计量检定作业指导书
计量检定作业指导书
目次
一、概述 (1)
二、作业介绍 (1)
三、作业流程示意图 (2)
四、检定作业程序 (3)
（一）轨距尺 (3)
1.概述 (3)
2.作业准备 (4)
3.检定方法 (4)
4.检定复核 (8)
5.检定结果处理 (8)
6.作业结束 (9)
（二）支距尺 (9)
1.概述 (9)
2.作业准备 (9)
3.检定方法 (10)
4.检定复核 (12)
5.检定结果处理 (12)
6.作业结束 (12)
五、检定器及附属配套设备 (13)
六、附件1：铁路轨距尺检定器结构示意图………………………………14..
1
一、概述
1.编制依据
依据《中华人民共和国计量检定规程》、《铁路支距尺检定器检定规程》（JJG 1109-2015）及《铁路轨距尺检定器检定规程》（JJG219-2015）.
2.目的
使用正确的操作方法和有效的计量检定规程，保证计量检定工作合格有效。
二、作业介绍
1、作业地点：
计量室
2、适用范围：
1.本指导书适用于计量室所进行的轨距尺及支距尺检定并保证计量检定工作能够有效量传的作业指导要求。
3、人员要求：取得经铁路局计量培训合格并持有相应检定证书的计量人员。
4、实验室环境要求：
检定器的检定环境温度为（20±4℃）,温度变化应不大于1℃/h，湿度不大于85%RH。
5、作业要点：
（1）依据有效地检定器检定规程进行校验、复核，确保量值传递准确可靠。
（2）检定作业时须两名计量人员同时进行，一人检定，一人复核。
三、作业流程示意图
填写记录
作业前准备
有效地检定器检定装
置及配套设备局计量所
实验室环境
防护用品
检定装置的检试
直接/比较测量
支距尺检定装置
（100～1290）mm U=0.044mm
K=2
轨距尺检定装置轨距：（1428～1470）mm U=0.018mm ，K=2
超高：（0～150）mm
U=0.014mm ，K=2
直接/比较测量
支距尺
（100～1290）mm
MPE:±0.5mm
轨距尺轨距：（1428～1470）mm MPE：±0.20mm 超高：（0～150）mm MPE:±1.2mm
作业结束
粘贴合格证
实验室清洁
四、检定作业程序
（一）轨距尺
1.概述：
轨距尺是用于测量铁路线路轨距、超高、查照间隔和护背距离等的铁路专用计量器具。按其准确度分为0级、1级、2级三个等级，0级轨距尺用于测量允许速度不超过350km/h的铁路线路，1级轨距尺用于测量允许速度不超过250 km/h的铁路线路，2级轨距尺用于测量允许速度不超过160km/h的铁路线路。轨距尺结构形式主要分为标尺类和数显类，其示意图见图1和图2.
图1
图2
2.作业准备
2.1检定人员进入实验室时应更换作业服
2.2检定器的检定环境温度为（20±4℃）,温度变化应不大于1℃/h，；检定前轨距尺和检具的温度平衡时间不得小于2h。
2.3将经上级法定计量部门检
验合格的检定器及附属量具放在牢固
的工作台上，调整检定器上三个水平
调整螺丝，使纵、横水平仪的水准泡
居中心位置；采用数字显示的检定器，
显示的数字、小数点和符号应清晰完
整，显示范围应覆盖测量范围。见图
3：
2.4将标准量棒置于检定器1435mm位置，轻触量棒一端，调整轨距、微量旋钮，取下量棒，检定器调整完毕。见图4
3.检定方法
3.1外观及各部分相互作用
3.1.1目力观察各部件，不应有
碰伤、锈蚀和烤漆渡层脱落等缺陷。
3.1.2被检轨距尺必须保持平
直，不得有可见的挠曲变形。
3.1.3被检轨距尺的标尺、度轮盘、刻线应读数清晰。
3.1.4手动试验滑动、转动部件和操作拉手的工作状态应灵活可靠，不应有影响滑动、不应有影响滑动、转动的缺陷。
3.2读数装置：目视装置
3.3读数装置的相对位置
3.3.1超高读数装置：在标尺标记面测量范围内均布三点，用相应厚度的塞尺检查指针末端上表面至标尺标记之间的距离，塞尺上表面应不低于指针末端上表面。
3.3.2轨距读数装置：用深度卡尺进行测量。
3.4显示时间
将轨距尺置于检定器上，拉动轨距尺手把，然后松开，开始用秒表计时，至轨距尺稳定显示测量结果结束。
3.5绝缘性能
用500V兆欧表的两条导线分别连接在轨距尺两测头上，连续摇动试验不少于1min，绝缘电阻不应小于1MΩ，见图5。
3.6测头
3.6.1自搭轨面起的有效
高度：用深度游标卡尺直接测
量，自搭轨面起的有效高度应
不超过（16±0.20）mm。
3.6.2测量面对搭轨面
的垂直度：将轨距尺搭轨面朝上稳定装置，将宽座角尺置于轨距尺搭轨面面上，并将角尺外侧测量边与轨距
头工作母线与角尺外侧测量边之间的
间隙。测量面对搭轨面的垂直度不应
大于0.05mm。见图6
3.6.3测量面表面粗糙度：表面
粗糙度比较样板直接比较测量，测量
面的表面粗糙度Ra值，首次检定应不
大于3.2um，后续检定应不大于6.3um。见图7.
3.7两端搭轨面对其公共平面
的平行度
将轨距尺置于检定器的两个测量
块上，用塞尺检定搭轨面与检定器
测量块上的间隙即平行度。1级轨距
尺的两端搭轨面对其公共平面的平
尺的两端搭轨面对其公共平面的
平行度应不大于0.15mm。见图8
3.8.超高零位最大允许误差
3.8.1将检定器放置在稳固
的台面上，首先调整检定器，使
横、纵向水准泡的气泡居中心位
置，然后将轨距尺置于检定器上进行测量。从轨距尺上读出并记下其超高的指示值，然后将轨距尺调转1800放在检定器上，再从轨距尺上读出并记下其超高的指示值。两次指示之和一半即为超高零位误差。1级轨距尺的超高零位最大允许误差应不超过±0.2mm，1级轨距尺的超高零位最大允许误差应不超过±0.6mm。
3.9超高的示值误差和重复性
3.9.1把检定器超高调整至零位，再将检定器的横、纵向水准泡居中后，即可测量轨距尺的超高。
3.9.2将检定器超高测量尺由零位分别调整至50mm、100mm、150mm、180mm （2级标尺类轨距尺为50mm、100mm、150mm），以及其他任意一非零点，将轨距尺置于检定器测量块顶面之上，轨距尺超高示值的绝对值与检定器超高复现值之差即为超高示值误差。1级轨距尺超高示值最大允许误差±0.45mm、2级轨距尺超高示值最大允许误差±1.2mm。见图9。
3.9.3检定2级轨距尺时，应
对轨距尺的超高示值误差进行附加
修正。
3.9.4超高掉头误差：将轨距
尺掉转180度再放在检定器上，用
3.9.2条再测量一次，两次超高读数
代数和的绝对值即为超高掉头误差。1级轨距尺的超高掉头误差应不超过0.4mm、2级轨距尺的超高掉头误差应不超过1.2mm。
3.10轨距、查照间隔和护背距离的示值误差和重复性
3.10.1将检定器调整至零超高状态，利用检定器工作量杆将检定器轨距调整至工作状态。
3.10.2分别将检定器调整至轨距的1435mm(同时对应1391mm和1348mm)，1410mm，1425mm(同时对应1381mm和1388mm)，1445mm同时对应(1401mm和1358mm),1455mm，1470mm，从轨距尺上读取轨距、查照间隔和护背距离的指示值，再读取检定器轨距指示值。标尺类轨距尺的轨距示值最大允许误差应不超过±0.2mm、查照间隔和护背距离轨距示值最大允许误差应不超过±0.3mm；数显类轨距尺的轨距示值最大允许误差应不超过±0.25mm、查照间隔和护背距离轨距示值最大允许误差应不超过±0.3mm
3.10.3标尺类2级轨距尺检定点应包括：1435mm，1430mm，1445mm，1455mm 和1470mm。
3.10.4轨距示值重复性
将检定器锁定在轨距尺轨距测量范围内任意测量点上，再将轨距尺置于检定器上，反复测量轨距5次，测量结果的最大值与最小值之差即为重复性。
4.检定复核
检定复核人员须对检定人员每个步骤进行盯控，对每个测量数据进行认真复核。
5.检定结果处理
检定人员须认真如实填写检定结果记录表，并在尺身上粘贴合格证标记，并注明准确度等级、检定员、检定日期和有效期；对检定不合格的计量器具，填写《计量器具报废单》，并注明不合格项目，一式三份，一份留计量管理人员存
档，一份交料库作报废依据，一份随报废器具入库封存。
6.作业结束
6.1将各类器具、资料分类按规定摆放整齐。
6.2清洁实验室，切断电源，关好门窗，作好防盗、防火等工作。
（二）支距尺
1.概述：
铁路支距尺是用于测量铁路道岔的导曲线支距尺寸的专用计量器具，其测量范围为100∽1290mm，支距尺的结构及主要零部件名称见图：
图10
2.作业准备
2.1检定人员进入实验室时应更换作业服
2.2检定器的检定环境温度为（20±4℃）,温度变化应不大于1℃/h，；检定前轨距尺和检具的温度平衡时间不得小于2h。
2.3将经上级法定计量部门检验合格的检定器及附属量具放在牢固的工作
台上。
3.检定方法
3.1外观
3.1.1目力观察各部件，不应有碰伤、锈蚀和烤漆渡层脱落等缺陷。
3.1.2手动试验检定器各部分连接应坚固可靠，不得有松动现象，支承座上的小钢球应灵活。
3.2游标刻线面棱边至尺身刻线面的距离：用0.7mm塞尺检查游标刻线面棱边至尺身刻线面的距离，允许误差应不超过0.7mm。
3.4两测头测量面及压测板量爪测量面的表面粗糙度：用表面粗糙度比较样块进行检定。两测头测量面的表面粗糙度3.2um，压测板量爪测量面的表面粗糙度6.3um。见图11和图12。
3.5两测头测量面及压测板量爪测
量面的有效高度：用深度游标卡尺检定，
允许误差应不超过16±0.2mm。见图13。
3.6压测板量爪测量面对压测板搭
定，允许误差应不超过0.05mm。见图
14。
3.7两测头所构成的测量面对尺
身基准面A的垂直度：
将支距尺放在检定器上，使尺身底
面靠在检定器定位面C上，尺身基准面
A靠在检定器定位面D上，并使其中一个测头柱面紧靠在检定器端测板测量面
上，用0.2mm塞尺检查另一测头柱面与检定器端测板测量面的间隙。两测头所
垂直度应不超过0.2mm。见图15。
3.8零位正确性
将支距尺放在检定器上，两
测头紧靠在检定器端测板测量
面上，使支距尺的量爪与检定器
100mm点测块测量面接触，借助
放大镜检查游标零刻线与尺身100mm刻线、游标尾刻线与尺身相应刻线的重合
情况。零刻位的零位正确性允许误差±0.05mm、尾刻位的零位正确性允许误差
±0.1mm.
3.9示值误差
将对距尺放在检定器上，两测头紧靠检定器端测板测量面，使支距尺量爪
测量面与检定器测量块接触，在支距尺与检定器相应的300mm、500mm、700mm、
900、1100mm、1290mm检定点上进行检定。支距尺读数值与检定器相应检定点实际值之差，再减去由于支距尺与检定器的膨胀系数不同导致的温度偏离标准温度200C时产生的偏差即为示值误差。
注：支距尺示值检定的温度偏差可在《铁路支距尺检定规程》得到。
3.10绝缘性能：用500V兆欧表进行检定，绝缘电阻不应小于1MΩ。见图
16。
4.检定复核
检定复核人员须对检定人
员每个步骤进行盯控，对每个
测量数据进行认真复核。
5.检定结果处理
检定人员须认真如实填写
检定结果记录表，并在尺身上粘贴合格证标记，并注明准确度等级、检定员、检定日期和有效期；对检定不合格的计量器具，填写《计量器具报废单》，并注明不合格项目，一式三份，一份留计量管理人员存档，一份交料库作报废依据，一份随报废器具入库封存。
6.作业结束
6.1将各类器具、资料分类按规定摆放整齐。
6.2清洁实验室，切断电源，关好门窗，作好防盗、防火等工作。
五、检定器及附属配套设备一、检定器及附属配套设备清单
名称型号测量范围
不确定度
或准确度等级
或最大允许误差
制造厂及
出厂编号
铁路轨距尺检定器GJDQ-S-1型/
Ⅰ级
轨距：
1410~1470mm
超高：0~150mm
MPE：±（0.5+L/100）
μm
瑞邦6006
铁路支距尺检定器ROT （100～1290）
mm
MPE:±0.2mm苏家屯0036
绝缘电阻表ZC25B-3500V10级上海康海仪器仪表有限公司12023045
宽座直角尺(100X63)mm（50-500）mm MPE：±（1+H/200）μm淅江T-3
外径千分尺（25-50）mm（25-50）mm MPE：±4μm成量75118#游标卡尺（0~150）mm（0~150）mm MPE：±0.04mm中国1042
深度游标卡尺（0-300）mm（0-300）mm MPE：±0.04mm
哈量97-1952#
表面粗糙度比较样板TR200Ra(0.025~6.3)mm
（-17～+12）%山东潍坊8946#
塞尺(0.02~1.00)
mm
(0.02~1.00)mm MPE：±10μm
上海
116#
读数显微镜JC-10（0～8）mm
MPE：±10μm
莱州市得川试验仪器公司
01753
附件1：
特殊过程能力确认作业指导书
特殊过程能力确认作业指导书 1．目的 确保分公司质量方针和质量目标的实现，对生产施工过程中的特殊过程实施有效的控制，使工程质量符合设计和规定的要求，达到顾客满意。 2.适用范围 适用于成昆铁路米攀段项目部生产所涉及的桥梁工程、路基工程、隧道的生产过程。 3.术语 本指导书所涉及术语采用GB/T 19001-2008、GB50430-2007。 4.职责 本指导书由质安部科组织编制、修订，并实施归口管理，其他个各部门协助实施。 5.措施和方法 5.1特殊过程的特点 5.1.1当生产和服务特工队特殊过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，或不能经济地加以验证的过程称为特殊过程。如：软基处理、钢筋机械连接、钢筋焊接、预应力张拉压浆等。 5.1.2特殊过程的根本特点是其经生产后可能有未检验和试验出来的内部缺陷，因此难以准确评定其质量。可能产生内部缺陷的原因是采用某种特殊工艺，决定了该过程是特殊过程。 5.2特殊过程的确认：为保证特殊过程具有实现预期结果的能力，要对特殊过程实施确认。 5.2.1工程项目经理部针对项目的特点或检验条件，通过编制项目施工组织设计中予以识别和确认，起确认方法： a)施工中难以或无法验证，只能通过工艺参数的控制来间接实现对质量特性的控制。例如：预应力张拉及压浆工艺，这种过程应视为特殊过程。 b)在施工中形成的缺陷可能在工程使用后才会暴露出来。例如：软基施工等应视为特殊过程。 c)有的特殊过程不宜用后续监测加以验证的施工过程，若要进行检测，则需要检验代价过高或具有破坏性。例如：桩基砼浇筑的检验，这种过程应视为特殊过程。 对于确认的特殊过程应采取相应的措施来控制。 5.2.2满足特殊过程作业所需材料及机械设备的确认：根据对特殊过程所编制的施工方案所需的机械设备和原材料、加工的半成品要进行确认。确认施工机械的能力、完
切割下料加工作业指导书
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
注塑成型作业指导书
一、使用目的：指导注塑成型的规范操作,预防因操作不当造成的各种意外事故。 二、适用范围：适用于注塑操作员在成型作业中的操作指导。 三、操作规程： 1、开机步骤（适用机型：震德JN－M3V系列） 合上电源总闸，合上电控箱右侧空气开关，右旋操作面板下方的红色按钮，控制器电源已接通，通过控制面板将胶筒温度设为“开”状态，此时，料筒加热圈开始加热，待显示器所示实际温度与设定温度相当（时间大约半小时左右），按下“油泵”键，待屏幕“马达启动中”字样消失，同时听到“咔嚓”一声，表示油泵马达已完成启动，关上前安全门，将模具完全闭合，把胶筒内过热的胶料连续对空排射几次，熔胶后，将射台前移至限位，按下“半自动”键，机台即入半自动运行状态。 2、关机步骤（适用机型：震德JN－M3V系列） 关上料斗落料口闸刀，直至胶筒内残胶射完为止，将射台退出至限位，模腔及模芯喷上防锈剂，关上安全门，模具闭合至前后模面刚接触但机铰未完全伸直为宜，按下“油泵”键2秒后，油马达即关闭，将温度设定为“关”状态，按下红色“急停掣”，关闭控制器电源，拉下电控箱右侧空气开关，关闭机台总闸，大约10分钟后关闭冷却水阀，关机完毕。注：如遇长时间停机，应卸下模具，将冷却系统中积水排净。 3、注塑作业流程图 4、操作员在操作机台前的准备工作 1）、应先熟悉机台的性能及操作方法，经过严格的岗前培训。 2）、目视机台机械保险杆位置调节是否适当（保险杆离挡板的距离一般规定为2—4CM），前后安全门开关是否失灵（当任一安全门打开时，机台没有锁模为正常）。 3）、拿好修边刀、斜口钳、包装袋、纸箱（胶框）等必需用品。 4）、了解生产的产品名称、型号、材质、颜色、包装、质量等要求及生产过程中易出现的导常情况。 5、生产中应注意的事项： A、严格按照生产工艺标准进行作业。 1）、取拿产品时，应平衡用力取拿，避免因取拿不当造成掰裂、拉断或碰伤等。 2）、产品修边时，应均匀平稳用力，刀口尽量放平，小心谨慎操作，避免深挖，割
作业指导书管理制度教程文件
文件编号：《作业指导书》管理制度 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 济南华鲁实业有限责任公司
1. 目的及范围 本制度分别对《作业指导书》的编制、审批、执行及反馈等方面的工作做出规定，明确了《作业指导书》的内容：作业预备条件、主要施工方法和关键技术、安全措施、环保措施、作业过程的质量检查重点等。 本制度适用于公司承建工程的全部作业活动，包括主体工程、临建工程及其它辅助工程施工等。 2. 相关文件 《技术管理手册》 《工程质量管理制度》 《施工组织设计管理制度》 《施工图纸会审管理制度》 《施工技术交底制度》 《文件包管理制度》 《作业指导文件编码原则》 3. 管理职责 3.1. 在公司总工的领导下，公司工程技术管理部负责作业指导书管理的指导、 监督、考核工作。 3.2. 《作业指导书》编、审、批流转过程原则上在项目部实施，由项目部单项 工程师（或单项技术负责人）、专业工程师、总工进行编制、审核、批准工作。 3.3. 项目总工程师负责《作业指导书管理制度》在本项目部的控制实施；项目 部专业工程师负责《作业指导书》实施过程的监督和控制；单项工程师（或单项技术负责人）负责《作业指导书》的执行，并按要求对施工作业人员进行技术交底和过程监控。 3.4. 《作业指导书》中某些工序卡涉及特殊施工工艺或新技术、新工艺的内容， 编写执行后，由项目工程部专工报公司工程技术管理部专工，工程技术部专工负责审核，定期对公司工序卡库进行修改与更新，实现公司技术信息
共享。 3.5. 信息中心负责相关信息传递媒体的建立和维护；建立工序卡库并提供信息 界面；对已完工程《作业指导书》整理归档，建立模块。 4. 管理流程 4.1. 《作业指导书》目录建立 4.1.1.对具体的承建工程，各专业根据施工范围，将包含的单位工程列表、规 划主要《作业指导书》目录纳入施工组织专业设计中。(见《施工组织设 计管理制度》)。 4.1.2.按专业设计中规定的单位工程，单项工程师编制单位工程施工顺序方案 （见《文件包管理制度》），确立单位工程对应的所有《作业指导书》目 录，交项目部专业工程师审核后，由项目部总工批准。批准后的《作业 指导书》目录由项目工程部报公司工程技术管理部。 4.1.2.1. 《作业指导书》的编制对象，原则上是该单位工程中所含工序关联性 强的项目，也可以按分部或分项工程项目设立。 4.1.2.2. 同一项目的调试与安装工作必须分开编制《作业指导书》。 4.1.3. 按《作业指导书》编制目录，专业施工处根据施工计划，确定各《作业 指导书》的编制人员，报公司工程技术管理部专工（或施工处主任）、项 目工程部专工审批，对编制人员资格进行确认。编制人员必须具备一定 的技术经验或施工经验。 4.2. 《作业指导书》的编制、审核、批准： 4.2.1. 《作业指导书》由已批准确定的人员进行编制，项目工程部专业工程师、 安全工程师审核，项目部总工批准。 4.2.2.分系统调试《作业指导书》由项目工程部相应的机务专工编制，其他专 业专工配合提供对应资料。编制完成后，由项目工程部主任或分部试运 指挥审核，再交项目总工批准。 4.2.3.项目部认为有必要经总部副总或工程技术部专工复核的项目《作业指导 书》，由项目工程部专工报总部相关人员，总部相关人员提出指导意见，
关键工序、特殊工序界定Word 文档
关键工序、特殊工序界定及控制措施 一、定义 1、关键定义：在产品质量形成过程中，对工程产品质量有直接重大影响的工序； 2、特殊工序定义：特殊工序（过程）指上一工序（过程）完成后，不能或难以由后续检测、监控加以验证的作业工序（过程）。 二、关键工序及特殊工序界定 关键、特殊工序界定表
三、对关键工序的监控 1、各架子队队技术主管在技术交底时以清楚实用的方式，提供操作规程、方法、操作要求，或编制技术操作规程，必要时进行有针对性的培训，使上岗操作人员在明白工艺、质量、操作要求后进行操作。工程部进行检查，必要时由工程部进行技术交底或技术培训。 2、在施工过程中，工程技术人员、质量工程师对过程参数和过程产品进行监控，并做好检查记录。 3、经检查验收，当发现不合格情况时，必须立刻向经理部进行报告，并制定整改措施，由安质部验收整改情况，直至工程质量合格。 四、对特殊工序的监控 1、安质部对从事特殊工序的操作人员及质量管理、验证人员必须进行资格认证，必要时对相关人员进行培训，保证参加特殊工序施工的所有相关人员持证上岗。 2、特殊工序施工时，工程部编制改特殊工序的《作业指导书》、下发至架子队，架子队可根据实际情况进行补充。《作业指导书》对施工方法、质量要求、验证方式、验证人员等作出明确规定，工程部对操作人员进行详细技术交底。《作业指导书》经技术负责人批准后方可实施。 3、对特殊工序配备的施工机械设备，施工前由物机部人员进行验证，确认其是否符合《作业指导书》要求的施工能力。
4、配备与规定质量要求相符的检验、测量、试验设备，由工区试验室、安质部人员进行验证。 5、施工过程中，技术负责人组织工程部、安质部的人员，对其进行专项检查和监控。 6、保存对特殊工序作业人员和机械设备、检验、测量、试验设备的验证记录及过程参数的监控记录。
吸塑作业指导书
吸塑作业指导书 一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。 二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。 三、电脑设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图 四、吸塑打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。 五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。 六、吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：
特殊工序作业指导书
特殊（热镀锌）工序作业指导书 1.镀前处理： 1.1.要求： 待镀件必须满足相关图纸镀前尺寸及形状要求。 1.2.方法及措施： 1.2.1.对照生产流程单，确认待镀件的品种、数量及质量，对不 合格品返回上道工序。 1.2.2.采用打磨、机加工、滚压、锉削等纺织清除待镀件多余部 分及毛刺； 对焊制件、锻制件和铸造件，清除焊渣、氧化层和型砂等，可 用抛丸机抛丸处理，时间视待镀件的大小、形状及需清除物的 程度而定，约在10~45分钟。 2.酸洗处理。 2.1要求： 待镀件必须清除金属腐蚀物（氧化物、硫化物、锈层）及泥灰杂质（油泥、灰尘）等，满足热镀锌状态。 2.2方法及措施 待镀件的搬运不得损坏其使用性能及改变其形状、尺寸。 用配制好的稀释盐酸溶液酸洗待镀件。 酸洗池内干净无杂物。要定期清除沉淀的氧化物和泥污； 待镀件的酸洗时间视产品状况及环境温度为约1-3小时，天冷时，可加专用助剂增强酸洗能力。
当镀件表面附有暗棕色铁盐，用手可轻轻擦掉时，酸洗恰到好处。酸洗后的待镀件应立即用清水冲洗，除去残酸，或用流动的清水（中性）泡洗2~4小时。 酸洗后的乏酸掺入新酸后可继续使用，酸泥、杂物应已清除。乏酸在其铁盐含量达200~260克/升或PH值达时，乏酸作废，放入规定的池中待处理。 酸洗好的待镀件应加以检验，确认符合要求后，记录交接下道工序，对酸洗不当造成腐蚀过度及上道工序的加工缺陷的待镀件应及时检出，做好标识、记录，不得流入下道工序。 3.助熔剂 3.1要求 助熔剂基本上是一种使熔融金属能润湿固体基底金属的表面活 性剂。达到阻止锌液氧化，形成锌铁合金，促进机体与锌层的有机结合。 3.2方法及措施 助熔剂选用含量28~31%的盐酸（HCL），乏盐酸重新配制后可连续使用，待镀件在助熔剂中浸湿时间大约10分钟左右，以除去铁锈，显露机体本色为佳。 作为助熔剂的盐酸必须清洁，无泥污、杂物，盛酸槽应每天清洗。 4.烘干 4.1要求 待镀件在浸入锌液前必须烘干，以免爆炸伤人及影响镀锌质量。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。
成型作业指导书
作业指导书汇编 成型标准化作业指导书 序 目录 一、成型前段标准化作业指导书 一、成型前段标准化作业指导书 （无钉夹包作法) 前段工序:领料—推楦头-下料—刷内里胶水—擦中底胶—入港宝-车鞋包边线-修鞋面内里—擦鞋面胶—樊前帮—拉中帮（腰帮）—压后帮—锤鞋-品检-插管—入加硫. 第一道工序：备料 1、根据《成型四天细进度》查阅并熟悉本线四天之内计划生产得订单资料-—《生产指令表》，了解楦头型号、订单号、型体、订单总双数、每个SＩＺE得指令数、大包装法以及完成日期等。 2、针对每一张上线订单，提前两天去中仓查整齐备料状况——鞋包、中底、港宝、楦头等，发现有欠缺材料时应立即报告带线课长。 ３、所有上线所需材料———鞋包、中底、港宝、楦头,提前4小时从中仓领回,分类整齐摆放在前段备料区域（含拼包材料）。 ４、了解成型车间不同型号得楦头，其每个SIＺE得库存数量，对照《生产指令表》上每个SIZE 得指令数,算出不同号码得楦头周转次数。 ５、根据材料得到位情况，不同号码得楦头周转次数,确定各号码鞋面与中底投放得先后顺序。
一般来说,转次越多得号码优先放料。 第二道工序:推楦头(或称备楦） 从下料员或前段组长处了解准备上线得订单之楦头型号、各SＩZＥ得指令数,根据楦头周转顺序，准备好楦头，整齐排放于前段楦车停放处. 第三道工序：下料 下料员根据工作计划，确定各SIＺE投放得先后顺序,将鞋包、楦头、中底配双整齐排放于流水带上,其中中底得背面按４双一个循环分别在左右脚用大头笔写上1、2、3、、、阿拉伯数字. 第四道工序:刷内里胶水 1、工具牙刷,检查左右脚就是否正确、有无混码、有无后套里破损。 2、刷胶时两腿夹住靴筒,左手拿住后套内里，右手用牙刷沾胶水适量刷入后套里内刷大小要与港宝大小一致。 3、注意胶水不要溢到面上。 第五道工序:擦中底胶 左手拿中底，右手拿泡棉,沾上适量白胶,均匀地刷在中底帮脚处,宽度15－20ｍ/m,刷胶时，先刷前半部,然后倒过来刷后半部，注意从中间往外刷，沾胶不宜过多,以免白胶从中底上面流到流水带上。 品质要求：胶水不能过宽过窄,可在15—25８M/M之间,边缘得胶水线低于１M／M可接受，以胶水不外溢为标准，中底中间不可上胶，以免影响中段拉力. 备注:凉鞋之中底刷胶一般用黄胶,用油画笔，宽度以飞机板位置而定。 第六道工序：入港宝 1、入港宝工序编制2人,其中入前港宝１人，入后港宝1人. 2、按2：８或3：7之比便调好港宝水,倒入港宝浸湿机. 3、根据下料得SIZE先后顺序将港宝提前浸湿,适当凉干。具体作法：左手拿港宝一片一片
下料作业指导书
下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
产品编码规则作业指导书
产品编码规则作业指导书
作 者:日 期:
慈溪市汉格洁具有限公司 文件标题产品编码规则作业指导书文件类型 文件编号文件版本生效日期页1/ 4 1 为了保证汉格洁具有限公司对产品的规划、生产、仓储、物流和销售一系列过程进行系统化和有效的管理制定本编码规则。本规则对公司所有原材料、零部件、半成品、成品、配件和其他辅助生产物料等均适用。 2?适用范围: 本工作指引适用于汉格洁具有限公司 3.名词定义: 4 .管理责任： 生产副总助理 5.编码规则 、编码组成 1、原材料编码说明 X X XX X X X X XX 四级:颜色流水号，用二位数字表示 三级：零（部）的流水号，用三位数字表示 二级:产品型号，用四位数字表示，不足用X表示 一级：产品的大类，用一位数字表示（1至5） 2、零配件类编码说明 X XXX X XXX X X 四级:颜色流水号，用二位数字表示 三级：零（部）的流水号，用三位数字表示
二级：产品型号，用四位数字表示，不足用X表示一级：产品的大类，用一位数字表示（1至5） 慈溪市汉格洁具有限公司
3、包材类编码说明 四级:颜色流水号，用二位数字表示 二级:零（部）的流水号，用二位数字表示 二级：产品型号，用四位数字表示,不足用X表 示 一级:产品的大类，用一位数字表示（1至5） 4、管件类编码说明 X X X X X XX X XX 四级:颜色流水号，用二位数字表示 二级:零（部）的流水号，用二位数字表示 二级:产品型号，用四位数字表示,不足用X表示 一级:产品的大类，用一位数字表示（1至5） 5、成品类编码说明 X XXXX X XX XX 四级：颜色流水号,用二位数字表示
特殊工序作业指导书
特殊(热镀锌)工序作业指导书 1.镀前处理: 1.1.要求: 待镀件必须满足相关图纸镀前尺寸及形状要求。 1.2.方法及措施: 1.2.1.对照生产流程单,确认待镀件的品种、数量及质量,对不合格品 返回上道工序。 1.2.2.采用打磨、机加工、滚压、锉削等纺织清除待镀件多余部分及 毛刺; 对焊制件、锻制件与铸造件,清除焊渣、氧化层与型砂等,可用 抛丸机抛丸处理,时间视待镀件的大小、形状及需清除物的程 度而定,约在10~45分钟。 2.酸洗处理。 2.1要求: 待镀件必须清除金属腐蚀物(氧化物、硫化物、锈层)及泥灰杂质(油泥、灰尘)等,满足热镀锌状态。 2.2方法及措施 2、2、1 待镀件的搬运不得损坏其使用性能及改变其形状、尺寸。 2、2、2 用配制好的稀释盐酸溶液酸洗待镀件。 2、2、3 酸洗池内干净无杂物。要定期清除沉淀的氧化物与泥污; 2、2、4 待镀件的酸洗时间视产品状况及环境温度为约1-3小时,天冷 时,可加专用助剂增强酸洗能力。
2、2、5 当镀件表面附有暗棕色铁盐,用手可轻轻擦掉时,酸洗恰到好 处。 2、2、6 酸洗后的待镀件应立即用清水冲洗,除去残酸,或用流动的清 水(中性)泡洗2~4小时。 2、2、7 酸洗后的乏酸掺入新酸后可继续使用,酸泥、杂物应已清除。 乏酸在其铁盐含量达200~260克/升或PH值达0、5时,乏酸作废,放入规定的池中待处理。 2、2、8 酸洗好的待镀件应加以检验,确认符合要求后,记录交接下道 工序,对酸洗不当造成腐蚀过度及上道工序的加工缺陷的待镀 件应及时检出,做好标识、记录,不得流入下道工序。 3.助熔剂 3.1要求 助熔剂基本上就是一种使熔融金属能润湿固体基底金属的表面活性剂。达到阻止锌液氧化,形成锌铁合金,促进机体与锌层的有机结合。 3.2方法及措施 3、2、1 助熔剂选用含量28~31%的盐酸(HCL),乏盐酸重新配制后可 连续使用,待镀件在助熔剂中浸湿时间大约10分钟左右,以除去铁锈,显露机体本色为佳。 3、2、2 作为助熔剂的盐酸必须清洁,无泥污、杂物,盛酸槽应每天清 洗。 4.烘干
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
纸杯成型作业指导书
纸杯成型作业指导书 Revised by Jack on December 14,2020
纸杯车间生产指导书 工序1 领料 操作说明： 1、接受生产任务，领取该任务的订单生产过程记录表和样品； 2、查看订单详情（包括产品名称，纸杯规格，原纸生产厂家，纸张克重，包装要求和订单特殊要求等）； 3、根据订单详情领取所需原材料和辅料（片料，杯底，合格证，包装袋，缪带，包装箱等）； 4、对原材料和辅料进行初步检验（1领取的物料是必须与订单所需物料的规格型号，数量相符；2合格证盖印清晰，信息内容要与实际相符；3片料整体需清洁无异物，印刷面图案应轮廓清晰，色泽均匀，无明显色斑；4包装袋内外要清洁无异物）； 5、敷纸（操作工根据原纸生产厂家和纸张克重来决定敷纸的时间，施水程度）； 工序2：首件检验 操作说明 1、给滚花加油，检查滚花旋转是否正常； 2、逐步给机器该加油的地方加油（机器两侧的立柱，机头平衡轴，以及瓦片下轴承等） 3、检查机器台面是否放有杂物，检查杯底是否连接好，使用酒精浓度为75%到80%的酒精对工作台面进行消毒，并作记录。 4、检查设定温度是否正常（杯身温度应设在180℃~230℃之间，预热温度和主热温度应在300℃~320℃之间，滚花温度应在300℃~360℃之间） 5、开机预热，用抹布擦洗八个模具（预热前必须是无底或不穿底状态） 6、检查实际温度是否正常（实际温度与设定温度相差不大于20℃） 7、一切正常后，开始穿杯底 8、架纸开机试生产 9、将首批生产的连续的八个纸杯对照样品及质量要求进行外观检验（1、杯体整体要圆，呈锥形；2杯口圆滑，不起皱，不凹陷，无裂口；3杯底不凹陷，不起皱 ， 底部滚花清晰；4杯身内外清洁无异物，且无明显压痕；5印刷图案应轮廓清晰，色泽
作业指导书编制管理规范
作业指导书编制管理规范 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的： 为使公司生产之产品遵循标准制程进行，制订标准的作业指导书，以达质量与效率之提升。 2.0范围： 本公司开发的产品及OEM加工产品的作业指导书编制。 3.0职责： 3.1研发部（产品工程课）：负责提供产品之零件图、成品图、测试条件、管控尺寸、包装方式和BOM及其它有关数据。 3.2研发部（制造工程课）：协助检讨制程的合理化及提供治具或机台名称等。 3.3制造工程课： 3.3.1参与新产品设计审查会议并制订初步作业流程。 3.3.2参加新产品试产并拍摄作业图片，制订临时版工作指导书。 3.3.3依据研发提供之尺寸管控图面和已检讨OK的制程、零件，产品料号完善作业指导书的制订,并负责对新产品作业指导书审核及依据《制程变更申请单》之要求进行修订并更换版本。 3.3.4负责主导《作业指导书》检讨确认直至改善OK。 3.4生产部：提供有关数据（冲速，模穴数等）和生产流程中问题点,并负责对作业指导书进行会签,提出合理建议。 3.5.品管部： 3.1.5.1根据SOP制作SIP或者QC工程图。
3.1.5.2负责提供产品测试条件、管控尺寸、检验频率等。 4.0定义：无 5.0内容及要求： 5.1试产计划： 5.1.1由研发提出该产品的试产计划，并提供新产品BOM表及蓝图（零件图、成品图、测试条件、管控尺寸、包装方式）。 5.2工艺确认制作： 5.2.1IE通过对产品制样时所记录的工艺流程，制作临时版本的《作业指导书》。 5.2.2产品试产时，IE根据现场状况对作业标准进行梳理修正。 5.2.2.1IE工程师根据试作对产品每道工序的标准操作方法进行进行规范并拍摄图片,用简单通俗的语言对作业内容,作业要点,检验标准等加以描述。IE工程师根据产品研发部和品管部所提供的各项图面,对重点管控尺寸用AUTOCAD 图示加以标注,对重点尺寸要用“▼”加以强调,需作CPK管控应加“【Χ】”管制符号，临时版SOP不发行，经部门主管审核后盖临时章或参考章提供产线使用，临时版SOP在正式版SOP发行之前一直有效，正式版发行后生产单位需到DCC审请正式版SOP,同时要将临时版归还于DCC处。 5.2.2.2原则上每种料号都有对应的作业指导书，若出现在同一系列产品中流程作业人力相同，作业方法相同，使用设备完全相同时可以考量制作一份“通用作业指导书”，但作业指导书中必须对每种料号之间的差异处重点描述清楚。 5.2.2.3全套作业指导书中工序均需修订型或增减工序型：IE工程师根据《工程变更申请单》之要求进行修订并更换版本，版本依26个英文字母变更；即B0、B1版、C版……。
海绵成型工序作业指导书
柳州市汽车座椅有限公司 质量管理细则 模塑泡沫工序作业指导书 (A版) 文件编号： 发放号码： 编制：日期：年月日 审核：日期：年月日 批准：日期：年月日 热熟化模塑泡沫成型工序作业指导书 ①升温、模具预热：合上烘箱电闸，将温控表温度下限设定为120℃，上限设定为150℃，给烘箱升温。将模具推进烘道内预热，使烘箱温度升至120℃～150℃之间，模具预热12-15分钟。 刷脱模剂：，将模具从烘道内拉出，迅速打开模具并清理干净，立即趁热在模具内表面用毛刷洒上脱模剂，擦拭均匀，不得有漏刷之处，在模具低洼处不应积存有未干脱模剂，如有则擦试干，整个操作过程应保证模具温度在100℃以上，以便使脱模剂内的水分蒸发干。 模具冷却：将刷好脱模剂的模具敞开推到电风扇下吹干冷却，当
模具内表面用手摸不觉得烫时（此时温度约为40℃左右）便可生产了。 ④原料准备及配比：将已配制好的组合B料倒入盛料斗中；将 C料从大桶中倒进提桶内放在C料斗下。G料用小杯装好。按不同产品，不同配比，量好原料，各种产品用料配比如下表： 注射器量取。 ⑤注料、熟化： 根据不同的产品，用相应的筒杯量取组合B料和C料，操作顺序为先将组合B料倒入搅拌桶内，再加入G料和适量填充物（滑石粉），最后加入C料，并迅速搅拌5-10秒，后立即倒入已刷好脱模剂放好钢线冷却的模具中，放好垫布，盖好模盖，上紧扣子，静置，当自模具中冒出的反应物料已定型时，便可将模具推进烘道进行熟化，熟化温度为140℃-150℃，时间不少于12分钟。 ⑥脱模：当产品已完全熟化后，将模具自烘道内拉出打开模具，取
出产品，清理模具，刷好脱模剂进行下一轮生产。 ⑦剪边、修补：将产品边缘剪整齐，有缺陷可以修补好的产品要补好，然后盖上自己的生产工号，放到指定的存放区域，做好标识，待检。 ⑧入库：当检验员检验完后，合格的产品搬入仓库，不合格的按不合格品处理程序进行处理。 编制：审核：批准： 柳州市汽车座椅有限公司 二00六年 冷熟化模塑泡沫成型工序作业指导书 ①模具预热：合上循环水箱加热电闸，将水箱温控表设定在55-60℃，启动模具加热循环水泵，给模具通水加热。预热水温为55-60℃，循环预热时间60-120min，使模具预热均匀、充分。 ②原材料准备：将组合A料泵入发泡机A料缸中，将C、D料按2∶3加入发泡机B料缸中混合，将清洗剂加入清洗剂缸中。（注意：加料量不应超过缸体的四分之三）。 ③开机、调机：开启空压机，使主气压保持在0.75±0.05mpa，启动发泡机A料、B料计量泵电机及恒温装置，使原料温度保持在30±2℃左右。将清洗剂桶中压力调到0.3±0.05 mpa，调整A、B计量泵调速手柄，使A计量泵转速保持在100±2rpm，压力为30lbs/in2左右，B计量泵转速保持在108±2rpm ，压力为0.08±0.01 mpa，
ERP编码作业指导书
1.0目的：为便于公司物料的统一管理、区分,特将物料统一分类并编号。 2.0范围：公司内所有的产品/物料等均适之。 3.0定义：无 4.0权责： 4.1ERP数据维护组:负责对物料编码及所属存货档案基础信息的输入。 4.2各个部门：提供需编码的物料的详细信息给ERP数据维护组，物料编码的使用。 5.0作业内容： 5.2物料编码规则： 5.2.1产品类编码为：（公司内所有塑胶成品，半成品，素材） 5.2.1.1产品类编码说明
客户代码 XX （客户简写） 例如：鸿绩HJ ，劲胜JS ，东方亮彩LC,景丰JF 等。 产品机型 XXXXX 例如：亮彩14029，对应代码为LC14029.预留5位数，不足以0代替。 产品类型： X 例如：3-塑胶产品，2-五金产品，1-其它产品. 产品品名： X 例如：1-面壳，2-底壳，3-电池盖，4-侧键，5-装饰件，6-转轴……9其它. 产品流水 XX （01-99） 例如：01-描述产品的流水码，同时描述颜色，规格，版本等信息。 产品特征 X （0－9） 例如：素材-0,底中漆-1，镭雕-2，面漆-3，喷黑-4，CNC-5，委外-6，装配-7,成品-8，其它-9。 5.2.1.2 产品具体结构图如下： XX XXXXX- X X XX - X （共12位） 5.2.2物料类编码为：（公司内所有塑胶成品，半成品，素材之外的物料） 5.2.1.1物料类编码说明 物料属性 X 例如：T-涂料，D-镀材，J-夹治具，F-生产辅料，C-测试用品，B-办公用品，Z-杂项 物料流水 XXXXXX （000001-999999） 例如：000001-描述物料品名，型号规格等信息。 物料特征 X （0－9） 例如：0-一般，3-环保。 5.2.1.2物料类具体结构图如下： X XXXXXX X （共8位） 产品机型：如亮彩14029，对应代码为LC14029.预留5位数，不足以0代替。 客户代码：鸿绩HJ ，劲胜JS ，东方亮彩LC,景丰 JF 等. 产品类型：3-塑胶产品，2-五金产品，1-其它产品. 产品特征：素材-0,底中漆-1，镭雕-2，面漆-3，喷黑-4，CNC-5，委外-6，装配-7,成品-8， 其它-9。 物料属性：T-涂料，D-镀材，J-夹治具，F-生产辅料，C-测试用品，B-办公用品，Z-杂项 物料流水：000001-描述物料品名，型号规格等信息。 物料特征：0-一般，3-环保。 产品流水：01-描述产品的流水码，同时描述颜色，规格，版本等信息。 产品品名：1-面壳，2-底壳，3-电池盖，4-侧键，5-装饰件，6-转轴……9其它.
过程作业指导书
篇一：过程流程图作业指导书1. 目的 过程流程图是反映出零部件从原材料入厂到成品入库的整个制造过程，是由一系列按顺序的制造单元所组成，它是pfmea/控制计划/作业指导书/设备清单/人员配置/生产节拍等文件的输入基础。 2. 范围 适用于本公司内产品试生产和批量生产过程流程图的编制和实施。 3. 职责 3.1 技术部为过程流程图制定和管理的归口部门。 3.2 质量部、制造总部、各车间为过程流程图制定、实施和管理的配合部门。 4. 工作程序 4.1 项目小组应根据产品技术要求或标准、dfmea、以往同类产品经验，分析制造、装配过程的设备、材料、方法和人力变化的原因，合理编排过程流程图，并发制造总部和各车间。项目小组应使用《过程流程图检查清单》来进行检查和评审。由技术部负责编制试生产和批量生产的产品过程流程图。 在产品过程流程图下方写明共几页和第几页。 4.3.2制定部门 填入负责编制过程流程图最终版本的部门。 4.3.3制定日期 填入首次编制过程流程图的日期。 4.3.4 产品名称/件号 填入被监控的产品/过程的名称和描述。 4.3.5规格/型号 填入被监控的产品规格/型号。 4.3.6零件编号 填入被监控的系统、子系统或部件编号。 4.3.7顾客名称 填入客户公司名称。 4.3.8版本 若适用试生产或批量生产，在s、a、b后面对应的方框中打“■”，s代表试制状态版本，a 代表小批量生产状态版本，b代表批量状态版本。 4.3.9修订日期 填入编制过程流程图最新修订日期。 4.3.10步骤 填入产品加工工序号。 4.3.11过程流程 填入各步骤的相应符号：“◇”表示检验、“□”表示加工、“→”表示搬运、“△”表示贮存、“☆”表示返工/返修。 4.3.12过程流程名称 填入每道工序过程的名称。 4.3.13机器设备/测量设备填入每一操作的工具。 4.3.14产品特性 填入直接在产品或其零件中反应的质量特性。 4.3.15过程特性 过程中要控制的会影响产品特性的参数等。 4.3.16搬运方式 填入加工工序间所用到的运输工具。 4.3.17特殊特性符号 填入客户所规定的特殊特性符号，如客户没要求的，在此填入企业内部自行识别的对应特性标识，按下方法分五类： s、r、a、b、c 。s、r：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、排放、噪声等等）；需要特殊生产、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数，一般按顾客要求列此类。a：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装和外观，或者制造、加工此产品的能力；b：在可预料的合理范围内变动不显著影响产品的安全性、政府法规的符合性，也不会显著影响顾客对产品的满意程度，但对下道工序或过程的装配、制造等带来显著影响的特性。c：在可预料的合理范围内变动不会对总成产品的性能、安装和外观有显著影响、也不会因此而引起顾客抱怨的的特性）。 4.3.18编制： 填入负责编制过程流程图的项目工程师。 4.3.19审核 填入负责审核的负责人。 4.3.20批准 填入负责批准的负责人。 4.4 监控计划的实施和管理