电镀金刚石工具应用及工艺要点
电镀金刚石工具应用及工艺要点
摘要：分析了金刚石复合电镀的原理，介绍了电镀金刚石工具在机械加工、电气电子、玻璃、工艺美术及日用品等工业领域的应用。给出了选用金刚石的标准及除杂方法，待镀件几何图形的面积计算，电镀容器的规格和用途。讲解了电解液的加热方式和阳极使用方法，及电镀质量检测要求：研究了一种电镀金刚石工具新工艺：250～260LNiSO4?7H20，30~35LNiCI2?6H20，35～40LH3BO3，30mL/L增光刑，50mL/L增硬刑，35mL/L增润剂，pH4．6～5，40～44℃，JK=0、5～lA／din提出了电镀清洁生产的基本条件。
关键词：复合电镀；电镀金刚石；生产应用；
1电镀金刚石工具原理
电镀金刚石是金属复合电沉积过程(又称镶嵌电镀)。由于采用Ni-C0二元合金或Ni-Co-Mn三元合金电解液，可获得合金复合镀层，具有比单金属Ni镀层更好的性能(硬度、致密性、耐磨性、耐高温性等)：要实现合金的共沉积，必须要求2种金属的电极电位差小于0．02V。Ni(一0．25V)、Co(一0．27V)的电极电位差为0．02V，因此可以得
到Ni．Co合金镀层。尽管Ni与Mn(一1．05V)的电极电位差偏大(0．80V)，但在硫酸盐电解液中，Mn的极化不大，而Ni的极化却很显著，因此仍可获得Ni-Co-Mn三元合金镀层。
金刚石在弱酸性溶液中吸附H(这可由加入金刚石后溶液pH升高而证明)，并在电场作用下向阴极缓慢移动，最终吸附在阴极表面。这样当N、Co、Mn“不断在阴极表面吸附时，就把吸附在阴极表面的金刚石不断包裹起来，形成金刚石复合镀层。
为使金刚石与基体及包裹镀层互相溶合成一体，基体及镀层必须具有与金刚石表面相似的结构。
2电镀金刚石工具的应用范围
2.1机械加工工业
电镀金刚石滚轮已成功地应用于修整成型磨削用的普通砂轮或者直接对工件进行成型磨削，并广泛地用于加工曲轴、轴承、液压阀件等。
电镀金刚石手工什锦锉或机用锉刀，以及各种形状的金刚石磨头，广泛应用于加工修磨、以硬质合金或淬液硬钢材制造的模具、或者各种形状的工件表面和内孔。
电镀金刚石铰刀已成为液压设备和缝纫机零件绞孔的工具。它具有精度高、效率高、耐用等优点。
2.2电气电子工业
电镀金刚石内圆和外圆切割片是切削半导体等硬脆的贵重材料的最佳工具。具有效率高、切缝窄、材料损耗少等特点。
电气和电热设备中常用的石墨和碳精材料，具有硬而脆的性质，可使电镀金刚石磨辊刨平大石墨块；可用电镀锯片切割；可用电镀磨轮成型磨削。
2.3玻璃工业
电镀金刚石掏料刀可以直接任光学玻璃板材上掏取各种规格的光学仪器镜头的圆坯。
电镀金刚石磨轮、扩孔器、钻咀等，可以在普通平板玻璃上进行磨边、钻孔、扩孔。
2.4工艺美术及日用品工业
电镀金刚石磨头等，叮对各种毫石、碧玉、陶瓷等工业美术品进行雕琢和磨花。
电镀金刚石指甲锉作为成套的修饰工具之一，专供人们修磨指甲用。
电镀金刚石磨轮用于橡胶鞋底修边。
3选用金刚石的标准及除杂方法
3.1金刚石的基本要求
外观特征：纯净金刚石应是尢色透明的(实际上常因含有杂质和缺陷而显色)：人造金刚石在金相显微镜下观察呈八面体、菱形十二面体、
方体及其聚集体。常显黄绿色，杂质较多者显灰绿色，含硼金刚石则呈黑色。
使用性能：按JB2808—79部标，金刚石分为JR1、JR2、JR、JR44个型号。标号越高，硬度越高，质量越好，价格越贵，但并非使用性能就越好。虽然JR4金刚石硬度最高，但锋利度不如JR3金刚石，如果将两者混合使用，既能保持良好的使用性能，又能降低牛产成本。
3.2除杂方法
磁性杂质：人造金刚石因为含有磁性包裹体（触媒金属），一般都具有磁性，包裹体含量越高，磁性就越强。磁性强的金刚，不仅杂质多、强度低、耐热性差，而且会对电镀质量产生不良影响，容易形成镍瘤，因此不易选用。其原冈是磁性包裹体是良好导体，使金刚石颗粒绝缘性变差，出现了，微弱的导电性。于是，在电力线夹端效应作用下金属镍优先镀在高出于镀层上的金刚石夹端形成镍瘤。为了避免磁性杂质的影响，金刚石使用前要进行磁选，最好在号用磁选机上进行，也可以使用磁铁除去磁感较强的颗粒。一目．发现金刚石磁性强，应将金刚石全部退货。
吸附杂质：金刚石其实并不纯净，其表面总是沉着一层吸附杂质，如果事先不除去，金刚石粉粒就会漂浮在电解液表面，不能沉积到基体上去因此金刚使用前必须经亲水(湿润)处理，亲水方法可参考资料。
4镀液回收处理
电镀结束、工件出槽时，应用蒸镏水在镀槽上方喷淋工件表面，使工件上带出的电解液和夹带的金刚石流回镀槽，以便回收。
5不合格镀层退除
可用浓硝酸在室温下浸泡电镀废品(工件不得带水)几t分钟至数小时(新配酸液退速快，旧酸液退速慢)。当退除效果变差时，应倒去废酸，回收金刚石，集中处理，再次使用。实践表明，酸液内加少量氯化钠，容易造成基体过腐蚀。
6几何图形的面积计算示例
（1）磨盘：图1(a)。施镀面积为圆环面积s，设R=150mm，r=20mm，则S=π(R 2一r 2)=3．14×(1.5 2一0.2 2)=3.14×2.21=6.94dm2。
（2）磨轴：图1(b)。施镀面积为圆柱侧面积s(两端绝缘)，设D=60mm，h=140mm，则S=πDh=3.14×0.6×0.4：2.64dm 2。
（3）磨头：①截顶磨头如图1(C)。施镀面积为圆锥侧面积S，设L=ll7mm，r=75mm，r=20mm。S=π(r+r’)=1.17×3.14×(0.75+0.2)=3.49dm 2。
②尖顶磨头如图1(d)。施镀面积为圆锥侧面积S，设L=100mm，r：75mm，S=πrL=3.14×0.75×1.1=0.59dm 2。
（4）R磨轮：图1(e)。施镀面积为面积S，S=4πDR，设D=100mm，R=3mm，4为系数。S=4×3.14×1×0.03：0.38dm 2。
7电镀容器与辅助用具
网篮底部垫一块料板，然后篮内缝衬一层耐酸布。使用时网篮放人电镀容器内，若容器过深，可在容器底部增加一个塑料架，架七再放网篮，便于电镀操作。有时为了电镀需要，将网篮倒放在容器内(篮底朝上)。上砂所用的辅助用具必须专用（如盛砂容器和其他工具），谨防不同型号的金刚石混杂。
当需要更换上砂容器和辅助用具时，必须认真清洗（回收清洗液中的金刚）。
8电解液加热方式及控温装置
（1）加热方式：由于电解液加热温度不很高(<50℃)，通常水浴加热，电镀容器置于操作台面的水浴槽内。加热可采用钛合金加热管或热水器，前者置于水浴槽内，后者热水管通入水浴槽内。
（2）控温装置：电热管可配备控温装置。其原理是通过电子继电器(DJ一702型)控制电加热主回路中的执行部件，即接触器JC，使之闭合（或断开），从而接通(或切断)加热电源，达到自动控温的目的。
9阳极使用方法
镍阳极多数为平板状，其利用率为75%～80%。阳极装挂钛丝作导线。
为防止阳极泥渣引起镀层结瘤和产生毛刺，除定期过滤溶液外，还应采用阳极袋(各种致密的耐酸尼龙和涤纶布，并用涤纶线缝制，阳极放人袋内，扎紧袋口，定期清除袋内杂物。
阳极更换周期较短，将换下的阳极头装入钛篮内继续使用，钛篮尺寸300mm×200mm×40mm，钛篮放在阳极袋内。镍阳极尺寸
100mm×150mm，使用前用稀硫酸浸泡，以除去表面氧化膜，使其在电镀开始时处于活比状态。
10低压直流电源的规格及用途
整流器规格可根据镀槽装载工件的大小、多少以及工艺规范对电压和电流的要求来选择。常用规格有0～1A （最小分度值0.04A），0～15V，适用电镀钻咀；0～3A（最小分度值0.1A），0～10V ，适用电镀面积较大的工件；0～5A (最小分度值0.2A) ，0～15V，适用
电镀大工件；0～60A ，0～20 V，适用电解除油；0～300A，0～24V，适用阳极电解腐蚀。
11电镀质量检测
（1）外观：按其规定要求进行检查。合格镀层外观应该是色泽均匀，不允许起瘤、烧焦；不能有应当镀而没镀上的部位；不允许增厚不足或过度。光亮镀层的光洁度和光亮度都应符合要求。
（2）几何尺寸：使用的检查工具是工业干分尺、卡尺等，应有足够的精度。
（3）金刚石固结强度：指金刚石在镀层金属中固结的牢固程度(把持力)。用GCrl5钢片(HRC=54)刮磨工作面往复5次，磨粒不脱落即为合格。但这种方法只能在金属镀层厚度低于金刚颗粒直径的情况下才能使用。
（4）金刚分布均匀性：使用带刎度尺的l0倍放大镜，观察工具工作层的表?若发现0.5mm宽的空白处无金刚颗粒，则可认为金刚石分不均匀。
12电镀金刚石工具新工艺
电镀Ni-Co-Mn三元复合镀层的优点：①以锰盐取代部分钴盐，达到钴和降低生产成本的}j的：②Ni．Co．Mn复合镀层硬度高于Ni—co复合镀层，Ilf提高电镀金刚石．具的硬度和耐磨性，延长jI的使用寿命，适用加工硬质材料。笔研究的Ni—Co—Mn复合电镀工艺，经生产验证可行，现作简介绍。
电解液组成：250～260g／LNiSO4?7H20，30～35LNiC1，?6H，0，35～40g／LHBO，30mL／L增光剂，50mL／L增硬剂，35mI／L 增润剂，pH4．6～5，040～44℃，J=0．5～1A／dm．说明：①增光剂由糖精和1，4一丁炔二醇复配，门常补充量0．5mL／L；②增硬剂主要由钴盐和锰盐复配，两者搭配合理，控制用量，过量会增加镀层脆性；③增润剂由十二烷基硫酸钠配制。
13电镀清洁生产的基本条件
目前电镀金刚石I具厂家的厂房大都比较简易，生产条件较差，不重视环境保护，造成环境污染，影响产品质量。要实现清洁化生产，提高产品的档次，必须做到综合治理。
13.1优化环境
选择电镀车间地址时，要充分注意电镀车间对周围环境的影响。电镀车问应设在空气新鲜并且对流性好的地方，保证车问自然通风和采光良好。同时也要防止周围环境对车间的污染，以防开窗时外来尘埃吹进车问，落入镀槽。
13.2文明生产
综合治理：①整体排风：为保持车间通风良好，应以整体机械通风作辅助手段，采用抽风机从室内上部进行整体排风，排出的风量还应由送风系统送进新鲜空气加以补偿。②局部排风：为了控制有害气体的扩散，防止污染室内空气，在产生有害气体的部位要有局部排风设施。室外排风口应高屋顶栋缘1．5～2m。③封闭排风：退镀工件和酸洗金刚会产生浓黄烟，污染大，对人体有害。必须在通风柜内进行，实现强力封闭排风。
严格卫生：①操作人员进入电镀车间穿工作服，换工作鞋，禁止非工作人员随便进入车间：②每天工作完毕，仔细清理操作场地；定期清理车间设备和电镀容器、辅助用具等，除去灰尘和盐类结晶物，保持设备整洁和运行常(特别是导电部位)：③电镀设备停用时加罩加盖(尤其电镀槽和盛砂容器)，保持清洁。④车问禁止堆放非生产用的杂物，减少尘埃源。
电镀锌镍合金工艺规范
电镀锌镍合金工艺规范 1主题内容与适用范围 本规范规定了钢铁零件电镀锌镍合金的工艺方法。 本规范适用于有三防要求的零件电镀锌镍合金。 2引用标准 HB5034零（组）件镀覆前质量要求 3主要工艺材料 4.1 中《金属零（部）件镀覆前质量控制要求》中相应的规定。应达到图样规定要求， 以避免电镀后再次返工返修。 零（部）件表面状态适于进行电镀时方可进入下道工序。 4.2清理：除去零件内外表面污物、金属屑标识等附着物。 4.3有机溶剂除油； 4.4喷砂或抛光处理（有需要时进行）； 4.5装挂；
4.6化学除油：进行表面处理前工件表面常沾有大量油污，需要进行化学除油。 化学除油工艺：采用汽油或401除油剂擦拭/浸泡零件，至无明显油污为止。 4.7水洗； 4.8电解除油：电解除油可完全除去工件表面油污，得到洁净金属表面。零（部）件除油后在流动水中清洗干净，观察呈全浸润状态即为除尽油污，可以转入下道工序。 电解除油工艺： 氢氧化钠：30～50g/l； 碳酸钠：20～30g/l； 4.10 光亮剂ZN-2B4-6 镍溶液ZN-2C20-25 温度：20-30℃ DK：0.5 A/dm2～4A/dm2 时间：20～60分钟 阳极：锌板 阴阳极面积比：1∶1.5～2
4.13水洗； 4.14除氢处理（有需要时进行） 锌镍合金镀层几乎没有氢脆，一般不需要进行除氢处理。但若用于有特殊要求的军品、高强钢或弹簧部件，按航空航天标准应进行除氢处理。具体见表2. 干燥60～70℃30～60分钟 4.20干燥； 4.21下挂具； 4.22检验。 镀层检验时应用目视或放大镜，在照度不低于３００lx的条件下观察（相当于零件放在４０Ｗ日光灯下距离５００㎜处的光照度）。 4.22.1锌镍合金镀层应细致、均匀、连续完整（深孔、盲孔深处除外），无针孔、麻
(工艺技术)电镀工艺基础知识
２、电镀新工艺介绍 ２ .1合金电镀 合金电镀一直是电镀新工艺开发的重要领域。以往为取代昴贵的镀镍而开发的铜锡合金，就曾经是一种新工艺。现在的代镍和节镍镀层，也都是各种合金。因为合金可以综合单一金属的优点，并具有单一金属所不具备的新的特性，比如硬度、耐腐蚀性、功能性等。现在已经认识到，电镀作为一种湿法冶金技术，能生产出用电、热方法做不到的新合金。包括在制作非晶态材料和纳米材料方面，电镀技术都是有优势的。合金电镀的原理在传统的理论中是要求两种共沉积的金属的电极电位要接近，如果一个的电位较正，另一个的电位较负，就要采用络合剂将正电位的金属的离子络合，使之放电电位向负的方向移动，与另一金属的电位相近，达到共沉积的目的。这在现在也仍然对合金新工艺的开发有指导意义。但是现在越来越多的合金中的另一种成分的量非常小，就是这种少量的金属分散在另一金属中，却改变了金属的性能。用传统冶金学的观点是这些掺入的金属是占据在主体金属的某些晶格位上，从而改变了金属的物理性能。但实际上，用火法冶金很难把微量金属分散到另一金属中去，而采用电镀的方法则比较容易做到。不过电镀方法得到的合金的结构是否符合冶金学的原理，则是值得探讨的课题。现在已经得到应用的新合金工艺有锌系列，镍系列，铜系列，锡系列，银系列等。锌作为钢铁的优良廉价的防护性镀层被广泛地采用 , 但是自从日本汽车打进欧洲和北美市场,汽车的耐盐防护性就提到了议事日程。〈1〉在开展高耐蚀性镀层的研究中，锌合金的研究引人注目。最先出现的是锡锌合金，这种合金的含锌量在３０％左右时耐盐水喷雾时间最长，出现红锈的时间可达１５００个小时以上。最开始进入实用化的工艺是７０年代末的有机羧酸的中性镀液，后来有柠檬酸镀液，现在我公司已经开发出硫酸盐光亮镀锡锌工艺。在锡锌工艺之后出现的是锌镍工艺。这种工艺由于含镍量在５－１０％，成本比锡锌要低，因此很快得到普及。最先出现的是用于钢板连续电镀的硫酸盐工艺，这大约在１９８２年前后。以后开发出氯化铵型工艺，现在比较成熟的是碱性锌酸盐工艺。这种工艺的特点是抗腐蚀性能特别好，不经钝化的镀层耐盐雾到出现红锈的时间在１５０小时以上。在高温下也仍能维持其优良的防护性能。因此在汽车等行业有较多应用。 在锌镍开发之后两年，锌铁工艺就进入了实用化。锌铁与前面的工艺不同的是铁的含量很小，只在 0.2 到0.6 左右。虽然以前有用于钢板电镀的锌铁合金，其含铁量在１０－２０％，但现在进入实用的还是这种低铁含量的镀层。比较成熟的有锌酸盐工艺。其耐蚀性也很好，但一定要经过钝化才能有高的耐蚀性，当含铁量在 0. 4 左右时，出现红锈的盐水喷雾时间可达１５００小时以上。现在，我公司已经开发出氯化钠型锌铁新工艺，并有黄色、彩色等高耐蚀性的钝化产品。 在欧洲还有用锌钴合金工艺的,这种工艺与锌铁一样,可以不用银盐做出黑色钝化膜。含钴量也仅在1%左右. 镍一直是电镀加工工业中的重要镀种，由于镍资源的紧张和价格昂贵，开发镍合金电镀是节镍的一种选择。同时，有些镍合金的功能性能也是市场所需要的，因此，镍基合金的应用也很广泛。镍铁合金不仅可节约部分镍，而且镀层性能也比纯镍镀层要好。这种镀层的含铁量在 7%-30% 左右，镀层中的含铁量与镀液中的镍铁比例成正比。也有采用镍锰铁合金电镀工艺的报导。 <2 >用于装饰的镍合金更多，特别是黑色镀层方面，不少是用的镍合金，比如镍锡，镍钴，镍镉等。铜镍合金更是在装饰电镀中有较多的应用。 <3 >铜合金如铜锡合金，铜锌合金，很早就有大量的应用。这方面的新工艺的主攻方向是以非氰化物络合物来取代氰化物，比如焦磷酸盐，柠檬酸盐镀铜合金等。锡作为钎焊性镀层主要是用在电子电镀行业，但也可以用在装饰和防护方面，比如代银的锡合金，用于罐头盒防腐的镀锡工艺等。但主要还是电子工业中有大量应用，现在用得最多的仍然是锡铅合金。也有锡铈，锡铋等。当前的趋势是采用无氟和无铅的新工艺取代老工艺。<4 >其它贵金属的合金主要是用在装饰和功能性方面，这里就不一一加以介绍。正如前面讲到的，由于合金电镀技术的开发可能产生出一些新的合金，这不仅在表面处理业有重要意义，对材料学科也有重要意义。因此，在新世纪，对合金电镀的研究仍会加紧进行。 特别是在多元合金，包括三元、四元合金等的开发上还有很大的空间 2.2电子电镀 如前所述，21世纪被称为高信息化世纪。所谓高信息化世纪就是以因特网为传播工具的信息爆炸的世纪。在这个世纪内，电子产品的品种和产量将有更快更大的发展，这给电子电镀业也带来很大的机遇和挑战。因此，现在新工艺的开发有很大的比重将放在电子电镀方面。 所谓电子电镀就是用于电子产品或电子工业的电镀技术。用于电子行业的镀层有很多，包括导电性镀层，钎焊性镀层，信息载体镀层，电磁屏蔽镀层，电子功能性镀层，印刷电路板电镀，电子构件防护性镀层，电子产品装饰性镀层等。电子电镀工艺除了少数是利用了传统的工艺以外，大多数是近几十年开发的新工艺。比如非金属电镀新工艺，化学镀新工艺，贵金属电镀新工艺，合金电镀新工艺等。 以印刷线路板的电镀为例，它是以孔金属化为中心的综合了前处理、化学镀、电镀、退镀等技术的工艺。印
超声波对电镀金刚石工具性能的影响
２０１０年０２月第ｌ期第３０卷总第１７５期 金刚石与磨料磨具工程 Ｄｉａｍｏｎｄ＆ＡｂｒａｓｉｖｅｓＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｆｅｂ．２０１０ Ｎｏ．１Ｖ０１．３０Ｓｅｒｉａｌ．１７５ 文章编号：１００６—８５２Ｘ（２０１０）０１—００３９一０３ 超声波对电镀金刚石工具性能的影响’ 王秀芝１于爱兵２林彬３王玉果３ （１．天津农学院职业技术学院，天津３００３８０） （２．宁波大学机械学院，宁波３１５２１１） （３．天津大学机械学院，天津３０００７２） 摘要分别在有超声波和无超声波条件下，制备了镍镀层和电镀金刚石工具。采用显微硬度计测试了镍镀层硬度，采用热震法和锉削法测试镀层与基体的结合强度，用显微镜观察镀层金相组织，计算了工具磨削比。研究结果表明：在电镀金刚石工具制备过程中，应用超声波可以细化镀层晶粒，提高镀层硬度，增强镀层与基体的结合强度。上砂前应用超声波可提高电镀金刚石工具磨粒密度和工具的磨削比。 关键词超声波；电镀；金刚石；工具 中图分类号ＴＧ７４；ＴＱｌ６４文献标识码ＡＤＯＩ编码１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００６—８５２Ｘ．２０１０．０１．００９ＥｆｆｅｃｔｏｆｕｌｔｒａｓｏｎｉｃａｓｓｉｓｔａｎｃｅＯＨｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓｏｆｅｌｅｃｔｒｏｐｌａｔｅｄｄｉａｍｏｎｄｔｏｏｌｓ ＷａｎｇＸｉｕｚｈｉｌＹｕＡｉｂｉｎ９２ＬｉｎＢｉｎ３ＷａｎｇＹｕｇｕ０３ （１．ＴｉａｎｆｉｎＡｇｒｉｃｕｌｔｕｒｅＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｔｉａｎｊｉｎ３００３８０，Ｃｈｉｎａ） （２．ＮｉｎｇｂｏＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｎｉｎｇｂｏ３１５２１１，脚愕，Ｃｈｉｎａ） （３．ＴｉａｎｊｉｎＵｎｉｖｅ倦ｉ＠，Ｔｉａｎｆｉｎ３０００７２，Ｃｈｉｎａ） ＡｂｓｔｒａｃｔＥｌｅｃｔｒｏｐｌａｔｅｄｎｉｃｋｅｌｃｏａｔｉｎｇｓａｎｄｅｌｅｅｔｒｏｐｌａｔｅｄｄｉａｍｏｎｄｔｏｏｌｓｗｅｒｅｆａｂｒｉｃａｔｅｄｗｉｔｈａｎｄｗｉｔｈｏｕｔｕｌｔｒａｓｏｎｉｃａｓｓｉｓｔａｎｃｅ．ＴｈｅｈａｒｄｎｅｓｓｏｆｔｈｅｎｉｃｋｅｌｃｏａｔｉｎｇｓＷａｓｔｅｓｔｅｄｗｉｔｈｍｉｃｒｏｈａｒｄｎｅｓｓｔｅｓｔｅｒ．ＩｔｓａｄｈｅｓｉｖｅｓｔｒｅｎｇｔｈｔｏｔｈｅｓｕｂｓｔｒａｔｅＷａＳｔｅｓｔｅｄｂｙｔｈｅｒｍａＩｓｈｏｃｋａｎｄｆｉｌｅｃｕｔｔｉｎｇｍｅｔｈｏｄｓ．Ｔｈｅｍｅｔａｌｌｏｇｒａｐｈｉｃｓｔｒｕｃｔｕｒｅｗａｓｏｂｓｅｒｖｅｄｗｉｔｈｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ．Ｇｒｉｎｄｉｎｇｒａｔｉｏｓｗｅｒｅｏｂｔａｉｎｅｄｂｙｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ．Ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｅｄｔｈａｔｆｉｎｅｃｒｙｓｔａｌｇｒａｉｎｓｉｚｅ，ｈｉ曲ｈａｒｄｎｅｓｓａｎｄｇｏｏｄａｄｈｅｓｉｖｅｓｔｒｅｎｇｔｈｃｏｕｌｄｂｅｏｂｔａｉｎｅｄｕｎｄｅｒｕｌｔｒａｓｏｎｉｃｅｆｆｅｃｔｄｕｒｉｎｇｔｏｏｌｆａｂｒｉｃａｔｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓｅｓ．Ｇｒａｉｎｓｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎａｎｄｇｒｉｎｄｉｎｇｒａｔｉｏｏｆｄｉａｍｏｎｄｔｏｏｌｓｗｉｔｈｕｌｔｒａｓｏｎｉｃａｓｓｉｓｔａｎｃｅｂｅｆｏｒｅｄｉａｍｏｎｄｇｒａｉｎｔａｋｅ－ｏｎｗｅｒｅｍｕｃｈｉｍｐｒｏｖｅｄｃｏｍｐａｒｅｄｔｏｔｈｅｃａｓｅｗｉｔｈｏｕｔｕｌｔｒａｓｏｎｉｃａｓｓｉｓｔａｎｃｅ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ；ｅｌｅｃｔｒｏｐｌａｔｉｎｇ；ｄｉａｍｏｎｄ ｔｏｏｌ ０引言 在电镀过程中，应用超声波能够改善电镀工艺条件，增加镍镀层的耐磨性‘１｜，改变镀层应力‘２１。在金 ?国家８６３项目资助（２００９ＡＡ０４４３０６）刚石工具的制备过程中，合理应用超声波，能够减小阴极极化程度㈨，提高金刚石磨粒的密度。本文通过金刚石工具的制备、工具性能测试和加工实验，分析了超声波对电镀金刚石工具性能的影响规律。 万方数据
金刚石线锯制造的一些关键技术问题
金刚石线锯制造的一些关键技术问题 图1表明了分别采用未镀覆金刚石与镀覆金刚石上砂电镀镍的区别。众所周知，采用未镀覆的原始金刚石制作电镀金刚石工具，镀镍层从工具的基体开始逐渐生长增厚，由于金刚石不能导电，镍镀层不在金刚石上沉积，而是“绕过”金刚石生长，通过显微镜发现发现，在镍镀层与金刚石颗粒界线处，镍镀层会凹陷。因此，金刚石在电镀过程中作为“杂质”被镍镀层埋在镀层内，形成电镀金刚石工具。这样，金刚石与镍镀层之间结合力不好，只是靠镍镀层对金刚石的机械镶嵌来把持金刚石，因此对于镀层的厚度有着严格要求，一般认为最佳镀层厚度应该使得金刚石直径的70%埋入镍镀层中，埋入厚度不足，金刚石容易脱落；反之埋入过多，金刚石难于出露，工具的出刃不好，加工效率低。这样的要求给电镀过程控制带来了镀层厚度要求高，难调控的问题。 另外，由于金刚石不导电，镍镀层不能直接在金刚石表面形核生长，而是“绕过”金刚石生长，非常不利于金刚石上砂，也就是说，金刚石颗粒不容易沉积到钢丝基体上。金刚石微粉上砂慢，浓度不易调整，浓度难于控制。这个问题对于长度巨大的金刚石线锯连续大批量生产提出挑战。 如果采用镀覆的金刚石制作电镀金刚石工具，如镀钛金刚石、镀镍金刚石、镀铜金刚石、镀铬金刚石、镀覆合金的金刚石以及复合镀层金刚石等等，情况与上述未镀覆的金刚石发生了很大的变化。由于镀覆的金刚石变得导电了，镍镀层从工具的基体和与基体接触的镀覆金刚石上同时生长，而不是“绕过”金刚石生长，上砂容易，镀层生长迅速 因此镀覆的导电金刚石在电镀过程中不是作为“杂质”，“被动”地埋在镍镀层内，而是“主动”与镍镀层形成电镀金刚石工具。 由于镍镀层迅速漫过整个金刚石颗粒，对金刚石颗粒全覆盖，镍镀层厚度可以比薄，金刚石出刃高，制造方法 电镀，金刚石微粉复合镀镍，使得金刚石微粉颗粒与金属镍共沉积在钢丝上 钎焊法，采用钎焊的方法，用钎料把金刚石钎焊在钢丝上 挤压镶嵌法，采用机械挤压方法，把金刚石颗粒嵌入钢丝。 不管什么方法，两个要点，将金刚石微粉颗粒分布在钢丝表面，牢固结合在高强度钢丝上。 另外，制造过程不能损害高强度钢丝的性能。这里特别需要注意，不能使高强度钢丝经受高温退火，由于的工作条件，线锯对高强钢丝的强度有极高的要求，以保持切割过程中丝线的刚性和防止断丝。因此，对于细达0.1mm的钢丝，都是经
《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)
《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008) 1 适用范围 本标准规定了电镀企业和拥有电镀设施企业的电镀水污染物和大气污染物的排放限值等内容。 本标准适用于现有电镀企业的水污染物排放管理、大气污染物排放管理。 本标准适用于对电镀设施建设项目的环境影响评价、环境保护设施设计、竣工环境保护验收及其投产后的水、大气污染物排放管理。 本标准也适用于阳极氧化表面处理工艺设施。 本标准适用于法律允许的污染物排放行为；新设立污染源的选址和特殊保护区域内现有污染源的管理，按照《中华人民共和国大气污染防治法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国海洋环境保护法》、《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》、《中华人民共和国放射性污染防治法》和《中国人民共和国环境影响评价法》等法律、法规、规章的相关规定执行。 本标准规定的水污染物排放浓度限值适用于企业向环境水体的排放行为。 企业向设臵污水处理厂的城镇排水系统排放废水时，有毒污染物总铬、六价铬、总镍、总镉、总银、总铅、总汞在
本标准规定的监控位臵执行相应的排放限值；其他污染物的排放控制要求由企业与城镇污水处理厂根据其污水处理能力商定或执行相关标准，并报当地环境保护主管部门备案；城镇污水处理厂应保证排放污染物达到相应排放标准要求。 建设项目拟向设臵污水处理厂的城镇排放水系统排放废水时，由建设单位和城镇污水处理厂按前款的规定执行。 2 规范性引用文件 本标准内容引用了下列文件中的条款。 GB/T6920-1986 水质 pH值的测定玻璃电极法 GB/T7466-1987 水质总铬的测定高锰酸钾氧化-二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7467-1987 水质六价铬的测定二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7468-1987 水质汞的测定冷原子吸收分光光度法 GB/T7469-1987 水质汞的测定双硫腙分光光度法 GB/T7470-1987 水质铅的测定双硫腙分光光度法 GB/T7471-1987 水质镉的测定双硫腙分光光度法 GB/T7472-1987 水质锌的测定双硫腙分光光度法 GB/T7473-1987 水质铜的测定 2,9-二甲基-1,10菲罗啉分光光度法 GB/T7474-1987 水质铜的测定二乙基二硫氨基甲酸
电镀工艺技术规范
精心整理1?目的本规范规定了零部件电镀层的选择和各镀种及化学处理的标注方法。?本规范适用于产品零部件设计时电镀层种类的选择。? 2?引用标准?GB1238-76?JB/288-75? 3?电镀层的主要目的? 3.1?保护金属零件表面，防止腐蚀。? 3.2?装饰零件外表，使外表美观。? 3.3?提高零件的工作性能。如提高表面硬度、耐磨性、导电性、导磁性、耐热性、钎焊性、反光能力；节约及代替有色金属或贵金属；提高轴承使用寿命；修复磨损零件；热处理时的局部保护以及其它特殊性能。? 4?决定电镀层种类和厚度的因素 4.1零件的工作环境； 4.2被镀零件的种类、材料和性质；? 4.3电镀层的性质和用途；? 4.4零件的结构、形状和尺寸的公差；? 4.5镀层与其互相接触金属的材料、性质；? 4.6零件的要求使用期限。? 5?镀层使用条件的分类? 5.1腐蚀性比较严重的工作环境：大气中含有较多的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度较大的地区。例如工业城市、离海较近的地区和湿热带地区等。或具有大量燃料废气和二氧化硫的室内，以及经常接触手汗的工作条件。? 5.2腐蚀性中等的工作环境：大气中含有少量的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度中等的地区。例如离海较远的一般城市和一般室内环境。?
5.3?腐蚀性轻微的工作环境：大气中工业气体、燃料废气、灰尘和盐分的含量很少，而且气候比较干燥。例如干热带地区、密封良好的设备的内部。? 从防腐蚀的要求来看，有些金属在腐蚀性轻微的条件下可以不加保护层而应用。在比较严重的工作环境下，大部分金属要求有一定形式的防护，而有些金属则不能使用。? 从保护基体金属免受腐蚀的要求来看，一般可考虑：? a.贵金属（金、铂）、含铬18％以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料、以及镍铜合金等，一般不需再加防护层。? b.碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件，在大气中容易腐蚀，应加保护层。由于工作条件的限制不能采用保护层时，应采用油封防锈。在油中工作的零件，可以不加防护层。? c.铜和铜合金制造的零件，根据不同的使用条件，采用光亮酸洗、钝化、电镀或涂漆保护等。用磷青铜或铍青铜制造的精密零件可以不进行表面处理。? d.铝和铝合金制造的零件，可以采用阳极氧化和封闭处理。不适于阳极氧化的小零件，可采用化学氧化处理。铸造铝合金可采用涂漆防护。用作通信机箱的铝合金须进行导电氧化。? e.锌合金制造的零件，可以采用磷化、钝化、电镀或涂漆防护。? 6?电镀层的选择? 6.1?各类电镀层的特性及用途?镀层按其用途可分下列三类：? a．防护性镀层：主要作用是保护基体金属免受外界腐蚀，不规定对产品的装饰要求。? b．防护－装饰性镀层：除保护基体金属外，还使零件表面美观。?
金刚石工具制造复习题-2013春
树脂结合剂的磨具基体材料和结合剂材料是铸铝合金酚醛树脂（或聚酰亚胺）树脂CBN砂轮的硬化温度是多少220℃ PCBN的维氏硬度（HV）是多少8000-9000 金刚石工具原材料中液态石蜡的作用 当前绳锯长度最大达多少米60米 对于不同的结合剂具有不同的烧结温度，大多数金属粉末的烧结温度约为其熔点的多少2/3 国内外通用的金刚石浓度表示方法是，工作层内磨料所占体积比为多少时，金刚石含量0.88g/cm3，规定为100%浓度25% 金刚石砂轮的四种基本类型是树脂砂轮、陶瓷砂轮、金属砂轮、电镀砂轮 PCD刀具适合加工对象有色金属 PCD刀具合适的焊接温度低于700℃ 常用金刚石工具有 论述PCBN刀具的性能特点和应用范围？性能特点：1) 具有很高的硬度和耐磨性2) 具有很高的热稳定性和高温硬度3) 具有较高的化学稳定性4) 具有良好的导热性5) 具有较低的摩擦系数。 应用范围：1) 适用于高速及超高速切削加工技术2) 硬态切削加工技术的最佳刀具材料3) 进行干切削加工工艺的理想刀具材料4) 适应于自动化加工及难加工材料加工 绳锯串珠的结构包括基体孕镶胎体 锯片的结构形式圆锯片排锯线锯绳锯链锯 PCD的维氏硬度（HV）是多少，为硬质合金的多少倍8000 80-120 PCBN刀具的制造环节包括合成切割焊接刃磨 金刚石拉丝模适合拉制那种丝材硬金属丝 何为PCBN红硬性？PCBN在高温状态下表现出来的硬度性能，可达1400℃。拉丝模材质有合金钢硬质合金天然金刚石聚晶金刚石CVD涂层陶瓷 何谓金刚石工具？ 金刚石制品类型工具类器件类 新型开发的金刚石工具指哪几种？PCDPCBN刀具、金刚石绳锯、CBN砂轮、金刚石拉丝模 论述拉丝模结构形式和材质对使用寿命的影响？分为“入口区、润滑区、工作区、定径区、出口区”五个区间。 磨削钛合金最好的砂轮是CBN砂轮 绳锯的密封材料硫化橡胶或塑料 PCD刀具设计原则要点？合理选择PCD粒度；合理选择PCD刀片厚度；刀具几何参数与结构设计；PCD刀具的切削参数与失效机理 聚晶拉丝模的优缺点和应用范围？ 何谓金刚石绳锯？ 何谓拉丝模？ PCBN刀具使用哪些粘结剂及其各自用途？ CBN含量(%)－粘结剂种类－主要用途 ～60－TiN－淬火钢 ～70－TiC－铸铁 ～70－Al2O3－铸铁 ～90－AlN－高强度铸铁 ～80－Co－耐热合金钢铸铁
电镀金刚石工具应用及工艺要点
电镀金刚石工具应用及工艺要点 摘要：分析了金刚石复合电镀的原理，介绍了电镀金刚石工具在机械加工、电气电子、玻璃、工艺美术及日用品等工业领域的应用。给出了选用金刚石的标准及除杂方法，待镀件几何图形的面积计算，电镀容器的规格和用途。讲解了电解液的加热方式和阳极使用方法，及电镀质量检测要求：研究了一种电镀金刚石工具新工艺：250～260LNiSO4?7H20，30~35LNiCI2?6H20，35～40LH3BO3，30mL/L增光刑，50mL/L增硬刑，35mL/L增润剂，pH4．6～5，40～44℃，JK=0、5～lA／din提出了电镀清洁生产的基本条件。 关键词：复合电镀；电镀金刚石；生产应用； 1电镀金刚石工具原理 电镀金刚石是金属复合电沉积过程(又称镶嵌电镀)。由于采用Ni-C0二元合金或Ni-Co-Mn三元合金电解液，可获得合金复合镀层，具有比单金属Ni镀层更好的性能(硬度、致密性、耐磨性、耐高温性等)：要实现合金的共沉积，必须要求2种金属的电极电位差小于0．02V。Ni(一0．25V)、Co(一0．27V)的电极电位差为0．02V，因此可以得
到Ni．Co合金镀层。尽管Ni与Mn(一1．05V)的电极电位差偏大(0．80V)，但在硫酸盐电解液中，Mn的极化不大，而Ni的极化却很显著，因此仍可获得Ni-Co-Mn三元合金镀层。 金刚石在弱酸性溶液中吸附H(这可由加入金刚石后溶液pH升高而证明)，并在电场作用下向阴极缓慢移动，最终吸附在阴极表面。这样当N、Co、Mn“不断在阴极表面吸附时，就把吸附在阴极表面的金刚石不断包裹起来，形成金刚石复合镀层。 为使金刚石与基体及包裹镀层互相溶合成一体，基体及镀层必须具有与金刚石表面相似的结构。 2电镀金刚石工具的应用范围 2.1机械加工工业 电镀金刚石滚轮已成功地应用于修整成型磨削用的普通砂轮或者直接对工件进行成型磨削，并广泛地用于加工曲轴、轴承、液压阀件等。
电镀工艺
电镀工艺目录
阳极泥 展开 复制搜索 编辑本段概述 电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作用，使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属，具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层，装饰性镀层及其它功能性镀层。 电镀基本原理图 编辑本段电镀的基本原理 电镀是一种电化学过程，也是一种氧化还原过程.电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极，金属板作为阳极，接直流电源后，在零件上沉积出所需的镀层。 例如：镀镍时，阴极为待镀零件，阳极为纯镍板，在阴阳极分别发生如下反应： 阴极(镀件)：Ni2++2e→Ni (主反应) 2H++e→H2↑ (副反应) 阳极(镍板)：Ni －2e→Ni2+ (主反应) 4OH-－4e→2H2O+O2+4e (副反应) 不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来，如果阴极上氢离子还原为氢的副反应占主要地位，则金属离子难以在阴极上析出.根据实验，金属离子自水溶液中电沉积的可能性，可从元素周期表中得到一定的规律，如表1.1所示。 阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极，大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极，如：镀锌为锌阳极，镀银为银阳极，镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极.但是少数电镀由于阳极溶解困难，使用不溶性阳极，如酸性镀金使用的是多为铂或钛阳极.镀液主盐离子靠添加配制好的标准含金溶液来补充.镀铬阳极使用纯铅，铅-锡合金，铅-锑合金等不溶性阳极。 编辑本段工艺过程 一般包括电镀前预处理，电镀及镀后处理三个阶段。完整过程： 1、浸酸→全板电镀 五金及装饰性电镀工艺程序
金刚石工具电镀层脱落原因分析
金刚石工具电镀层脱落原因分析 1前言 电镀金刚石工具是指通过金属电沉积的方法，使金刚石牢固地被胎体金属包裹在基体（钢或其它材料）上制作而成的一种金刚石工具，它广泛应用于机械电子、玻璃、建材、石油钻探等行业。随着经济的发展，科学技术的进步，不同的行业对电镀金刚石工具的要求基本上是相同的，即效率高、寿命长、磨削精度高。要保证这些特性，镀层金属不仅要有较高的硬度、耐磨性，而且要求在基体各个部分要均匀分布，以免镀层脱落使工具寿命缩短。在某些特殊行业，如磁性材料行业的强力磨削，进刀量都是控制在0.3mm左右；陶瓷行业的大进刀量的干磨削等，对镀层金属与钢基体的结合力要求尤为苛刻。在电镀金刚石工具的生产过程中，大部分厂家都只注意到了镀层金属的种类、硬度、耐磨性，而往往忽视镀层金属与基体结合力的问题。在实际使用过程中，镀层脱落的现象屡见不鲜。本文就这一问题进行了原因分析，并对解决措施略作探讨。[1,2,3,4] 2镀层脱落的种类 电镀金刚石工具在使用过程中，由于使用条件如磨削力大小、温升、工件的撞击等原因，会造成含有金刚石的金属镀层与钢基体分离的现象，这就是镀层脱落。镀层脱落一般是局部脱落，镀层一次性全剥离的现象少见。在实际使用过程中，镀层脱落的情形大致有如下三种：（1）镀层脱落至基体表面：即含金刚石的金属镀层和不含金刚石的金属底镀层同时与钢基体分离。 （2）层脱落至金属底镀层：即不含金刚石的金属底镀层与钢基体未分离，只是含金刚石的金属镀层与金属底镀层剥离。 （3）含金刚石的金属镀层中镀层金属层状分离：含金刚石的金属镀层在使用过程中，与工件接触部分的镀层金属不是正常磨耗，而是非正常地成片或粉末状脱落，金刚石不是全部脱落，而是局部粒状脱落。这种现象不易引起注意，造成的后果是制品寿命较短，往往会给人一种镀层金属把持力或耐磨性不佳的假象。排除加厚时镀层烧焦和镀层金属耐磨性差等因素，工具在正常使用过程中，金刚石颗粒脱落直观表现为工具表面有连续成片较大的孔洞时，应是此类镀层的脱落。 3 镀层脱落的原因 电镀金刚石工具在制造过程中牵涉多道工序，任何一道工序进行得不充分，都会造成镀层脱落。 3.1镀前处理的影响 钢基体在进入电镀槽之前的处理工序称之为镀前处理。镀前处理包括：机械抛光、除油、浸蚀及活化等步骤。镀前处理的目的是去除基体表面上的毛刺、油污、氧化膜、锈和氧化皮，以暴露基体金属使金属晶格正常生长，形成分子间的结合力。如果镀前处理不好，基体表面有很薄的油膜和氧化膜，基体金属的金属晶格就不能充分暴露，就会妨碍镀层金属与基体金属形成分子间的结合力，仅仅是机械镶嵌作用，结合力差。因此，镀前处理不良是造成镀层脱落的主要原因。 3.2镀液的影响 镀液的配方直接影响镀层金属的种类、硬度、耐磨性，配合不同的工艺参数还可控制镀层金属结晶的粗细、致密度以及镀层内应力的大小。对于电镀金刚石工具的生产而言，绝大部分采用镍或镍-钴合金，若不考虑镀液杂质的影响，影响镀层脱落的因素有：（1）内应力的影响镀层内应力是在电沉积过程中产生的，溶液中的添加剂及其分解产物和氢氧化物均会增加内应力。这种应力是在电镀过程中镀层受到一些沉积因素的影响，引起晶格缺陷所致。特别是某些金属离子和有机添加剂的作用，会显着增加镀层的内应力。镀层内应力有宏观应力和微观应力两类。宏观应力表现在将一金属薄片进行单面电镀，薄片受镀层内应力影响而产生弯曲。微观应力则主要通过提高镀层硬度表现出来。 宏观应力能引起镀层在贮存、使用过程中产生气泡、开裂、脱落等现象。
电镀工艺技术规范
电镀工艺技术规范-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1 目的本规范规定了零部件电镀层的选择和各镀种及化学处理的标注方法。本规范适用于产品零部件设计时电镀层种类的选择。 2 引用标准 GB1238-76 JB/288-75 3 电镀层的主要目的 3.1 保护金属零件表面，防止腐蚀。 3.2 装饰零件外表，使外表美观。 3.3 提高零件的工作性能。如提高表面硬度、耐磨性、导电性、导磁性、耐热性、钎焊性、反光能力；节约及代替有色金属或贵金属；提高轴承使用寿命；修复磨损零件；热处理时的局部保护以及其它特殊性能。 4 决定电镀层种类和厚度的因素 4.1零件的工作环境； 4.2被镀零件的种类、材料和性质； 4.3电镀层的性质和用途； 4.4零件的结构、形状和尺寸的公差； 4.5镀层与其互相接触金属的材料、性质； 4.6零件的要求使用期限。 5 镀层使用条件的分类 5.1腐蚀性比较严重的工作环境：大气中含有较多的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度较大的地区。例如工业城市、离海较近的地区和湿热带地区等。或具有大量燃料废气和二氧化硫的室内，以及经常接触手汗的工作条件。
5.2腐蚀性中等的工作环境：大气中含有少量的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度中等的地区。例如离海较远的一般城市和一般室内环境。 5.3 腐蚀性轻微的工作环境：大气中工业气体、燃料废气、灰尘和盐分的含量很少，而且气候比较干燥。例如干热带地区、密封良好的设备的内部。 从防腐蚀的要求来看，有些金属在腐蚀性轻微的条件下可以不加保护层而应用。在比较严重的工作环境下，大部分金属要求有一定形式的防护，而有些金属则不能使用。 从保护基体金属免受腐蚀的要求来看，一般可考虑： a.贵金属（金、铂）、含铬18％以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料、以及镍铜合金等，一般不需再加防护层。 b.碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件，在大气中容易腐蚀，应加保护层。由于工作条件的限制不能采用保护层时，应采用油封防锈。在油中工作的零件，可以不加防护层。 c.铜和铜合金制造的零件，根据不同的使用条件，采用光亮酸洗、钝化、电镀或涂漆保护等。用磷青铜或铍青铜制造的精密零件可以不进行表面处理。 d.铝和铝合金制造的零件，可以采用阳极氧化和封闭处理。不适于阳极氧化的小零件，可采用化学氧化处理。铸造铝合金可采用涂漆防护。用作通信机箱的铝合金须进行导电氧化。 e.锌合金制造的零件，可以采用磷化、钝化、电镀或涂漆防护。 6 电镀层的选择
电镀工艺
电镀工艺 一、目的： 电镀的目的是在底层铜上加厚镀铜（图形电镀将在加厚镀铜之后再镀上一层抗蚀镀层Sn，以保护所需铜在蚀板时不被蚀去，形成所需图形）。 二、流程简介： 1.板面电镀： PTH—→上/下板—→预浸—→镀铜—→水洗—→下板—→焜棍—→水 洗—→上板。 2.图形电镀： 前工序(D/F)—→上/下板—→除油—→双水洗—→微蚀—→水洗—→预 浸—→镀铜—→喷水洗—→预浸—→镀锡—→双水洗—→下板—→焜棍—→水洗—→上板。 三、流程的功能： 1.除油： 作用：①清洁铜面，除去包括手指印，显影后残留的有机和无机污染物等。 ②润湿铜面，特别是孔壁。 控制参数：H2SO4：4～6% V/V 温度：35±5℃ 除油剂SE–250 22～28% V/V 影响：除油剂浓度太低或温度太低可能会导致甩铜、孔内无铜及线路凹痕等缺陷。 2.水洗： 作用：清洁、去除生产板上除油剂等杂污，避免带入下一流程而造成污染，影响品质。 影响：水流量太小，水质差会有较多的线路凹痕产生。水流量要求＞2000L/hr。
3.微蚀： 作用：①粗化待镀底层铜表面，以增大其表面积而增大结合力。 ②进一步清洁板面与孔壁铜层。 控制参数：过硫酸钠（NPS）：40～60g/l H2SO4：1～3% Cu2+：＜15g/l 温度：30±2℃ 影响：NPS浓度太低或温度太低会引起甩铜缺陷，NPS浓度太高或微蚀时间过长会导致孔内无铜。 基本要求：①打气②过滤③冷却 4.水洗： 作用：将微蚀后生产板上残留的药水洗去以避免带入下一流程而造成污染。 5.预浸缸： 作用：①将微蚀后底层铜产生的Cu氧化物蚀去，保证镀铜前底层铜面清洁。 ②保护酸铜缸，使液中H2SO4浓度维持相对稳定。 控制参数：H2SO4：8～12% V/V 影响：H2SO4浓度太低会导致板面粗糙。 6.铜缸： ①基本要求： a. 打气 b. 循环过滤 c. 冷却 d. 摇摆 ②镀铜原理： 阳极Cu–2e—→Cu2+ 阴极Cu2++2e—→Cu↓ ③操作条件： A.电流密度： 对一般的生产而言，阴极的电流密度应为1.0～3.5A/dm2（9.3～ 32.6A/ft2），在低电位会有比较好的厚度分布和整平作用，但对 于添加剂中的Brightener会造成较大的用量，而高电位的情况则 相反。
金刚石工具生产制造项目规划设计方案
金刚石工具生产制造项目 规划设计方案 规划设计/投资分析/实施方案
金刚石工具生产制造项目规划设计方案说明 金刚石工具市场大体上分为专业市场和通用市场。专业市场对金刚石 工具的要求主要体现在对性能指标要求较高，即针对特定切割设备、特定 切割材料，要求金刚石工具必须满足一定切割效率、切割寿命和加工精度 等技术指标。专业金刚石工具就其产量来说仅为金刚石工具产品总量的10%左右，但其市场销售额却占金刚石工具市场总额的80%～90%。金刚石是在 地球深部高压、高温条件下形成的一种由碳元素组成的单质晶体。金刚石 是无色正八面体晶体，其成分为纯碳，由碳原子以四价键链接，为已知自 然存在最硬物质。由于金刚石中的C-C键很强，所有的价电子都参与了共 价键的形成，没有自由电子，所以金刚石硬度非常大，熔点在华氏6900度，金刚石在纯氧中燃点为720~800℃，在空气中为850~1000℃，而且不导电。 该金刚石工具项目计划总投资17168.83万元，其中：固定资产投资13523.53万元，占项目总投资的78.77%；流动资金3645.30万元，占项目 总投资的21.23%。 达产年营业收入34484.00万元，总成本费用26095.28万元，税金及 附加327.10万元，利润总额8388.72万元，利税总额9872.88万元，税后 净利润6291.54万元，达产年纳税总额3581.34万元；达产年投资利润率
48.86%，投资利税率57.50%，投资回报率36.65%，全部投资回收期4.23年，提供就业职位605个。 坚持“社会效益、环境效益、经济效益共同发展”的原则。注重发挥投资项目的经济效益、区域规模效益和环境保护效益协同发展，利用项目承办单位在项目产品方面的生产技术优势，使投资项目产品达到国际领先水平，实现产业结构优化，达到“高起点、高质量、节能降耗、增强竞争力”的目标，提高企业经济效益、社会效益和环境保护效益。 ...... 报告主要内容：项目概论、投资背景及必要性分析、产业调研分析、项目建设规模、选址分析、工程设计说明、项目工艺可行性、项目环境影响分析、生产安全保护、风险应对说明、节能情况分析、项目计划安排、投资估算与资金筹措、经济评价、评价及建议等。 随着世界经济的发展,人民生活水平的提高，天然石材(花岗石、大理石)、玉石、人造高级石材(微晶石)、陶瓷、玻璃、及水泥制品等,已广泛应用在房屋、建筑物的装修,应用在制作各种装饰品,应用在生活用品及道路、桥梁建设上。
从电镀金刚石工具看金刚线
从电镀金刚石工具看金刚线 金刚线是一种典型的金刚石锯切工具，但许多刚进入金刚线领域的企业，对金刚石锯切工具、电镀金刚石工具的了解很少，这会对产品开发带来一定的影响。为此，我们特意写了篇文章，从电镀金刚石工具的角度带大家认识一下金刚线产品。希望对大家有帮助！ 电镀金刚线，主要应用于光伏级硅片的开方和切片，属于金刚石锯切制品，也是电镀金刚石工具。与金刚线类似的锯切工具还有金刚石绳锯、金刚石丝锯。比如金刚石丝锯，它也是在钢丝表面镀上金刚石磨粒，一般用于手工往复拉加工玉石、玛瑙、水晶工艺品的内孔面，也可以用在台式丝锯机上作往复运动，用于曲线、直线切割，还可像金刚石绳锯那样，将它绕到两个绞轮上，张紧后用于切断作业。 从上面的描述，是不是感觉到它们很像呢？所以，岱勒、三超，与许多做金刚石锯片的企业一样，都是中国机床工具工业协会超硬材料分会的会员。 由于多晶硅线切市场的爆发，金刚线今年异常火爆，预期这种局面还会延续一段时间，所以很多钢丝、碳化硅、金刚石、光伏企业也纷纷进入了这个领域，欲分一杯羹。为了让大家更好地认识金刚线，本文从电镀金刚石工具的角度浅析下金刚线的结构特点和使用性能。 1、电镀金刚石工具的特点
既然金刚线属于电镀金刚石工具，那我们就先了解一下电镀金刚石工具的结构及特点。图1是电镀金刚石工具的结构，可见其结构包括三部分组成：基体、镀层（多是电镀镍）、磨料。其中，磨料弥散分布在金属镀层里，共同组成工作层，起磨削作用；基体具有一定的几何形状、尺寸精度和表面粗糙度，起支持电镀层的作用。 图1 电镀金刚石工具的结构示意图 电镀金刚石工具具有以下特点： 结构特点 电镀金刚石工具只有钢基体和电镀工作层两个部分，电镀层沉积金属厚度一般为金刚石粒径的1/2~2/3，同烧结金刚石工具相比（钎焊工具除外）是非常薄的。 由于电沉积工艺的特殊性，采用电镀方法可以制造出各种复杂型面或者特别小、特别薄的金刚石工具，且制造出来的工具精度特别高。 镀层特点
金件技术要求(总3页)
金件技术要求(总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
加工技术要求与检验规范 冲压、旋压件： 1.规格大小、材料厚度、冲孔位置、孔径的大小、翻边、卷边及口径、高度要与图纸相符，重要尺寸控制在公差范围内； 2.端面要平整，确保其配合面的垂直度与平行度； 3.边角表面光滑，冲孔孔位无余料毛刺阻塞，切口要平整无利边、毛刺、批锋、锐角； 4.抛光后表面无明显拉升痕、皱纹波、冲压模具印、旋压纹、凹凸点； 5.冲孔孔位无明显拉大与变形； 6.未注明倒角为X*X°； 管类： 1.规格尺寸要与工程图纸相符，重要尺寸控制在公差范围内； 2.钻孔或攻牙要直且尺寸要准，深度、孔径或牙距与图纸相符； 3.两端切口要平，管内去除毛刺和批锋； 4.弯管形状自然，过度圆滑，无明显折线感，与工程图纸或样板对比一 致； 5.打头管打头部位规格要准确； 6.粗胚表面不可有明显的生锈、夹伤、刮伤、起皱、管材破裂； 7.过线处必须倒角，管内中孔顺畅，无杂物堵塞； 8.抛光时纹路一致、抛线细腻、无砂眼、砂纹粗、起层、外表面需平整光滑无蜡垢； 9.未注明倒角为X*X°； 翻砂件： 1.规格尺寸符合工程图纸要求，重要配合尺寸控制在公差范围内； 2.端面要平整，确保配合面的垂直度与平行度； 3.钻孔或攻牙要直且尺寸要准，深度、孔径或牙距与图纸相符；重量要符合要求； 4.粗胚表面光滑，表面粗糙度不得大于XX； 5.配重类粗胚材质表面良好，应无明显模痕、缺料、变形现象；其它翻砂类产品抛光、抛砂后无明显瑕疵； 6.抛光时纹路一致、抛线细腻、不出现粗砂纹、起层、外表面需平整光滑无腊垢，表面砂眼抛光后在同一可视面可接受两处且大小不能超过1mm； 7.外观造型花纹整批一致，与样品对比无明显差异； 8.产品不可有毛刺、批锋、利边； 焊接组件： 1.焊接工艺:铜焊、银焊、铁焊、碰焊、亚弧焊、二氧化碳焊等 2.所有焊接零件需打砂后方可焊接； 3.焊接要牢固，不能虚焊、漏焊； 4.焊接尺寸要控制在公差范围内，角度要准确；
电镀件标准
电镀件技术标准 本标准适用于盛百硕科技有限公司防护性和装饰性电镀件。 本标准规定了以钢铁、铝和铝合金、塑料为基体的电镀件的一般标准。 引用标准： GB 1238 《金属镀层及化学处理表示方法》 GB 4955 《金属覆盖层厚度测量－阳极溶解库仑方法》 GB 5270 《金属基体上的金属覆盖层附着强度试验方法》 GB 6458 《金属覆盖层－中性盐雾试验》 GB 6460 《金属覆盖层-铜加速乙酸盐雾试验CASS》 GB 6461 《金属覆盖层－对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级》 GB 6462 《金属和氧化物覆盖层－横断面厚度显微镜测量方法》 GB/T 12610 《塑料上电镀层－热循环试验》 GB/T 12611 《金属零部件镀覆前质量控制技术要求》 GB 9797 《金属覆盖层－镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层》 GB 9798 《金属覆盖层－镍电镀层》 GB 9799 《金属覆盖层－钢铁上锌电镀层》 GB 12600 《金属覆盖层－塑料上铜＋镍＋铬电镀层》 1、名词术语： 1.1、电镀 利用电解使金属或合金沉积在制件表面，形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。 1.2、塑料电镀 在塑料制件上沉积金属镀层的过程。 1.3、泛点
在镀层表面出现的斑点或污点。 1.4、麻点 在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔。 1.5、保护等级：覆盖层对底材腐蚀的保护能力。 1.6、外观等级：试样经试验后所有外观缺陷的评定级数。 1.7、主要表面：指零件上电镀前和电镀后的某些表面。这些表面上的镀层对工件的外观和使用性能起着主要作用。 1.8、闪镀：通电时间极短的薄层电镀。 2、镀层分级号的表示规则： 2.1、化学符号，表示基体金属或合金基体中的主要金属或塑料制品，符号后接一斜线。 Fe/……表示基体为钢铁 Al/……表示基体为铝或铝合金 PL/……表示基体为塑料 2.2、如果用铜或含铜量超过50％的铜合金作为底镀层，那么用化学符号Cu表示； 2.3、Cu后的数字代表铜镀层的最小厚度，μm； 2.4、Ni后的数字代表镍镀层的最小厚度，μm；数字后的小写字母，表示镍镀层的类型。 2.5、b表示是在全光亮的电镀规范下沉积的镍层。 2.6、Crr 表示常规铬，最小厚度为0.3μm。 3、基体为金属的电镀层厚度表示方法： 3.1镀锌：( GB 9799) 使用环境 分级号 最小局部厚度(μm) 一般室内环境 Fe/Zn12 12 一般室外环境 Fe/Zn25 25
电镀基本原理
电镀基本原理 电镀是一种电化学过程，也是一种氧化还原过程.电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极，金属板作为阳极，接直流电源后，在零件上沉积出所需的镀层. 例如：镀镍时，阴极为待镀零件，阳极为纯镍板，在阴阳极分别发生如下反应： 阴极(镀件)：Ni2++2e→Ni (主反应) 2H++e→H2↑ (副反应) 阳极(镍板)：Ni －2e→Ni2+ (主反应) 4OH-－4e→2H2O+O2+4e (副反应) 不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来，如果阴极上氢离子还原为氢的副反应占主要地位，则金属离子难以在阴极上析出.根据实验，金属离子自水溶液中电沉积的可能性，可从元素周期表中得到一定的规律，如表1.1所示 阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极，大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极，如：镀锌为锌阳极，镀银为银阳极，镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极.但是少数电镀由于阳极溶解困难，使用不溶性阳极，如酸性镀金使用的是多为铂或钛阳极.镀液主盐离子靠添加配制好的标准含金溶液来补充.镀铬阳极使用纯铅，铅-锡合金，铅-锑合金等不溶性阳极. ★电镀基本工艺及各工序的作用 2.1 基本工序 (磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预镀)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→乾燥→下挂→检验包装 2.2 各工序的作用 2.2.1 前处理：施镀前的所有工序称为前处理，其目的是修整工件表面，除掉工件表面的油脂，锈皮，氧化膜等，为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面.前处理主要影响到外观,结合力，据统计，60%的电镀不良品是由前处理不良造成，所以前处理在电镀工艺中占有相当重要的地位.在电镀技术发达的国家，非常重视前处理工序，前处理工序占整个电镀工艺的一半或以上，因而能得到表面状况很好的镀层和极大地降低不良率. 喷砂：除去零件表面的锈蚀，焊渣，积碳，旧油漆层，和其它干燥的油污；除去铸件，锻件或热处理后零件表面的型砂和氧化皮；除去零件表面的毛刺和和方向性磨痕；降低零件表明的粗糙度，以提高油漆和其它涂层的附著力；使零件呈漫反射的消光状态 磨光：除掉零件表明的毛刺，锈蚀，划痕，焊缝，焊瘤，砂眼，氧化皮等各种宏观缺陷，以提高零件的平整度和电镀质量. 抛光：抛光的目的是进一步降低零件表面的粗糙度，获得光亮的外观.有机械抛光，化学抛光，电化学抛光等方式. 脱脂除油：除掉工件表面油脂.有有机溶剂除油，化学除油，电化学除油，擦拭除油，滚筒除油等手段. 酸洗：除掉工件表面锈和氧化膜.有化学酸洗和电化学酸洗. 2.2.2 电镀 在工件表面得到所需镀层，是电镀加工的核心工序，此工序工艺的优劣直接影响到镀层的各种性能.此工序中对镀层有重要影响的因素主要有以下几个方面： 2.2.2.1主盐体系 每一镀种都会发展出多种主盐体系及与之相配套的添加剂体系.如镀锌有氰化镀锌，锌酸盐镀锌，氯化物镀锌(或称为钾盐镀锌)，氨盐镀锌，硫酸盐镀锌等体系. 每一体系都有自己的优缺点，如氰化镀锌液分散能力和深度能力好，镀层结晶细致，与基体结合力好，耐蚀性好，工艺范围宽，镀液稳定易操作对杂质不太敏感等优点.但是剧毒，严