棒材轧钢工艺介绍知识讲解
棒线材生产工艺
直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大， 而对螺钉、弹簧、镀层等所用线材要求较高。用于 冷镦的线材对划伤比较敏感，如冷镦用线材表面缺 陷深度不得大于0.15毫米，以防止锻裂。
横列式线材轧机生产工艺灵活，易于调整，投资少，见 效快，品种多，故为地方企业经常采用的一种类型。
用于生产棒线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、优质碳素结构钢， 弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢，电 热合金钢等，
其中主要是普碳钢和低合金钢，凡是需要加工成丝的钢种大都经过热 轧线材轧机生产成盘条再拉拔成丝。
因为钢种、钢号繁多，在线材生产中通常将线材 分成以下四大类：
（1）软线 （2）硬线 （3）焊线 （4）合金钢线材
线材坯料主要有初轧坯和连铸坯。 为了保证终轧温度，适应小线径和大盘重的需要。 在供坯允许的前提下，其断面应尽可能小，以减少 轧制道次。因此坯料一般较长，目前最大坯料断面 边长为150mm，最大长度为22m。 由于线材成卷供应，不便于轧后探伤和清理，故 对坯料表面质量要求较严，一般可根据坯料表面缺 陷深度估算成品表面缺陷深度。
（1）软线 指普通低碳钢热轧圆盘条，现在的牌号主要是碳素结构钢标 准中所规定的Q195、Q215、Q235和优质碳素结构钢中所规定的 10、15、20号钢等。
（2）硬线 指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条、针织布
钢丝用盘条、轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条。 硬线一般碳含量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢、
建筑结构用线材 Q235
制品原料用高碳钢线材 60#~80#、82B
棒材工艺轧制原理
• 热轧生产线：热轧生产线主要包括加热炉、轧机、冷却设备等 • 冷轧生产线：冷轧生产线主要包括矫直机、剪切机、冷床等 • 在线轧制生产线：在线轧制生产线主要包括连轧机、飞剪、卷取机等
棒06材工艺轧制技术的发展与展 望
棒材工艺轧制技术的 最新进展
• 棒材工艺轧制技术的最新进展 • 高性能轧制技术：通过优化轧制工艺，提高金属的力学性能和 表面质量 • 智能化轧制技术：利用计算机技术和传感器技术，实现轧制过 程的自动化和智能化 • 环保节能轧制技术：通过优化生产工艺和设备，降低能源消耗 和环境污染
棒材工艺轧制技术的未来挑战
• 技术难题：解决棒材工艺轧制过程中的技术难题，提高 产品质量和生产效率 • 市场竞争：应对市场竞争，提高棒材工艺轧制技术的竞 争力和市场份额
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棒材工艺轧制的基本原理及其影响因素
棒材工艺轧制的基本原理
• 金属在塑性变形过程中的晶格位错和滑移 • 通过改变金属的晶粒形状和晶粒大小来实现塑性变形
棒材工艺轧制的影响因素
• 轧制温度：影响金属的塑性和流动性 • 轧制速度：影响金属的变形速度和冷却速度 • 轧制压力：影响金属的变形程度和密度 • 轧制间隙：影响金属的变形均匀性和表面质量
轧制间隙的调整
• 自动调整：通过自动控制系统实时调整轧制间隙 • 手动调整：根据轧制过程中的实际情况手动调整轧制间 隙
棒03材工艺轧制过程中的组织性 能变化
轧制过程中的微观组织演变
金属在轧制过程中的微观组织变化
• 晶粒形状和大小的变化：轧制过程中晶粒逐渐拉长，晶 粒大小减小 • 晶格位错和滑移的产生：轧制过程中晶格位错和轧制技术的发展趋势 • 高生产效率：提高轧制速度，提高生产效率，降低生产成本 • 高质量：提高金属的力学性能和表面质量，满足市场需求 • 环保节能：降低能源消耗和环境污染，实现可持续发展
轧钢工艺基础知识
轧钢工艺基础知识目录一、轧钢工艺概述 (2)1.1 轧钢定义及发展历程 (3)1.2 轧钢工艺分类及特点 (4)二、轧钢设备 (6)2.1 轧机设备 (7)2.2 辅助设备 (8)2.3 控制系统 (9)三、轧钢基本原理 (11)3.1 金属的塑性变形 (11)3.2 剪切应力与剪切力 (12)3.3 影响轧制过程的主要因素 (14)四、轧钢工艺流程 (15)4.1 钢的熔炼与铸造 (16)4.2 热轧工艺 (18)4.3 冷轧工艺 (19)4.4 后处理工艺 (21)五、轧制质量控制 (22)5.1 影响轧制质量的因素 (23)5.2 质量检测方法与标准 (24)六、轧钢安全生产与环保 (25)6.1 安全生产操作规程 (27)6.2 环保设施与要求 (28)七、轧钢工艺发展趋势 (29)7.1 新技术应用 (30)7.2 节能减排与可持续发展 (32)一、轧钢工艺概述轧钢工艺定义与目的：轧钢工艺是指通过旋转轧辊对加热后的钢坯进行压力加工，使其塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的钢材。
其目的是提高钢材的力学性能和表面质量，满足不同的使用需求。
原料准备：包括铁水预处理、转炉冶炼、连铸或模铸等工序，以获取所需的钢坯。
钢坯加热：将钢坯加热至适宜的温度，以提高其塑性，便于后续的轧制过程。
轧制过程：在轧机的作用下，通过轧辊的旋转和挤压，使钢坯逐渐变形，达到所需的形状和尺寸。
产品后处理：包括冷却、矫直、切割、热处理等工序，以提高钢材的性能和表面质量。
轧钢工艺的重要性：轧钢工艺是钢铁生产过程中的关键环节，对于提高钢材质量、降低能耗、提高生产效率具有重要意义。
掌握轧钢工艺基础知识对于从事钢铁行业的工作人员来说至关重要。
轧钢工艺的发展趋势：随着科技的发展，轧钢工艺不断进行创新和改进，如连轧技术的广泛应用、高精度轧制技术的研发等。
环保和可持续发展也成为轧钢工艺发展的重要方向，如节能减排、资源循环利用等。
轧钢工艺是钢铁生产过程中不可或缺的一环，对于提高钢材质量、满足市场需求具有重要意义。
轧钢工艺基本知识一
轧钢工艺
1、坯料准备 2、坯料加热：加热是热轧工艺的重要工序。 3、轧制：轧制是轧钢工艺的核心。坯料在此工序中完成变形过
程。 4、精整：轧钢工艺的最后一道工序。它对产品质量起到最终的
保证作用。 棒线材的生产工艺一般为如下工艺流程：连铸坯或初轧坯-加热-
轧制-水冷-切倍尺（卷取/吐丝）-切定尺-检查-打捆（打包）挂牌-入库
轧钢工艺制度
速度制度 速度制度就是确定各道次的轧制速度。对于有些开坯轧机，还要确定
每一道次中不同阶段的速度。轧制速度高，轧机产量就大。但速度并不是 越高越好。太高了增加电力消耗，且故障增多。处理故障影响了生产，产 量反而下降。所以，要结合电动机能力，自动化水平，轧机设备的机械化 程度来制定速度制度，连轧机各架轧机的速度确定就属于速度制度，轧制 速度是指各机架的轧辊线速度，计算公式为v=πDn/60 V：轧制速度，米/秒 ；D：轧辊工作直径，米 N：轧辊每分钟转速，转/分
轧制
轧制是金属压力加工中最主要的方法，大约85~90%的钢材是通过轧制方法生 产的。它具有生产率高、品种多、质量好生产过程易于连续化和自动化的特 点。其他几种方法是：锻造、拉拔、挤压。
轧钢工艺
工艺是一种加工过程。轧钢工艺是将化学成分和形状不同的钢锭或钢坯，轧 成形状和性能符合要求的钢材的过程，由于钢材品种多，形状规格不一，用 途不尽相同。但是轧钢工艺总是由以下几个基本工序组成。
中 ，一般认为轧件的密度不发生改变，所以体积也不变。则有：HBL=hbl 如果用轧件的截面积来表示则F1L=F2l（F1轧前截面积；F2轧后截面积）显然有
μ=l/L=F1/F2
轧钢工艺制度
D）咬入和咬入条件
轧件在两个旋转的轧辊之间被加工变形， 所以轧件是先被轧辊咬入。按照轧辊咬 人条件，轧辊的工作直径D1应该满足下式：
棒材直接轧制
棒材直接轧制摘要：1.棒材直接轧制的定义和特点2.棒材直接轧制的工艺流程3.棒材直接轧制的应用领域4.棒材直接轧制的优势和局限性正文：棒材直接轧制是一种将金属材料通过轧制设备直接加工成棒材的工艺方法。
这种工艺具有高效、节能、成本低等优点，广泛应用于金属加工领域。
下面将从棒材直接轧制的定义和特点、工艺流程、应用领域以及优势和局限性四个方面进行详细介绍。
一、棒材直接轧制的定义和特点棒材直接轧制是指将金属材料在轧制设备上直接轧制成棒材的加工方法。
这种工艺具有以下特点：1.高效：棒材直接轧制过程连续进行，生产效率高。
2.节能：与其他金属加工工艺相比，棒材直接轧制能耗较低。
3.成本低：棒材直接轧制工艺简化了生产流程，降低了生产成本。
二、棒材直接轧制的工艺流程棒材直接轧制的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.准备：将待加工的金属材料进行预热处理，以保证其具有良好的塑性。
2.轧制：将预热后的金属材料送入轧制设备进行连续轧制，使其形状和尺寸发生变化。
3.冷却：轧制后的棒材进行冷却处理，以提高其力学性能。
4.成品：经过冷却处理后的棒材即为成品，可根据需求进行后续加工。
三、棒材直接轧制的应用领域棒材直接轧制广泛应用于以下领域：1.钢铁行业：生产各种规格和形状的钢材，如螺纹钢、圆钢等。
2.有色金属加工：生产铜、铝等有色金属的棒材。
3.矿山、冶金、建筑等领域：用于制作矿山支护材料、建筑钢筋等。
四、棒材直接轧制的优势和局限性棒材直接轧制的优势主要体现在高效、节能、成本低等方面。
但是，这种工艺也存在一定的局限性，如生产出的棒材尺寸和形状精度相对较低，对于高精度要求的产品可能不适用。
因此，在选择棒材直接轧制工艺时，需要综合考虑生产需求和工艺特点。
总之，棒材直接轧制作为一种高效、节能的金属加工工艺，在多个领域得到了广泛应用。
轧钢工艺基础知识
03
随着环保意识的提高，轧钢工艺的绿色化发展成为必然趋势。通过采用环保技术和清洁能源，降低生产过程中的污染物排放，实现绿色生产。
轧钢工艺的未来发展方向
挑战
随着市场竞争的加剧和环保要求的提高，轧钢工艺面临着成本压力和环保压力的挑战。同时，随着技术的不断更新换代，轧钢工艺也需要不断进行技术升级和创新。
轧钢工艺基础知识
目录
轧钢工艺简介 轧钢工艺原理 轧钢工艺技术 轧钢工艺应用 轧钢工艺发展与展望
01
轧钢工艺简介
轧钢是将金属坯料通过轧辊的压力作用，使其延展和压缩，从而获得各种形状和规格的钢材的过程。根据轧制温度的不同，轧钢可以分为热轧和冷轧两类。
总结词
轧钢是将熔炼成一定规格的钢锭经过加热或常温，通过一系列的轧制工序，使其改变形状、尺寸和性能，成为所需钢材的过程。根据轧制温度的不同，轧钢可以分为热轧和冷轧两类。热轧是将钢锭加热至高温后进行轧制，而冷轧则是在常温下进行轧制。
03
为了满足环保和节能的要求，新型的家电用钢材正在不断研发和应用。
其他领域的应用
除了建筑、汽车和家电领域，轧钢工艺还广泛应用于石油化工、船舶制造、航空航天和电力等领域。
根据不同领域的需求，轧钢工艺可以通过定制化的轧制技术、材料选择和表面处理等手段，满足各种特殊的应用要求。
05
轧钢工艺发展与展望
轧制压力
轧制工艺参数
厚度控制
通过调整轧辊的转数、轧件的速度以及压下量等参数，控制轧件厚度。
温度控制
通过控制加热和冷却过程，保持轧件温度在一定范围内，以满足工艺要求。
张力控制
通过调整前后张力，控制轧件在轧制过程中的稳定性。
润滑与冷却
通过润滑和冷却系统，减少轧制过程中的摩擦和热量，提高产品质量。
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
棒材直接轧制
棒材直接轧制1. 引言棒材直接轧制是一种常见的金属加工方法，用于将金属坯料通过轧制工艺加工成具有特定形状和尺寸的棒材产品。
这种加工方法广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中，具有高效、经济、灵活等优点。
本文将对棒材直接轧制的工艺流程、设备和应用领域进行详细介绍。
2. 工艺流程棒材直接轧制的工艺流程通常包括原料准备、预轧制、精轧制、冷却和整形等步骤。
2.1 原料准备原料准备是棒材直接轧制的第一步，主要包括选择合适的金属材料、切割成适当的坯料尺寸和加热处理等操作。
金属材料的选择应根据产品的要求和生产成本进行综合考虑，常见的金属材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
切割成适当尺寸的坯料可以提高轧制效率和产品质量。
加热处理可以改善金属的塑性和可加工性。
2.2 预轧制预轧制是棒材直接轧制的第二步，主要目的是通过辊道的压力和摩擦力将坯料逐渐塑性变形成较小的截面尺寸。
预轧制可以提高轧制效率、减少轧制力和改善产品表面质量。
预轧制通常采用多道次的轧制，每道次的辊道间隙逐渐减小，使坯料逐渐变形。
2.3 精轧制精轧制是棒材直接轧制的第三步，主要目的是进一步减小截面尺寸、提高产品的表面质量和机械性能。
精轧制通常采用单道次的轧制，辊道间隙较小，轧制力较大。
精轧制过程中需要控制轧制温度、轧制速度和轧制力等参数，以保证产品的质量和尺寸精度。
2.4 冷却和整形冷却和整形是棒材直接轧制的最后一步，主要目的是通过冷却和整形工艺使产品获得所需的形状和尺寸。
冷却可以改善产品的力学性能和表面质量，通常采用水冷或空冷方式。
整形包括切割、修直、打标等操作，以满足产品的需求。
3. 设备棒材直接轧制需要使用一系列专用设备，包括轧机、辊道、传动系统、冷却系统和控制系统等。
3.1 轧机轧机是棒材直接轧制的核心设备，用于通过辊道的压力和摩擦力将金属坯料塑性变形成棒材产品。
轧机通常由上辊和下辊组成，辊道间隙可以调节，以适应不同的轧制需求。
轧机的类型和规格根据产品的要求和生产能力确定。
轧钢棒材生产准备工艺
轴承声音异常
1、更换轴承。 2、更换。
轧辊
1轧辊验收 （1）材质及硬度：根据订货技术协议。 （2）轧辊尺寸：。新辊应严格按图纸对各处同心度,粗糙度, 圆角尺寸、辊颈、辊头等处进行认真测量,发现问题及时反映。 （3）加工好孔型的一对轧辊上下辊径实际尺寸偏差不大于 0.12mm。 （4）轧辊表面不存在肉眼可见的裂纹、凹坑等缺陷，不存 在明显的锈迹。标识清晰。 （5）报废的轧槽必须用红油漆标记,已用过旧槽用黄漆标记， 同一轧辊上的两种不同孔型标记清楚。
．3轧辊标识
除了轧辊生产厂要对轧辊进行标识外，用户
也应该根据轧辊的孔型、数量等进行合理的 标识，以便于轧辊的管理。轧辊的标识一般 位于扁头端部的斜平面上，如下图所示：
轴承 2.冲击载荷大。 3..表面粗糙度存在问题，接触面太差。 4.剥落或烧伤的发展
轴承表面有点蚀麻 坑
1.应针对轧机四列轴承情况找原因如进砂 子等。 2.密封装置损坏
在轧制过程中轴承温升过高 （烧辊）
1.润滑油少或没有。 2.密封圈没有装或损坏 3.密封装置、垫圈、衬套间装 配过紧产生发热。 4.轴承径向间隙太小。
1、辊颈公差存在问题，过盈 量太小造成内套退出。 2、轴向开裂内套退出。 3、油脂不足，冲击负荷太轴 承温度升高造成内套退出。 4、轴向力大造成内套退出 5、内套掉肉或反复使用，疲 劳造成内套退出。 6、轧辊辊颈表面粗糙度太差。 7、内套尺寸公差存在问题 轴承损坏，如保持架碎裂。 轴承因磨损而配合间隙大
1.检查油路。 2.更密封圈装置。 3.调整配合间隙。 4.检查轴承径向间隙在允许范 围内。
1、用加热器装内套拆卸。 2、 分析内套退出的原因，采 取相应的策略。 3、对轧辊辊颈尺寸进行测量。 达到设计范围的可以继续重新 装套使用。 4、测量没有达到设计公差范 围的给与报废处理。
棒材轧钢工艺介绍复习过程共24页
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克
棒材轧钢工艺介绍复习过程
1、纪律是管理Leabharlann 系的形式。——阿法 纳西耶 夫 2、改革如果不讲纪律，就难以成功。
3、道德行为训练，不是通过语言影响 ，而是 让儿童 练习良 好道德 行为， 克服懒 惰、轻 率、不 守纪律 、颓废 等不良 行为。 4、学校没有纪律便如磨房里没有水。 ——夸 美纽斯
5、教导儿童服从真理、服从集体，养 成儿童 自觉的 纪律性 ，这是 儿童道 德教育 最重要 的部分 。—— 陈鹤琴
棒材轧钢知识
棒材轧钢调整知识一、生产工艺流程：连铸坯（冷或热）→上料→剔废→入炉→加热→粗轧轧制→1#飞剪切头、切尾（碎断）→中轧轧制→2#飞剪切头、切尾（碎断）→精轧轧制→3#飞剪倍尺分段→冷床上料→冷床冷却→冷床下料→冷飞剪定尺剪切→横移检查→（短尺剔除）→打捆→称重→挂牌→入库轧机共18架，呈平、立轧机交替布置（其中14架、16架、18架为平立可转换轧机），并分为粗轧、中轧、精轧三个机组，每个机组由6架轧机组成。
精轧机组设6个立式活套。
轧件在粗中轧机组中为微张力轧制，在精轧机组中为无张力活套轧制，以提高产品的尺寸精度。
Φ12、Φ14、Φ16、Φ18小规格螺纹钢采用切分轧制工艺，其中Φ12、Φ14螺纹钢采用三切分法生产（Φ12预留四切分轧制）；Φ16、Φ18以二切分法生产，其它规格螺纹钢Φ（20、22、25、28、32、36）为单根轧制。
单根轧制时，全线轧机为平、立交替布置，避免轧件的扭转，以提高产品质量；切分轧制时，16架、18架轧机可转换为平辊轧机，其余轧机为平、立交替布置，以利于轧件的切分。
轧机孔型系统采用椭圆-圆孔型系统。
全线轧机为高刚度短应力线轧机，精轧机组最高轧制速度为18m/s。
在粗轧机前设卡断剪，用于轧线设备故障或者堆钢事故时卡断轧件，以保护设备；以及在调试试轧期间使用。
6架、12架后分别设飞剪，用于轧件切头、切尾和事故碎断(头尾钢温较低会弯头、开花)轧件切头及碎断部分落入平台下的废料斗内，由叉车将废料斗运出车间；精轧机组后设3#飞剪，用于轧件的倍尺分段剪切，3#飞剪具有优化剪切功能以保证尾段轧件顺利上冷床。
中轧机组及精轧机组，以细化轧件晶粒，实现轧件的在线热处理，为生产III级及以上螺纹钢筋提供必要的技术保证。
经3#飞剪剪切后的轧件，在冷床上料辊道上提速后，在设定的时间，冷床上料机构的滑板下降，轧件滚落到冷床入口的矫直板上，冷床动齿条动作一次，轧件向前步进一步。
轧件在步进式齿条冷床上边步进边冷却，并由齐头辊将棒材尾部对齐。
轧钢厂棒材工艺流程
轧钢厂棒材工艺流程
钢坯验收：钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
钢坯加热：钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制。
轧制：将连铸得到的坯料送入轧机进行粗轧、精轧和终轧等多道次变形加工。
倍尺剪切：从精轧机组轧出的棒材产品，经一组辊道送至成品倍尺飞剪分段剪切。
冷却：分段剪切后的棒材由冷床输入辊道和带摩擦制动滑板的滑板辊道送入冷床，冷床为步进齿条式，入口侧设有矫直板。
棒材在冷床上矫直、冷却。
剪切：剪成定尺的棒材由辊道送出，并由卸钢小车平托再移送检查台架上，经过检查、移送、短尺剔除后，合格的定尺材通过人工计数后，进行收集、人工打捆。
检验：在棒材制造的过程中，需要对产品进行质量检测和控制，以保证产品的合格率和性能。
包装：打捆后的棒材由辊道送出，成品收集台架升降链将棒材托起、移送，并安放在称量装置上。
称量后的棒材送至成品收集台架，挂标牌后由吊车吊运至成品库有序堆存。
棒材工艺教程(第二章第六节棒材生产中的新技术)
切分方法
3.1、纵切分是在轧制过程中把一根轧件利用孔型切分成两根以上的并联 轧件。在利用切分设备将轧件切分成单根轧件，根据所用设备不同又可 分为以下几种切分方法： ⑴圆盘剪切分发：在并联轧件出口安装一台圆盘剪刀，用圆盘剪刀纵切 轧件，由于圆盘剪刀是互相重合的，切分时容易产生扭转。 ⑵导卫板切分法：在出口下卫板上安装一把切刀，用以切开并联轧件。 ⑶切分轮切分法：切分轮是一对从动轮，结构小巧，紧凑轻便，安装在 机架出口处，靠轧件剩余摩擦力剪切轧件，适于装在连轧机上非终轧道 次。 ⑷火焰切割法：在轧件出口处用火焰切割机切开轧件，这种切分方法切 分质量好，但金属损失大，氧气消耗大。
3.2、辊切分法：在轧制过程中把一根轧件利用切分孔型直接切分成二 根或三根以上的单根轧件，这是目前采用比较广泛的方法，也叫轧辊对 切法。Biblioteka 二、无头轧制 1、无头轧制
无头轧制即在轧制过程中，将前后钢坯的头尾焊接起来，达 到连续供坯，不断轧制，在一个换辊周期内，轧件长度可无限延 长的轧制方法。 无头焊接轧制就是无头轧制的详细称呼。它将传统轧钢生产 中使用的定尺钢坯，在进入粗轧机以前，通过钢坯焊接机将前后 两根钢坯的尾、头焊接在一起（此时，前跟钢坯的头部已进入粗 轧机），并去除焊瘤，作为一根钢坯进入粗轧机，从而实现无头 轧制。
四、控制冷却技术 控制冷却是在钢材终轧后利用轧件冷却速度的不同来 控制钢材组织和性能。通过轧后控制冷却能够在不降 低轧材韧性的前提下进一步提高钢材的强度，并且缩 短热轧钢材的冷却时间。 五、在线余热处理技术 在线余热处理主要指利用轧材的轧制余热将轧件直接 淬火成马氏体并进行回火的工艺。属于控制冷却范畴。 它优于一般调质处理所得的轧材。
2、切分轧制的意义： ⑴ 提高了小规格产品的产量，主要是小规格螺纹钢的 产量。 ⑵ 再不增加轧机数量的前提下，生产小规格与生产大 规格采用相同断面的钢坯，可以减少原料的种类，简化粗、 中轧孔型系统。 ⑶ 提高产量的同时，终轧并不随之提高。有的规格采 用切分轧制后速度还要有所降低。 ⑷ 无论是在现有连轧机上还是在新建连轧机上采用切 分轧制技术，由于生产工艺仅局部变动，而且对主要工艺 设备并无特殊要求，因此具有投入少、产出高、见效快的 特点，切分轧制对于以生产热轧带肋钢筋为主的车间，尤 其是小规格占较大比重的车间书必不可少的先进工艺措施 对提高产量、降低成本是极为有效的措施。
棒材培训轧钢基础知识
三、名词解释：
1、辊径：指轧辊直径。 2、转速：单位时间内轧辊转速。一般用秒s、分min、小时h表示。 3、辊面线速度：指单位时间内所旋转的线速。
辊面线速度＝辊面周长×轧辊转速单位时间转速
4、辊型：轧辊辊身表面的轮廓形状称为辊型。 5、轧辊的热凸度：轧制时高温轧机所传递的热量，由于变形功所 转化的热量和摩擦(轧机与轧辊、工作辊与支撑辊)所产生的热量，都 会引起轧辊受热而使之温度增高。相反，冷却水、周围空气介质及轧 辊所接触的部件，又会散失部分热量而使之温度降低。在轧制中沿辊 身长度方向上，轧辊的受热和散热条件不同，一般是辊身中部两侧的 温度高，因而辊身由于温度差产生一相对热凸度。 6、轧辊挠度：在轧制压力的作用下，轧辊要发生弹性变形，自轧 辊水平轴线中点至辊身边缘处轴线的弹性位移，称为轧辊的挠度。
7、咬入角：轧制时轧件与轧辊表面接触的弧线 称为咬入弧，咬入弧所对的圆心角叫咬入角。
9、摩擦力：摩擦力是变形金属在变形过程中与 工具接触表面的金属质点有相对运动或有产生运 动的趋势时，其接触表面上产生的外力。 10、加工硬化：随着变形程度的增加，变形抗 力的所有指标都增大，而塑性指标降低，同时还 使电阻升高，抗腐蚀性和导热性下降，铁磁金属 的性能也发生变化等。金属在塑性变形过程中产 生这些机械性能和物理化学性能变化的综合现象。
F0 L F n l
F0 F n 、
L 、
l
分别表示轧件变形前、后的横截面面积 分别表示轧件变形前、后的长度
2、最小阻力定律：钢在塑性变形时，金属 沿着变形抵抗力最小的方向流动，这就叫做 最小阻阻力定律。 3、弹塑性共存定律：金属和合金在力的作 用下发生变形时，当应力达到屈服极限时， 弹性变形和塑性变形同时发生的现象称为弹 塑性共存定律。 4、秒流量相等原则：在连轧过程中，为实 现平稳轧制我们必须遵循这一原则。即:在单 位时间内通过各架轧机的轧件体积相等。
棒材工艺教程轧制原理
棒材工艺教程：轧制原理1. 简介轧制是一种常用的金属加工工艺，用于将金属材料加工成条形、面板或棒材的形状。
棒材是一种常见的金属产品，广泛应用于建筑、制造和其他行业。
本教程将介绍棒材的轧制原理及相关工艺。
2. 轧制方法棒材的轧制主要有两种方法，分别是冷轧和热轧。
2.1 冷轧冷轧是指在常温下对金属进行轧制。
其主要工艺流程包括下述几个步骤：1.材料准备：选择适当的金属材料，并根据需要将其切割成合适的尺寸。
2.加热退火：将材料加热至一定温度，然后进行退火处理，以改善材料的塑性和可加工性。
3.直道轧制：将加热退火后的材料送入轧辊间，通过轧制机构的作用，将材料逐渐压制成所需的形状。
轧辊间的间隙可以根据需要进行调整，以控制棒材尺寸的精度。
4.冷却处理：轧制后的棒材需要进行冷却处理，以提高材料的强度和硬度。
5.切割定尺：将冷却后的棒材按照需要的长度进行切割。
2.2 热轧热轧是指在高温下对金属进行轧制。
其工艺流程与冷轧有所差异：1.加热：将金属材料加热至合适的温度，通常高于其再结晶温度。
高温能够提高金属的塑性，使得轧制更加容易进行。
2.轧制：将加热后的金属材料送入预热轧机中，通过轧辊的作用将材料压制成所需的形状。
3.冷却处理：热轧后的棒材需要进行冷却处理，以提高材料的强度和硬度。
4.切割定尺：将冷却后的棒材按照需要的长度进行切割。
3. 轧制原理3.1 原理介绍轧制原理可以简单地描述为：通过轧辊施加的力使金属材料发生塑性变形，从而改变其断面形状和尺寸。
轧制过程中，材料在轧辊间经历了挤压、剪切、弯曲等力的作用，最终实现了棒材的塑性变形。
3.2 轧辊和轧制力轧辊是轧机中最重要的部件之一，它们负责施加压力，并将材料引导到适当位置。
轧制力由辊缝、轧制速度、材料性质等因素决定。
对于冷轧，辊缝较小，轧制力会比热轧大；而对于热轧，辊缝较大，轧制力较小。
3.3 形变和再结晶轧制过程中，金属材料会发生塑性变形。
随着变形的进行，材料的应力和形变逐渐增加，超过一定程度后，材料内部会发生再结晶现象。
轧钢工艺基本知识
轧钢工艺基本知识目录一、轧钢工艺概述 (2)1. 轧钢定义及发展历程 (3)2. 轧钢工艺分类及特点 (4)二、轧钢设备 (5)1. 轧机设备 (5)2. 辅助设备 (6)2.1 钢材切割设备 (7)2.2 矫直设备 (8)2.3 切头剪 (9)2.4 剪切机 (11)2.5 自动化控制系统 (12)三、轧制基本原理 (13)1. 金属的塑性变形 (15)2. 轧制力矩与力偶 (15)3. 轧制速度与轧制温度 (17)4. 轧制力与轧制变形的关系 (19)四、轧制工艺流程 (20)1. 钢材的轧制工艺流程 (20)2. 特殊轧制工艺简介 (21)五、轧制质量控制 (23)1. 影响轧制质量的因素 (24)2. 质量检测方法与标准 (25)3. 质量控制体系 (27)六、轧钢工艺新技术 (28)1. 超快速轧制技术 (29)2. 可控气氛轧制技术 (30)3. 连续轧制技术 (32)4. 材料仿真模拟技术 (33)七、轧钢安全生产与环保 (34)1. 轧钢生产安全操作规程 (35)2. 能源管理与环保措施 (37)一、轧钢工艺概述轧钢工艺是钢铁生产流程中的关键环节之一，它涉及到将熔融的钢水通过一系列工序转变为具有特定形状、尺寸和性能要求的钢材。
轧钢工艺的基本知识涵盖了从原料准备、加热、轧制、冷却到成品检验和处理的整个过程。
这一工艺对于提高钢材质量、优化生产效率和降低成本具有重要意义。
原料准备：选择符合要求的钢坯，对其进行表面检查、尺寸测量和化学成分分析，确保原料质量。
加热：将钢坯加热至适宜的温度，以使其达到轧制所需的塑性状态，同时降低轧制过程中的能耗。
轧制：通过轧机对加热后的钢坯进行多次连续轧制，使其逐渐变形为所需的形状和尺寸。
冷却：对轧制后的钢材进行适当冷却，以控制其组织结构和性能，并提高表面质量。
成品检验与处理：对轧制完成的钢材进行质量检验，包括外观检查、化学分析、力学性能测试等，以确保产品质量。
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➢ (3)切分道次切分楔磨损严重，换槽频繁，同时切分 道次切分楔很容易掉块。
➢ (4)中轧机组圆轧件进入精轧机平辊轧制，轧机冲击 大，机械损害严重。
➢ 3、带肋钢筋的多线(四线、五 线)切分轧制
➢ 四线切分轧制技术是在两线 和三线切分轧制技术的基础上 开发出来的。四线切分轧制工 艺是把加热后的坯料先轧制成 扁坯，然后再利用孔型系统把 扁坯加工成四个断面相同的并 联轧件，并在精轧道次上延纵 向将并联轧件切分为四个尺寸 面积相同的独立轧件的轧制技 术(图3)。
第一种孔型系统主要适用于精轧机组水平布置
的连轧棒材生产线，第二种孔型系统主要适用于 精轧机组带立辊(或者平立可转换)的连轧线，这种 孔型系统最大特点是可以实现无扭轧制。
两线切分最大的优点是对称切分轧制，在预切 分和切分孔型中左右变形对称，轧辊调整相对容 易，轧制稳定，多使用于 Φ l6螺以上带肋钢筋的生 产，对于小规格带肋Φ10螺～Φ14螺钢筋，机时产 量低，一般不采用两线切分生产。
➢
切分后，轧件两边面积小于中部面积，而连轧的
秒流量相等原则被破坏，轧制不稳定，为了保证切分后三
线面积相等，这就要求预切分边部面积大于中部面积，所 以三切分轧制难度远大于两线切分生产，而这种孔型系统
在实际生产中存在一些问题，主要是：
➢ (1)预切分延伸系数大，一般在1．3以上，轧制负荷 大。
➢ (2)方轧件进入预切分对中性差，导致3根成品之间尺 寸不均，轧制不稳定。
图4 第14到16道孔型示意图
➢ 在此工艺中，第15道次孔型的任务是在 平板条形上切出凹凸截面花生型条形，属
于严重不均匀变型状态，本道次轧制时宽 展量很大。因此，第14道次条形宽度须明 显小于第15道孔型。同时，第15道孔型本 身对轧件缺少对中扶持的能力，这是造成 多线切分各线之间不均匀性的主要原因。
很小，基本上没有宽展和延伸。所以，实际上第 16道次仍然是一个不均匀变形的轧制道次。
➢ 1 、多线切分各线间不均匀性原因分析 ➢ 棒材轧钢车间一般采用18个道次进行轧制生产
，常规三切分工艺中第14道之前是普通的延伸孔 型，与切分各线之间均匀性关系不大。第14到16 道与切分各线之间均匀性有直接关系（第17道、 第18道为成品前道及成品道次，因已经切开，故 与切分各线之间均匀性无关），第14到16道孔型 示意图如图4所示。
棒材轧钢工艺介绍
➢ 我公司轧机采用150(160)×150(160)×12000mm 的连铸坯为原料，生产Φ12~Φ40mm 的螺纹钢筋 和Φ14~Φ40mm 光面圆钢。Φ12mm 的螺纹钢采用 四切分轧制； Φ14~16mm 的螺纹钢采用三切分轧 制；Φ18~Φ22mm 的螺纹钢采用二切分轧制； Φ22mm 以上的螺纹钢不采用切分轧制。
➢ 全线共18 架轧机，平/立交替布置（其中第16 、18 架轧机为平立可转换），呈单线连续式布置 ，轧机布置在+5.0m 高架平台上。轧机最大轧制 速度18m/s。
二、切分轧制的方法
➢ 为了充分发挥棒材轧机的能力，在棒材连轧生产中切分 轧制主要有两线切分、三线切分、四线切分和五线切分轧 制，每种切分轧制都有独特的孔型系统。
➢ 1、带肋钢筋的两线切分轧制 ➢ 两线切分轧制是国内应用最广泛的一种切分轧制生产方
式，根据轧钢设备条件不同，为了提高孔型系统的共用性 ，中轧机系统基本都是椭圆一圆孔型系统，但是，精轧机 孔型系统有两种形式：
(1)菱形孔一弧边方孔一哑铃孔一切分孔一椭圆一成品 孔，见图1a
(2)平轧孔一立轧孔一哑铃孔一切分孔一椭圆一成品孔 ，见图1b
➢ 思考题： ➢ 1、轧制时采用切分轧制的优缺点有哪些？ ➢ 2、为什么圆钢轧制时不采用切分轧制？
三、棒材多线切分生产工艺分析
➢ 切分轧制生产具有高产、低耗的特点，其中 多线切分对提高产量、降低主机电耗的效果更为 显著，但是由于多线切分时条形的不对称性，获 得各线之间均匀的条形成为切分生产过程中的一 个难点，尤其在对产品精度要求较高的情况下(如 在钢筋生产过程中要求负偏差接近国标下限时)， 多线切分各线之间的不均匀性更是成为生产过程 中的一大障碍。
四线切分轧制技术的核心是先完成并联轧件
的三切分，再完成并联轧件的两切分，通过这两 个步骤实现四切分的目的，可以简单描述为四切 分就是三切分与两切分的组合，五切分就是三切 分与三切分的组合。但是四(五)线切分轧制工艺与 传统的单线轧制工艺和二、三线切分轧制工艺相 比较在钢料控制、导卫调整、速度控制、轧机准 备等几个方面都有更大的难度。
➢ 由于 孔 型本身缺少对条形的对中扶持 能力，因此只能求助于导卫来帮忙。尽管 预切分(15道次)进口导卫普遍采用了6辊(三 对立辊)导卫来夹持轧件，但由于轧辊 孔 型 、导辊的磨损、第14道次条形尺寸的波动 、钢温的波动等原因造成了轧件条形与立 辊之间产生间隙；同时导卫安装出现细微 的偏差使得轧件进预切分孔型时对中性变 差，最终造成两边条形不均匀，从图 4 可以 看出，第15道次如果切分得不均匀，第16 道是无法纠正的。
2、带肋钢筋的三线切分轧制 三线切分轧制在上世纪90年代国内唐钢棒材厂
首先实现Φ12螺、Φ14螺正常生产，其精轧机孔型 系统为平轧孔一立轧孔一预切分一切分一椭圆孔 一成品孔，见图2，当时这种孔型系统主要适用于 精轧机组带平立转化(或者K4为立辊)轧机。
➢ 与两线切分轧制相比 ，三线切分轧制时，在预 切分和切分孔型中，轧件 三部分变形不对称，两边 为自由宽展，轧件中部受 切分楔的影响属于限制宽 展，轧件三部分在压下量 相同情况下，轧件中部有 较大延伸，两边由于为自 由宽展，由于轧件为一整 体，造成预切分孔型中轧 件三部分面积不相等。
பைடு நூலகம்
➢ 第15道次孔型两边条形中各线相对的独立体( 以下简称“单元”)的高度明显比中间单元的高，而
两边单元的宽度则明显比中间单元的要窄，这是 因为一方面须给第16道次留有宽展的余地，同时 第15、16两道次两切分楔的间距又须要保持相近 ，因此宽展只能留在两边单元上。这样第16道次
两边单元既有宽展又有延伸，而中间单元变形量