动平衡计算程序列表
程序主界面
一、单面法动平衡
二、双面法动平衡
三、分解加重质量
四、合并加重质量
五、估算试重块质量
六、加重块深度（钻孔
深度）
单面法动平衡主界面
初始值（无试重块）
振动量=振幅@相位（°）
试重=质量（g）@相位（°）
试重后测得值（加试重块）
振动量=振幅@相位（°）
（是否去试重）
相位关系=滞后角超前角（反
向、正向）
加重质量
质量（g）@相位（°）
双面法动平衡主界面
初始值（无试重）
平面1振动量=振幅@相位（°）
平面2振动量=振幅@相位（°）
平面1试重块=质量（g）@相位
（°）
加重后
平面1振动量=振幅@相位（°）
平面2振动量=振幅@相位（°）
平面2试重块=质量（g）@相位
（°）
加重后
平面1振动量=振幅@相位（°）
平面2振动量=振幅@相位（°）
相位关系=滞后角超前角
加重质量
平面1=质量（g）@相位（°）
平面2=质量（g）@相位（°）分解加重质量
校正质量=质量（g）@相位（°）
位置1=相位（°）
位置2=相位（°）
分解角度
@相位（°）
@相位（°）
合并加重质量
位置1加重块=质量@相位（°）
位置2加重块=质量@相位（°）
合并试重块
质量@相位（°）
估算试重块质量
转子质量（kg）=质量
转子转速（转每分钟）=转速
试重块加载位置（mm）=半
径
试重块估算
G
加重块深度（钻孔深度）
校正质量=g
钻头直径=mm
材质或密度
（克每立方毫米）
白合金铜铝
钢钛铸铁304不锈钢
纤维聚亚安酯
需要深度=mm
《转子动平衡——原理、方法和标准》
技术讲课教案 主讲人：范经伟 技术职称（或技能等级）：高级工所在岗位：锅炉辅机点检员 讲课时间： 2011年 06月24日
培训题目：《转子动平衡——原理、方法和标准》 培训目的： 多种原因会引起转子某种程度的不平衡问题，分布在转子上的所有不平衡矢量的和可以认为是集中在“重点”上的一个矢量，动平衡就是确定不平衡转子重点的位置和大小的一门技术，然后在其相对应的位置处移去或添加一个相同大小的配重。 内容摘要： 动平衡前要确认的条件： 1.振动必须是因为动不平衡引起。并且要确认动不平衡力占 振动的主导。 2.转子可以启动和停止。 3.在转子上可以添加可去除重量。 培训教案： 第一章不平衡问题种类 为了以最少的启停次数，获得最佳的平衡效果，我们不仅要认识到动不平衡问题的类型（静不平衡、力偶不平衡、动不平衡），而且还要知道转子的宽径比及转速决定了采用单平面、双平面还是多平面进行动平衡操作。同时也要认识到转子是挠性的还是刚性的。
刚性转子与挠性转子 对于刚性转子，任何类型的不平衡问题都可以通过任选的二个平面得以平衡。 对于挠性转子，当在一个转速下平衡好后，在另一个转速下又会出现不平衡问题。当一个挠性转子首先在低于它的70%第一监界转速下，在它的两端平面内加配重平衡好后，这两个加好的配重将补偿掉分布在整个转子上的不平衡质量，如果把这个转子的转速提高到它的第一临界转速的70%以上，这个转子由于位于转子中心处的不平衡质量所产生的离心力的作用，而产生变形，如图10所示。由于转子的弯曲或变形，转子的重心会偏离转动中心线，而产生新的不平衡问题，此时在新的转速下又有必要在转子两端的平衡面内重新进行动平衡工作，而以后当转子转速降下来后转子又会进入到不平衡状态。为了能在一定的转速范围内，确保转子都能处在平衡的工作状态下，唯一的解决办法是采用多平面平衡法。 挠性转子平衡种类 1.如果转子只是在一个工作转速下运转，小量的变 形不会产生过快的磨损或影响产品的质量，那么
动平衡机技术要求
山东XXXXX 有限公司 32吨动平衡机招标书 一、总则 1.1概述 本次采购的设备将适合对PM3和PM5号机的辘子进行动平衡检 测。 32吨硬支撑动平衡整机1台（4）2800X13000X32吨），本动平 衡机 整机包括床身、支撑摆架、万向节驱动部分、皮带驱动部分、测 量系统、电气设备、配套附件、安装附件、及全套的技术资料等。 其他辐子 13机床技术要求总述 1.3.1设备床身为连接处经龙门铳床铳削齐头，材质为HT250铸铁结 构，床身上有两条用于床头箱移动和固定摆架的T 型槽； 1.2纸机基本数据 1. 2.1车速 传动车速： 动平衡车速： 卷纸辘动平衡： 工作车速： 传动方式： 1.2.2动平衡等级 烘缸、VAC 缸、真空辘 1500m/mi n 1600m/min 2500m/min 1400m/min 交流变频，分部传动 G1.6 G1.0
*1.3.2在床身上安装一套支承摆架：标准支承摆架1组，所有摆架均釆用锻钢线切割工艺，采用模块式结构；滚轮支承，带可锁定和可调节装置的压板安全架，刚度架上装有高精度磁力线圈测力传感器（采用进口件，不带机械放大器），用于检测摆架的振动；摆架的移动齿轮齿条的结构，并装有减速电机，电力驱动。*1.3.3万向节驱动部分床头箱底座1件；六档机械齿轮变速箱1台; DC90KW电机1台；带刻度盘的万向联轴节1套。（可轴向移动50mm 用于安装工件时的微调）；2250Nm和50000Nm的专用万向节2套, 带万向节保护罩；基准信号传感器1套（进口）。 皮带驱动采用气动张紧装置，确保每次工件受力均匀一致；基准信号传感器1套（进口）；DC75KW电机1台。 134所有平衡机设备配套的电器设备、继电器、接触器、空气开关 等电器元件须均采用际知名品牌。 *1.3.5测量系统包括：德国进口产品，触摸屏设计，强大的向导提示, 操作非常容易模块化设计，友好的服务系统，并可远程诊断嵌入式工业计算机，鼠标及外置键盘，强大的扩展功能，实现各种复杂的平衡任务，用Windows标准程序操作，USB接口，网络接口；双开门高档电控柜。 *1.3.6传动处轴承SKP品牌。 *1.3.7电机采用：Z4系列直流电机； *1.3.8圈带传动所使用皮带使用进口品牌; *1.3.9在东北地区有售前售后服务机构，同类型的产品在造纸行业的
现场动平衡操作步骤201113
现场动平衡操作步骤 ?单面动平衡三步 ?传感器安装—准备工作 ?第一步：测量初始振动 ?第二步：加试重，测量试重振动，自动解算配重 ?第三步：加配重，去掉试重，测量残余振动，验证是否达到合格范围。 ?合格，出报表，不合格，二次配重！ ?动平衡操作过程 首先在做动平衡之前先要了解机械设备的构造与构成以及测点的选择： ?测点选择 测点就是机器上被测量的部位，它是获取振动信息的窗口。 所选测点在可能时要尽量靠近振源，避开或减少信号在传播通道上的界面、空腔或隔离物(如密封填料等)最好让信号成直线传播。这样可以减少信号在传播途的能量损失。
因为测量时，设备在运行，因此需要注意安全问题。 有足够的空间，有良好的接触，测点部位有足够的刚度等。 通常，轴承是监测振动最理想的部位，因为转子上的振动载荷直接作用在轴承上，并通过轴承把机器和基础联接成一个整体，因此轴承部位的振动信号还反映了基础的状况。所以，在无特殊要求的情况下，轴承是首选测点。如果条件不允许，也应使测点尽量靠近轴承，以减小测点和轴承之间的机械阻抗。此外，设备的地脚、机壳、缸体、进出口管道、阀门、基础等，也是测振的常设测点。 ?轴承位图示
3.振动分析过程 振动分析过程是一个简单的故障诊断过程，根据以往的历史经验以及仪器仪表的显示综合进行的一个分析，简单的判断出故障的所在，从而为进一步解决问题提供辅助判断。 打开软件主界面点击振动分析功能
点击振动分析功能进入振动分析界面： 在振动分析界面中有两个分项目：时域分析、频域分析
对设备进行故障诊断的时候需要提前设定参数，如图所示 在时域分析中有一个重要的技术参数：速度量 所有的机械设备都有振动标准，速度量是衡量振动大小的国际标 准，对于一些特殊的行业（比如电厂，科研单位等）也使用位移量为
动平衡机操作规程汇总
动平衡机操作规程 水泵的转子部件的动不平衡量对整台泵稳定运行有很大的影响。水泵叶轮由于材料组织不均匀及零件加工后产生的形状、尺寸等误差，致使恒态<刚性>转子在对应的工作转速频率下旋转时产生离心力，所引起的振动或运动作用于轴承时该转子所处状态称为该转子的动不平衡。根据GB/T9239.1-2006/ISO 国标。对恒态(刚性)转子平衡品质分级指南，具体到泵类叶轮为G6.3级。为在动平衡机上求得小于转子允许的剩余不平衡量，特制定叶轮动平衡作业指导规程： 一、使用前的准备工作： 1、根据叶轮实际重量选择适合该机允许试验范围的动平衡机。 2、使用前一定要做好清洁工作，特别是轴颈，滚轮摆架底部与轨道之间，都要进行擦试清洁，并在滚轮上加少许清洁的机油，严禁转子与联轴节未接好就开车。 3、根据转子和联轴节尺寸配好接头，其要求是形状对称，在强度允许的情况下,重量要轻;各挡内外园同心,工件和联轴节凹孔配合精度为D1/d要保证同心和端面垂直。 4、为减少示值晃动，工件轴颈和滚轮外R应避开相同或接近以免干扰，其比例最好在0.8以下或1.2以上。 二、电气控制部分：（控制原理见说明书附图） 1．本机电动机电源采用380V/50HZ。 2．电机通电后“停止”按钮红灯亮，如联轴节与转子联接好，则行程开关2XK闭合，将转速转换开关拨到高速或低速档（中间为停车档），即可启动。停车时可按停止按钮或车头箱右侧的制动手柄，制动后应将制动手柄抬起，为下次开车接通电路。 3．本机规定转子转动方向为：由车尾向车头看，转子应顺时针方向旋转。 三、操作程序： 1．将叶轮过动平衡心轴（或转子轴）上定位装夹。 2．调整好两摆架间距离。 3．放置转子部件. 4．连接好适合的联轴节接头。 5．放下安全架压紧转子（或心轴）。 6．从低速位启动，由低速至中速和高速逐渐调整提速，最后达到该叶轮在工况时最大转速。7．观察显示屏上显示的左右两处不平衡量G左、G右及测量点半径值R左、R右，G左、G右不计相位角只计量值。 8．按(G左×R左)+（G右×R右）≤U许用g.mm 根据U左= G左×R左U右= G右×R右 U许用值为设计允许不平衡值为：U许用=D2/2?G(g.mm) 其中：D2——叶轮最大外径(mm) G——设计允许不平衡重量(g) 注意：U左和U右比值应尽可能接近分别为：0.3U许用＜U左＜0.7U许用 0.3U许用＜U右＜0.7U许用 9、对显示的不平衡量作在相应位去除金属层处理。 10、反复进行上述工步试验和处理，直至合格。 四、维护与保养注意事项： 1．经常保持机器清洁，导轨面上应经常涂油防锈，非常用导规面上涂油后应加贴油纸保护。2．滚轮表面更不准粘有任何灰尘杂物，每次使用前应仔细清洁滚轮表面，移动摆架时应同
动平衡实验.doc
实验八 零件设计专项能力训练 ——回转件的动平衡 一、实验目的 1． 熟悉运动平衡机的工作原理及转子动平衡的基本方法 2． 掌握用动平衡机测定回转件动平衡的实验方法。 二、设备和工具 简易动平衡试验机、药架天平。 三、原理和方法 T ?、 ? 内，回转半径分别为r o ?、r o ?的两个不平 G o ?、G o ?所产生，如图8-1所示。因 进行动平衡试验时，只需对G o ?、G o ?进 简易动平衡试验机可以分别测出上述 平衡重径积G o ?r o ?和 o ?r o ?的大小和方位，使回转件达到动平 图8-2是简易动平衡机的工作原理图。 图8-1 图8-2 如图所示，框架1经弹簧2与固定的底座3相联，它只能绕OX 轴线摆动，构成一个振动系统。框架上装有主轴4，由固定在底座上的电动机14通过带和带轮12驱动。主轴4上装有螺旋齿轮6，它与齿轮5齿数相等，并相互啮合，齿轮6可以沿主轴4移动。移动的距离和齿轮的轴向宽度相等，比齿轮5的节圆圆周要大，因此调节手轮18，使齿轮6从左端位置移到右端位置时，齿轮5及和它固定的轴9可以回转一周以上，借此调节φc ，φc 的大小由指针15指示。圆盘7固定在轴9上，通过调节手轮17可以使圆盘8沿轴向9上下移动，以调节两圆盘间的距离l c ，l c 由指针16指示。7、8两圆盘大小、重量完全相等，上面分别
装有一重量为G c的重块，其重心都与轴线相距r c，但相位差180°。 被平衡的回转件10架于两个滚动支承13上，通过挠性联轴器11由主轴4带动，因此回转件10与圆盘7、8转速相等，当选取T?和T?为平衡校正面后，回转件10的不平衡就可以看作平面T?和T?内向径为r o?和r o?的不平衡重量G o?和G o?所产生。平衡时可先令摆架的振摆轴线OX处于平面T?内（如图8-2所示）。当回转构件转动时，不平衡重量G o?的离心力P o?对轴线OX的力矩为零，不影响框架的振动，仅有G o?的离心力P o?对轴线OX形成的力矩M o，使框架发生振动，其大小为 M o＝P o??l?cosφ 这个力矩使整个框架产生振动。 为了测出T?面上的不平衡重量大小和相位，加上一个补偿重径积G c r c，使产生一个补偿力矩，即在圆盘7和8上各装上一个平衡重量G c。当电机工作时，带动主轴4并带动齿轮5、6，因而圆盘7、8也旋转，这时G c的离心力P c，就构成一个力偶矩M c，它也影响到框架绕OX轴的振摆，其大小为 M c＝P c?l c?cosφc 框架振动的合力矩为 M＝M o＝M c＝P o??l?cosφ－P c?l c?cosφc 如果合力为零，则框架静止不动。此时 M＝P o??l?cosφ－P c?l c?cosφc＝0 满足上式条件为 G o?r o?＝G c r c?l c／l（1） φo＝φc（2）在平衡机的补偿装置中G c、r c是已知的，试件的两平衡平面是预先选定的，因而两平衡平面间的距离l也是一定的，因此（1）式可以写成 G o?r o?＝A?l c（3）其中A＝G c?r c／l 为便于观察和提高测量精度，在框架上装有重块19，移动19，可改变整个振动系统的自振频率，使框架接近共振，即振幅放大。 通过调节手轮17和18，使框架静止不动，读出l c和φc的数值，由公式（3）即可计算出不平衡重量G o?的大小为 G o?＝A?l c?r o? 其相位可以这样确定，停车后，使指针15转到图8-2所示与OX轴垂直的虚线位置，此时G o?的位置就在平面T?内回转中心的铅直上方。 测量另一个平衡平面T?上的不平衡重径积，只需将试件调头，使平面T?通过OX轴，测量方法与上述相同。 四、实验步骤 1．在被平衡试件上机以前，先开动电机，调节手轮18，使圆盘8与7的重块G c产生的离心力在一直线上，这时力矩M c＝0，从主轴下的指针可看出框架是静止状态，此时标尺16所示的读数为l c的零点位置。 2．装上试件，试件的一端联轴节应与带轮接好，以免开动电机时发生冲击。 3．移动重块19以改变框架的自振频率，使框架接近共振状态，这时框架振幅放大，以提高平衡精度，调共振后锁紧。 4．先调节手轮17，即加一定的补偿力矩（将圆盘7、8分开一定距离），然后调节手轮18，即移动齿轮6，使齿轮5与圆盘7、8得到附加转动，当调节到框架振动的振幅最小时不平衡重量相位已找到。然后再调节手轮18，即调节l c，使框架最后振动消除，振动系统
简易找风机转子动平衡方法
简易找风机转子动平衡 方法 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
简易找风机转子动平衡方作者：罗仁波 时间：2015年10月5日 摘要：引风机振动的原因很多，转子动不平衡是风机振动的原因之一。专业技术书籍中介绍的找风机转子动平衡的方法有多种，但在实际工作中使用这些方法都比较复杂，或需一些高精密仪器检测，但仪器昂贵，切操作困难，因此难以让检修人员所熟练掌握与应用。本人在此介绍一种在以往的长期工作实践中摸索总结得来的简易找风机转子动平衡方法。 论文主题： 风机动平衡的屈指可数。在冶金行业的各类风机中，除尘风机较多，外出做动平衡价格昂贵，且影响环保问题，检修量大，另外新叶轮在加工制造过程中由于各种因素，偶尔也会出现不平衡现象。这些不平衡通过找静平衡的方法是可以解决其中一部分的，而一些经过静平衡校验合格的风机转子在高速旋转时仍会发生试重测振动，这些转子的不平衡就必须通过找动平衡的方法才能加以彻底消除。在实际工作中，能够很好的解决设备各类疑难杂症的人员不是很多，能现场解决 一、常用风机找动平衡的几种方法 现场动平衡方法基本为：两点试重测量法、三点试重测法、闪光测相法、影响系数平衡法、计算法、简易平衡法。具体做法如下：两点法：
测出风机在工作转速下两轴承的振动振幅，若A侧振动大（振动值为Ao），则先平衡A侧，在转子上某一点（作记号1）加上试加质量M，测得振动值为A1，按相同半径将此试加质量M移动180°（作记号2），测得振动值为A2，根据测得的A0、A1、A2值，选适当的比例作图，求出应加平衡质量的位置和大小。做法下图： 作△ODM，使OM：OD：DM=A0：A1/2：A2/2，延长MD至C，使 CD=DM，并连接OC；以O为圆心，OC为半径作圆O；延长CO与O圆交于B，延长MO交圆于S，则OC为试加质量M引起的振动值（按比例放大后的振动值），平衡质量Ma为：Ma=M*OM/OC。由图中量得角∠COS为d，则平衡质量应加在第一次试加质量位置1的逆转向α角或顺转向d角处，具体方位由试验确定。 三点法 此法与两点法基本相同，只是用同一试加质量M按一定的加质量半 径依次加在互为120°的三个方向上，测得的三 个振动值为A1、A2、A3，作图如下： 以o为圆心，取适当的比例，以A1、A2、 A3为半径画三段弧A、B、C，在弧A、B、C上分 别取a、b、c点，使三点距离彼此相等，连接ab、bc、ca得等边三角形，并作三角形三个角的平分线交于s点，连接os，以s为圆心，sa（sa=sb=sc）为半径作圆，交os于s’点，s’点即平衡重量应加的位置，从图中看出，它在第一次与第二次加试块的位置
动平衡计算
单缸发动机的平衡： 一．1.单缸发动机的旋转惯性力为：2r r P m r ω= 往复惯性力：2(cos cos2) j j P m r t t ωωλω=+ 一阶往复惯性力： 2cos j j P m r t ωω=Ⅰ 二阶往复惯性力：2cos2j j P m r t ωω=Ⅱ 一般忽略二阶往复惯性力。 对于单缸内燃机的平衡一般采用过量平衡法。 过量平衡法： 过量平衡法又称转移法，是采用在曲柄臂的配重完全平衡掉旋转质量惯性力后再加一部分平衡重，这部分平衡重用来平衡部分一阶往复惯性力。由于这部分平衡重虽然平衡掉了部分气缸中心线方向的往复惯性力，但同时也在气缸中心线的垂直方向产生了一新的惯性力，所以这种方法也叫转移法，即指将气缸中心线方向的惯性力转移到了与之垂直的方向上。 采用过量平衡法，往复惯性力在x 与y 轴方向的力为（不考虑二阶惯性力）： 22cos cos()x j j r F m r t fm r t ωωωωθ=-+ 2sin()y j r F fm r t ωωθ=-+ 其中 r j f m m = 经过一些列的数学变化，可以证明此方程为一个椭圆方程。
主轴倾角θ：发动机不平衡力F 随曲柄转角变化，在某一角度F 达到最大，该角度和X 方向的夹角定义为主轴倾角，主轴倾角表示最大惯性力方向。 对于卧式发动机机，其f 值一般控制在0.2～0.3的范围内效果最好，f 值小于0.2时，惯性力椭圆就会变得过于细长，如果发动机在车架上的安装角度稍有偏差，也会在垂直方向上产生较大的振动，这种对安装角度偏差过于敏感的f 值也不适应批量生产；若f 值大于0.3，发动机运转时就会在垂直方向产生较大的惯性力，引起垂直方向产生较大的振动，骑乘的舒适性就会就变差。要减小发动机的振动，除了控制f 外，控制θ也至关重要，θ它表明了惯性力矢端椭圆长轴与气缸中心线方向的关系。总的原则是，发动机在车架上安装好后，其曲柄连杆机构的惯性力矢端的椭圆的长轴应与水平方向接近。 j m ：往复运动的总质量 1r m ：完全平衡掉旋转惯性力后额外的平 衡质量 由于是非对称布置，1r m 与曲柄方向的之 间的夹角为r θ。
三点式动平衡方法
利用普通振动仪对离心式风机做现场动平衡（三点式） 使用工具： 1.振动仪 1台 2.M13梅花板手1只 3.电焊机1台 4.瓦斯切割器 1组 5.配重铁块 1只 6.劈灰刀 1把 7.电子天平(量程1000克,精度0.1克) 1台 8.记号笔(黄色或红色) 1支 操作步骤: 1.将风机断电; 2.用M13梅花板手将人孔打开,工作人员进入风机内,用劈灰刀将风机叶轮上污垢去除,再用抹布搽干净; 3.盖上人孔,开启风机,将振动仪固定于最能够反应风机振动的位置(如:风机侧轴承振动水平向),测出该点振动值A0; 4.将风机断电,开启人孔.将叶轮后盘(或前盘)圆周三等分,并用记号笔表识:1点,2点,3点; 5.取配重块mp(一般200g左右),将其点焊于点1处,然后关闭人孔,开启电源,待风机运转平稳后,记录下振动值A1; 6.将风机断电,取下点1处的配重块, 将其点焊于点2处,重复步骤5,记录下振动值A2;同样方法,测得振动值A3; 7.作图,步骤如下 以A0为半径作圆,圆心为O,将该圆3等分,分别记作O1点,O2点,O3点;以O1为圆心,A1为半径作弧;以O2为圆心,A2为半径作弧;以O3为圆心,A3为半径作弧.上述3条弧线分别交于B,C,D三点.作BCD的型心O4,O4 点即为轻点,连接OO4并延长交圆O于O5点,O5点即为加配重铁块的点.侧得OO4的长度为L,则O5点配重质量为m=mp×A0 /2L; 8.在风机叶轮后盘(或前盘)圆周上找出实际O5点位置,将配重块m焊牢即可; 9.将人孔螺栓锁紧,校正结束. 得到振动仪所测量的振动值後，进行作图时需注意，作BCD形心，均质的材料其形心即是重心 BCD三角形的中心线联线即为形心。
动平衡机操作规程
动平衡机操作规程
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动平衡机操作规程 水泵的转子部件的动不平衡量对整台泵稳定运行有很大的影响。水泵叶轮由于材料组织不均匀及零件加工后产生的形状、尺寸等误差，致使恒态<刚性＞转子在对应的工作转速频率下旋转时产生离心力,所引起的振动或运动作用于轴承时该转子所处状态称为该转子的动不平衡。根据GB/T9239．1－2006/IＳO国标。对恒态(刚性）转子平衡品质分级指南，具体到泵类叶轮为G6．3级。为在动平衡机上求得小于转子允许的剩余不平衡量,特制定叶轮动平衡作业指导规程： 一、使用前的准备工作： １、根据叶轮实际重量选择适合该机允许试验范围的动平衡机。 2、使用前一定要做好清洁工作，特别是轴颈,滚轮摆架底部与轨道之间，都要进行擦试清洁,并在滚轮上加少许清洁的机油，严禁转子与联轴节未接好就开车。 3、根据转子和联轴节尺寸配好接头,其要求是形状对称,在强度允许的情况下,重量要轻；各挡内外园同心,工件和联轴节凹孔配合精度为D1／d要保证同心和端面垂直。 ４、为减少示值晃动,工件轴颈和滚轮外R应避开相同或接近以免干扰,其比例最好在０.８以下或1.2以上。 二、电气控制部分：(控制原理见说明书附图） １. 本机电动机电源采用380Ｖ／5０HＺ。 2. 电机通电后“停止”按钮红灯亮,如联轴节与转子联接好,则行程开关2ＸK闭合，将转速转换开关拨到高速或低速档（中间为停车档)，即可启动。停车时可按停止按钮或车头箱右侧的制动手柄,制动后应将制动手柄抬起,为下次开车接通电路。 3．本机规定转子转动方向为：由车尾向车头看,转子应顺时针方向旋转。 三、操作程序： 1．将叶轮过动平衡心轴（或转子轴）上定位装夹。 2．调整好两摆架间距离。 3. 放置转子部件. 4. 连接好适合的联轴节接头。 5. 放下安全架压紧转子(或心轴）。 ６. 从低速位启动，由低速至中速和高速逐渐调整提速，最后达到该叶轮在工况时最大转速。７.观察显示屏上显示的左右两处不平衡量G左、Ｇ右及测量点半径值R左、R右，G左、Ｇ右不计相位角只计量值。 ８．按(Ｇ左×R左)+（Ｇ右×R右)≤U许用g.mm 根据U左＝G左×R左Ｕ右= Ｇ右×R右 U许用值为设计允许不平衡值为：U许用＝D2/２?Ｇ（g.mm) 其中：D2——叶轮最大外径(mm) G——设计允许不平衡重量(g) 注意:U左和U右比值应尽可能接近分别为：0．3Ｕ许用 9.1 动平衡机理概述 众所周知，不平衡是旋转机械最常见的振动原因，并且其它一些故障，如不对中和碰摩等，也可以通过改善机组的平衡状态而予以减轻或消除，因此现场找平衡就成为消除机组振动的重要措施之一。 由振动理论知，振动的振幅不仅正比于静不平衡的离心力Meω2，而且还与动力放大因子R有关。动力放大因子R是转子转速的单值函数，转速确定后，R 的值也将确定。滞后角φ表明振动的幅值滞后于不平衡激励力Meω2的角度，并且随转速的改变而改变，当转速确定后，滞后角也为定值。因此，只要系统符合线性假设，即物性参数（如支撑刚度，阻尼等）和特性参数（如固有频率和阻尼率等）不因振动大小而发生改变，则相同转速下轴承的振动正比于转子不平衡质量的大小，并且振动滞后于不平衡离心力的相位也为定值，这就是转子平衡的理论基础。 平衡是通过检测和调整转子的质量分布，即在转子的适当位置上加上或减去一定大小的质量（称为校正质量或配重），来减小转子的惯性主轴与旋转轴线的偏离，使机组的振动降到允许范围内。平衡的作用是减少转子的挠曲，减低机组的振动并减少轴承及基础的动反力，保证机组安全，平稳，可靠地运行。 9.2 动平衡软件使用说明 平衡计算模块为一通用的平衡 软件(图9.2-1)，系统提供了最小二 乘法影响系数计算、最小二乘法影 响系数动平衡、谐分量法影响系数 计算、谐分量法影响系数动平衡、 三点定位定量法动平衡、矢量加 减运算和估算剩余振动等多种功 能，可以迅速方便地找出最佳的合 理配重。它可以对多平衡面、多测 振点同时进行平衡。图9.2-1 影响系数法只有当知道影响系数后才能使用，由于各机组实际情况不同，各机组的影响系数也大不相同。它一般由技术人员根据经验得到的或通过多次试重得到。 最小二乘法影响系数计算模块通过试重可以自动计算出机组的最小二乘法影响系数。 进入最小二乘法影响系数计算模块后，选择对应的加重面和测振点(图9.2-2)后进入图9.2-3所示的对话框。用户必须输入各测振点原始振动的振幅和相位(由于本软件为通用软件，故用户可以从前面的信号分析中得到一倍频振幅和相位，并人工输入)、试重后振动的振幅和相位以及试加重量的大小和角度，然后击一下计算按钮，即可得到计算结果，即该加重面对各测振点的最小二乘法影响系数。试加重量的大小可以根据经验或同型机组的统计结果确定，没有把握可以取小一些。 图 9.2-2 图9.2-3 现场动平衡方法有三圆法、对称重量法、测相法等。 三圆法是在平衡测试中，把一定质量试重块，分别加在转子同一圆周平面三等分点上，测得转子不平衡量的大小，以此做三个圆，并汇交于一点，以确定不平衡量的轻点的位置和大小。 转子在某确定转速运行下，测得其原始振动量R0，之后将一定质量的试重块（M）分别贴在转子1、2、3点上试调，测得新的不平衡量分别为R1、R2、R3。按一定绘图比例，将 R0、R1、R2、R3画出三圆汇交图。根据汇交图与转子的对应关系就可以找到转子轻点的方位。 三圆法现场平衡具体操作步骤 （1）将待平衡的刚性转子选好修正平面, 并在此平面的同一圆周上取三等分点，等分点用A、B和C表示，圆心用O表示，夹角都为1200（图1）, 以A点作为基准方位。假如转子原有不平衡量为G，也称为残余不平衡量，它的大小和方位都是不可知的。 （2）转子在某确定转速运行下，测得其原始振动量R0，单位为mm/s。 （3）加试重块，质量为Q,单位克(g)。 （4）将试重块M分别放在A、B、C三点上，三次在同一确定转速下，开机运转测得振动值分别为：A点振动值R1；B点振动值R2；C点振动值R3,单位为mm/s。 （5）用相同比例，作振动向量图! { e6 t( z% E: w6 M& C2 b- u1 M: P 以初始机器运转时基圆R0为半径画圆，在R0圆上等分三点，编号用A、B、C表示，参见图1。以A点为圆心，以为R1半径画圆；以B点为圆心，以为R2半径画圆；以C点为圆心，以为R3半径画圆；在图1中，圆R1和R2交于a点，圆R1和R3交于b点，圆R2和R3交于c 点，连接abc三点，并做△abc外接圆，圆心为M；连接圆心OM,测量长度和?BOO1的夹角，用α表示。 （6）转子原有不平衡量的质量的计算和位置的确定。不平衡质量由G=QR0/OM确定, 单位为克。平衡位置在转子上，从A点向B点移动的角度为α。 （7）从作图可知，M点的位置分三种情况：如果M点位于基圆R0外侧，即OM>R0，说明试重块Q大于平衡质量Q；如果M点位于基圆R0上，即OM=R0，说明试重块Q与平衡质量G相等；如果M点位于基圆R0内侧，即OM 转子动平衡校验程序 1.按照转子联轴器尺寸及平衡机联轴节尺寸加工制作专用联接盘。 （注：联接盘与转子联轴器之间的螺栓联接应按圆周均布。） 2.测量联接螺栓质量，选择质量相等的螺栓将加工好的联接盘安装到转子联轴 器上。 （注：安装时，应将螺杆由联接盘侧向转子侧穿过，以避免因为螺杆过长， 影响平衡校验。）Array 3.测量转子相关尺寸： 1).转子两个支撑点A、B处轴颈的直径； 2).联接盘左侧端面到转子左支撑的距离L； 3).转子两个支撑点之间的距离M； 4.根据转子两个支撑点A、B处轴颈的直径，调整平衡机两个支架上支撑轴承 的高度。如果超过可调整的范围，应更换对应的支撑轴承。 5.根据测量尺寸L、M调整平衡机两个支架在滑轨上的位置。 6.确认平衡机联轴节缩回至机组最里面，以方便转子吊装。 7.检查平衡机及其周围无障碍物后，将转子吊至平衡机正上方，距离平衡机支 撑点5cm处。检查平衡机支架和联轴节相对转子位置适当后，缓慢落下转子。 下落到位后，拆除吊具，移走吊车。 8.转子支撑部位加适量润滑油后，放下平衡机支架上部防护装置。 9.将平衡机联轴节伸出，与转子联接盘靠紧后，安装并紧固好联接螺丝。 10.检查机组所有锁紧部件紧固可靠后，打开平衡机控制柜电源。 11.进行平衡校验相关设置： 1).选择[FILE]（文件）→[新建]，创建新的平衡校验文件； 2).选择[ROTOR SET]对转子的测量装置进行调整； ?平衡方式：可选动平衡或静平衡（静平衡校验只需输入校正面半径）； ?动平衡校验：选择转子支撑方式对应的结构简图，并对应简图所示 的a，b，c，r1，r2输入转子实际测量尺寸（精确到mm即可）； a：左支撑到左校正面的距离； b：两个校正面之间的距离； 转子动平衡及操作技术 一. 转子动平衡.. (一).有关基本概念 1.转子 机器中绕轴线旋转的零部件,称为机器的转子. 2.平衡转子 旋转与不旋转时对轴承只有静压力的转子. 3.不平衡转子 如果转子在旋转时对轴承除有静压力外,附加有动压力,则称之为不平衡的转子不平衡是一个旋转体的质量轴线(惯量轴线)与实际的旋转轴线不重合。其单位为不平衡的质量与该质量中心至实际旋转轴线的距离的乘积，以gmm计量。不平衡有3种表现形式。 不平衡转子的危害性:转子如果是不平衡的,附加动压力将通过轴承传达到机器上,引起整个机器的振动产生噪音,加速轴承的磨损,降低机器的寿命,甚至使机器控制失灵,发生严重事故. (二)转子不平衡的几种形式 1.静不平衡 静力不平衡(单平面) 表现在一个旋转体的质量轴线与旋转轴线不重合，但平行于旋转轴线，因此不平衡将发生在单平面上。不平衡所产生的离心力作用于两端支承上是相等的、同向的。 主矢不为零,主矩为零: R0═Mrcω2≠0 rc≠0 M0═0JYZ═JZX═0 R0通过质心C，转轴Z与中心主惯性轴平行。 （图1） 通过加重、去重、调整等方法形成一个平衡合力，使原来不平衡力与附加的平衡力的矢量和趋于零。 主矢和主矩均不为零,但相互垂直 R0═Mrcω2≠0 M0═0JYZ═JZX═0 R0不通过质心C，转轴Z与中心主惯性轴相交于某一点。 （图2） 3.偶不平衡 偶力不平衡表现在一个旋转体的质量轴线与旋转轴线不重合，但相交于旋转体重心，不平衡所产生的离心力作用于两端支承是相等而180°反向的。 主矢为零,主矩不为零 R0═0 rc═0 M0≠0JXZ≠0 JYZ≠0 （图3） 通过加重、去重、调整等方法形成一个平衡合力，使原来不平衡力与附加的平衡力的矢量和趋于零。 动平衡机检测方法（—） —、动平衡术语及关系 1、R1、R2------去重（或加重）半径，单位：毫米（mm）。 2、M-----工件重量，单位：千克（kg）。 3、e-------工件许用偏心量，单位：微米（μm）。 4、U e-----工件允许剩余不平衡量，单位：克毫米（g mm） 5、Ue=M e/2单位：克毫米（g mm） 6、m e1m e2-----工件左右面允许剩余不平衡量，单位克。 8、m e2 =U e/R2= M e /2R 说明：e或Ue是工件的设计要求， m e1 m e2为动平衡操作者所用动平衡合格值， 应由技术人员准确计算给定。工件左右加重 半径不同时，左、右面的允许剩余不平衡量m e1 m e2不同。 二、日常性检测方法 1、计算出左侧许用不平衡量m e1和右侧许用不平衡量m e2。 2、按正常的动平衡方法，将工件平衡到合格，既不平衡量小于许用不平衡量，并记录最后一次测量的不平衡量的重量和角度（加重状态）。 3、用天平精确称取试重2 m e1，2 m e2，并根据上步测量结果加在动平衡的轻点上。 4、开机测量动平衡量，并记录结果。 5、如果两侧的测量角度都发生了约180度（160度~200度）翻转则 证明最后测量结果可靠，转子达到了合格的标准。 动平衡检测记录表（一） 操作员：检定员：校核员：检定日期：年月日 动平衡检测记录表（一）实例 操作员：检定员：校核员：检定日期：年月日 动平衡机检测方法(二) 一、动平衡术语及关系 1、m o初始测试的不平衡量，单位：克（g） 2、m1一次平衡校正后的剩余不平衡量，单位：克（g） 3、U RR不平衡量减少率，单位：%百分比 4、U RR=100（m o- m1）/ m o（%） 5、m4最后剩余不平衡量，单位：克（g） 6、R加（去）重半径，单位：克（g） 7、M工件重量，单位：千克（kg） 8、e动平衡精度（偏心距），单位：微米（μm） 9、e=2m4 R/M 二、动平衡机性能指标U RR和e的测试 1、选择一中等型号的工件做试件，允许工件的存在初始不平衡 量； 2、重新对工件进行标定。 3、测量工件的不平衡量并且进行记录；停机后用天平准确秤取配 重，并加于测量的轻点角度。反复进行四次测量和加重，结果填入表格。 4、利用初始测试结果和第一次加重后测试结果，依公式计算不平 衡量减少率U RR； 5、利用第四次加重后测试结果计算动平衡精度（偏心距）e. 见下表。 实用标准文档 YYW-20T技术规范 一、可平衡零件规格 1.工件质量（包括平衡夹具） a.最小 500Kg b.最大 20000Kg 2.每个支承座最大载荷 10500Kg 3.工件最大直径Φ2500mm 4.工件轴径范围 a.小滚轮组Φ50~Φ190mm b.中滚轮组Φ190~Φ300mm c.大滚轮组Φ300~Φ400mm d.大滚轮组Φ190~Φ300mm 5.工件两支承间距离 400~4400mm 二、驱动主轴 a.主轴电机：YVF2250M-4/B3 55KW b.平衡转速范围：100~1250r/min 三、使用条件 1.环境温度：-10~50℃ 2相对环境温度不超过85% 3.电源：交流380V、50Hz，允许±10%的波动 4.周围无强磁场及大的振动设备。 5.变速器型号：QJ五档系列变速器QJ805。 四、平衡精度 1.最小可达剩余不平衡量：e mar≤0.4gmm/Kg 2.不平衡量减少率：URR≥95%。 YYH-2000技术规范 一、可平衡零件规格 1.工件质量（包括平衡夹具） a.最小 500Kg b.最大 2000Kg 2.每个支承座最大载荷 1050Kg 3.工件最大直径Φ1600mm 4.工件轴径范围 a.小滚轮组Φ15~Φ190mm b.中滚轮组Φ190~Φ290mm 5.工件两支承间距离 280~3100mm(圈带驱动) 140~2250 mm(联轴节驱动) 二、驱动 a.联轴节驱动电机：YVF2180L-4/B3 22KW b.圈带驱动电机：YVF2180L-4/B5 22KW c.平衡转速范围：100~1200r/min 三、使用条件 1.环境温度：-10~50℃ 2相对环境温度不超过85% 3.电源：交流380V、50Hz，允许±10%的波动 4.周围无强磁场及大的振动设备。 四、平衡精度 1.最小可达剩余不平衡量：e mar≤0.2gmm/Kg 2.不平衡量减少率：URR≥95%。 转子动平衡校验程序 一、 找平衡前： 1. 确定要找平衡转子叶轮的宽径比（B/D ），确定转子的平衡校正方式（采用单面平衡或是双面平衡。对于单面平衡，转子可以不旋转，用作图法可以进行计算，确定加减的质量；对于双面平衡，则需要在平衡机上进行旋转，确定加减质量及相位）。 2. 了解该转子的平衡精度及工作转速，如G6.3，3000r/min 等，以便求出转子的总允许剩余不平衡量U per 。 3. 了解转子的支撑方式（6种支撑方式），以便将总允许剩余不平衡量U per 向校正面分配，得到每个平面可允许剩余不平衡量即该平面的平衡允差 （1U per ，2U per ）。 4. 估算转子质量占机器总质量的百分比，以确定是缩小或是扩大转子的平衡精度（对轻型转子而言，转子占机器总质量的1/10左右，可允许使用3倍于该级的许用不平衡量；转子质量非常大的话，占机器总质量1/2以上，则许用不平衡量要减少2/3）。 5. 按照转子联轴器尺寸及平衡机联轴节尺寸加工制作专用联接盘。（注：联接盘与转子联轴器之间的螺栓联接应按圆周均布。）安装时，应将螺杆由联接盘侧向转子侧穿过，以避免因为螺杆过长，影响平衡校验。） 6. 根据转子类型确定支撑面和校正面，测量相关尺寸：1).转子两个支撑点A 、B 处轴颈的直径；2）联接盘左侧端面到转子左支撑的距离L ；3). 转子两个支撑点之间的距离M ；注意：这里有六种支撑方式 7. 根据转子两支撑点A 、B 支撑轴径，调整平衡机两个支架上支撑轴承的高度，选择合适的滚轮板（大轴用小轮，小轴用大轮）；根据测量尺寸L 、M 调整平衡机两个支架在滑轨上的位置。 8. 在转子上装上相应的连接法兰；擦干净滚轮上的污垢，加上润滑油；将转子 不平衡量的简化计算公式： M ----- 转子质量单位kg G ------精度等级选用单位 kg r ------校正半径单位mm n -----工件的工作转速单位 rpm m------不平衡合格量单位g -------m=风机动平衡的阐述 1、风机动平衡标准：如动平衡精度≤ G (指位移振幅6.3mm/s)； 2、一般动平衡机采用350 rpm和720 rpm两种转速做动平衡测试； 3、一般动平衡机采用最大动平衡重量（Kg）命名型号； 4、动平衡方法：加重平衡和去重平衡； 平衡对象：轴，风轮，皮带轮和其它转子 6、平衡的原因：一个不平衡的转子将造成振动和转子本身及其支撑结构的应力（应力：材料内部互相拉推的力量，即作用与反作用力）； 7、平衡的目的： A,增加轴承寿命； B,减少振动； C,减少杂音； D,减少操作应力； E,减少操作者的困扰和负担； F,减少动力损耗； G,增加产品品质； H,使顾客满意。 8、不平衡的影响 A,只有一个传动组件的不平衡会导致整个组合产生振动，在转动所引起的振动会造成轴承﹑轴套﹑轴心﹑卷轴﹑齿轮等的过大磨损，而减少其使用寿命； B,一旦很高的振动出现，则在结构支架和外框产生应力，经常导致其整个故障； C,且被支架结构吸收的能量会使得等效率的减低； D,振动也会经由地板传给邻近的机械，会严重影响其精确度或正常功能。 9、不平衡的原因： 不平衡为转子（风轮﹑轴心或皮带轮等）的重量分布不均匀。 一、叶轮产生不平衡问题的主要原因 叶轮在使用中产生不平衡的原因可简要分为两种：叶轮的磨损与叶轮的结垢。造成这两种情况与引风机前接的除尘装置有关，干法除尘装置引起叶轮不平衡的原因以磨损为主，而湿法除尘装置影响叶轮不平衡的原因以结垢为主。现分述如下。 1.叶轮的磨损 干式除尘装置虽然可以除掉烟气中绝大部分大颗粒的粉尘，但少量大颗粒和许多微小的粉尘颗粒随同高温、高速的烟气一起通过引风机，使叶片遭受连续不断地冲刷。长此以往，在叶片出口处形成刀刃状磨损。由于这种磨损是不规则的，因此造成了叶轮的不平衡。此外，叶轮表面在高温下很容易氧化，生成厚厚的氧化皮。这些氧化皮与叶轮表面的结合力并不是均匀的，某些氧化皮受振动或离心力的作用会自动脱落，这也是造成叶轮不平衡的一个原因。 2．叶轮的结垢 经湿法除尘装置(文丘里水膜除尘器)净化过的烟气湿度很大，未除净的粉尘颗粒虽然很小，但粘度很大。当它们通过引风机时，在气体涡流的作用下会被吸附在叶片非工作面上，特别在非工作面的进口处与出口处形成比较严重的粉尘结垢，并且逐渐增厚。当部分灰垢在离心力和振动的共同作用下脱落时，叶轮的平衡遭到破坏，整个引风机都会产生振动。 二、解决叶轮不平衡的对策 1．解决叶轮磨损的方法 对干式除尘引起的叶轮磨损，除提高除尘器的除尘效果之外，最有效的方法是提高叶轮的抗磨损能力。目前，这方面比较成熟的方法是热喷涂技术，即用特殊的手段将耐磨、耐高温的金属或陶瓷等材料变成高温、高速的粒子流，喷涂到叶轮的叶片表面，形成一层比叶轮本身材料耐磨、耐高温和抗氧化性能高得多的超强外衣。这样不仅可减轻磨损造成叶轮动平衡的破坏，还可减轻氧化层产生造成的不平衡问题。 选用引风机时，干式除尘应优先选用经过热喷涂处理的叶轮。使用中未经过热喷涂处理的叶轮，在设备维修时，可考虑对叶轮进行热喷涂处理。虽然这样会增加叶轮的制造或维修费用，但却提高叶轮的使用寿命l～2倍，延长了引风机的大修周期。从而降低了引风机和整个生产系统的运行成本，综合效益很好。 2．解决叶轮结垢的方法 (1)喷水除垢：这是一种常用的除垢方法，喷水系统装在引风机的机壳上，由管道、3个喷嘴(1个位于叶轮出口处，2个位于进口处)及排水孔组成。水源一般为自来水，压力约。这种方法通常还是有效的。缺点是每次停机除垢的时间较长，每月需停机数次进行除垢。影响机组的正常使用。 (2)高压气体除垢：该系统采用与喷水系统相似的结构，但其管道为耐高压管道、专用的喷嘴和高压气源。这种装置对叶片的除垢是快速有效的，它可以在引风机正常停机的间隙，开启高压气源，仅用数十秒的时间即可完成除垢。由于操作简单方便，一天可以进行许多次，不但解决了人工除垢费力、费时的问题，还明显降低了整个机组的生产成本。问题是用户是否有现成的高压气源(压力在～之间，可以用压缩空气或氮气)，否则，需要专用的高压压缩机设备。 山东XXXXX有限公司 32吨动平衡机招标书 一、总则 1.1 概述 本次采购的设备将适合对PM3和PM5号机的辊子进行动平衡检测。 32吨硬支撑动平衡整机1台（φ2800×13000×32吨），本动平衡机整机包括床身、支撑摆架、万向节驱动部分、皮带驱动部分、测量系统、电气设备、配套附件、安装附件、及全套的技术资料等。 1.2 纸机基本数据 1.2.1车速 传动车速：1500m/min 动平衡车速：1600m/min 卷纸辊动平衡：2500m/min 工作车速：1400m/min 传动方式：交流变频，分部传动 1.2.2动平衡等级 烘缸、VAC缸、真空辊G1.6 其他辊子G1.0 1.3机床技术要求总述 1.3.1设备床身为连接处经龙门铣床铣削齐头，材质为HT250铸铁结构，床身上有两条用于床头箱移动和固定摆架的T型槽； *1.3.2在床身上安装一套支承摆架：标准支承摆架1组，所有摆架均采用锻钢线切割工艺，采用模块式结构；滚轮支承，带可锁定和可调节装置的压板安全架，刚度架上装有高精度磁力线圈测力传感器（采用进口件，不带机械放大器），用于检测摆架的振动；摆架的移动齿轮齿条的结构，并装有减速电机，电力驱动。 *1.3.3万向节驱动部分床头箱底座1件；六档机械齿轮变速箱1台；DC90KW电机1台；带刻度盘的万向联轴节1套。（可轴向移动50mm 用于安装工件时的微调）；2250Nm和50000Nm的专用万向节2套，带万向节保护罩；基准信号传感器1套（进口）。 皮带驱动采用气动张紧装置，确保每次工件受力均匀一致；基准信号传感器1套（进口）；DC75KW电机1台。 1.3.4所有平衡机设备配套的电器设备、继电器、接触器、空气开关等电器元件须均采用国际知名品牌。 *1.3.5测量系统包括：德国进口产品，触摸屏设计，强大的向导提示，操作非常容易模块化设计，友好的服务系统，并可远程诊断嵌入式工业计算机，鼠标及外置键盘，强大的扩展功能，实现各种复杂的平衡任务，用Windows标准程序操作，USB接口，网络接口；双开门高档电控柜。 *1.3.6传动处轴承SKF品牌。 *1.3.7电机采用：Z4系列直流电机； *1.3.8圈带传动所使用皮带使用进口品牌； *1.3.9在东北地区有售前售后服务机构，同类型的产品在造纸行业的第09章 动平衡计算
现场动平衡方法有三圆法
转子动平衡校验程序
转子动平衡原理图解
动平衡检测方法
动平衡技术要求规范及操作指南设计
动平衡操作
不平衡量计算方法
动平衡机技术要求