。曲线方程为：y=4δ×X×(L－X)/L2

20米空心板梁反拱度设置

设计反拱值为10㎜

空心板制梁台座设计

空心板梁台座采用宽124cm长度20m高度50cm，两头长度方向3m段，基础底面设置 14200mm的钢筋网片补强，主要考虑拉时预应力对台座两头的破坏，砼采用C20；台座顶面设置δ8mm厚钢板，两侧顶面预埋5#槽钢，槽钢填塞橡胶密封条。（具体见20m空心板梁台座详图）

按最重梁38t考虑设计制梁台座，制梁台座设置长度为20米，宽度为1.24米，厚度为0.5米的C20砼，受力计算：

Fa=（38×9.8+2.5×20×0.5×1.24×9.8+4×3×3×0.5×0.3×2.5×9.8）÷（20×1.24+4×0.5×3） =26.25KPa

:实测路基地基承载力(待场地平整开挖后现场实测)。

F

时表示基底承载力能满足制梁基础施工要求，否则必须对地基进行换填夯实处理。当≤F

制梁台座中间段断面图如下：

预埋5#槽钢

C20

中间段（单位以cm计）

两头台座3m围，在考虑拉时梁体重量由两头支撑，按最重梁34t考虑，故两头各受力为34/2=17T,两头3m围台座增设 14200mm的钢筋网以及每侧0.5米宽、0.3m厚的扩大基础，厚度50cm的C20砼，受力计算：

Fa=（17×9.8+2.5×3×0.5×1.24×9.8+2×2.5×3×0.3×0.5×9.8）÷（1.24×3+3×1）

=34.8KPa

:实测路基地基承载力(待场地平整开挖后现场实测)。

F

时表示基底承载力能满足制梁基础施工要求，否则必须对地基进行换填夯实处理。当≤F

制梁台座两头段断面图如下：

两头段（单位以cm 计）

一道20m 空心板梁台座材料用量表

空心板梁最大重量为34吨，采用2台25T 的汽车吊，用于空心板梁、钢筋、钢绞线、模板安装、混凝土、梁板的吊运。 3、存梁底座基础设置

20m 空心板梁存梁底座

按最重梁38t 考虑设计存梁台座，存梁台座设置长度为8.04米，宽度为0.5米，厚度为0.5米的C20砼，按二层存梁考虑（每层存6片），受力计算。

Fa=（19×9.8×6×2+0.9×8.04×2.5×9.8）/（1.5×8.04）=199.9KPa F 0:实测路基地基承载力(待场地平整开挖后现场实测)。

当≤F 0时表示基底承载力能满足制梁基础施工要求，否则必须对地基进行换填夯实处理。 存梁台座断面图如下：