总泵缸体零件的机械加工工艺及夹具设计

课程设计

总泵缸体零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计

班级：

姓名：

指导教师：

完成日期：

一、设计题目

总泵缸体零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计

二、原始资料

(1) 被加工零件的零件图（草图）1张

(2) 生产类型:中批或大批大量生产

三、上交材料

(1) 被加工工件的零件图1张

(2) 毛坯图1张

(3) 机械加工工艺过程综合卡片1张

(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张

(4) 夹具装配图1张

(5) 夹具体零件图1张

(6) 课程设计说明书(5000字左右) 1份

四、进度安排(参考)

(1) 熟悉零件,画零件图2天

(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天

(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天

(4) 编写说明书3天

(5) 准备及答辩2天

五、指导教师评语

成绩：

指导教师

日期

摘要

这次设计的是总泵缸体。包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。最后制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。

机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次实际的训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

Abstract

The master cylinder is designed. Including spare parts map, blank map, an assembly of all, machining processes and process the card and a card each. According to the nature of parts and components map to determine the roughness of the rough end of the size and allowances. Finalization of the cap and push-rod technology road map, the development of the clamping of the workpiece program, draw fixture assembly.

Machinery Manufacturing Technology curriculum design is that we learn all over the University of basic courses, technical courses in basic subjects, as well as after the majority. This is our graduation project in the school prior to the course of an in-depth and comprehensive review of the total, is also a theory with practice and training, therefore, its four years of university life, we occupy an important position.

For me personally, I hope that through the curriculum design of their future work to conduct a practical training, to exercise their own analysis, problem-solving abilities. As a result of capacity constraints, the design there are many deficiencies, I urge you to give guidance to teachers.

1、零件分析 (2)

1.1零件工作原理 (2)

1.2 零件工艺分析 (2)

2、工艺规程设计 (3)

2.1 确定毛坯制造形式 (3)

2.2基面选择 (3)

2.3工艺路线 (3)

2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸 (4)

2.5两次工步计算 (4)

3、时间定额的计算 (4)

3.1两工步时间定额的计算 (5)

3.2 辅助时间的计算 (5)

4、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)

5、确定切削用量及工时 (7)

4.1车 (7)

4.2铣端面 (7)

4.3钻 (7)

4.4钻螺纹孔 (8)

6、夹具设计 (8)

5.1定位基准选择 (8)

5.2定位误差分析 (8)

7、设计心得 (9)

8、参考文献 (10)

一、零件的分析

1.1 零件工作原理

题目所给定的零件是总泵缸体。是整个液压系统的核心，作用是通过活塞的来回往复运动产生推动工作缸动作所需的油压。该零件ф3.5为进油孔，活塞运动过该位置时，完成充油过程，活塞继续运动将油推向前方，挤压出缸体，由于截面积差产生工作压力。当活塞回程时超过3.5孔位时开始进油，旁边小孔为空气孔，方便进空气。1.2 零件工艺分析

由零件图可知，该零件仅有一组尺寸要求较高，即ф22+0.023。（主行磨至⊿0.8）尺寸要求较高，其余尺寸均为8公差尺寸，我们加工时可先以外圆为粗加工基准，确定内孔，由内孔确定所有尺寸。

二、工艺规程设计

2.1 确定毛坯制造形式

零件毛坯为铸件，考虑到整体式加工，较废材料，不经济，而零件为普通零件不受冲击，故不宜选用锻件，最终确定使用铸件，年产量10万件，为大量生产，且轮廓尺寸规则，可采用砂型铸造，且可用大型铸造如一出十等方法铸造，这样更能提高生产率。

2.2基面选择

如前所述，该零件总的来说尺寸要求不高，位置度、形状公差控制较严格，主要集中在缸体内部工作尺寸精度，其余各尺寸均围绕该尺寸，所以粗加工基准应选择外圆，半精加工完ф22+0.023孔后再以此为精加工基准完成全部尺寸，完成孔的珩磨，即可达到图纸要求精度。

2.3工艺路线

据以上分析，依据先粗后精，先面后孔，基准先行，先主后次的原则，确定工艺如下：

准备工序：

1.零件砂型铸造，去应力，正火处理。

2.检

加工工序：

1、车车内孔达ф22+0.023，⊿1.6，

车端面，保证12

2 铣以内孔ф22+0.023，尺寸为基准，芯轴定芯，铣端面达

0.035300.10+- ⊿6.3

3. 钻以内孔ф22+0.023。尺寸为基准，芯轴定芯，钻M22×

1.5-5H 达图。

4. 钻 ф0.7/ф3.5及ф3.5孔达图。

5. 铣以芯轴ф22+0.023。孔为基准，铣16平台。

6. 钻以芯轴ф22+0.023。孔为基准，钻4-ф10.5孔达图

7. 钻以芯轴ф22+0.023。孔为基准。

0.035300.10+-为基准定位。 8. 珩磨磨内孔达⊿0.8长度不小于100

9. 检

2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸

攻螺纹后孔的最大公称直径尺寸为12mm，查表2-39知普通粗牙螺纹内孔的直径为10.5mm，则钻孔工序的加工尺寸为：

10.5-0.10=10.4mm。

2.5两次工步计算

钻孔工步

1、背吃刀量的确定取ap=1mm

2、进给量的确定查表5-22选取该工步的每钻进给量f=0.10mm/r

3、切削速度的计算查表5-22得v=15m/min

由公式（5-1）得：

n=1000×v/3.14d=1000×15/(3.14×104)=454.96r/min 参照表4-8 四面组合钻床，主轴钻速可取n=1360r/min，将此带入公式（5-1）实际钻削速度v=nπd/1000=15.0m/min

攻丝孔工步

1、背吃刀量的确定取ap=0.07mm

2、进给量的确定查表5-22选取该工步的每钻进给量f=0.10mm/r

3、切削速度的计算查表5-22得v=10m/min

由公式（5-1）得：

n=1000×v/3.14d=1000×10/(3.14×12)=265.39r/min 参照表4-8 四面组合钻床，主轴钻速可取n=265.39r/min，将此带入公式（5-1）实际钻削速度v=nπd/1000=9.99m/min

三、时间定额的计算

3.1两工步时间定额的计算

钻孔工步

根据表5-41（钻削基本时间的计算），钻孔的基本时间可由下面公式计算

Tj=L/fn=(l1+2)/fn

式中：l1=3mm

L1 =2mm,代入可得tj=24.5s

丝攻工步

根据表5-46（用丝攻螺纹基本时间的计算），攻孔的基本时间可由下面公式计算

Tj=［(l1+l2+l)/fn+(l1+l2+l)/fn0］i

式中：l1=（1~3）P

L2=（2~3）P

代入可得tj=12.2s

3.2 辅助时间的计算

由公式tf=0.15tj

计算钻孔工步的辅助时间tf=3.675s

计算攻孔工步的辅助时间tf=1.830s

四、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定。

材料为铸件，硬度为HB170-241，成品重0.62kg，生产批量为大批生产，采用铸造成型，二级精度组（成批生产）

根据上述原始资料及加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯确定如下：

1、外圆表面（ф32×133；ф32×123；85；ф50）

考虑其加工长度为133，ф32，ф20等外表面均为8加工面，粗糙度Ra=200。不需要加工，长度为向尺寸为133（端面）。

查表1-28，长度余量及公差取136.5±0.5（见机械制造工艺设计手册），拔磨斜度，取2-3。

2、ф220.023。ф18孔，查表1-21得

钻ф22精孔1）粗车到ф21.8±0.10 2Z=10.8

2）精车到ф22+0.023。2Z=0.1

3、

0.035

0.10

-平面（查表1-48）

尺寸取32公差取+0.15

4、M18×1.25-5H 螺纹孔

钻孔ф16.5扩、攻、铰于M18×1.25

5、其余各孔均在毛坯面上加工，余量为Z 孔位D/2 最后将上面各数据整理填入下表

拔模斜度取2~3o

详细尺寸见毛坯图

总泵缸体零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计

目录 1、零件分析 (2) 1.1零件工作原理 (2) 1.2 零件工艺分析 (2) 2、工艺规程设计 (3) 2.1 确定毛坯制造形式 (3) 2.2基面选择 (3) 2.3工艺路线 (3) 2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸 (4) 2.5两次工步计算 (4) 3、时间定额的计算 (4) 3.1两工步时间定额的计算 (5) 3.2 辅助时间的计算 (5) 4、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5) 5、确定切削用量及工时 (7) 4.1车 (7) 4.2铣端面 (7) 4.3钻 (7) 4.4钻螺纹孔 (8) 6、夹具设计 (8) 5.1定位基准选择 (8) 5.2定位误差分析 (8) 7、设计心得 (9) 8、参考文献 (10)

一、零件的分析 1.1 零件工作原理题目所给定的零件是总泵缸体。是整个液压系统的核心，作用是通过活塞的来回往复运动产生推动工作缸动作所需的油压。该零件ф3.5为进油孔，活塞运动过该位置时，完成充油过程，活塞继续运动将油推向前方，挤压出缸体，由于截面积差产生工作压力。当活塞回程时超过3.5孔位时开始进油，旁边小孔为空气孔，方便进空气。1.2 零件工艺分析由零件图可知，该零件仅有一组尺寸要求较高，即ф22+0.023。（主行磨至⊿0.8）尺寸要求较高，其余尺寸均为8公差尺寸，我们加工时可先以外圆为粗加工基准，确定内孔，由内孔确定所有尺寸。

二、工艺规程设计 2.1 确定毛坯制造形式零件毛坯为铸件，考虑到整体式加工，较废材料，不经济，而零件为普通零件不受冲击，故不宜选用锻件，最终确定使用铸件，年产量10万件，为大量生产，且轮廓尺寸规则，可采用砂型铸造，且可用大型铸造如一出十等方法铸造，这样更能提高生产率。 2.2基面选择如前所述，该零件总的来说尺寸要求不高，位置度、形状公差控制较严格，主要集中在缸体内部工作尺寸精度，其余各尺寸均围绕该尺寸，所以粗加工基准应选择外圆，半精加工完ф22+0.023孔后再以此为精加工基准完成全部尺寸，完成孔的珩磨，即可达到图纸要求精度。 2.3工艺路线据以上分析，依据先粗后精，先面后孔，基准先行，先主后次的原则，确定工艺如下：准备工序： 1.零件砂型铸造，去应力，正火处理。 2.检加工工序： 1、车车内孔达ф22+0.023，⊿1.6，车端面，保证12 2 铣以内孔ф22+0.023，尺寸为基准，芯轴定芯，铣端面达0.035300.10+- ⊿6.3 3. 钻以内孔ф22+0.023。尺寸为基准，芯轴定芯，钻M22× 1.5-5H 达图。 4. 钻 ф0.7/ф3.5及ф3.5孔达图。 5. 铣以芯轴ф22+0.023。孔为基准，铣16平台。 6. 钻以芯轴ф22+0.023。孔为基准，钻4-ф10.5孔达图 7. 钻以芯轴ф22+0.023。孔为基准。 0.035300.10+-为基准定位。 8. 珩磨磨内孔达⊿0.8长度不小于100 9. 检

液压缸设计说明书范本

液压缸设计说明书

1 设计课题 1.1设计要求设计一台铣削专用机床液压系统用液压缸，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧→工作台快进→工作台工进→工作台快退→工件松开。 1.2原始数据运动部件的重力为25000N，快进、快退速度为5m/min，工进速度为100～1200mm/min，最大行程为400mm，其中工进行程为180mm，最大切削力为0N，采用平面导轨，夹紧缸的行程为20mm,夹紧力为30000N，夹紧时间为1s。

2 液压系统的发展概况一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。液压系统在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。

减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展通径电磁阀以及低功率电磁阀。改进液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，经过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化能够提高工作可靠性，实

屏蔽泵检修方法及维修技术

屏蔽泵检修方法及维修技术随着使用年限的增长，使用数量的增多，损坏情况也不断增加，恢复性大修数量逐年上升。屏蔽泵是由离心泵和三相异步屏蔽电动机同轴构成，不需机械密封而无泄漏，适用于输送各种有毒、有害及贵重的液体，在化工、制药、核工业、航天等装置中广泛应用。在屏蔽泵电机的损耗中，定子屏蔽套损耗很大，有时达到铁损耗的2~3倍，修复后的屏蔽套损耗应维持在原有水平。定子屏蔽套损耗PB正比于屏蔽套厚度，反比于屏蔽套材料的电阻系数ρ。屏蔽套材料必须是具有良好的机械性能和抗腐蚀性能的非导磁材料，为了减小涡流损耗要选用电阻系数大的材料。厚度不宜过薄，要影响机械强度，也不宜过厚，过厚会使屏蔽套损耗增大。不少进口屏蔽泵，有一般维修，也有恢复性大修。随着使用年限的增长，使用数量的增多，损坏情况也不断增加，恢复性大修数量逐年上升。功率从0.55千瓦到130千瓦。不少进口屏蔽泵，有一般维修，也有恢复性大修。屏蔽泵的检修方法是：将屏蔽泵进行解体：对各零件先进行清理，再对它们作表观检查，是否有异常。然后对关键部位的尺寸进行测量，对电机绕组作电气检查。(1)机械检查测量石墨轴承的孔径和轴套的轴径，并察看它们配合面的光洁度。如石墨轴承和轴套的配合间隙超过检修标准的规定(0.55—11kw配合间隙，直径差为0.4㎜，15—45kw配合间隙，直径差为0.5㎜)或配合面光洁度不良时，需根据情况更换轴承、轴套或推力板。测量检查叶轮的上、下外止口和与它们相配合的扣环及泵座内径的尺寸，这两个配合间隙是否检修标准规定的范围内，超差时需更换零件或采取其它措施(如：堆焊、镶套)使配合间隙达到规定要求。否则将影响泵的性能、流量、扬程、轴向平衡力等。观察检查定、转子屏蔽套的表观情况，尤其要注意焊缝处有无异常情况，必要时应作探伤、检漏检查。经过长期运行后，转动部分的平衡情况可能有变化。因此，有必要将转子连同叶轮等旋转零件组装在一起做动平衡试验。屏蔽泵要定期检修，方能保证可靠运行。 1屏蔽泵的定期检修为了避免和减少屏蔽泵的突然损坏事故，屏蔽泵需要定期检修。如遇有轴承监视器“报警”时，须立即进行检修。化工装置一般是连续运行，屏蔽泵的定期检修也只有在装置计划停车时进行。对大多数屏蔽泵一年检修一次即可。屏蔽泵的检修方法是：将屏蔽泵进行解体：对各零件先进行清理，再对它们作表观检查，是否有异常。然后对关键部位的尺寸进行测量，对电机绕组作电气检查。 (1)机械检查, 测量石墨轴承的孔径和轴套的轴径，并察看它们配合面的光洁度。如石墨轴承和轴套的配合间隙超过检修标准的规定(0.55—11kw配合间隙，直径差为0.4㎜，15—45kw配合间隙，直径差为0.5㎜)或配合面光洁度不良时，需根据情况更换轴承、轴套或推力板。测量检查叶轮的上、下外止口和与它们相配合的扣环及泵座内径的尺寸，这两个配合间隙是否在检修标准规定的范围内，超差时需更换零件或采取其它措施(如：堆焊、镶套)使配合间隙达到规定要求。否则将影响泵的性能、流量、扬程、轴向平衡力等。;观察检查定、转子屏蔽套的表观情况，尤其要注意焊缝处有无异常情况，必要时应作探伤、检漏检查。经过长期运行后，转动部分的平衡情况可能有变化。因此，有必要将转子连同叶轮等旋转零件组装在一起做动平衡试验。 (2)电气检查直流电阻检查：三相电阻的不平衡度不得超过2%。绝缘电阻检查：屏蔽泵电机绕组的绝缘电阻一般能达到100MΩ以上。如低于5MΩ时需分析原因，绝缘是否受潮，或屏蔽套是否有泄漏点等，如经定子屏蔽套检漏无问题，则纯属绝缘受潮，需进行干燥处理，如定子屏蔽套有问题，则需更换屏蔽套。屏蔽泵的恢复性大修如遇绕组或屏蔽套损坏的屏蔽泵，则需进行恢复性大修。损坏情况大体分为两种：一种是定子屏蔽套良好，而定子绕组发生对地、相间击穿，线圈匝间短路，过载而造成绕组烧毁。另一种是由于定子屏蔽套损坏而使介质侵入定子绕组致使定子绕组损坏。不论哪种情况，均需更换定子线圈和屏蔽套。由于屏蔽泵结构特殊，更换定子绕组变得比较复杂，必须拆除定子屏蔽套及两端封板，才能拆除定子绕组。修复绕组后，又必须重新制作新的屏蔽套和封板。其材料要求特殊，且制作精度也要求较高。

铣削零件数控加工工艺及程序设计

毕业论文（2013届）题目：铣削零件数控加工工艺及程序设计姓名：学号：系部：班级：指导教师： 2013年4月

铣削零件数控加工工艺及程序设计摘要：数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。在数控编程中，工艺分析和工艺设计是至观重要的，在加工前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择加工设备、刀具、夹具，确定切削用量，安排加工顺序，制定走刀路线等。在编程过程中，还要对一些工艺问题（如对刀点，换刀点，刀具补偿等）做相应处理。因此程序编制中的工艺分析和工艺设计是一项十分重要的工作。本文根据铣削零件的图纸及技术要求，对该零件进行了详细的数控加工工艺分析，依据分析的结果，对该零件进行了数控加工工艺设计，并编制了工艺卡片、数控加工工序卡片和刀具卡片等。关键词：数控编程刀具切削用量加工程序一、绪论随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。数字控制机床简称数控机床，这是一种将数字计算技术应用于机床的控制技术。它把机械加工过程中的各种控制信息用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。 1.数控机床的组成及工作原理数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作数控折弯机并加工零件。

机械制造技术课程设计缸体加工工艺规程及钻22孔专用夹具设计

缸体加工工艺规程及钻φ22孔专用夹具设计一、设计题目设计缸体加工工艺规程及钻φ22孔专用夹具设计二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料 1．绘制零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程综合卡片1套4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。1张7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。 1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。 2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。 3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。

4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。 5．第14～15天，零件图的绘制。 6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。 7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。 8．第20～21天，答辩五、指导教师评语

成绩：指导教师日期摘要机械制造基础课程设计是我们学完了大学的机械制造基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们大学中进行的第二次的课程设计，每次课程设计对毕业设计有着很大的帮助这次设计的是端盖，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是端盖。了解了端盖的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定端盖的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。

机械毕业设计课题汇总可选题目(均有全套CAD图纸)

1._27m3矿用挖掘机斗杆结构有限元分析(论文+DWG图纸) 2.“包装机对切部件”设计(论文+DWG图纸) 3.“填料箱盖”零件的工艺规程及钻孔夹具设计(论文+DWG图纸) 4.3×11M水泥磨总体设计及传动部件设计(论文+DWG图纸) 5.3L-108空气压缩机曲轴零件(论文+DWG图纸) 6.6层框架住宅毕业设计结构计算书 7.8英寸钢管热浸镀锌自动生产线设计(论文+DWG图纸) 8.20地下自卸汽车工作、转向液压系统(论文+DWG图纸) 9.20米T梁毕业设计(论文+DWG图纸) 10.27m3矿用挖掘机斗杆结构有限元分析(论文+DWG图纸) 11.102机体齿飞面孔双卧多轴组合机床及CAD设计(论文+DWG图纸) 12.146.6药瓶注塑模设计(论文+DWG图纸) 13.200米液压钻机变速箱的设计(论文+DWG图纸) 14.300×400数控激光切割机XY工作台部(论文+DWG图纸) 15.300×400数控激光切割机XY工作台部件及单片机控制设计(论文+DWG图纸) 16.1200熟料圆锥式破碎机(论文+DWG图纸) 17.v 18.BA金-空气滤清器壳正反拉伸复合模设计(论文+DWG图纸) 19.vC616型普通车床改造为经济型数控车床(论文+DWG图纸) 20.C618数控车床的主传动系统设计(论文+DWG图纸) 21.CA-20地下自卸汽车工作、转向液压系统(论文+DWG图纸) 22.CA6140车床后托架的加工工艺与钻床夹具设计(论文+DWG图纸) 23.CA6140车床主轴箱的设计(论文+DWG图纸) 24.CA6140杠杆加工工艺(论文+DWG图纸) 25.CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计(论文+DWG图纸) 26.CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计(论文+DWG图纸) 27.CA6900长途客车乘客门及舱门设计(论文+DWG图纸) 28.CG2-150型仿型切割机(论文+DWG图纸) 29.DTⅡ型固定式带式输送机的设计(论文+DWG图纸) 30.DTⅡ型皮带机设计(论文+DWG图纸) 31.E5艺-CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计(论文+DWG图纸) 32.FXS80双出风口笼形转子选粉机(论文+DWG图纸) 33.GBW92外圆滚压装置设计(论文+DWG图纸) 34.JLY3809机立窑（加料及窑罩部件）设计(论文+DWG图纸) 35.JLY3809机立窑(窑体及卸料部件)(论文+DWG图纸) 36.JLY3809机立窑（总体及传动部件）设计(论文+DWG图纸) 37.jx FXS80双出风口笼形转子选粉机(论文+DWG图纸) 38.jx MR141剥绒机锯筒部、工作箱部和总体设计(论文+DWG图纸) 39.jx 新型组合式选粉机总体及分级部分设计(论文+DWG图纸) 40.jx1新型组合式选粉机总体及分级部分设计(论文+DWG图纸) 41.jx163MR141剥绒机锯筒部、工作箱部和总体设计 42.jx164PF455S插秧机及其侧离合器手柄的探讨和改善设计 43.jx189柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及主轴箱设计 44.jxMR141剥绒机锯筒部、工作箱部和总体设计(论文+DWG图纸)

液压缸全套图纸说明书范本

液压缸全套图纸说明书

绪论——————————————第3页第1章液压传动的基础知识————————第4页 1.1 液压传动系统的组成————————第4页 1.2 液压传动的优缺点—————————第4页 1.3 液压传动技术的发展及应用——————第6页第2 章液压传动系统的执行元件 ——液压缸——————————第8页 2.1 液压缸的类型特点及结构形式——————第8页 2.2 液压缸的组成——————————第11页第3章 D G型车辆用液压缸的设计——————第19页 3.1 简介—————————————第19页 3.2 DG型液压缸的设计----------- —————第20页第4章液压缸常见故障分析与排除方法—————第27页总结——————————————第29 页

绪论第一章液压传动的基础知识 1.1液压传动系统的组成液压传动系统由以下四个部分组成：〈1〉动力元件——液压泵其功能是将原动机输出的机械能转换成液体的压力能，为系统提供动力。〈2〉执行元件——液压缸、液压马达。它们的功能是将液体的压力能转换成机械能，以带动负载进行直线运动或者旋转运动。〈3〉控制元件——压力、流量和方向控制阀。它们的作用是控制和调节系统中液体的动力、流量和流动方向，以保证执行元件达到所要求的输出力（或力矩）、运动速度和运动方向。〈4〉辅助元件——保证系统正常工作所需要的辅助装置。包括管道、管接头、油箱过滤器和指示仪表等。〈5〉工作介质---工作介质即传动液体，一般称液压油。液压系统就是经过工作介质实现运动和动力传递的。 1.2液压传动的优缺点

屏蔽泵维护保养规程

xxxx能源化工有限责任公司10万吨/年甲醇制混合芳烃装置屏蔽泵（液下泵）维护保养规程

xx能源化工有限责任公司10万吨/年甲醇制芳烃屏蔽泵维护检修规程 1.总则 1.1 适用范围本规程适用于MTG装置屏蔽电泵及液下离心泵的维护及检修。 1.2 结构简述屏蔽电泵主要由泵体、叶轮、转子、定子、碳化硅轴承、轴套、推力盘、端盖、轴承监测器、接线盒、底座等部件组成。 1.3 现场屏蔽泵规格型号及参数见下表

2.完好标准 2.1 零、部件 2.1.1 零、部件齐全完整，质量符合要求。 2.1.2 基础、机座牢固完整，质量符合要求。 2.1.3 压力表、电流表、轴承监测器灵敏性可靠。 2.1.4 管道、阀门、支架安装合理，标志分明，符合技术要求。 2.1.5 防腐符合要求。 2.2 运行性能 2.2.1 设备运转平稳无杂音，运转电流不超过额定值。 2.2.2 压力、流量平稳，各部温度正常。 2.2.3 循环管道畅通无阻。 2.2.4 设备能力达到铭牌规定或满足生产需要。 2.3 技术资料 2.3.1 技术档案齐全，数据准确可靠。

2.3.2 设备随机合格证，产品使用说明书齐全。 2.3.3 设备总装图和易损件图样齐全。 2.3.4 检修及验收记录齐全。 2.3.5 设备维护检修规程、操作规程齐全。 2.4 设备及环境 2.4.1 设备清洁，表面及周围无灰尘、油垢和杂物。 2.4.2 设备及附属管道无跑、冒、滴、漏。 3.设备的维护 3.1 日常维护 3.1.1 检查设备有无异常振动或声响。 3.1.2 检查轴承监测器的指示是否在允许范围。 3.1.3 检查液体循环管及冷却系统管道是否畅通。 3.1.4 按时检查压力、流量和各部温度是否正常，并做好记录。 3.1.5 经常检查各部连接螺栓有无松动现象或因松动而产生的振动。 3.1.6 检查各部密封点有无跑、冒、滴、漏现象。 3.1.7 每班做好设备的整洁工作。 3.2 常见故障处理方法常见故障处理方法见表2。表2

典型轴类零件的数控加工工艺编制

典型轴类零件的数控加工工艺编制数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行操纵的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备。本次设计确实是进行数控加工工艺设计典型轴类零件，要紧侧重于该零件的数控加工工艺和编程，包括完成该零件的工艺规程，要紧工序工装设计，并绘制零件图、夹具图等。通过本次毕业设计，对典型轴类零件的设计又有了深的认识。从而达到了巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析咨询题和解决咨询题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。关键词：数控技术典型轴类零件加工工艺毕业设计

摘要 (1) 目录 (2) 1.引言 (3) 1.引言 (3) 2.零件分析 (4) 2.1毛坯的选择 (4) 2.2 机床的选择 (4) 3.零件图加工艺分析 (7) 3.1零件的工艺分析 (7) 3.2 零件的加工工艺设计 (11) 4.零件图加工程序编写 (21) 4.1零件左端加工程序编写 (21) 4.2零件右端加工程序编写 (22) 5. 程序调试 (25) 致谢 (26) 参考文献 (27)

数控技术集传统的机械制造技术、运算机技术、成组技术与现代操纵技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体，是现代先进制造技术的基础和核心。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和进展及市场日益繁荣，其竞争也越来越猛烈，人们对数控车床选择也有了更加宽敞的范畴，对数控机床技术的把握也越来越高。随着社会经济的快速进展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业对生产效率也有相应的提高。数控机床的显现实现了宽敞人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产预备、打算调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。这不但满足了宽敞消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求，同时推动了企业的快速进展，提高了企业的生产效率。数控工艺规程的编制是直截了当指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，它将直截了当阻碍企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析，对零件进行编程加工，给出了关于典型零件数控加工工艺分析的方法，关于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。依照数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分表达了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。本人以严谨务实的认真态度进行了此次设计，但由于知识水平与实际体会有限。在设计中会显现一些错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师提出批判和指正。

缸体加工工艺

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 缸体加工工艺 6105T缸体加工工艺 1/ 38

目录一、缸体的结构与功能二、缸体的材料及毛坯三、6105T缸体加工工艺四、缸体加工的工艺分析五、缸体重点工序工艺六、辅助边缘工序

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 一、缸体的结构与功能1、缸体的功能缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。 3/ 38

一、缸体的结构与功能2、缸体的结构形状复杂、薄壁、显箱体。 3、结构特点A、有足够的强度和刚度。 B、底面具有良好的密封性。 C、外型为六面体，多孔薄壁零件。 D、冷却可靠。 E、液体流动通畅。

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 二、缸体的材料及毛坯1、汽缸体的材料6100系列缸体 HT200 6102系列缸体 HT250 491系列缸体 HT250 6105系列缸体 HT250灰口铸铁的优点具有足够的韧性，良好的耐磨性、耐热性、减震性和良好的铸造性能、以及良好可切削性、且价格便宜。 5/ 38

多工步搬运机械手设计

文章编号:100122354(2000)0420020202 多工步搬运机械手设计Ξ 张　军1,冯志辉2 (11天津市职工电子仪表工程学院,天津　300190;21天津市职工机电学院) 摘要:介绍了阀类控制器壳体加工中专用设备的结构、原理,精度设计、驱动及PL C控制系统设计等内容。关键词:精度;基准;自定位中图分类号:TH122 文献标识码:A 1　引　言随着工业自动化的普及和发展,控制器的需求量逐年增大。壳体是阀类控制器上使用的通用型零件,该零件结构复杂,加工精度高,工艺过程长,壳体质量一直是影响控制器精度的主要指标之一。由于原有壳体的加工设备陈旧,工艺落后等原因,严重影响了控制器的发展。为了改变落后的生产状态,缓解日趋紧张的供求关系,我们研究开发了多工步搬运机械手。在设备的整体构思,总体布局,机构功能,驱动和控制系统等方面,对原有设备进行了彻底改造,投入运行以来,产品质量稳定,生产率高,工艺成本降低,深受厂家欢迎。 2　工艺过程和总体布局壳体是用牌号为HPb59-1的有色金属合金,经金属模压铸成型,毛坯精度高。为了满足设计要求,通常首先以壳体外表面为工艺基准,加工壳体端面和定位止口,然后再以止口、端面及外壳凸台为定位基准,加工在壳体圆周上呈幅射状分布的5个径向阶梯孔。径向孔系的加工需要由12个工步完成,其中孔1和孔2的加工过程为:钻孔—攻丝—钻小孔。孔3,孔4和孔5的加工过程为:钻孔—攻丝。多工步搬运机械手是加工壳体径向孔类的专用设备。整机由框架、动力头、机械手、夹具、排屑机构,液压驱动和控制系统等七部分组成,其全部工艺过程和总体布局如图1所示。整机呈口字型框架结构,框架上面的导轨上吊装着13个机械手,下面的工作台面上设有13个辅助定位夹具,其中第3、6、8和10号4个夹具的转位动作由转位液压缸和齿条、齿轮组成的传动副完成。除零号夹具以外,其余12个夹具后面,分别安装有12个呈线性排列的动力头,进行钻孔和攻丝,动力头的进给和后退分别由装在分配轴上的12个凸轮来控制,分配轴的动力由主电机(1.5kW,1440r/ min)通过行星摆线减速器带动蜗轮和蜗杆机构提供,各动力头的初始位置可由各自的调整机构来完成。为便于排屑,在动力头和夹具下面设有由计数器控制的排屑电机,经减速后启动传送带进行排屑,可在不停机的情况下,每加工5个工件自动地清理切屑。图1　工艺过程和总体布局 3　多工步搬运机械手设计 311　结构组成和工作原理我们设计的多工步搬运机械手是一个直角坐标型式的二自由度机械手,其职能符号和结构,原理如图2所示。整机框架的导轨上安装有一个单杆双作用液压缸,缸体固定。与活塞杆连接的滑块上刚性地吊装着13个机械手,当活塞杆运动时,可使13个机械手同步完成左右横移动,机械手的手臂是一个伸缩式复合液压缸,手臂缸的活塞杆是夹紧缸的缸体,夹紧 02 零部件设计专题论文《机械设计》2000年4月№4 Ξ收稿日期:1999208218;　修订日期:1999212220 作者简介:张军(1947-),女,天津市职工电子仪表工程学院副教授。该项目获国家科技进步奖。

液压缸全套图纸说明书要点

绪论第一章液压传动的基础知识 1.1液压传动系统的组成液压传动系统由以下四个部分组成：〈1〉动力元件——液压泵其功能是将原动机输出的机械能转换成液体的压力能，为系统提供动力。〈2〉执行元件——液压缸、液压马达。它们的功能是将液体的压力能转换成机械能，以带动负载进行直线运动或者旋转运动。〈3〉控制元件——压力、流量和方向控制阀。它们的作用是控制和调节系统中液体的动力、流量和流动方向，以保证执行元件达到所要求的输出力（或力矩）、运动速度和运动方向。〈4〉辅助元件——保证系统正常工作所需要的辅助装置。包括管道、管接头、油箱过滤器和指示仪表等。〈5〉工作介质---工作介质即传动液体，通常称液压油。液压系统就是通过工作介质实现运动和动力传递的。

1.2液压传动的优缺点优点：〈1〉体积小、重量轻，单位重量输出的功率大（一般可达32M P a,个别场合更高）。〈2〉可在大范围内实现无级调速。〈3〉操纵简单，便于实现自动化。特别是和电气控制联合使用时，易于实现复杂的自动工作循环。〈4〉惯性小、响应速度快，起动、制动和换向迅速。(液压马达起动只需0.1s)〈5〉易于实现过载保护，安全性好；采用矿物油作为工作介质，自润滑性好。〈6〉液压元件易于实现系列化标准化和通用化。缺点：〈1〉由于液压传动系统中存在的泄漏和油液的压缩性，影响了传动的准确性，不易实现定比传动。〈2〉不适应在温度变化范围较大的场合工作。〈3〉由于受液体流动阻力和泄漏的影响，液压传动的效率还不是很高，不易远距离传动。

AP1000主泵制造工艺及监造

AP1000主泵制造工艺及监造摘要：文章总结了AP1000主泵主要部件的制造工艺，结合实际设备监造工作，对可能影响到今后电厂调试、运行、维修的相关问题进行了分析，提出了AP1000主泵设备监造中需要关注的重点。关键词：AP1000；主泵；制造工艺；设备监造 1 AP1000屏蔽式主泵简介 AP1000反应堆系统采用双回路，每一回路中包括两台主泵，这两台主泵的泵壳直接焊接在蒸汽发生器的水室封头上，主泵的出口与主管道冷管段连接，泵体布置在上端，电机在下端。这种布置取消了主管道的过渡段，减小了环路压降。 AP1000主泵为单级、全密封、高转动惯量的屏蔽式离心泵。图1为AP1000主泵的结构示意图。从图中可以看出，AP1000主泵的水力部件直接安装在电机上。主泵的整个转子组件（包括水力部件和电机转子）由位于电机两端的径向轴承和下部的双向推力轴承支承。承压壳体（主要包括泵壳、热屏、定子冷却夹套、定子壳体和定子端盖等部件）承受反应堆冷却剂系统的全部压力。电机的定子内部和转子外部分别包覆着屏蔽套，避免了定子绕组和转子与主冷却剂接触。

AP1000主泵不同于传统的屏蔽泵，无论从功率、重量和体积都是目前已知最大的屏蔽泵，并且在结构上增加了上、下两个飞轮组件。由于AP1000系统以及AP1000主泵结构的特殊性，AP1000主泵的部分设计参数也与国内其他二代改进型核电厂的主泵有所不同。 2 AP1000主泵主要部件的制造 2.1 定子组件的制造 AP1000主泵的定子组件位于泵体的外侧，主要由定子绕组组件、定子壳体法兰、定子冷却夹套、定子上端盖、定子下端盖、定子屏蔽套等部件装配而成。 2.2 定子绕组组件与普通电机的定子绕组组件类似，AP1000主泵定子绕组组件的制造可以分为两个阶段：首先是定子铁芯的制造，然后是在定子铁芯的基础上进行绕组线圈的装配。定子铁芯的制造流程主要为：硅钢片叠装――叠片与拉筋、指压板焊接――铁芯热点、长度、内径的直线度和跳动值等检查――最终机加工――最终检查。定子铁芯由硅钢片叠装而成，叠装时采用芯轴胎具作为导向支撑，此芯轴胎具还带有气动胀紧功能，同时在叠装时还要不断使用液压装置将硅钢片压实（压力约为10000N），最后在两侧利用指压板进行固定。在叠装完成后，要将拉筋、指压板与硅钢片组合焊接，形成完整的定子铁芯，然后进行

31 电织机导板零件数控加工工艺与工装设计

题目：织机导板零件数控加工工艺与工装设计作者：摘要：随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行数控加工工艺设计织机导板零件，侧重于设计该零件的数控加工夹具，主要设计内容有：完成该零件的工艺规程（包括工艺过程卡、工序卡和数控刀具卡）和主要工序的工装设计。并绘制零件图、夹具图。用G代码编制该零件的数控加工程序，在则学习计算机辅助工艺设计（CAPP）相关知识，并编制其构架。其中此次毕业设计中的工装夹具是重点和难点。关键词：数控加工、机床夹具、数控编程、计算机辅助工艺

本课题的设计意义在于了解织机导板零件功能及工作场合，进行数控加工工艺设计，编制程序，以及设计数控加工夹具。在期间将发现的问题及时更正，将技术更新，充分将数控技术发挥到相应水平。随着我国制造业的发展，数控设备的需求也在增加。它们总的发展趋势是：高精化、高速化、高效化、柔性化、智能化和集成化，并注重工艺适用性和经济性。制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40% 以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。数控技术又是其核心技术，它的出现及所带来的巨大效益，已引起了世界各国科技与工业界的普遍重视。目前，国内数控机床用量剧增，这就需要一大批面向生产第一线的熟悉数控加工工艺，能够熟练掌握现代数控机床编程、操作和维护的应用型高级技术人员。数控加工技术的应用，使机械加工的大量前期准备工作与机械加工过程联为一体，使零件的计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺规划（CAPP）和计算机辅助制造（CAM）的一体化成为现实，使机械加工的柔性自动化水平不断提高。本课题实践性强，其理论源于生产实际，是归根于生产实践的总结。做本课题必须注重理论同实际相结合，根据不同的现场条件灵活运用理论知识，以获得解决生产实践问题的最佳方案。通过本课题的学习，应基本掌握数控加工中的基本知识和理论，达到本课程的要求。

汽车发动机缸体机械加工工艺与工装设计--毕业设计说明书正文综述

1 绪论 1.1 课题背景及目的随着我国经济的发展，国内对汽车的需求迅速增长，如何提高汽车产品零部件的生产效率和加工质量，对汽车行业的发展至关重要。发动机缸体是汽车五大部件之一，其生产效率和加工质量直接关系到汽车的生产效率和性能。因此，在汽车行业中，如何提高发动机缸体生产效率和加工质量是一项重要的研究课题。通过对汽车发动机缸体机械加工工艺规程和机械加工工艺装备设计，掌握机械工程产品开发的关键技术。验证、加深、巩固和扩大已学过的专业基础理论和部分专业知识，了解和掌握本专业的实际生产知识，为以后的工作打下基础。考察先进制造技术在实际生产中的应用情况，掌握本专业的发展动态。 1.2国内外研究状况 1.2.1 汽车发动机缸体加工的现状与趋势 1.2.1.1 汽车发动机缸体加工的现状从国内外的资料来看，目前，汽车发动机缸体的生产大致有以下几种形式： (1).以传统的组合机床自动线为基础的柔性化改造这种以提高传统的组合机床自动化程度的技术改造已取得了相当的进展，传统的组合机床在移植了计算机数控技术之后，组合机床的柔性化程度得到很大提高； (2).以加工中心为主体的准柔性生产线这里提出的是一种以加工中心为主体，以普通机床和组合机为辅的“准柔性生产线”方案； (3).适用于多品种、大批量生产的柔性传输生产线(FTL)和柔性制造系统(FMS)。 1.2.1.2 汽车发动机缸体加工的趋势国外发动机缸体的加工技术经历了由刚性自动化到数控或加工中心加工，再发展到柔性制造生产线、柔性制造系统和敏捷柔性生产线制造。20 世纪90 年代初，由于技术的进步，出现了高速加工中心等先进机床，产生了敏捷柔性自动线。这种敏捷柔性自动线大大增强了汽车发动机生产厂推行的“中品种、大批量、低、投资适度等优点，各工业发达国家广泛应用于汽车五大零部件的生产中。如德国成本”的新生产方式来适应市场的能力，因而在汽车工业中得到广泛的应用。敏捷柔性自动线具有适应市场能力强

总泵缸体

说明书目录一、零件的分析二、工艺规程的设计 (一)确定毛坯的制造形式 (二)基准的选择 (三)制定工艺路线 (四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (五)确定各工序的切削用量及基本用时三、夹具设计分析

四、主要参考文献一、零件的分析 (一) 零件的作用总泵缸体是套类零件，起到装拆方便，保护轴类零件的作用 (二) 零件的工艺分析该零件是套类零件，形状复杂，尺寸精度、形位精度要求均较高，零件的主要技术要求如下：（1）肩胛面对内孔中心线垂直度摆差不大于0.1。（2）铸件要求不能有疏松、缩孔、砂眼及夹杂物等缺陷，并经时效处理。（3）零件经磁力探伤检验要求不能有裂纹等，以保证零件的强度、硬度及刚度，在外力作用下，不发生意外事故。二、工艺规程设计 (一) 确定毛坯的制造方式有零件的要求可知，零件的材料为HT20-40，考虑到本零件的精度较高，形状复杂，所以选择铸造，以满足要求。 (二) 基准的选择粗基准选择:以零件的外圆表面为定位基准。

精基准选择:考虑到保证零件的加工精度和装夹方便,以肩胛面上两孔和内孔为精基准。 (三) 制定工艺路线方案 1时效处理； 2车左端面； 3车右端面及肩胛面，倒角； 4钻深孔及Φ18的孔； 5精镗深孔； 6钻左端Φ12.5及Φ10.5的孔； 7攻M12的螺纹孔； 8钻肩胛面孔； 9铣尺寸16的端面； 10铣凸台面； 11钻凸台面孔； 12倒角，攻M22的螺纹孔； 13钻Φ0.7的透孔及Φ3.5不透孔； 14钻Φ3.5的孔； 15珩磨深孔； 16去毛刺； 17涂漆； 18检验。

(四) 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸确定总泵缸体，其材料为HT20-40。由于产品的形状复杂，生产纲领是成批生产，所以铸造为毛坯，根据原材料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量(所用计算公式及参考文献<械加工工艺手册><余量手册>。 mm 由此，即可绘出零件的毛坯图（见图2） (五) 确定切削用量及基本工时 1.加工右端面及肩胛面由粗车、精车两次加工完成，由《切削余量简明手册》，取精加工余量为1mm，故其粗加工余量为2mm.由《机械加工工艺手册》，取精加工进给量f=0.5m/r，取粗加工进给量f=0.3mm/r。由《机械加工工艺手册》，取粗、精加工的主轴转速分别为600r/min和750r/min。故相应的切削速度分别为： V粗=3.14Dn/1000=3.14x32x600/1000=60.3m/min V精=3.14Dn/1000=3.14x32x750/1000=75.4m/min 2.加工左端面由车削完成，工序余量为3mm

车床零件加工工艺

轴类零件的数控加工工艺分析与编制班级姓名学号综合成绩项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制零件图项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制零件图任务一、零件图纸的工艺分析该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6 工件材料为45钢任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法粗车---精车粗车1.5 精车0.5 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 3.2，1.6 2、毛坯尺寸 ?15mm*145mm 3、工序划分任务三、机床的选择零件毛坯尺寸：?35mm*145mm 零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀机床：CK6141 机床参数主电机功率：4000（kw）

刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm）最大加工直径：58（mm）最大回转直径：224（mm）精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘任务四、装夹方案及夹具的选择通过对刀的方式找基准径向基准为轴线轴向基准为工件两端面夹具为三爪卡盘任务五、刀具的选择工件材料：45钢刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰）粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务五、刀具的选择工件材料：45钢刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰）粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务七、切削用量的选择 1.8切削用量选择 1．Ap的选择参考书本《数控加工工艺规划》表1-2 16p