机械加工类质量手册
机械加工质量管理规定
质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 1.1外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 1.2加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 1.3主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。
机械加工质量控制
机械加工质量控制 机械零件的加工质量包括两个方面：加工精度和表面质量。 一、加工精度 （一）加工精度的概念 加工精度是指加工后的零件在形状、尺寸、表面相互位置等方面与理想零件的符合程度。它由尺寸精度、形状精度和位置精度组成。 尺寸精度：指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度。 形状精度：指加工后零件表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度。 位置精度：指加工后零件各表面之间的实际位置与理想零件各表面之间的位置的符合程度。（二）机械加工精度获得的方法 1．尺寸精度的获得方法 1）试切法这是一种通过试切工件—测量—比较—调整刀具—再试切—……再调整，直至获得要求的尺寸的方法。 2）调整法是按试切好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确定刀具相对工件定位基准的准确位置，并在保持此准确位置不变的条件下，对一批工件进行加工的方法。 3）定尺寸刀具法在加工过程中采用具有一定尺寸的刀具或组合刀具，以保证被加工零件尺寸精度的一种方法。 4）自动控制法通过由测量装置、进给装置和切削机构以及控制系统组成的控制加工系统，把加工过程中的尺寸测量、刀具调整和切削加工等工作自动完成，从而获得所要求的尺寸精度的一种加工方法。 2．形状精度的获得方法 机械加工中获得一定形状表面的方法可以归纳为以下三种。 1）轨迹法此法利用刀具的运动轨迹形成要求的表面几何形状。刀尖的运动轨迹取决于刀具与工件的相对运动，即成形运动。 用这种方法获得的形状精度取决于机床的成形运动精度。 2）成形法此法利用成形刀具代替普通刀具来获得要求的几何形状的表面。机床的某些成形运动被成形刀具的刀刃所取代，从而简化了机床结构，提高了生产效率。 用这种方法获得的表面形状精度既取决于刀刃的形状精度，又有赖于机床成形运动的精度。3）范成法零件表面的几何形状是在刀具与工件的啮合运动中，由刀刃的包络面形成的。因而刀刃必须是被加工表面的共扼曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系，加工齿轮常用此种方法。 3．位置精度的获得方法 在机械加工中，获得位置精度的方法主要有下述两种。 1）一次装夹法工件上几个加工表面是在一次装夹中加工出来的。 2）多次装夹法即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。在多次装夹法中，又可划分为： ①直接装夹法即通过在机床上直接装夹工件的方法。 ②找正装夹法即通过找正工件相对刀具切削成形运动之间的准确位置的方法。 ③夹具装夹法即通过夹具确定工件与刀具切削刃成形运动之间的准确位置的方法。 二、表面质量 （一）表面质量的概念 零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且也包括加工表面质量。表面质量是指机械加工后零件表面层的几何结构，以及受加工的影响表面层金属与基体金属性质产生变化的情况。表面层一般只有0.05～0.15mm。
机械加工余量手册
机械加工余量： 在机械加工过程中，为改变工件的尺寸和形状而切除的金属厚度称为加工余量。 加工余量： 机械加工过程中，将工件上待加工表面的多余金属通过机械加工的方法去除掉，获得设计要求的加工表面，零件表面预留的金属层的厚度称为加工余量。 在机械加工过程中从加工表面切除的金属层厚度称为加工余量。加工余量分为工序余量和加工总余量。 工序余量 工序余量是指某一表面在一道工序中被切除的金属层厚度，即相邻两工序的工序尺寸之差。 由于工序尺寸有公差，实际上同一批工件所切除的余量是变化的，因此余量有基本余量、最大余量和最小余量之分。从加工表面是否具有对称性，工序余量还有单边余量和双边余量之分。工序尺寸及公差一般均按“入体原则”标注，对被包容尺寸，其公称尺寸即为最大工序尺寸，上极限偏差为0；对包容尺寸，其公称尺寸则为最小工序尺寸，下极限偏差为0。对孔距类工序尺寸和毛坯尺寸，一般按对称偏差标注。 （1）工序余量的计算 工序余量有单边余量和双边余量之分。对于右图（a）（b）所示的平面等非对称表面，工序余量为单边余量，它等于实际切除的金
属层的厚度。对于右图（c）和（d）所示的外圆和孔等对称表面，工序余量为双边余量，即以直径方向计算，实际切除的金属层厚度为工序余量的一半。 机械加工余量手册： 《机械加工余量手册》是国防工业出版的一本图书，作者孙本绪、熊万武。 内容简介： 手册中的主要内容包括毛坯的种类及其尺寸公差，加工余量和工序尺寸的计算，机械加工经济精度，毛坯余量和工艺结构要素及其工艺尺寸，工序间加工余量等。 目录： 第一章毛坯及其尺寸公差 第二章加工余量和工序尺寸的计算 第三章机械加工经济精度 第四章毛坯余量及工艺结构要素 第五章工序间加工余量
机械加工余量标准
机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术内容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）
当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1)例如：固定板、退料板等。 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。
平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面 二、端面
注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件 当长度e 小于15毫米时,表内数值应加大20-30%
机械加工质量管理手册 - 4部
各部门依据部门职责，监督管理好重要的工作；总经理关注公司质量管理体系的各项改进工作，持续关注质量方针、目标的实现状态，并通过管理评审活动关注质量管理体系的整体绩效。 9.1.2 顾客满意 综合部策划、实施公司的顾客满意调查工作，每季度对顾客满意度进行调查，生产部在与顾客在接触过程中获取的顾客信息，应及时向综合部传递，由综合部分析处理，在管理评审活动中向公司汇报年度的顾客满意状况。 记录：顾客满意调查表，管理评审记录。 9.1.3分析与评价 公司应分析和评价通过监视和测量获得的适当的数据和信息。 公司应利用分析结果评价： a)产品和服务的符合性； b)顾客满意程度； c)质量管理体系的绩效和有效性； d)策划是否得到有效实施； e)针对风险和机遇所采取措施的有效性； f)外部供方的绩效； g)质量管理体系改进的需求； 数据分析方法可包括统计技术。公司适用的统计技术包括：过程图、排列图、因果图、矩阵图等。 监视、测量、分析和评价由综合部，生产部配合实施。 记录：质量目标统计表、管理评审记录 9.2 内部审核 9.2.1公司每年组织一次内部审核，以检查管理体系的运行情况以及各部门、岗位的工作绩效。检查的重点是，目标指标、工作计划的完成情况以及工作的规范性。通常可以安排在年度结算周期（如年度经营会议、管理评审等活动）前。 应确保外审前至少完成过一次内部审核。当发生重大质量事故或其它特殊情况时，由总经理决定是否临时发动内部审核活动。 记录：内审年度计划、内审计划。 9.2.2内部审核的组织方式参照GB/T19011的指南要求。由综合部负责人任内审组长，内审组长在总经理的领导下策划、组织内审活动，并最终向总经理报告审核结论。
机械加工质量管理规定
机械加工质量管理规定 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。
机械加工质量管理手册 - 2部
4.3 确定质量管理体系的范围 公司现行质量管理体系的范围：位于，XXX有限责任公司，精密机械零部件的加工和服务所涉及的部门、过程。 GB/19001-2016标准8.3条款：产品和服务的设计和开发不适用本公司，其理由是：公司从事的是精密机械零部件加工和服务，依据顾客提供的技术标准和图纸加工，不涉及产品和服务的设计和开发，不适用这些要求不影响公司确保产品和服务合格的能力或责任，对增强顾客满意也不会产生影响，故删减8.3条款：产品和服务的设计和开发。 确定质量管理体系的范围由综合部，形成文件，经总经理批准在手册发布，各部门配合实施。 4.4质量管理体系及其过程 4.4.1 公司应按照GB/T19001-2016标准的要求，遵循过程方法，依据PDCA循环和基于风险的思维，建立、实施、保持和持续改进质量管理体系，包括所需过程及其相互作用。 公司应确定质量管理体系所需的过程及其在整个公司内的应用；且应： a）确定这些过程所需的输入和期望的输出； b）确定这些过程的顺序和相互作用； c）确定和应用所需的准则和方法（包括监视、测量和相关的绩效指标），以 确保这些过程的有效运行和控制； d）确定这些过程所需的资源并确保其可获得； e）分配这些过程的职责和权限； f）按照手册6.1的要求应对风险和机遇； g）评价这些过程，实施所需的变更，以确保实现这些过程的预期结果； h）改进过程和质量管理体系。 质量管理体系及其过程由综合部，生产部配合实施。 4.4.2在必要的范围和程度上，公司应： a)保持成文信息以支持过程运行，公司将这类成文信息称为制度； b) 保留成文信息以确信其过程按策划进行，公司将这类成文信息称为记录。 记录：受控文件清单、记录清单、工艺文件、检验记录等。 5 领导作用
机械加工表面质量的影响因素及控制措施示范文本
机械加工表面质量的影响因素及控制措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
机械加工表面质量的影响因素及控制措 施示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 机械加工表面质量表面是影响机械产品性能的重要环 节，故对机械加工表面质量影响因素进行分析，把握影响 根源，才能够对症下药，做到有效控制。本文就机械加工 表面质量的影响及原因进行了分析，并提出了解决措施。 伴随着近几年现代机械技术的快速发展，各种自能化 设备及机械成为了人们生产、生活的工具，使得各种机械 零件长时间处于高温、高速、高压环境，为此，当前各行 各业对机械零件加工质量要求也随之提高，一旦出现零件 质量问题，势必会导致原有工作性能因此受到影响。通过 综合分析，不难发现导致零件工作性能受到影响的关键因 素当属零件表面质量，由于其可能对零件上的物理动能造
成影响，故本文就机械加工表面质量影响进行探索，旨在为机械加工提出相应的解决对策。 机械加工表面质量的影响因素分析 1.1 零件加工的原材料 机械加工中原材料是非常重要的基础性部分，在进行机械加工时，不管拥有何种技术手段和技术条件，若加工材料欠佳那么机械加工表面质量也势必会受到影响。为此，机械加工企业要重视长远发展就必须对原材料有更深的认识，并尽可能选择良好的原材料。 1.2 零件加工的技术 零件加工本身就需要采用强大的技术作为支撑，除去原材料可使机械加工表面受到影响，加工技术也是影响机械加工表面的重要因素之一。优秀的技术条件和技术支持，在很大程度上可使机械加工原材料上的小缺点受到影响；但若技术非常落后，那么即使拥有再好的原材料也是
模锻件的机械加工余量和公差
模锻件的机械加工余量和公差 1.机械加工余量 锻造过程中由于锻模磨损、上下模具错移、模具的斜度及其毛坯体积的变化、加热过程产生氧化、脱碳及终锻温度的波动等，使得锻件的形状和尺寸发生变化，尺寸在一定范围波动。在锻后锻件的全部或局部表面，还需要机械加工，因此这些表面在设计时留有供机械加工用的金属层，称为机械加工余量。机械加工余量设计目的是为提高表面质量及保证尺寸，锻件图上凡是需要机械加工的表面，都留有余量。加工余量的大小与锻件的形状复杂程度、尺寸精度、表面光洁度、锻件材料和模锻设备等有关。 2.锻件公差 锻造过程中，由于欠压、金属不充满型槽、模具磨损或变形、模具设计时锻件收缩率选取不准确、终锻型槽制造公差、锻造设备精度变化、模具错移、人工操作误差等原因，锻件的实际尺寸不可能准确无误地达到锻件的公称尺寸，应该留有一定的尺寸误差，称为锻件公差。锻件上无论是否进行机械加工，都应设计和注明锻件的公差。锻件的公差主要包括长度、高度、宽度方向的公差、厚度公差、直线度和平面度公差、中心距尺寸公差、同轴度公差、残留横向毛边公差及切入锻件深度公差、纵向毛刺及冲孔变形量公差等。 模锻工艺设计过程中，对于零件图上较小的小孔、狭窄的沟槽、直径差较小的台阶等难以锻造的部位，可以设计锻造余块。锻造余块设计可以简化锻件形状，减少模锻难度，但会增加机械加工量和金属消耗。余块的设计要根据零件形状、模锻水平、加工难易程度等综合考虑，对于有些要求组织和力学性能检测的锻件，需要设计试样余块，以便用来进行锻件组织和力学性能检测，对于热处 理和机械加工时有特殊要求的锻件，需要设计夹头余块。
确定加工余量和公差的方法主要有两种：一种是按照锻件形状和尺寸大小査表确定，一种是根据模锻锤吨位大小确定，具体加工余量和公差确定可査阅GB/T12362—2003“钢质模锻件公差及其机械加工余量”。 锻件的公差可分为尺寸公差、形状位置公差和表面技术要求公差。尺寸公差主要包括长度、厚度、宽度、中心距、角度、锻模斜度、圆角半径和圆弧半径等公差。形状位置公差包括直线度、平面度、同轴度、错移量、剪切端变形量和杆部变形量等。表面技术公差包括剪毛刺的尺寸、顶杆压痕深度和表面粗糙度等。 影响锻件加工余量和公差的因素主要有以下几类。 (1)锻件的质董锻件质量可按下列程序进行估算：零件图基本尺寸→估计机械加工余量→绘制锻件图→估算锻件质量。并按此质量查表确定公差和机械加工余量。 (2)锻件的形状复杂系数，锻件的形状复杂系数是锻件质量或体积与其外廓包容体的质量或体积的比值。锻件形状复杂系数分为4级。 (4)锻件分模面形状和锻模状况锻件分模线形状分为平直分模线或对称弯曲分模线及其不对称弯曲分模线等，公差和余量设计时应考虑分模面形状。模具材质不同、强度不同，磨损情况不同，设计时应考虑余量和公差有差别。 (5)模锻件精度等级模锻件的公差等级一般分普通级和精密级。精度等级不同，加工余量和公差不同。 (6)锻件加热方式和锻造设备类型锻件加热方法不同，公差和加工余量不同。各类锻造设备因导向精度和运动特性不同，导致余量和 公差不同。
机械加工质量管理
机械加工质量管理 （林雪锋2017/4/27） 机械加工企业的质量管理是企业交货承诺的重要内容，目的是如何保证企业生产的零部件质量，机械加工企业小规模时由企业主直接管理，当企业发展到一定规模时，企业适宜采用事业部管理制，事业部承担了销售、生产、质量、成本等职能，以下我按事业部制的管理模式，谈谈质量管理。 质量管理的职责：1）事业部负责人承担事业部质量管理主要职责，2）事业部品质经理承担事业部质量管理的常务工作，3）各部门负责人承担质量管理的部门工作； 质量管理的主要工作包括：1）确定事业部质量管理的部门与岗位具体职责和分工，2）选定质量管理、控制的具体人员，包括生产人员和检验人员，3）制定质量管理的流程和管理细则，包括原材料、半成品、成品检验和验收规程，质量事故处理制度、常规项目质量控制指引、特殊项目质量控制指引，4）对重要项目进行质量控制，包括确定关键控制点及进行控制，过程重大问题的处理，质量事故的处理，顾客投诉的处理； 质量管理分工：1）品质部负责原材料、外购件、外协件和成品的检验，接收顾客的投诉和处理，质量事故的处理，过程半成品的抽检，2）生产部负责生产的过程质量控制，包括半成品检验，3）工程（工艺）部负责控制图纸的准确性，与生产部确定制作工艺，从设备和工艺上达到制作精度及避免质量问题，编写成《工序流程卡》，4）根据质量控制的实际情况推行自检、互检和专职检的方式； 常规产品的质量管理：1）事业部负责人会同品质部、采购部进行原材料质量管理，包括确定原材料的要求和检验标准，及进行检验，2）事业部负责人会同生产部和品质部进行过程的质量控制、半成品检验，3）事业部负责人会同品质部进行成品的检验，处理顾客的投诉，4）事业部负责人与品质经理会同工程部编写《检验卡》，内容包括：关键控制点、检验设备、量具、检验频次等内容，生产部根据《检验卡》进行检验，品质部根据《检验卡》进行抽检； 新产品的质量管理：1）事业部负责人和品质经理会同工程部、生产部、客户确定产品的质量要求，包括尺寸精度、形位公差、原材料要求等，有必要的会
机械加工质量及其控制
第四章 机械加工质量及其控制 例1：在车床上用两顶尖定位车削刚性轴（y 工件≈0，y 夹具≈0，y 刀具≈0），k 床头＝ 300000N ／mm ，k 尾座＝56600 N ／mm ，k 刀架＝30000 N ／mm ，F ｐ＝4000 N ，计算由于切削力作用点位置变化引起的工件形状误差，并画出加工后工件纵向截面示意图。 解：y 系（0）＝F p （ 主轴 k 1＋ 1k 刀架 ）＝400（ 30000 1 3000001+ ）＝0.0147 y 系（2l ）＝F p （主轴k 41＋14k 尾座＋1k 刀架 ）＝0.0154 y 系（l ）＝F p （ 1k 尾座 ＋ 1k 刀架 ）＝0.0204 y 系（x 0）＝y 系min = F p （尾座 主轴＋k k 1 ＋1k 刀架） ＝0.0144 x 0＝ 尾座 主轴尾座＋k k k l ＝0.16 l 其圆柱度误差为： Δ＝y 系 max －y 系 min ＝0.0204－0.0144＝0.006 其直径误差为： Δd ＝2（y 系 max －y 系 min ）＝0.012 例2：在车床上车削短轴（k 系＝C ），已知：a p1＝2.5mm ，a p2＝1.8mm ，C ＝2000N ／mm ， k 系＝2×104 N ／mm 。求工件加工后的圆柱度误差。 解：Δ工件＝εΔ毛坯＝（a p1－a p2） C k 系 ＝0.07 mm 例3：在车床上镗一短套筒工件孔，毛坯孔的圆柱度误差Δ毛坯＝1.2mm ，系数C ＝2×103N/mm ， 且只考虑切削力大小变化之影响，试求： （1）若k 系＝2×104N/mm ，镗一次后，工件孔的圆柱度误差Δ工件； （2）若镗孔后使Δ工件≤0.05mm ，则需镗几次？ （3）若镗一次后使Δ工件≤0.1mm ，则k 系应为多高？ 解：（1）ε＝ 工件毛坯ΔΔ＝C k 系 Δ工＝C k ?毛坯系 ＝0.12（mm ）
阀体零件机械制造工艺学课程设计说明书
阀体零件机械制造工艺学课程设计说 明书
机电及自动化学院 《机械制造工艺学》课程设计说明书 设计题目：阀体零件工艺方案设计 姓名： 学号： 班级：机电（1）班 届别： 指导教师 年 7月 目录(共12页) 一、零件的分析 (1) （一）零件的作用 (1)
（二）零件的工艺分析 (1) 二确定生产类型 (1) 三确定毛坯 (1) 四工艺规程设计 (2) （一）选择定位基准： (2) （二）制定工艺路线 (3) （三）选择加工设备和工艺设备 (8) （四）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9) （五）确定切削用量及时间定额 (9) 五余量表格 (10) 参考资料：《机械制造工艺设计手册》 《机械制造工艺学》 《机械加工余量手册》 《热加工工艺基础》 《金属工艺学实习教材》 《互换性与测量技术》
《机械制图》 一、零件的分析 （三）零件的作用 阀体，泵体等均属于箱体类零件。其主要作用是用于支承，包容，保护运动零件或其它零件。 本题目的阀体是球阀中的主体零件，它容纳阀芯，密封圈，阀杆，填料压紧套等零件。它的大致形状类似于三通管，左端方形凸缘上有直径为50，公差等级为11级的孔与阀盖配合，右端外螺纹作用连接管道，上部直径18H11孔与阀杆配合，从而起到调节流量的作用。 （四）零件的工艺分析 经过查找手册和热加工工艺基础课本，中碳铸钢ZG230-450具有良好的性能，适用于受力不大，要求韧性的零件制造，例如轴承盖，阀体等，因此零件材料选ZG230. 1：根据零件图分析，为了便于铸造，毛胚只铸造出水平方向的孔，竖直方向的孔用钻床加工，为了铸造效率，选择用金属型铸造。 2：因为水平方向的孔很多，且在同一中心线上，因此在加工时用水平方向的外圆做粗基准进行加工，则能够保证所有的孔同轴。
机械加工质量管理手册 - 3部
7.5 成文信息 7.5.1 总则 公司的质量管理体系应包括： a）GB/T19001-2016标准要求的成文信息； b）公司所确定的、为确保质量管理体系有效性所需的成文信息。 对于不同公司，质量管理体系成文信息的多少与详略程度可以不同，取决于： a)公司的规模，以及活动、过程、产品和服务的类型； b)过程及其相互作用的复杂程度； c)人员的能力。 成文信息由综合部，综合部负责文件的归档，生产部配合。 7.5.2 创建和更新 在创建和更新成文信息时，公司应确保适当的： a）标识和说明（如标题、日期、作者、索引编号等）； b）形式（如语言、软件版本、图表）和载体（如纸质的、电子的）； c）评审和批准，以保持适宜性和充分性。 7.5.3 成文信息的控制 7.5.3.1应控制质量管理体系和GB/T19001-2016标准所要求的成文信息，以确保： a）在需要的场合和时机，均可获得并适用； b）予以妥善保护（如防止泄密、不当使用或缺失）； 7.5.3.2为控制成文信息，适用时，公司应进行下列活动： a）分发、访问、检索和使用； b）存储和防护，包括保持可读性； c）更改控制（如版本控制）； d）保留和处置; e) 防止作废文件的非预期使用。 对于公司确定的策划和运行质量管理体系所必需的来自外部的成文信息，公司应进行适当识别，并予以控制。 这些成文信息包括：顾客提供的或外部供方提供的成文信息；国际、国家、地方、行业发布的有关公司的产品和服务的质量管理体系的法律法规、标准等。 对所保留的、作为符合性证据的成文信息应予以保护，防止非预期的更改。 综合部负责收集法律法规、质量管理体系标准等外来文件，收集来自于供方和顾客的外来文件（如图纸、标准、样品等）。
机械加工余量标准
.. 机械加工余量标准 25EQY —19-1999 1． 主题容与适用围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2． 技术容 加工余量表（一） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数1.5 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.8 4.橡胶模平板单面余量不小于0.7 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）
.. 当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。 (2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） (1)例如：固定板、退料板等。 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四）
Ⅲ：矩形锻件类： 表的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 平面、端面磨削加工余量表（五） 一、平面 二、端面 ..
.. 注： 20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 1.3 0.5 φ6以下小孔研磨量表(七) 注:
本表只适用于淬火件 当长度e小于15毫米时,表数值应加大20-30% 导柱衬套磨削加工余量表（八） 镗孔加工余量表（九） 附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。 ..
机械制造行业质量手册01
机械制造行业质量手册01 文件编号：RL/QM-001 版次号： 1.00 编制/日期：杨清松2005-2-28审核/日期： 批准/日期： 受控状态： 分发代码：
0.1 名目 0.1名目 (2) 0.2修改操纵页 (6) 0.3颁布令 (7) 0.4任命书 (8) 0.4.1治理者代表任命书 (8) 0.4.2顾客代表任命书 ...................................................... 错误!未定义书签。 第1章前言 (10) 1.1公司简介 (10) 1.2手册说明 (11) 1.2.1手册编写目的 (11) 1.2.2手册的适用范畴 (11) 1.2.3手册内容 (11) 1.2.4手册的操纵 (11) 第2章质量方针与质量目标 (13) 第3章术语与定义 (14) 第4章质量治理体系 (17) 4.1总要求 (17) 4.1.1总要求——补充 (17) 4.2文件要求 (17) 4.2.1总则 (17) 4.2.2质量手册 (17) 4.2.3文件操纵 (18) 4.2.3.1工程规范 (18) 4.2.4记录操纵 (18) 4.2.4.1记录储存 (19) 4.3本章所编制的程序文件 (19) 第5章治理职责 (20) 5.1治理承诺 (20) 5.1.1过程效率 (20) 5.2以顾客为关注焦点 (20) 5.3质量方针 (20) 5.4策划 (21) 5.4.1质量目标 (21) 5.4.1.1质量目标——补充 (21) 5.4.2质量治理体系策划 (21) 5.5职责、权限与沟通 (21) 5.5.1职责与权限 (21) 5.5.1.1质量职责 (22) 5.5.2治理者代表 (22) 5.5.2.1顾客代表 (22) 5.5.3内部沟通 (22)
机械工程加工质量控制措施分析
机械工程加工质量控制措施分析 发表时间：2018-04-16T10:51:26.613Z 来源：《防护工程》2017年第35期作者：杨雪[导读] 清楚每个加工环节当中可能存在的误差，提高机械加工质量技术，从而确保机械加工质量技术提高，促进我国机械加工业的健康可持续发展。江苏远建市政工程有限公司江苏宿迁 223800 摘要：为了有效提高机械加工质量，我们必须对机械加工的精度进行分析。“加工精度是说零件加工之后，包括尺寸、形状、各个表面相对位置等的实际值和设计方案的预期值是否相符，如果有偏差，这个偏差就是加工误差。”我们要提高机械加工质量技术的有效性，就需要对不同的机械加工条件和方式进行分析，找出其中所存在的加工误差，从而确保整个加工工艺流程的机械加工质量得到提高。 关键词：机械工程；加工制造；工艺；质量控制1导言 机械工程加工制造是一个国家工业发展的重要基础，经过多年的发展我国已经形成了较为完善的机械设备加工制造体系，且加工制造的产品远销海内外。我国享有“世界制造工厂”的美誉。做好机械工程加工制造需要具有完善的机械工程加工制造工艺，用以对各类设备或是零件及产品的加工制造过程中的各种操作方法进行规范，用以确保机械工程加工制造过程中的质量和效率。在机械工程加工制造的过程中涉及到众多的环节，因此，应当通过良好的机械工程加工制造工艺来确保机械工程加工制造的质量和效率。 2机械加工过程中误差产生的原因 2.1加工中定位误差 在实际机械加工过程中，影响机械加工准确度的一般有两种定位误差。一种为机械制造过程中定位副加工导致其数据不够精确。机械加工定位副加工造成误差主要来源于所提供的相关数据不够精确，或者在定位副加工过程中配合间隙发生了变化。在机械加工时时常会发生这种情况，这需要相关工作人员利用试切法加工，以此避免出现副加工不准确误差。另一种定位误差是由于基准不重合而出现误差，在实际加工过程中，定位基准应选择合理科学的几何要素，从而避免误差的出现。 2.2机床制造误差 在机床加工过程中，通常情况下会发生主轴回转误差以及传动链误差，这些误差主要与机床设备有关。其中主轴回转误差产生原因是由于均回转轴线和实际回转轴线有一定距离，这种情况严重导致了其产品制造的精准度；传动链误差主要原因为由于传动链经过长时间的磨损，其链条之间会产生松动，再加上传动链表面缺少足够的摩擦力，导致其传动链上的加工产品与传动链之间产生相对运动，产品位置发生变化，这种情况的发生严重影响了产品的精确制造，从而产生误差。 2.3加工器具误差 在机械加工过程中，引起几何误差的主要原因在于刀具以及夹具在使用过程中会出现误差。夹具的准确度影响着产品加工位置的准确性，如果夹具出现磨损或损坏，产品在加工过程中因加工位置的变化而导致误差的产生。另外刀具的种类、型号对产品加工的精确度会有不同的影响，越精密的刀具出现问题时，其影响结果越严重，在机械工艺误差的影响下，普通刀具所造成的误差相比之下较小。 2.4变形后工艺系统的误差 在实际产品机械加工过程中，对于一些机床、刀具硬度较大的加工工具来说，其造成变形误差相对较小，而对于一些容易发生形变的器具或者加工器件来说，很容易造成变形误差。通常情况下，外圈车刀表面硬度较大，发生在外圈车刀的形变可以不计；而对于镗直径较小的内孔所使用的刀杆，其硬度相对较低，很容易发生形变，由此产生的误差相对较大，这对于机械加工工艺的准确度来说，有着很大的影响。 3机械工程加工质量控制措施为提高机械工程加工制造的质量需要从多个环节入手，从细节入手做好机械工程加工制造质量的把控。在机械工程加工制造精度的控制方面主要从机械零部件的几何精度、位置精度、尺寸精度等方面入手，对机械工程加工制造过程中各环节对于机械工程加工制造精度的影响进行详细的测算，并针对存在的问题进行针对性的解决用以提高各环节机械零部件的加工精度，爆炸机械工程加工制造的质量。良好的机械工程加工制造质量与合理、完善的机械工程加工制造工艺密切相关，在机械工程加工制造工艺编制的过程中需要结合机械工程加工制造过程中所使用机械加工设备的精度及特点来合理的编制机械工程加工制造工艺，最大限度地发挥各设备的加工特性，在确保机械工程加工制造精度的前提下提高机械工程加工制造的效率。在机械工程加工制造工艺编制完成后需要通过试切法与调试法对机械工程加工制造工艺进行适当的调整。其中试切法主要应用于小型机械产品的加工制造过程中，根据试切零部件的测量结果来对机械工程加工制造工艺进行相应的调整，以最大限度地提高机械工程加工制造的精度，确保机械工程加工制造质量。调试法对应用于大批量的机械零部件的加工制造过程中。为提高机械零部件的加工精度，需要根据机械产品的加工需求来对各加工机械设备的灵敏度及相关的参数进行调整以使得机械工程加工制造过程中的机械工程加工制造质量得到有效的控制。为提高机械零部件的加工精度，需要结合机械加工制造所加工的材料不断的引进并应用先进的加工技术，通过新技术的应用及加工精度的补偿用以使得机械零部件的加工质量得到不断提升，从而有效降低来自于机械加工设备、加工工艺对机械工程加工制造所引发的原始误差。引进现今的加工制造工艺及加工制造设备是提高机械工程加工制造质量的有效措施。高精度的加工制造设备内含有高精度的传感器检测模块及控制模块，从而使得机械加工设备的加工制造精度能够得到有效的保证。此外，先进的数字检测系统能够对机械工程加工制造过程进行实时的检测、监控，检测产品的加工状态，并对机械工程加工制造过程中存在的误差进行一定的补偿，从而有效地提升机械工程加工制造中各机械零部件的加工精度。引入高精度的机械加工设备需要耗费大量的资金。 4结束语 总之，机械加工是利用机械作为加工工具，对产品的外形尺寸或性能进行标准化的过程。按照加工温度的不同，我们将机械加工分为热加工和冷加工；按照加工形式的不同，我们将机械加工分为压力加工和切削加工。由于加工条件和加工环境的不同，机械加工的质量也会受到很大程度的影响，从而进一步影响到机械加工质量技术，并影响到机械加工产品的质量，因此，我们应该加强对机械加工的了解和认识，清楚每个加工环节当中可能存在的误差，提高机械加工质量技术，从而确保机械加工质量技术提高，促进我国机械加工业的健康可持续发展。
xx机械有限公司过程方法编制质量手册作业文件6
莱州市金田机械有限公司作业文件文件编号：JT/C-6.3J-003A 版号:Ａ/0 设备日常保养规程和定期维护 保养规程 批准：吕春刚 审核：王春 编制: 尹宝永 受控状态：分发号: 200６年11月１5日发布20０６年11月15日实施
莱州市金田机械有限公司设备的日常维护保养规 程和定期维护保养规程 使用部门:设备科文件编号: JT/C－６．3J－００３A 作业文件版本:A/０ 过程识别：S４共10 页／第１页一、设备的日常维护保养规程 设备的日常维护包括每班维护和周未维护两种,由操作者负责的每班维护保养，要求操作工人在每班生产中必须做到:班前对设备各部位进行检查，并按规定加油润滑；规定的定检项目应在检查后记录到点检卡上，确认正常后才能使用设备。设备运行中要严格按操作规程,正确使用设备，注意观察其运行情况，发现异常要及时处理,操作者不能排除的故障应通知维修工人检修，并由维修工人填写“设备维修记录”单。下班前１5分钟左右的时间操作者认真擦拭清扫设备，并记录设备的状况。 周末维护主要是要求在每周末和节假日前,用１~２小时对设备进行较彻底的清扫、擦拭和涂油,并达到设备维护“四项要求”的规定。 附：设备维护“四项要求”。 1整齐。工具、工件、附件放置整齐，设备零部件及安全防护装置齐全，线路、管道完整。 2清洁。设备清洁,无黄袍:各滑动面、丝杆、齿条等无黑油污，无碰伤;各部位不漏油、不漏水、不漏电;切削垃圾清扫干净。 3润滑。按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯、油嘴齐全,油毡、油线清洁,油标明亮，油路畅通。 ４安全。实行定人定机和故障记录规定,熟悉设备结构，遵守操作维护规程,合理使用,精心维护，监测异状,不出事故。 二、设备的定期维护保养规程: 设备定期维护保养按设备要求或说明书规定实施，其主要内容：1拆卸指定的部件、箱盖及防护罩等,彻底清洗、擦拭设备； 2检查、调整各部件配合间隙，紧固松动部位; 3疏通油路，增添油量,清洗滤油器,油毡、油标，更换冷却箱液; ４清洗、检查、调整电器线路及装置(由维修电工负责); 5通过定期维护必须达到：①内外清洁呈现本色；②油路畅通,油标明亮；③操作灵活，运转正常。
机加工车间质量管理制度1
机加工车间质量管理制度 一．车间主任是车间质量管理的主要责任人。 二．班组长是生产班组质量管理的主要责任人。 三．检验员是执行车间质量管理制度的责任人。 四． 以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。 五．班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 六．车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。三者必须在首件《三检标签》上签字。标签贴在首件零件上。跟随工序周转。 七．检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。 八．实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。 九．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。 十.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用。 十一.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。 十二.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。 十三.检验员对检验零件的数量负责。要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。无加工者签字的废品单和超差品单，检验员拒绝调度转工，调度员要立即报告车间主任。 十四.检验员对加工者《生产任务单》签字盖章的数量，必须与《工艺流程记录卡片》上的数量一致。 十五.根据车间是多品种小批量的生产特点，原则上实行工序完工零件100%检验方式。检验员也可以对车间质量标兵和信得过操作者的零件实行抽检。 十六.树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。 十七.经检验合格零件，检验员要及时通知车间调度员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，调度员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。十八.经操作者签字的废品单，一式两份，一份由检验员存档，一份由检验员交给车间计划员，计划员确认后，再转交给车间统计员结算废品损失。 十九.公司各部门协作的工序加工零件，由调度员负责转工，并对工期、磕碰伤、锈蚀，数量及《工艺流程记录卡片》的填写完整承担责任。若因此造成的废品单由调度员签字负责。 机加工车间 2011-7-27
机加工质量管理规定
机加工质量管理规定 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-
质量管理规定1操作者每班工作前必须检查机床设备各部位运行是否正常，工装、夹具、量具的精度是否符合生产工艺的标准。图纸工艺等技术文件是否有效并注意妥善保管，不得出现油污及破损、划伤、丢失等现象。整理本工位周边环境，消除影响加工过程的不良因素，保持现场整洁。 2操作者进行加工前必须仔细审阅图纸及工艺，检查转入本工序的毛胚或在制品是否符合图纸及工艺要求，并通过实际情况判断是否影响工件的后续加工及质量要求，发现问题首先向班长报告，问题没解决前本工件不得继续生产。 3每班加工的首件产品或者更换生产图纸后加工的第一个产品，加工者必须经过自检、互检确认合格后，主动交质检进行首件检验，经质检检验合格并在首件检验单上签字确认后，加工者才可继续进行后续生产。如果没有进行首件检验就将本批次工件加工并完成，经质检终检确认没有质量事故的，只取消加工者工时，不再进行额外考核。若出现质量事故的将对加工者除去取消工时外，根据质量事故影响大小进行相应的考核。 4质检员在对加工者送检的首件产品必须根据图纸工艺要求进行及时，准确的检验，并做好首件检验记录，对发现的质量事故或技术问题不能现场解决的要及时上报处理。对有质量事故的首件进行单独存放，做好相关记录，在工件上贴好标签，记录上交检日期、加工者以及不合格原因。并将不合格原因告诉加工者，
让其返回岗位调整后进行第二件产品的加工，加工完成后继续进行首件检验。 5加工者在生产过程中必须对所加工的产品进行自检、互检，以便及早发现问题，及时纠正，粗加工（焊后需要再加工件）及半精加工（图纸没标注公差要求）要求工序自检率达到20%以上，精加工工序（加工中心，数控车床的精密加工，试验件、以及出口件的加工）必须进行100%自检。 6加工者、质检、库管员、外协等人员在加工、搬运、周转、检验过程中必须轻拿轻放、摆放整齐，严禁出现碰伤和划伤。质检员对摆放混乱的交检产品有权拒绝检验，责令加工者摆放整齐后再进行检验，并做好相关记录。对图纸要求的倒角，去毛刺概念要分清楚，特殊工序处理经车间和质检同意后可以转入下道工序进行后续加工。 7质检人员在加工者生产过程中要进行巡检抽查，发现问题后要及时协助操作者查找原因，并解决问题，问题未解决前不得进行后续生产。如果现场出现解决不了的技术性问题要及时上报，并做好相关记录。 8加工者在加工完本工序后必须进行自检，将合格品，超差品分开，（超差品标注好超差尺寸，并注明超差原因以及后续改正措施，）将工件摆放整齐，与干净清晰的图纸一起交质检处。质检员要第一时间对工件进行检验，质检员需对有质量异议的工件上报评审处理，若确认本批次工件为超差品或废品，则质检部直接根据公司质量处罚条例开具处罚单，经质检部副经理，操作者