中国薄板坯连铸连轧技术的现状和发展
中国薄板坯连铸连轧技术的现状和发展中国薄板坯连铸连轧技术是指将熔化的金属经过连铸机连续铸造成坯料，然后通过连续轧制、切割等工艺过程，制成各种规格的薄板材料的生产技术。目前，中国的薄板坯连铸连轧技术已经取得了较大的进步和发展。主要体现在以下几个方面：
一、品种规格的增加
随着市场需求的不断增加，中国的薄板坯连铸连轧技术已经实现了从单一规格向多品种、小批量和高品质的发展。目前，我国已经能够生产厚度为0.8mm以下、宽度在800mm以上的薄板产品，满足了市场对多种产品的需求。
二、技术水平的提高
随着技术的不断发展，中国的薄板坯连铸连轧技术逐步实现了数控化、自动化和智能化。同时，新的轧制工艺和设备的应用，也使得产品的质量和生产效率得到了大幅提升。
三、环保意识的加强
在当前环保意识不断提高的背景下，中国的薄板坯连铸连轧技术也在不断推进环境保护措施。例如，在生产过程中采用了新型的净化技术和设备，有效降低了环境污染和能源消耗。
未来，中国薄板坯连铸连轧技术还将继续发展和完善。我们有理由相信，在技术革新和环保要求的推动下，中国的薄板坯连铸连轧技术将会更加先进、更加高效、更加环保、也更加适应市场需求。
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铸轧技术概况
第一章铸轧技术概况 双辊铸轧是一种用双辊的表面来冷却液态钢水并使之凝固以生产薄带钢的方法，其工艺特点是液体金属在结晶凝固的同时承受压力加工和塑性变形，在很短的时间内完成从液体金属到固态薄带的全过程]1[。 双辊铸轧的平均冷却速度接近100℃/s，因此，其凝固速度要比常规工艺大约快1000倍左右，并能够铸轧出厚度约为常规铸坯1/100的薄带，取消了热轧过程，由于双辊式铸轧冷却速度快，因此，用这种方法有可能生产具有特殊性能的产品。 1.1我国铝连铸连轧机列开发和发展动向 铝连铸连轧是把铝的熔炼至热轧六道完全不同的工艺合并为两道的新的铝加工工艺技术，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金熔融液态的金属铸轧成6mm～10mm铸轧板材，形成铸轧卷带材的工艺过程。20世纪60年代，随着这种新的铝加工工艺技术在美国、前苏联等国家先后研制成功，与之匹配的生产设备 --铝连铸连轧机列开始在世界上许多国家进行装备，用这种机列生产铝卷带材，为冷轧薄板和铝箔提供坯料。由于这种加工工艺的简化，带来了生产设备的大大简化。用连铸连轧机列生产铝卷带材，具有投资少、见效快、操作简便等一系列优点。对中小企业，特别是对轻工、民用材极为适用。正是由于铝连铸连轧工艺及其设备具有上述突出的特点和优势，在今天蓬勃发展的铝加工技术中，特别是在“ 1＋3”、“1＋4”铝热连轧技术不断应用于工业生产的情况下，连铸连轧工艺依然具有旺盛的生命力，其工艺革新和设备优化具有广阔的空间。涿神公司作为中国铝加工专用设备的开发研制基地，在20世纪80年代通过与日本株式会社神户制钢所、神钢商事株式会社的合资，积极引进日本神户制钢的先进技术和先进管理经验，成功研制的从Φ650mm到Φ1023m m、辊身长度从1350mm到1900mm的系列连续铸轧机，基本上涵盖了国内铝加工行业所有的规格类型。公司在1 995年开发研制成功的Φ960 ×1550mm超型连续铸轧机的性能、技术指标都达到甚至超过国际同类设备的水平。特别是2000年，随着国家“产业化前期关键技术与成套装备研制开发项目--Φ1050×1600mm超薄快速铸轧”的研制成功并投入生产运
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点 一、连铸工艺的发展 连铸是钢铁生产中重要的工艺环节，其发展历程与钢铁工业的整体发展密切相关。自20世纪50年代初连铸技术诞生以来，它一直是提高钢铁生产效率和降低成本的重要手段。随着科技的进步和环保要求的提高，连铸工艺也在不断发展和改进。 二、连铸工艺的基本原理 连铸是一种连续铸造的工艺，其基本原理是将熔融的钢水通过结晶器冷却并形成凝固的铸坯，然后将铸坯连续地从结晶器中拉出，通过轧机进行轧制，最终得到所需的钢材。 三、连铸工艺的特点 1、高效性：连铸工艺可以实现连续生产，提高生产效率，降低能耗。 2、节能性：相比传统的模铸工艺，连铸工艺可以节约能源，降低生产成本。 3、灵活性：连铸工艺可以根据市场需求生产不同规格、不同种类的钢材。
4、环保性：连铸工艺可以减少废弃物的产生，降低环境污染。 四、连铸工艺的应用范围 连铸工艺广泛应用于各种钢铁产品的生产，包括板材、带材、型材、管材等。随着技术的发展，连铸工艺也逐渐应用于有色金属、稀有金属等领域。 五、连铸工艺的未来发展方向 随着科技的不断发展，连铸工艺的未来发展方向主要集中在以下几个方面： 1、智能化：利用先进的自动化技术和智能化设备，提高生产过程的自动化水平和生产效率。 2、绿色化：进一步降低能耗和废弃物排放，实现生产过程的环保和可持续发展。 3、高效化：研发更高效的连铸技术，提高生产速度和产品质量。 薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟 薄板坯连铸连轧是一种高效、节能的钢材生产工艺，具有较高的生产效率和产品质量。在轧制过程中，钢材的组织形态和性能特点对产品
的质量和使用性能具有重要影响。因此，薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟成为了一个备受的研究领域。通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化和性能特点，为工艺优化和产品性能提升提供理论支持和实践指导。 薄板坯连铸连轧轧制区背景及基础概念 薄板坯连铸连轧是指将液态钢水倒入薄板坯连铸机中进行连续铸造，然后将连铸坯送入轧机进行连续轧制。在这个过程中，钢水在连铸机中逐渐冷却凝固，形成具有一定形状和尺寸的连铸坯。随后，连铸坯被送入轧机进行高温高压的连续轧制，最终形成具有一定厚度、宽度和性能的钢材产品。 模拟方法 薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟主要包括以下步骤： 1、建立模型：根据实际生产工艺和设备，建立相应的物理模型和数学模型，对轧制过程中的材料组织变化和性能特点进行模拟计算。 2、设置参数：确定模拟所需的材料属性、工艺参数和热力学条件等，如钢种、浇注温度、冷却速度、轧制温度、轧制速度等。
薄板坯连铸连轧技术综述
薄板坯连铸连轧技术综述 薄板坯连铸连轧技术是一种高效、节能的钢铁生产工艺。它将连铸和连轧两个过程有机地结合起来，使得钢铁生产的效率大大提高，并且能够生产出高品质的薄板材料。本文将从连铸和连轧两个方面进行综述。 一、连铸技术 连铸技术是将熔化的钢水连续铸造成坯料的过程。与传统的浇铸工艺相比，连铸技术有以下优点： 1.高效节能。传统的浇铸工艺需要大量的能量来加热和冷却模具，而连铸技术可以将钢水连续铸造成坯料，减少了能量的消耗。 2.坯料质量好。连铸技术可以使钢水在较短的时间内冷却凝固，形成细小的晶粒，从而提高坯料的机械性能和表面质量。 3.可控性强。连铸技术可以通过调整铸模的结构和流动状态来控制坯料的形状和尺寸，满足不同用户的需求。 二、连轧技术 连轧技术是将连铸坯料经过多道轧制后变成薄板材料的过程。与传统的轧制工艺相比，连轧技术有以下优点： 1.工艺流程简化。传统的轧制工艺需要多次反复的轧制和退火处理，
而连轧技术可以将这些过程有机地结合起来，减少了生产环节和能源消耗。 2.产品质量稳定。连轧技术可以通过调整轧制工艺参数来控制薄板材料的厚度和表面质量，保证了产品质量的稳定性。 3.生产效率高。连轧技术可以实现高速轧制，大大提高了生产效率和产量。 三、薄板坯连铸连轧技术的应用 薄板坯连铸连轧技术已经广泛应用于钢铁生产领域。它不仅可以生产高品质的薄板材料，而且还可以有效地节约能源和减少环境污染。目前，国内外很多大型钢铁企业都采用了薄板坯连铸连轧技术，如宝钢、鞍钢、武钢等。同时，随着技术的不断进步和创新，薄板坯连铸连轧技术将会有更广阔的应用前景。 薄板坯连铸连轧技术是一种高效、节能、高质量的钢铁生产工艺。它在钢铁生产中发挥着越来越重要的作用，是推动钢铁产业可持续发展的重要手段之一。
连铸连轧综述
薄板坯连铸连轧综述 1.前言 连铸连轧技术作为钢铁生产工业近年来最重要的技术进步之一，具有节省能源、流程短、设施少、成材率高、生产成本低、产品质量好、品种开发潜力大等突出优点11~文而在薄板坯在生产过程中应用该技术时获得的组织晶粒细小、二次枝晶间距小、偏析程度低，应用该技术进行生产优势更加明显⑹。因此，全世界各大钢铁生产企业纷纷引进投建薄板坯连铸连轧生产线。近些年来，随着薄板坯连铸连轧技术日益成熟和广泛，使人们熟悉到原来的薄板坯连铸连轧技术仍有很多不足之处，开头进行技术的再开发和提高，使技术更臻于成熟和完善。 2.薄板坯连铸连轧技术简介 2.1连铸连轧技术 连铸连轧全称连续铸造连续轧制I,是将液态金属连续通过水冷结晶器凝固后直接进入轧机进行塑性变形的工艺方法。传统生产工艺是用熔炼炉将炼好的钢液铸成铸锭，经过保温、锻造制成锻坯，之后再通过均热炉加热到高温并保温一段时间后才进行热轧。这一过程需要多次加热保温，既铺张了能源，也使生产周期过长。而连铸连轧技术则是把熔炼好的液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯（称为连铸坯），然后不经冷却，在均热炉中保温肯定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。这种工艺奇妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节省能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点口~叫 2.2薄板坯连铸连轧 连铸坯在轧制之前依据板坯厚度可以分为厚板坯连铸、中厚板坯连铸和薄板坯连铸。随着连铸坯厚度的减小,板坯中部的冷却速度增大。冷却速度增大之后，铸坯中部的晶粒变得细小、缺陷削减、偏析减轻、二次枝晶的间距也随之减小。
薄板连铸连轧工艺技术的研究分析 -颜莉 - 副本
薄板连铸连轧工艺技术的研究分析 （西安建筑科技大学颜莉陕西西安 710055） 摘要：本文总述了薄板连铸连轧工艺技术的发展历程以及国内发展研究现状，分析了薄板连铸连轧工艺特点，同时介绍了连铸连轧的技术类型以及相互的优缺点分析，最后针对薄板连铸连轧工艺技术的发展趋势作了系统的总结。 关键词：连铸连轧FTSR 发展现状 0 前言 薄板坯连铸连轧TSCR（Thin Slab Casting and Rolling）是20世纪末钢铁行业的新星，是当代冶金领域前沿技术，是在氧气转炉和连续铸钢技术发明和应用之后，钢铁工业近年来最重要的技术进步之一，它的开发成功是近终形浇铸技术的一大突破。 自TSCR成功应用以来，由于其生产出来的板坯薄，厚度小，经简单补温即可直接进行精轧，省去了加热和粗轧工序，具有流程短、节约能源、设备少、成材率高等优点，大大减少了生产成本，有着传统工艺不可比拟的经济优势。因此，TSCR逐步取代传统热轧薄板生产技术，成为了薄板生产最主要的技术支持。薄板坯连铸连轧技术的发展，根据产品的推广以及技术的成熟性，特别是市场的应用情况，可将其分为四个阶段[1-5]：（1）研发期（1985～1988）。以1985年德国西马克(SMS)公司设计研发出了一台采用漏斗形结晶器的薄板坯连铸机为开端，薄板坯连铸连轧技术的发展拉开了历史序幕。该设备于1986年以6m/min的拉速成功地生产出了50mm×1600mm的薄板坯，该生产线随后被称为CSP（Compact Strip Production）技术。随后，德国德马克公司（MDH）也成功开发出具有超薄型扁形水口和平板直弧形结晶器的薄板坯连铸机，该生产线被称为ISP(Inline Strip Production)。1988年以薄平板式结晶器及薄型浸入式水口为特点的CONROLL技术也随之问世。同期，其他发达国家逐步加入相关技术的研发。 （2）试验期（1989～1993）。1989年6月，SMS建成了世界上第一条薄板坯连铸连轧生产线—CSP生产线，该生产线的投产作为薄板连铸连轧工艺技术的里程碑，宣告着薄板连铸连轧技术正式进入世界冶金领域。 （3）成长期（1994～1999）。在这段期间，世界各国针对前期的几条薄板连铸连轧生产线中遇到的质量问题和产量问题都采取了积极的改进措施。在此过程中，以SMS、MDH、Danieli为代表的钢铁大企都纷纷将自己的技术成熟化。由此出现了采用结晶器液压振动技
薄板坯连铸连轧分析
薄板坯连铸连轧分析 摘要：与传统连铸相比，薄板坯连铸在铸坯厚度、浇铸速度、铸态组织、在线连轧等方面都发生了很大变化，既具有冷却强度大、生产线占地少、能耗低等优点，也具有表面质量不高、产品适应范围较小等缺点。文中就薄板坯连铸连轧的现状，技术特点，局限性，板坯特点等方面的优缺点进行了分析比较，客观实际地薄板坯连铸连轧生产技术进行了评价。 关键词：薄板连铸连轧发展技术铸坯质量 前言：进入新世纪后中国处于钢铁生产高速增长的新时期,同时也加快了工艺流程结构优化的步伐,特别是一批中型钢铁企业和大型钢铁企业进行了产品结构转型或流程优化,这使薄板坯连铸连轧这一新工艺在中国得到了快速发展。 1.发展现状： 薄板坯连铸连轧生产工艺是20世纪90 年代世界钢铁工业发展的一项重大新技术,以其投资省、成本低、节能降耗、高效的优势,得到迅速的发展。近年来,随着对薄板坯连铸连轧技术研究的深入,其工艺、设备和自动控制等方面技术不断发展。薄板坯连铸连轧技术由最初的与电炉匹配发展为与高炉—转炉流程匹配生产,不再受废钢和电力的限制。过去几年,中国薄板坯连铸连轧生产取得了长足的进展,不但生产效率循序提高,而且产品开发形成了各厂特点,生产细晶与超细晶钢,铌、钒、钛微合金高强度钢板,提高冷轧坯料质量,加大薄规格产品比例,进行铁素体轧制等方面都有进步,还对纳米析出物沉淀强化机理等问题作了深入研究。中国薄板坯连铸连轧工艺装备和相关技术的国产化水平都有提高。中国钢厂将继续就流程配置对工艺制度优化、生产效率提高、产品质量改进和产品 结构优化的关系等问题进行研究,进一步提高薄板坯连铸连轧生产线的竞争能力。 2.薄板坯连铸连轧在我国的实践应用： 2. 1薄板坯连铸连轧技术在我国的发展 自从1999 年8 月广州珠江钢厂第1 台CSP生产线建成投产以来,我国的薄板坯连铸连轧技术发展愈来愈快。到2007 年,我国已有珠钢、邯钢、包钢、鞍钢、唐钢、马钢、涟钢、本钢、通钢、济钢、酒钢、唐山国丰12 家钢铁企业13 条薄板坯(包括中薄板坯)连铸连轧线相继投产,年产能约3 500 万t。在今后的5 年内,我国的薄板坯连铸连轧生产线可能达到15 条,年产能将突破 4 000万t ,其产能将占我国热轧板卷的30 %以上,薄板坯连铸连轧生产线将占世界的近30 %。近 2 年来,我国已建成的薄板坯连铸连轧生产线围绕着全流程的生产工艺稳定、产品质量稳定、新产品开发、冷轧基板性能控制和充分发挥流程潜能实现高效化生产等方面展开;另一方面,陆续建成投产的生产线迅速达产、增效,我国薄板坯连铸连轧领域不断创造新的纪录。 2.2我国薄板坯连铸连轧生产中存在的问题及今后的工作方向 (1)充分发挥流程技术优势,扩大薄规格比例,实现以热代冷。近年来,技术的发展使薄规格热轧钢板生产更经济和更具有吸引力,薄规格热轧钢板对冷轧市场日益形成挑战。薄规格热轧带钢的目标市场主要为对于表面质量、尺寸精度、力学性能要求低的领域,如汽车、建筑业、管材和金属构件等。另外,热轧薄规格带钢除直接应用外,还用于薄规格冷轧带钢的原料。目前,我国“以热代冷”的工作才刚刚起步,充分发挥薄板坯连铸连轧流程优 势,扩大薄规格比例,实现以热代冷,是今后薄板坯连铸连轧产品市场发展的一个主要方向。(2)加强关键装备及消耗品制造技术的研发力争全面实现国产化。实现薄板坯连铸连轧关键装备以及关键消耗品技术的全面国产化是降低产品成本的一个关键,也是提高工艺技术水平的一个标志。目前在某些方面如连铸保护渣、漏斗型结晶器等方面做了大量的工作,也
我国连铸技术装备发展趋势
我国连铸技术装备发展趋势 连铸坯的吨数与总铸坯(锭)的吨数之比叫做连铸比，它是衡量一个国家或一个钢铁企业生产发展水平的重要标志之一，也是连铸设备、工艺、管理以及和连铸有关的各生产环节发展水平的综合体现。1970年至1980年，世界平均连铸比从4.4％发展到28.4％，中国的连铸比从2.1％发展到6.2％；至1990年，世界和中国的连铸比分别发展到62.8％和22.4％；到2001年，又分别发展到87.6％和92.0％。2003年，中国连铸比达到95.3％左右，估计世界平均连铸比2003年接近90％。从统计数字可以看出，中国的连铸技术在近10多年内得到了迅速发展。 世界连铸技术的发展及我国存在的差距 世界上有许多连铸技术实力较强的公司，如西马克·德马格、奥钢联、日本JSP公司、达涅利(包括戴维)公司等。以板坯连铸机为例，西马克·德马格公司从1962年至2001年新设计和改造板坯连铸机共约370台；奥钢联从1959年至2000年新建和改造板坯连铸机共约181台；日本JSP公司截止2001年新建并改造板坯连铸机共约150台；达涅利的戴维公司也设计了10多台连铸机。2001年末，世界上共有各类投产的板坯连铸机约550台800流(有一些是重复改造的，按估计值未计入)。 截止到2002年底，中国共有551台(1749流)连铸机，其中板、方坯连铸机分别为101台(130流)、429台(1564流)，圆坯、异形坯连铸机分别为20台(52流)、1台(3流)。这些统计中，绝大部分连铸机是立足于中国国内设计制造的。 我国加入WTO后，人才、知识、科技与经济的全球化趋势越来越清晰地展现出来。由于历史及其他各方面原因，国外先进技术和管理方式显然具有竞争优势。近几年，我国经济发展较快，冶金企业投放的技改资金比较大，新上项目很多，连续铸钢项目也较多，但连铸机设备和技术大部分还是靠引进。我国薄板坯连铸连轧已经引进了将近10条生产线；从2000年开始，我国先后全部引进或引进核心部位设备与技术的常规板坯连铸机共有24台27流，还有继续引进的趋势；中薄板坯连铸机、异型坯连铸机全部引进；大方坯连铸机也有引进的倾向。其原因主要是我国连铸技术与国外先进水平还存在一定差距。以板坯连铸机为例，主要表现在：
薄板坯连铸连轧工艺与设备
薄板坯连铸连轧工艺与设备 薄板坯连铸连轧是一种用于生产薄板钢的高效工艺。它以连续铸造和连续轧制钢材为主要特征，利用自动控制技术实现高效生产。以下是薄板坯连铸连轧的工艺与设备分析。 工艺原理： 薄板坯连铸连轧的工艺原理是先将钢液通过连铸机连续铸造成板坯，再通过热连轧机将板坯不断地轧制成薄板材，最终冷却成为薄板钢。其中，连铸机采用高温流体力学模拟和液相结构模拟理论，通过模拟和优化连铸过程中的各项参数（如冷却水量、铸模间隙等）实现自动控制。而热连轧机则采用高速旋转轧辊，通过实时纠偏技术保证铸坯能够保持恒定的厚度和宽度，以便连轧出高质量的薄板。 设备组成： 薄板坯连铸连轧工艺涉及到许多关键设备，包括连铸机、热连轧机、辊道、处理设备等。其中，连铸机是整个工艺中的核心设备，其性能直接影响到钢材质量和生产效率。连铸机主要由铸机构、冷却装置、支撑架和电气控制系统等组成。它通过先将钢液浇注到冷却结构中铸造成坯料，然后通过一系列的冷却器进行冷却，最终将坯料不断地冷
却成固体。热连轧机则采用四辊式卷板机，通过热连轧将铸坯压制成所需的薄板。 应用前景： 薄板坯连铸连轧是一项高效率、高品质、节能环保的生产技术，结合了连铸和连轧两种现代化生产工艺的优点，具有广泛的应用前景。在现代工业制造领域，它已成为生产高品质钢材的主要手段。同时，薄板钢材也是许多工业领域所必需的，如汽车工业、建筑工程、船舶航运、家电制造等。薄板坯连铸连轧工艺正不断地发展和完善，无论是在国内还是国际市场上，都有着广泛的应用前景。 综上所述，薄板坯连铸连轧工艺是一项高效率、高品质的生产技术，它通过优化工艺和改进设备，使钢材的生产效率和质量得到了显著提高。该工艺在各行各业中都有着广泛的应用前景，将为现代工业制造提供更为可靠的质量保障和生产保障。
铸造技术的发展现状与前景探究
铸造技术的发展现状与前景探究 铸造技术是一项古老而重要的制造技术，它在人类历史上扮演着至关重要的角色。随 着科学技术的进步和工业化的发展，铸造技术得到了不断的发展和创新，取得了显著的成果。本文将探究铸造技术的发展现状与前景。 1. 自动化生产水平提升：随着机器人技术和自动化工艺的快速发展，铸造生产中的 很多环节已经实现了自动化，如自动上料、自动脱模等。自动化生产不仅提高了生产效率，还改善了工作环境，降低了劳动强度。 2. 材料和工艺的创新：传统的铸造材料主要包括铁、钢和铜等，随着科技的发展， 新材料不断涌现，如高强度、高温合金等。新的工艺也得到了应用，如熔模铸造、精密铸 造等。这些新材料和工艺的应用，提高了铸件的性能和质量。 3. 数字化设计与仿真技术：在铸造领域，数字化设计和仿真技术的应用越来越广泛。通过计算机辅助设计和数值模拟仿真，可以在设计阶段优化铸件结构、减少缺陷、降低成本。这些技术的应用大大提高了设计效率和质量。 4. 工艺控制与质量保证：近年来，铸造工艺控制和质量保证的技术得到了迅猛发展。通过引入先进的传感器、测量和检测设备，对铸件的每一个环节进行精确控制和监测。这 些技术的应用，提高了铸件的一致性和稳定性。 1. 铸造材料的发展：未来铸造材料的发展趋势是多元化和功能化。随着航空、航天、汽车等高端制造领域的发展，对铸造材料的要求也越来越高。新型的高性能、高强度、高 温合金的研发将是一个重要的方向。 2. 智能化制造的兴起：随着人工智能、大数据、物联网等新一代信息技术的兴起， 铸造领域也开始向智能化制造转型。铸造设备和工艺将更加智能化、自动化，通过数据分 析和优化，提高生产效率和质量。 3. 环保与节能：环境污染和能源紧缺是当前全球面临的共同挑战，铸造技术也需要 朝着环保和节能方向发展。研究和应用新型绿色铸造材料、低能耗工艺和循环利用技术， 减少对环境的负面影响。 4. 人机合作与定制化制造：随着个性化需求的增加，将来的铸造技术将更加注重人 机合作和定制化制造。个性化生产将成为未来发展的趋势，通过人工智能和自动化技术， 实现对于复杂铸件的快速、高效制造。 铸造技术在自动化、材料与工艺创新、数字化设计与仿真、工艺控制与质量保证等方 面取得了显著的进展。未来，铸造技术将迎来更多的机遇和挑战，通过铸造材料的多元化、
轧钢技术的现状和新发展
轧钢技术的现状和新发展 摘要：中国轧钢工作者要进一步加强的技术改造,突破制约钢铁轧制技术发展的关键和共性技术,大力开发节能减排、创新性和前沿性新技术、新装备,实现钢铁材料的减量化、节约型制造,推动钢铁工业的可持续发展。 关键词：轧钢技术现状新发展 前言 经过改革开放以来的持续发展,中国已经建设了一大批具有国际先进水平的轧钢生产线,比较全面地掌握了国际上最先进的轧制技术,具备了轧钢先进设备的开发、设计、制造能力,一大批国民经济急需、具有国际先进水平的钢材产品源源不断地供应国民经济各个部门,为中国经济与社会发展、人民幸福安康提供了重要的基础原材料。 一、中国轧钢技术的发展概况 改革开放以来,以宝钢建设为契机,中国成套引进了热连轧、薄板坯连铸连轧、冷连轧、中厚板轧制、棒线轧制、长材轧制、钢管轧制等各类轧制工艺技术以及相应的轧制设备和自动化系统,开始了轧制技术的跨越式发展的第一步。通过引进技术的消化吸收和再创新,中国快速掌握了轧钢领域的前沿工艺技术;通过设备的合作制造以及自主研发,中国掌握了重型轧机的设计、制造、安装的核心技术,逐步具备了自主集成和开发建设先进轧机的能力;利用先进的工艺和装备技术,以及严格科学精细的管理,开发了一大批先进的钢铁材料,满足了经济发展的急需,产品的质量水平不断提高。 进入21 世纪以来,轧钢战线的广大科技工作者遵循“自主创新,重点跨越,支撑发展,引领未来”的科技发展方针,以节省资源和能源、工艺和产品的绿色化、实现可持续发展为目标,在工艺、装备、产品等方面开展技术创新,逐步解决制约轧钢技术发展的重大关键技术和共性技术问题,自主建设并高效运行了一大批轧钢生产线,推动了轧钢工业的跨越式发展。 二、热连轧的技术发展 1热带钢装备技术进步 现在热连轧机很多的技术发展依然集中在板形、厚度精度、温度与性能的精准控制、表面的质量控制等方面,比如广泛使用的强力弯辊(WRB) 系统、工作辊窜辊( HCW、CVC) 和对辊交叉( PC) 技术,工作辊的精细冷却、高精度的数学模型的不断改进等,都使热轧产品的质量不断提高。值得提出的新型轧机技术是日本2000 年发明的在热连轧机组的最后 3 个机架上采用单辊驱动和不同辊径工作辊轧制技术( SRDD) ,该技术是轧制中驱动大直径的下工作辊(直径620 mm) ,而较小直径的上工作辊从动,其优点是轧制中有剪应力产生,降低轧制力、减少边
国内外连铸中间包冶金技术
国内外连铸中间包冶金技术 在钢铁领域，中国已经成为世界上最大的钢铁生产国，对连铸中间包冶金技术的需求也日益增长。国内钢铁企业不断引进和研发先进的连铸中间包冶金技术，如多功能中间包、陶瓷过滤器等，以提高铸坯的质量和生产效率。国内钢铁企业还积极探索与国际企业的合作，推动连铸中间包冶金技术的国际交流与合作。 在有色金属领域，连铸中间包冶金技术同样具有广泛的应用。例如，铝、铜等有色金属的连续铸造过程中，通过采用先进的中间包冶金技术，可以有效提高铸坯的质量和生产效率。有色金属企业还加强了与国际企业的合作，推动连铸中间包冶金技术的创新发展。 连铸中间包冶金技术的原理主要是通过控制钢水的流动和结晶，提高铸坯的质量和生产效率。其中，结晶器是该技术的核心部件，它直接影响着铸坯的结晶和凝固过程。滑动水口、挡渣墙、出钢口等部件也在该技术中发挥着重要的作用。这些部件的设计和优化直接关系到铸坯的质量和生产效率。 以某大型钢铁企业的连铸中间包冶金技术为例，该企业通过引进多功能中间包、陶瓷过滤器等先进技术，优化了结晶器、滑动水口等关键部件的设计，有效提高了铸坯的质量和生产效率。同时，该企业还加
强了与国际企业的合作，积极参与国际技术交流与合作，推动连铸中间包冶金技术的创新发展。 连铸中间包冶金技术在国内外得到了广泛的应用，并取得了显著的成果。该技术的应用有效提高了铸坯的质量和生产效率，为钢铁、有色金属等领域的发展提供了重要的技术支持。然而，该技术的发展仍存在一定的不足之处，例如技术成本较高、工艺参数优化不够完善等。因此，未来的发展方向应着重于进一步降低技术成本、完善工艺参数优化、加强国际合作与交流等方面。同时，需要解决的关键问题包括提高技术的稳定性和可靠性、加强新材料的研发与应用、探索更加环保的生产模式等。 随着现代工业技术的不断发展，连铸技术已成为金属冶炼和制造过程中的重要环节。为了提高连铸技术的生产效率和产品质量，研究者们不断探索新的电磁冶金控制技术。本文将重点介绍连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究。 在过去的几十年中，电磁冶金控制技术得到了快速发展。其中，非线性控制、自适应控制和智能控制等新技术在冶金领域的应用越来越广泛。这些新技术与传统冶金控制技术的最大区别在于，它们能够更加精确地控制金属液的成分和温度，从而优化产品质量。
日照钢铁ESP薄板坯连铸机设计特点及其生产现状
日照钢铁ESP薄板坯连铸机设计特点及其生产现状日照钢铁正在运行的2号ESP生产线 日照钢铁控股集团有限公司，于2019年与奥地利Siemens-VAI公司签订了“无头带 钢生产线”（简称ESP生产线）的引进合同，引进了ESP连铸-连轧生产线的整套技术和 主要生产设备。无头带钢轧制新工艺，是在薄板坯连铸连轧工艺的基础上，于2019年在 意大利Arvedi投入工业化生产，世界最先进的热轧薄带钢生产工艺。 日照钢铁ESP生产线工艺流程图 ESP连铸机主要参数及铸坯的规格尺寸：铸机弧半径：5m；冶金长度：20.2m；结晶器长度：1200mm；厚度：70mm~110mm；宽度：900~1600mm；长度：无头轧制；钢种：超低碳钢，低碳钢，低合金高强度钢，中碳钢及双相钢等；拉速：7.0m/min。从钢包回转台至扇 形段出口的在线生产设备均由Siemens-VAI设计，西门子（中国）/一重进行合作制造。 1 连铸设备 1.1 连铸在线主要设备的组成特点 蝶形钢包回转台设计，钢包底部安装电磁型下渣检测；使用电动伺服控制装置的中包；半龙门式中包车设计，液压升降、横移和调整；以天然气为燃料的进口中包预热站；带结 晶器专家系统的AFM漏斗形智能结晶器；使用ABB电磁制动技术及设备；具备液芯大压下 功能的弯曲段；扇形段动态辊逢控制；下装链式设计的引锭杆。 1.2 连铸主要设备的参数及特点 （1）钢包回转台。回转台为蝶形结构，两个叉臂可单独升降，每个叉臂装有4个称 重单元，每个称重单元可承载200t，称重误差为±0.07%。钢包回转台承重能力约为470t，回转半径约6m。正常工作为液压驱动，回转速度最大为1转/min；事故情况下，蓄能器为其提供动力，回转速度为0.5转/min。钢包的升降行程为800mm，满包时的升降速度为 20mm/s。 （2）中间包。为净化钢水，保证钢包更换期间的连续浇铸，该产线配备有大容量中 间包，其工作容量为45t，溢流容量为48t，工作层采用干式料修砌。中间包内采用稳流器、挡墙和挡坝优化流场，并采用电动伺服装置控制塞棒启闭来控制钢流。 （3）中间包车。中间包车采用半龙门式设计，承载重量为90t，在承重横梁安装有3 个称重单元，每个称重单元可承载50t，称重误差为±0.07%。中间包车采用液压机构进行行走、升降及前后微调，升降行程为600mm，升降速度为30mm/s；前后微调行程为±50mm，微调速度为5mm/s；行走速度有快速（20m/min）和慢速（1.2m/min）。另随车还设有浸入式水口事故闸板和钢包长水口机械手。
薄板坯连铸连轧工艺与设备
薄板坯连铸连轧工艺与设备 薄板坯连铸连轧工艺与设备是一种高效、节能的生产方式，主要应用于钢铁行业中。本文将从工艺和设备两个方面，分别介绍薄板坯连铸连轧的工艺过程及其所需的设备。 一、工艺 薄板坯连铸连轧工艺是由连铸、接辊、热卷、冷卷等多个步骤组成的。其主要流程如下： （1）连铸 在连铸过程中，坯料通过浇注头向结晶器内涌入，然后结晶器内的冷却水对其进行快速冷却，使其变成固态。整个过程需要严格控制温度和冷却速度，以保证铸坯的质量和形状。 （2）接辊 连铸后的铸坯需要进行加热，将其表面清洗并切割成固定长度，然后通过轧机的输送轨道将其送入热轧工序。由于热轧要求较高的表面平整度和坯体温度控制，因此在接辊过程中还需要进行再加热和表面处理。 （3）热卷 在热轧工序中，铸坯被加热到高温，然后通过辊压形变，将其从坯料状态逐步变成钢卷。整个过程需要对温度、压力、速度
等参数进行精密控制，以保证钢卷的质量和性能。 （4）冷卷 将钢卷经过一系列的处理和加工，如酸洗、冷轧、切割、级配等，最终制成了一些不同尺寸和质量等级的薄板钢材。 二、设备 薄板坯连铸连轧会用到多种设备，如连铸机、炉台、轧机、切割机等。以下是其中几种常用的设备： （1）连铸机 连铸机包括结晶器、浇注头、抽拉机构等多个部分。这些部分需要紧密配合，同时保证温度、流量、速度等参数的精确控制。部分连铸机还会附带温度测量仪、机器人等设备，以提高生产效率和产品质量。 （2）炉台 炉台是热轧车间的关键设备之一，主要用于对钢坯进行再加热和预处理。炉台一般分为多层，层数越多，预热越均匀，加热效果越好。其中还包括多个加热炉和输送带。 （3）轧机 轧机是将热轧坯卷成钢卷的关键设备之一。在轧机中，需要对
薄板坯连铸连轧工艺的发展与创新介绍-2019年文档资料
薄板坯连铸连轧工艺的发展与创新介绍 1. 世界带钢连铸连轧工艺的发展历程现代钢铁材 料生产中如何能够更节能更快速的衔接炼铁、炼钢、轧钢各个工序一直是人们研究的课题，自从人类实现连续铸钢后，科研人员就更加迫切的要实现铸钢与轧钢的无缝对接，特别是在薄规格的热轧产品上。80年代德国的钢铁公司走在了研究和开发的前列，1986年，西马克公司成功地进行薄板坯连铸机试验，薄板坯连铸机的成功使薄板坯连铸连轧成为现实。1989年美国纽克钢公司在印第安那州的克劳福兹维尔建成了世界卜第一个CSP车间，标志着薄板坯连铸连轧技术投入了工业生产。德国西马克公司开发的CSP 技术、意大利达涅利公司开发的 FTSCR 技术、奥地利奥钢联公司开发的CONROLL技术，德国德马克公司开发的ISP 技术、日本住友公司开发的 QSP 技术、中国鞍钢开发的ASP技术以及西门子奥钢联和意大利阿维迪公司的ESP技术。其中CSP技术应用最为普及，约占全球50%以上的市场份额。而ESP则是最新的带钢无头连铸连轧工艺。 2006年，意大利阿维迪公司与西门子奥钢联公司达成协议，在总结意大利克雷莫纳厂ISP生产线多年的生产实践和建设经 验的基础上，设计一条新的ESP全无头模式的连铸连轧产线。西门子奥钢联公司成为克雷莫纳厂工艺和设备制造安装的总承包商。
2. ESP工艺技术优势 阿尔维迪公司克莱蒙纳厂建成投产了世界上第1条ESP无头连铸连轧生产线，该生产线总长仅有190m左右，能够在4.5min 内完成从钢水到卷取的全连续生产。最大铸速6.0m/min，连铸炉次9×250t，非常适合薄规格板带生产。其中厚度小于等于2.0mm的产品占约50%，厚度小于等于1.2mm的产品超过21%，最薄带钢为0.8mm×1540mm。目前年生产能力达到200万t/a[1]。 以ESP为代表的无头轧制技术作为超薄带钢连铸连轧的最 前沿技术，根据目前市场的实践，大体可以总结ESP生产线有如下特点： 1）全程连续带钢生产，连浇炉次10x300t，轧辊消耗可以保证一次性轧制15km带钢； 2）采用单台单流高拉速连铸机，拉速可达到7.0m/min，7min即可完成从钢水到热轧成品卷的过程[2]； 3）高产量超薄带钢生产，最大生产能力可达到266万t/a； 4）高产量优质带钢生产，可以大批量生产超低碳、双相钢等钢种； 5）与常规的热连轧、薄板坯连铸连轧技术相比，从钢水到热轧卷的过程消耗低，对于追求成本优势最大化的投资者来说成本低是最大的吸引力； 6）最紧凑式平面布置，全长～190m，很大程度上节省了投资成本。
国内外炼钢、连铸专利技术发展趋势
国内外炼钢、连铸专利技术发展趋势 1 前言 加入WTO后，我国钢铁企业面对全球钢铁业的竞争。近几年国外在中国公开的冶金技术专利不断增加，2001年中国公开的连铸专利中，国外专利占公开量的47%。2000年以来，国内外炼钢、连铸专利申请情况参见表1。 表1 2000年以来国内外炼钢、连铸技术专利统计
由表1可见，日本各大钢铁公司和韩国浦项在铁水三脱、VD炉、中间包冶金、结晶器振动、保护渣、保护浇注和薄板坯连铸等方面的专利较多，其中专利最多的是铁水三脱，可见多数专利是围绕提高钢的洁净度和产品质量，生产高附加值产品。 2 铁水预处理 铁水预处理分为普通和特殊两大类。普通铁水预处理包括：①铁水脱硫；②铁水脱硅和脱磷；③铁水同时脱硅、脱磷、脱硫（即“三脱”）。特殊铁水预处理是针对铁水中的特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用，如铁水提钒、提铌、脱铬等。从日本铁水预处理技术专利可以看出，该工艺已作为重要的关键生产工艺之一，并向“全量铁水预处理”的方向发展。 2.1铁水脱硫 铁水脱硫多数专利内容为①铁水脱硫方法②铁水预处理容器（混铁车、铁水罐、铁水包）。发展趋势是采用铁水包作为铁水预处理的容器。③铁水脱硫剂的选择，工业中常用的脱硫剂有：CaO系、CaO+CaC2系、CaC2、 CaO+Mg系、Mg等。用不含镁脱硫剂处理时，铁水中硫含量可降至50×10-6，采用含镁脱硫剂可稳定地深脱硫。在一定工艺参数和技术条件下，用粒状镁可使硫降至10～20×10-6，并可回收镁，从而降低成本。 2.2铁水脱硅、脱磷 铁水脱硅是脱磷的必要条件，预脱硅的工业方法有两种：①铁水沟连续脱硅，分为一段法和两段法；②铁水罐脱硅。 铁水脱磷的方法有四种： ①混铁车同时脱硫脱磷工艺； ②铁水罐同时脱硫脱磷工艺； ③铁水包同时脱硫脱磷工艺； ④转炉铁水脱磷工艺。 对于铁水包、铁水罐或混铁车等铁水运输设备作为“三脱”预处理反应容器的铁水“三脱”工艺方法，受限于反应容器的自由空间，一般采用喷粉工艺，造高碱度渣，低气/固氧比同时脱硫脱磷工艺。此处理过程温降较大，铁水运输能力严重削
中国轧钢技术的发展现状和展望
中国轧钢技术的发展现状和展望 轧钢技术是指通过各种轧制工艺将钢锭、钢坯或钢材加工成所需形状和性能的产品。作为钢铁工业的重要组成部分，轧钢技术的发展对于提高钢铁产品质量和降低能耗具有重要意义。本文将介绍中国轧钢技术的发展现状、取得的成果、未来发展方向以及面临的瓶颈问题。轧钢技术有着悠久的历史，经历了从初期的手动轧制到现代自动化轧制的发展过程。中国轧钢行业在近几十年来取得了长足的进步，成为世界上最大的钢铁生产和消费国。不过，与发达国家相比，中国轧钢技术还存在一定的差距，主要表现在工艺技术水平、装备水平和产品性能等方面。 高效轧制技术：中国已成功研发出了一系列高效轧制技术，如控轧控冷技术、连铸坯热装热送技术等，有效提高了轧钢生产效率和产品质量。 特种钢材开发：中国在特种钢材开发方面取得了重要突破，如高速铁路用钢、汽车用高强度钢等，达到了国际先进水平。 自动化智能化技术：随着自动化和智能化技术的发展，中国轧钢行业积极引进和研发相关技术，实现了生产线自动化、智能化控制，提高
了产品质量和生产效率。 工艺技术水平较低：与发达国家相比，中国部分轧钢工艺技术水平还比较落后，如精密轧制、高效矫直等技术有待进一步提高。 装备水平不高：中国轧钢装备整体水平还有待提高，部分设备仍存在精度低、稳定性差等问题。 产品性能差距较大：部分轧制产品的性能与国际先进水平存在一定差距，如高强度钢材、高温合金等。 高效化：全球轧钢技术正在向高效化方向发展，通过提高生产效率、降低能耗来降低生产成本。 自动化智能化：随着人工智能、物联网等技术的发展，轧钢生产的自动化和智能化水平将得到进一步提升。 绿色环保：环保成为全球钢铁行业的共同课题，通过采用环保技术和设备来降低轧钢生产过程中的环境污染。 提升工艺技术水平：加大对高效轧制、精密轧制等技术的研发和应用力度，提高轧钢生产效率和产品质量。 优化产业结构：通过淘汰落后产能、推动企业兼并重组等方式，优化
2023年薄板坯连铸连轧设备行业市场突围建议及需求分析报告
薄板坯连铸连轧设备行业市场突围建议及需求分析报告
目录 概述 (4) 一、薄板坯连铸连轧设备行业政策环境 (5) (一)、政策持续利好薄板坯连铸连轧设备行业发展 (5) (二)、薄板坯连铸连轧设备行业政策体系日趋完善 (5) (三)、一级市场火热,国内专利不断攀升 (6) (四)、宏观环境下薄板坯连铸连轧设备行业定位 (6) (五)、“十三五”期间薄板坯连铸连轧设备业绩显著 (7) 二、2023-2028年薄板坯连铸连轧设备业市场运行趋势及存在问题分析 (8) (一)、2023-2028年薄板坯连铸连轧设备业市场运行动态分析 (8) (二)、现阶段薄板坯连铸连轧设备业存在的问题 (8) (三)、现阶段薄板坯连铸连轧设备业存在的问题 (9) (四)、规范薄板坯连铸连轧设备业的发展 (11) 三、薄板坯连铸连轧设备行业（2023-2028）发展趋势预测 (11) (一)、薄板坯连铸连轧设备行业当下面临的机会和挑战 (11) (二)、薄板坯连铸连轧设备行业经营理念快速转变的意义 (12) (三)、整合薄板坯连铸连轧设备行业的技术服务 (13) (四)、迅速转变薄板坯连铸连轧设备企业的增长动力 (13) 四、薄板坯连铸连轧设备业发展模式分析 (14) (一)、薄板坯连铸连轧设备地域有明显差异 (14) 五、薄板坯连铸连轧设备行业财务状况分析 (15) (一)、薄板坯连铸连轧设备行业近三年财务数据及指标分析 (15) (二)、现金流对薄板坯连铸连轧设备业的影响 (17) 六、薄板坯连铸连轧设备行业竞争分析 (17) (一)、薄板坯连铸连轧设备行业国内外对比分析 (17) (二)、中国薄板坯连铸连轧设备行业品牌竞争格局分析 (19) (三)、中国薄板坯连铸连轧设备行业竞争强度分析 (19) 1、中国薄板坯连铸连轧设备行业现有企业的竞争 (19) 2、中国薄板坯连铸连轧设备行业上游议价能力分析 (20) 3、中国薄板坯连铸连轧设备行业下游议价能力分析 (20) 4、中国薄板坯连铸连轧设备行业新进入者威胁分析 (20) 5、中国薄板坯连铸连轧设备行业替代品威胁分析 (20) 七、2023-2028年薄板坯连铸连轧设备业竞争格局展望 (21) (一)、薄板坯连铸连轧设备业经济周期分析 (21) (二)、薄板坯连铸连轧设备业的增长与波动分析 (21) (三)、薄板坯连铸连轧设备业市场成熟度分析 (22) 八、未来薄板坯连铸连轧设备企业发展的战略保障措施 (23) (一)、根据公司发展阶段及时调整组织结构 (23) (二)、加强人才培养和引进 (24) 1、制定总体人才引进计划 (24) 2、渠道人才引进 (25) 3、内部员工竞聘 (25) (三)、加速信息化建设步伐 (26)