单拐曲轴课程设计说明书
课程设计说明书
题目：曲轴
班级：机械0922
姓名：
学号：12
日期：2012年6月30日
1 绪论
曲轴关键技术是整个产业最关心的问题之一。曲轴是发动机中承受冲击载荷、传递
动力的重要零件，在发动机五大件中最难以保证加工质量。由于曲轴工作条件恶劣，因
此对曲轴材质以及毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要
求都十分严格。如果其中任何一个环节质量没有得到保证，则可严重影响曲轴的使用寿命和整机的可靠性。
本设计结合AutoCAD绘出曲轴的零件图。工艺规程方面分别有确定零件的生产类型、零件毛坯的制造形式、零件的热处理、确定工艺路线、确定机械加工余量和工序尺寸及毛坯尺寸、定位基准的选择、确定各工序工艺装备、切削用量及工时定额、确定各工序的工时定额要求精度、材料及毛坯类型的选择进行了较为全面的分析。并对各种加工工艺路线的分析，选取了加工工艺完善却比较精密和经济的工艺路线进行分析比较选取了最优方案；对加工零件各部位进行分析和有关切削深度、进给量和切削速度等的计算，确保加工的可行性。
2 零件分析
2.1零件的作用
题目所给的零件是单拐曲轴，曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。
2.2零件的工艺分析
由内燃机的曲轴零件图可知，它的外表面上有多个平面需要进行加工，此外各表面上还需加工一系列螺纹、孔和键槽。因此可将其分为两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求.现分析如下:
2.2.1以拐径为?50mm 为中心的加工表面
这一组加工表面包括: 拐径
5
? mm 加工及其倒圆角,它的加工表面的位置
要求是Φ500
0.039+- mm 平行度公差为Φ.04 mm 。
2.2.2以轴心线两端轴为中心的加工表面
这一组加工表面：1：10锥度面上56x18mm 的键槽，1个Φ8的透孔，各轴的外圆表面, 右端面6x Φ33 mm 的圆环槽和M36x2的外螺纹。
这组加工表面有一定的圆柱度要求，主要是：
(1)Φ650
0.076+-和轴心基准A 的同轴度。 (2)Φ6500.03+-和基准A 的同轴度。
(3)Φ68和基准A 的同轴度。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要有：
(1)曲轴拐径Φ5000.039+- mm 轴心线与A 基准轴心线的平行度公差Φ0.04mm
又以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可在仿型车床上一起加工。
2.3零件加工的主要问题和工艺过程设计分析
（1）为保证加工精度，对所有加工的部位均应采用粗、精加工分开的原则。
（2）曲轴加工应充分考虑在切削时平衡装置。 1）车削拐径用专用工装及配重装置。
76.5
图2.1 车削拐径
2）粗、精车轴径及粗、研磨轴径都应在曲轴拐径的对面加装配重。
图2.2 车、磨轴径
（3）1：10锥度环规与塞规要求配套使用，环规检测曲轴锥度，塞规检测与之配套的电机转子锥孔或联轴器锥孔，以保证配合精度。
（4）曲轴偏心距76.5mm 的检验方法如图2-3。将等高V 形块放在工作平台上，以曲轴两轴径Φ68 mm 作为测量基准。将曲轴放在V 形块上。首先用百分表将两轴径的最高点调整到等高（可用纸垫V 形块的方法），并同时用高度尺测出轴径的最高点实际尺寸H 2,H 3(如两轴径均在公差范围内，这时H 2和 H 3应等高)。用百分表将曲轴拐径调整到最高点位置上，同时用高度尺测出拐径最高点实际尺寸H 1。在用外径千分尺测出拐径Φ1和轴径Φ2，Φ3的实际尺寸。这样经过计算可得出偏心距的实际尺寸。
H
1
图2.3 曲轴偏心距检测示意图
偏心距e=（H
1-Φ
1
/2）-（H
2
-Φ
2
/2）
式中 H
1
——曲轴拐径最高点………………………………式(1)
H
2（H
3
）——曲轴轴径最高点…………………………式(2)
Φ
1
——曲轴拐径实际尺寸……………………………式(3)
Φ
2（Φ
3
）——曲轴轴径实际尺寸……………………式(4)
（5）曲轴拐径轴线与轴径轴线平行度的检查，可参照图2-3进行。当用百分表将两轴径的最高点，调整到等高后，可用百分表再测出拐径Φ
1
最高点两处之差（距离尽可能远些），然后通过计算可得出平行度值。
3 工艺规程设计
3.1确定毛坯的制造形式
零件材料45钢。考虑到内燃机曲轴的零件较大，零件比较复杂，且大批量生产应采用模锻。而且投资较少，成本较低，生产周期短。
3.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。不盲目的选择基面，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
3.2.1 粗基准选择
在大批生产的条件下，通常都是采取夹具中装夹。
3.2.2 精基准的选择
加工曲轴的主轴颈止以及与主轴颈同旋转轴心线的其它配合部分和曲柄外圆弧面、外端面时，同轴类零件外圆表面加工一样，采用辅助精基准－顶针孔。用顶针孔作为精基准，符合基面同一的原则，从而可以保证一次安装中加工的各表
面的同轴度或垂直度。对于主轴颈较大而偏心距又较小的曲轴，可以在曲轴两端面上分别各打出两个顶针孔A及B，使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。
3.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应该是使零件的几何形状、尺寸精度等技术要求能得到合理的保证。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案：
1）铣端面和打中心孔，在专用机床上完成。
2）粗车长头各外圆及锥度。
3）调头粗车短头各外圆。
4）精车短头个外圆。
5）调头精车长头个外圆。
6）铣角向定位。
7）粗车连杆轴颈外圆及曲柄臂开裆。
8）粗磨长头轴承位外圆。
9）粗磨短头轴承位外圆。
10）粗磨连杆颈外圆。
11）粗铣长头键槽。
12）精铣长头键槽。
13）倒角。
14）精磨连杆颈外圆。
15）粗磨1：10的锥度。
16）车飞轮螺母锁紧外螺纹。
17）钻Φ8透孔。
18）研磨连杆颈外圆。
19）点击。
20）去毛刺。
21）清洗。
22）探伤。
23）再次清洗。
24）理丝。
3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
内燃机曲轴零件材料为45钢，硬度190~270HBS ，毛坯重量约为40.3kg ，生产类型为大批生产，采用毛坯锻件。
3.4.1加工两端中心线上的外圆表面
由于这些表面的粗糙度要求较高，它们的表面粗糙度有R a 1.6μm 和
R a 3.2μm ，根据工序要求，轴径Φ68mm ，Φ6500.076+-mm ，Φ650
0.03+- mm 加工分粗、精车，Φ6500.076+-，Φ6500.03+-要粗磨。Φ6500.03+-还要研磨。
粗车：参照《机械加工工艺手册》表 2.3-22，其余量规定为 2.5~5mm ，现取2.5mm 。
精车：参照《机械加工工艺手册》表2.3-39，其余量规定为 1mm
粗磨：参照《机械加工工艺手册》表2.3-42，其余量规定为 0.50.6mm -，现取0.5mm 。
研磨：参照《机械加工工艺手册》表2.3-44，其余量规定为 0.0080.015mm -现取0.01mm 。
轴径Φ68mm ，Φ6500.076+- mm ，Φ6500.03+-锻造毛坯的基本尺寸分别为：
68+（2.5+1+0.5）*2=76mm,65+（2.5+1+0.5+0.01）*2=73.02mm 。 根据《机械加工工艺手册》表2.3-18,锻件尺寸公差为1~2mm -，现取1mm 。对轴径Φ68mm 有：
毛坯的名义尺寸为：68+（2.5+1.1+0.5）*2=76mm 毛坯最小尺寸为：76-1=75 mm 毛坯最大尺寸为：76+1=77mm 精车后尺寸为：68+0.5*2=69mm
粗磨后尺寸与零件图尺寸相同，即Φ68mm
对轴径Φ6500.03+- mm 有：
毛坯的名义尺寸为：65+（2.5+1+0.5+0.01）*2=73.02mm 。 毛坯最小尺寸为：73.02-1=72.02mm 毛坯最大尺寸为：73.02+1=74.02mm
精车后尺寸为：65+（0.5+0.01）*2=66.02 mm
研磨后尺寸与零件图尺寸相同, 即Φ6500.03+- mm 对轴径Φ6500.076+- mm 有：
毛坯的名义尺寸为：65+（2.5+1+0.5）*2=73mm 。 毛坯最小尺寸为：73.02-1=72mm 毛坯最大尺寸为：73.02+1=74mm 精车后尺寸为：65+0.5+*2=66 mm
粗磨后尺寸与零件图尺寸相同, 即Φ650
0.076+- mm
而对于锥度为1：10的轴径粗糙度要求为R a 3.2μm ,精车能达到要求，此时直径粗加工余量2Z=5mm 精加工为0.5mm 能满足加工要求。而对于飞轮外螺纹表面粗糙度要求为R 3.6a μm 故粗车就能达到要求。
3.4.2 粗车?65 mm 与M36 mm 外圆端面
根据工艺要求，端面精度要求不高粗糙度为R a 12.5μm 。只需要粗加工就可以了。
粗车：参照《机械加工工艺手册》表2.3-5，其余量规定为 2.5~5mm ，现取2mm 。锻造毛坯的基本尺寸为：716+2+2=720mm 。
3.4.3 铣1：10圆锥处键槽
根据工艺要求，端面精度要求不高粗糙度为R a 3.2μm ,需要粗精铣键槽，此时的余量2Z=3mm 已能满足加工要求。
3.4.4 车磨拐径为Φ50 mm
由于表面的粗糙度要求较高，它们的表面粗糙度都是R a 6.1μm ，根据工序要
求，拐径Φ5000.039+- mm 加工分粗、精车，还有粗、研磨。
粗车：参照《机械加工工艺手册》表2.3-5，其余量规定为 2.5~5mm ，现取
2.5mm 。
精车：参照《机械加工工艺手册》表2.3-39，其余量规定为 1mm 。
粗磨：参照《机械加工工艺手册》表 2.3-42，其余量规定为 0.50.6mm -，现取0.5mm 。
研磨：参照《机械加工工艺手册》表2.3-44，其余量规定为 0.0080.015mm -，现取0.01mm 。
拐径Φ5000.039+- mm 锻造毛坯的基本尺寸为：50+（2.5+1+0.5+0.01）*2=58.02mm 。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-18,铸件尺寸公差等级选用-1~2，取锻件尺
寸公差为1mm ，对轴径?9500.039+- mm 有：
毛坯的名义尺寸为：50+（2.5+1+0.5+0.01）*2=58.02mm ； 毛坯最小尺寸为：58.02mm-1mm=57.02mm; 毛坯最大尺寸为：58.02mm+1mm=59.02mm; 精车后尺寸为：50+0.5+0.01=50.51mm ；
研磨后尺寸与零件图尺寸相同，即Φ500
0.039+- mm 。
3.5 确定切削用量
工序1：铣端面，打中心孔
加工材料：45钢 工序2：粗车外圆Φ68 mm 。
加工条件
工件材料：45钢, 锻件。
加工要求：粗车左端外圆Φ68 mm 。 机床：仿型车床 刀具：YG6
1)被吃刀量p a ：取单边余量Z=2mm ，
2)进给量f ：根据[3] 表2.4-3，取0.5/f mm r =。 3)切削速度：
按[3] 表2.4-20，切削速度 1.38/C V m s =，
1.3860
82.8/min C V m =?
4)机床主轴转速：
1000100082.8
/min /min 68
c s w v n r r
d p p ′=
=′≈387.7 c v -切削速度 w d -曲轴直径
按机床说明书，与/min r 387.7相近的转速为400 /min r ，则：. 实际铣削速度V ： 3.1468400
85.4/min 10001000
w d n V m p 创￠=
=? 5)检验机床功率：主切削力F c 按[3]表2.4-9，可查得 Fc=1.5kw
由仿型车床说明书可知，车床主电动机功率为13KW ，当主轴转速为400 r/min 时，主轴传递的功率为7.5kW ，所以机床功率足够，可以正常工作。
6)计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知L=52.5mm 刀具切入长度1l ：L 1=p a /tg r k +(2~3) 主偏角r k =0,L 1=2mm
刀具切出长度2l ：取20l mm =
1231052
min 0.54min 4000.5
m s l l l l t i n f ++++=
==′
工序3：粗车轴径Φ65 mm
加工条件
工件材料：45刚, 600b a MP s =，锻件。
加工要求：粗车左端外圆Φ65mm 。 机床：仿型车床 刀具：YG6
1) 被吃刀量p a ：取单边余量Z=4mm ， 2) 进给量f ：根据[3]表2.4-3，取0.8/f mm r =。 3) 切削速度： 按[3]表2.4-20，
切削速度： 1.14/C V m s =， 1.146068.4/min C V m =?
4) 机床主轴转速：
1000100068.4
//65
c s w v n r s r s
d p p ′=
=′≈335.1 c v -切削速度 w d -曲轴直径
按[3]表3.1-22可得，与/m i
n r 335.1相近的转速为400r/min ，则实际速度： 3.14654008.16/min 10001000w d n V m p 创￠==?。
5)检验机床功率：主切削力F c 按[3]表2.4-20，可查得 Fc=2.3kw
由车床说明书可知，车床主电动机功率为75KW ，当主轴转速为400r/min 时，主轴传递的功率为4.5kW ，所以机床功率足够，可以正常工作。
6) 计算切削工时：按《工艺手册》表2.5-3，取 被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知L=44mm 刀具切入长度1l ：L 1=p a /tg r k +(2~3) 主偏角r k =0, L 1=2mm 刀具切出长度2l ：取20l mm =
1231482
min 0.47min 4000.8
m w l l l l t i n f ++++=
==′
工序4：粗车拐径Φ500
0.039+- mm
机床：仿型车床 刀具：YG6
（1）粗车拐径Φ5000.039+- mm
1)被吃刀量p a ：参照[3]表2.3-5，其余量规定为 4~5.5mm ， 现也取4.01mm 。
分两次加工，p a =2.5mm 。
2)进给量f ：根据[3]表2.4-3，取0.8/f mm r =。 3)切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min ）。
v v v
c v
x y m p c v k T a f
=
式中：242,0.15,0.35,0.2v v v c x y m ====[2]v k 见表1.28，即
1.44,0.8, 1.04,0.81,0.97v m sv kv krv bv k k k k k ===== 所以：
0.20.150.35
242
1.440.8 1.040.810.97/min 9
2.10/min 6030.8
c v m m =创创?创 4)机床主轴转速：
1000100092.10
/min /min 50
c s w v n r r
d p p ′=
=′≈586.6 c v -切削速度 w d -曲轴直径
按[3]表3.1-22可得，与/min r 586.6相近的转速为590r/min ，则实际速度 3.145059026.98/min 10001000w d n V m p 创￠==?。
5)检验机床功率：主切削力F c 按[2]表1.29所示公式计算
F F C C C C x n
C F p c F F C a v k =
式中：2795, 1.0,0.75,0.15C C C C F F F F C x y n ====-
0.756000.94,0.89650650F P
n
b M kr k k s 骣骣÷÷??====÷÷??÷÷
??桫桫 所以：0.750.15279530.8120.810.940.892890.83C F N N -=创创
?
切削时消耗功率P C 为: 44
1344.31120.81
5.82610610C C C F v P kW kW ′===创
由机床说明书可知，主电动机功率为75KW ，当主轴转速为590r/min 时，主轴传递的功率为45kW ，所以机床功率足够，可以正常工作。 6) 计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知L=123mm 刀具切入长度1l ：L 1=p a /tg r k +(2~3) 主偏角r k =0, L 1=2mm 刀具切出长度2l ：取20l mm = 本工序机动时间m t ：
123892
min 0.31min 5900.5
m w l l l l t i n f ++++=
==′
工序5： 精车拐径Φ500
0.039+- mm 尺寸
机床：仿型车床 刀具：YG6 1 )被吃刀量p a ：p a =0.6mm 。
2) 进给量f ：根据[3]表2.4-4，预估切削速度
C V 31.33，取0.2/f mm r =。
3) 切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min ）。 v v v
c v
x y m p c v k T a f
=
式中：189.8,0.15,0.2,0.2v v v c x y m ====[2]v k 见表1.28，即
1.44,0.8,1.04,0.81,
v m s v k v k r
v b v k k k k k ==
=
== 所以： 0.20.15
0.35
189.8
1.440.8 1.040.810.97/m i n 149.4/m i n
600.60.2c v m m =
创创?创 4) 机床主轴转速：
10001000149.4
/min /min 50
c s w v n r r
d p p ′=
=′≈951.6 按[3]表3.1-22可得，与951.6/min r 相近的转速为1000r/min ，则实际速
度
0 3.14501000157/min 10001000
d n V m p 创￠=
=?。 5) 计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知L=89mm 刀具切入长度1l ：L 1=p a /tg r k +(2~3) 主偏角r k =0, L 1=2mm 刀具切出长度2l ：取20l mm = 本工序机动时间m t ：
123892
min 0.455min 10000.2
m w l l l l t i n f ++++=
==′
工序6：精车轴径Φ68 mm
机床：仿型车床 刀具：YG6 1) 被吃刀量p a ：p a =0.6mm 。
2) 进给量f ：根据[3]表2.4-4，预估切削速度C V 31.33，取0.2/f mm r =。 3) 切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min ）。
v v v
c v
x y m p c v k T a f
=
式中：189.8,0.15,0.2,0.2v v v c x y m ====v k 见[2]表1.28，即
1.44,0.8, 1.04,0.81,0.97v m sv kv krv bv k k k k k ===== 所以：
0.20.150.35
189.8
1.440.8 1.040.810.97/m i n 149.4/m i n
600.60.2
c v m m =创创?创 4) 机床主轴转速： 10001000149.4
/min /min 68
c s w v n r r
d p p ′=
=′≈699.7 c v -切削速度
w d -曲轴直径
按机床说明书，与699.7/min r 相近的转速为700r/min ，则实际速度 0 3.1468700149.46/min 10001000d n V m p 创￠==?。
5) 计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知L=52.5mm 刀具切入长度1l ：L 1=p a /tg r k +(2~3) 主偏角r k =0, L 1=2mm 刀具切出长度2l ：取20l mm =
本工序机动时间m t ： 1231052min 0.76min 7000.2
m w l l l l t i n f ++++===′
工序7： 精车轴径Φ65 mm
机床：CW6180B 卧式车床 刀具：YG6 1 )被吃刀量p a ：p a =0.6mm 。
2)进给量f ：根据[3]表2.4-4，预估切削速度C V 31.33，取0.2/f mm r =。 3) 切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min ）。
v v v
c v
x y m p c v k T a f
=
式中：189.8,0.15,0.2,0.2v v v c x y m ====[2]v k 见表1.28，即
1.44,0.8, 1.04,0.81,0.97v m sv kv krv bv k k k k k ===== 所以：
0.20.150.35
189.8
1.440.8 1.040.810.97/m i n 149.4/m i n
600.60.2
c v m m =
创创?创
4) 机床主轴转速： 10001000149.4
/min /min 65
c s w v n r r
d p p ′=
=′≈731.9 c v -切削速度 w d -曲轴直径
按[3]表3.1-22可得，与731.9/m in r 相近的转速为740r/min ，则实际速度 0 3.1465740151.03/min 10001000d n V m p 创￠==?。
5) 计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知L=74mm 刀具切入长度1l ：L 1=p a /tg r k +(2~3) 主偏角r k =0, L 1=2mm 刀具切出长度2l ：取20l mm =
本工序机动时间m t ：
1231482min 1.01min 7400.2
m w l l l l t i n f ++++===′
工序8：粗车锥度1：10轴 机床：仿型车床 刀具：YG6 1)被吃刀量p a ：p a =0.6mm 。
2)进给量f ：根据[3]表2.4-4，预估切削速度C V 31.33，取0.2/f mm r =。 3)切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min ）。 v v v
c v
x y m p c v k T a f
=
式中：189.8,0.15,0.2,0.2v v v c x y m ====[2]v k 见表1.28，即
1.44,0.8, 1.04,0.81,0.97v m sv kv krv bv k k k k k ===== 所以：
0.20.150.35
189.8
1.440.8 1.040.810.97/m i n 149.4/m i n
600.60.2
c v m m =创创?创 4) 机床主轴转速： 10001000149.4
/min /min 65
c s w v n r r
d p p ′=
=′≈500.8 c v -切削速度
w d -曲轴直径
按[3]表3.1-22可得，与500.8/min r 相近的转速为540r/min ，则实际速度
3.1465540
161.1/min 10001000
w d n V m p 创￠=
=?。 5) 计算切削工时：按[3]表2.5-3，取被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知L=145mm 刀具切入长度1l ：L 1=p a /tg r k +(2~3) 主偏角r k =0, L 1=2mm 刀具切出长度2l ：取20l mm = 本工序机动时间m t ：
1231452
min 1.36min 5400.2
m w l l l l t i n f ++++=
==′
工序9：精车锥度1：10轴 机床：仿型车床 刀具：YG6 1)被吃刀量p a ：p a =0.6mm 。
2)进给量f ：根据[3]表2.4-4，预估切削速度C V 31.33，取0.2/f mm r =。 3)切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min ）。 v v v
c v
x y m p c v k T a f
=
式中：189.8,0.15,0.2,0.2v v v c x y m ====[2]v k 见表1.28，即
1.44,0.8, 1.04,0.81,0.97v m sv kv krv bv k k k k k ===== 所以：
0.20.15
0.35
189.8
1.440.8 1.040.810.97/m i n 149.4/m i n
600.60.2c v m m =创创?创 4) 机床主轴转速： 10001000149.4
/min /min 65
c s w v n r r
d p p ′=
=′≈732 c v -切削速度
w d -曲轴直径
按[3]表 3.1-22可得，与732/min r 相近的转速为740r/min ，则实际速度
3.1465740
151.03/min 10001000
w d n V m p 创￠=
=?。 5) 计算切削工时：按[3]表2.5-3，取被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知L=145mm 刀具切入长度1l ：L 1=p a /tg r k +(2~3) 主偏角r k =0, L 1=2mm 刀具切出长度2l ：取20l mm =
本工序机动时间m t ：
1231452
min 0.9min 7400.2
m w l l l l t i n f ++++=
==′ 工序10：铣键槽18mm ×56mm 机床：X52k
刀具：高速钢镶齿三面刃槽铣刀 125w d mm =，齿数12Z = L=20
1) 铣削深度p a ： 3.5p a mm =
2) 每齿进给量f a ：根据[3]表2.4-76，取0.15/f a mm Z = 3) 铣削速度V ：参照[3]表2.4-86，取：0.4/V m s = 4) 机床主轴转速n ：100010000.4060
61.14/min 3.14125
W V n r d p 创=
=?′， 取75/min n r =
V -切削速度
实际铣削速度V ￠： 3.1412575
0.49/1000100060
W d n V m s p 创￠=
=?′ 5) 给量f V ：0.151275/60 2.25/f f V a Zn mm s ==创
= 工作台每分进给量m f ： 2.25/135/min m f f V mm s mm === 6) 刀具切入长度1l ：精铣时
1()(1~3)7(1257)230.75e e l a D a mm =-+=-+=
被切削层长度l ：56l mm = 刀具切出长度2l ：23l mm = 走刀次数为1 机动时间j t ：125630.7530.25min 360
j m l l l t f ++++=
=? 工序11：粗磨轴径Φ68 mm 机床：M1450A 磨床
1）砂轮的直径与宽度：砂轮的直径与宽度：根据[3]表3.1-45，砂轮的直径
D=500mm ，砂轮的宽度取B=75 mm
2)工件回转速度与转数：根据[3]表2.4-148，查得
W V =0.233~0.476/m s ,取W V =0.350/m s ， 2.5/n r s =
3)轴向进给量a f :根据[3]表2.4-148，查得
aB f =(0.5~0.8)B ，取aB f =45/mm r
4）径向切入进给量r f ：根据[3]表2.4-1480，
预估W V =0.350mm 可查得r f =0.0176~0.0110/mm r ，取r f =0.150/mm r
5）每分种金属磨除量Z 可用公式计算： Z=1000 W V a f r f mm 3/min mm 10000.3500.15
452Z =创?3/m i n mm
6) 机动时间j t ：
被磨削层长度l ：105l mm = 单面余量b Z ：0.25b Z =
局部修磨的系数k ：根据[3]表2.5-11， 1.1k = 机动时间j t
1050.251.1
2.85m i n 0.151.545
b j a r LZ k t nf f 创=
==创 工序12：粗磨轴径Φ65mm 机床：M1450A 磨床
1）砂轮的直径与宽度：砂轮的直径与宽度：根据[3]表3.1-45，砂轮的直径
D=500mm ，砂轮的宽度取B=75 mm
2) 工件回转速度与转数：根据[3]表2.4-148，查得W V =0.233~0.476/m s ,取
W V =0.350/m s ， 2.5/n r s =
3) 轴向进给量a f :根据[3]表2.4-148，查得aB f =(0.5~0.8)B ，取aB f =45/mm r 4）径向切入进给量r f ：根据[3]表2.4-1480，预估
W V =0.350mm 可查得r f =0.0176~0.0110/mm r ，取r f =0.150/mm r
5）每分种金属磨除量Z 可用公式计算： Z=1000 W V a f r f mm 3/min mm 10000.3500.15
452Z =创?3/m i n mm
6) 机动时间j t ：
被磨削层长度l ：148l mm = 单面余量b Z ：0.25b Z =
局部修磨的系数k ：根据[3]表2.5-11， 1.1k = 机动时间j t
1480.251.1
4.02m i n 0.151.545
b j a r LZ k t nf f 创=
==创 工序13：粗磨拐径Φ50 mm 机床：M1450A 磨床
1) 砂轮的直径与宽度：根据[3]表3.1-45，砂轮的直径D=500mm ，砂轮的宽
度取B=75 mm
2) 工件回转速度与转数：根据[3]表2.4-148，查得W V =0.233~0.476/m s ,取
W V =0.350/m s ， 2.5/n r s =
3) 轴向进给量a f :根据[3]表2.4-148，查得aB f =(0.5~0.8)B ，取aB f =45/mm r 4) 径向切入进给量r f ：根据[3]表2.4-1480，预估W V =0.350mm 可查得
r f =0.0176~0.0110/mm r ，取r f =0.150/mm r
5) 每分种金属磨除量Z 可用公式计算：
Z=1000 W V a f r f mm 3/min mm 10000.3500.15
452Z =创?3/m i n mm
6) 机动时间j t ：
被磨削层长度l ：89l mm = 单面余量b Z ：0.40b Z =
局部修磨的系数k ：根据[3]表2.5-11， 1.1k = 机动时间j t
890.251.1
2.42m i n 0.151.545
b j a r LZ k t nf f 创=
==创 工序14：研磨拐径Φ50 mm 机床：M1432A 磨床
1) 砂轮的直径与宽度：根据[3]表3.1-45，砂轮的直径D=400mm ，砂轮的宽度
取B=50 mm
2) 工件回转速度与转数：根据[3]表2.4-149，取W V =0.6 /m s ， 2.5/n r s = 3) 轴向进给量a f :根据[3]表2.4-149，查得aB f =(0.5~0.8)B ，
0.650
30/aB f mm r =?
4) 径向切入进给量r f ：根据[3]表2.4-149，预估W V =0.6mm 可查得
r f =0.0028/mm r
5) 每分种金属磨除量Z 可用公式计算：
Z=1000 W V a f r f mm 3/min mm
10000.6300.0028
Z =创?3/m i n mm 6) 机动时间j t ：
被磨削层长度l ：89l mm = 单面余量b Z ：0.01b Z =
局部修磨的系数k ：根据[3]表2.5-11， 1.2k =
机动时间j t
890.01 1.2
0.51m i n 0.028 2.530
b j a r LZ k t nf f 创=
==创 工序15：精磨轴径Φ650
0.03+- mm
机床：M1432A 磨床
1) 砂轮的直径与宽度：根据[3]表3.1-45，砂轮的直径D=400mm ，砂轮的宽度取B=50 mm
2) 工件回转速度与转数：根据[3]表2.4-149，取W V =0.6 /m s ， 2.5/n r s = 3) 轴向进给量a f :根据[3]表2.4-149，查得aB f =(0.5~0.8)B ，
0.650
30/aB f mm r =?
4) 径向切入进给量r f ：根据[3]表2.4-149，预估W V =0.6mm 可查得
r f =0.0028/mm r
5) 每分种金属磨除量Z 可用公式计算：
Z=1000 W V a f r f mm 3/min mm
10000.6300.0028
Z =创?3/m i n mm 6) 机动时间1j t ：
被磨削层长度l ：130l mm =，230l mm = 单面余量b Z ：0.01b Z =
局部修磨的系数k ：根据[3]表2.5-11， 1.2k = 机动时间j t 11300.011.2
0.17m i n 0.0282.530b j a r L Z k t nf f 创=
==创 22300.011.2
0.17m i n 0.0282.530
b j a r L Z k t nf f 创=
==创 本工序的机动时间：j t =1j t +2j t =0.34min 工序16：磨1：10圆锥Φ65长145mm （1）粗磨1：10圆锥Φ65 机床：M1450A 磨床
1) 砂轮的直径与宽度：砂轮的直径与宽度：根据[3]表3.1-45，砂轮的直径
D=500mm ，砂轮的宽度取B=75 mm
2) 工件回转速度与转数：根据[3]表2.4-148，查得W V =0.233~0.476/m s ,取
W V =0.350/m s ， 2.5/n r s =
3） 轴向进给量a f :根据[3]表2.4-148，查得aB f =(0.5~0.8)B ，取a B f =45/mm r
4）径向切入进给量r f ：根据[3]表2.4-1480，预估W V =0.350mm 可查得
r f =0.0176~0.0110/mm r ，取r f =0.150/mm r
5）每分种金属磨除量Z 可用公式计算：
Z=1000 W V a f r f mm 3/min mm 10000.3500.15
452Z =创?3/m i n mm
6) 机动时间j t ：
被磨削层长度l ：145l mm = 单面余量b Z ：0.5b Z =
局部修磨的系数k ：根据[3]表2.5-11， 1.1k = 机动时间j t
工序17：钻Φ8透孔 机床：组合钻床 刀具：麻花钻
1) 进给量f ：根据[3]表2.4-39，其取值范围为0.23~0.25/f mm r =，取
0.25/f mm r =
2) 切削速度V ：参照[3]表2.4-41，取0.43/V m s = 3) 机床主轴转速n ：100010000.4360
456.5/min 3.148
W V n r d p 创=
=?′，取500/min n r = V -切削速度
w d -钻头直径
实际切削速度V ￠： 3.1418500
0.47/1000100060
W d n V m s p 创￠=
=?′ 4) 被切削层长度l ：36l mm = 刀具切入长度1l ：118
(1~2)1201 6.222
r D l ctgk ctg mm =+=??
刀具切出长度2l ：20l = 走刀次数为1
机动时间j t ：12136 6.2
0.34min 0.25500
j l l l t fn +++=
=?′ 1450.5 1.1
7.88m i n 0.15 1.545
b j a r LZ k t nf f 创=
==创 工序18：磁粉探伤各轴径，拐径
泵盖铸造工艺设计说明书
课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)
1.铸造工艺分析 零件简介： 1.1零件介绍： 零件名称：泵盖 零件材料：HT200 1.2零件生产方式选择： 大批量生产，零件图如下：
1.3技术要求分析 按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能： （1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 （2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 （3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型，热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则： （1）重要加工面应朝下或呈直立状态； （2）铸件的大平面应朝下； （3）应有利于铸件的补缩； （4）应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满； （5）应尽量少用或不用砂芯； （6）应使合型、浇注和补缩位置一致。
汽车设计课程设计(货车)
沈阳航空工业学院 课程设计 （说明书） 课程名称汽车设计课程设计 专业机械设计制造及其自动化 班级 6406110 学号 200604061345 姓名刘大慧 指导教师王文竹
目录 1 汽车的总体设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1 1.1汽车总体设计的特点- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1 1.2汽车总体设计的一般顺序- - - - - - - - - - - - - - - - -- - - 1 1.3布置形式- - - - - - - - - - - - - - - - -- - -- - - - - - - -3 1.4轴数的选择- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -4 1.5 驱动形式的选择- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- -4 2 载货汽车主要技术参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - -5 2.1汽车质量参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.1汽车载荷质量的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.2整车整备质量的预估- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.3汽车总质量的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.4汽车轴数和驱动形式的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.5汽车的轴荷分配- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.2汽车主要尺寸的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6 2.2.1汽车轴距L确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6 2.2.2汽车的前后轮距B1和B2- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6 2.2.3汽车前悬Lf和后悬LR的确定- - - - - - - - - - - - - - - - -- - 6 2.2.4汽车的外廓尺寸- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6 2.3汽车主要性能参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - --- - 7 2.3.1汽车动力性参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 7 2.3.2汽车燃油经济性参数的确定 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 7 2.3.3汽车通过性性参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - -- - 8 2.3.4汽车制动性参数的确定 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 8 3载货汽车主要部件的选择和布置- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 9 3.1发动机的选择与布置- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- --- 9 3.1.1发动机型式的选择- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- -- 9 3.1.2发动机主要性能指标的选择- - - - - - - - - - - - - - - - - - -- 9
曲轴课程设计说明书.
四拐曲轴课程设计说明书 院别： 专业： ] 班级： ] 姓名： 学号： 指导教师： 2012年 1月16日
目录 No table of contents entries found. 引言 曲轴是发动机里必不可少的部件。它的尺寸参数在很大程度上不仅影响着发动机的整体尺寸和重量，而且也在很大程度上影响着发动机的可靠性与寿命。曲轴的破坏事故可能引起发动机其它零件的严重损坏，在发动机的结构改进中，曲轴的改进也占有重要地位。随着内燃机的发展与强化，曲轴的工作条件越来越恶劣了。因此，曲轴的强度和刚度问题就变得更加严重了。在设计曲轴时，必须正确选择曲轴的尺寸参数、结构型式、材料与工艺，以求获得经济最合理的效果因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。我们的课程设计主要研究的是四拐曲轴的相关动力性能及强度计算。 我们运用所学的《工程制图》、《机械制造基础》、《工程材料》、《UG建模》、《CAD/CAE/CAM》技术与应用等课程，综合大学中所学的课程进行曲轴的分析校核设计。通过研究曲轴的工作过程以及加工工艺过程，以及曲轴的三维实体建模和ANSYS强度分析计算，使我们理论结合实践，提高实际操作能力，增强自身的核心竞争力，在课程设计的过程中具体目标有如下几个： 1、分析曲轴工作环境，性能要求以及材料等；
2、根据图纸进行三维实体建模； 3、对模型进行有限元分析； 4、根据有限元分析的结果进行强度分析。
2.四拐曲轴UG建模 UG软件是Siemens PLM Software公司推出的大型CAD/CAM交互式系统。在工业设计、产品设计、NC加工、模具设计等方面，UG都具有操作容易、使用方便、可动态修改的特点。用UG创建的三维参数化零件模型，不但可以在屏幕上自由的翻转动态观察结构形体，更可以进行方便的动态修改和调整。我们选用UG进行四拐曲轴的建模。 2.1建模步骤 1）创建固定基准平面。在平面上建立草图，拉伸 2）建立草图，并按轨迹进行扫掠
曲轴锻造设计说明书范文
曲轴锻造设计说明 书
曲轴锻造设计说明书 一、曲轴零件图 二、曲轴零件分析 曲轴是汽车发动机中的重要零件，它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构，同时，驱动配气机构和其它辅助装置。 曲轴在工作时，受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。 曲轴在使用过程中的主要损坏形式有如下两种：一是疲劳断裂．先在轴颈和圆角处产生疲劳裂纹．然后向曲柄深处发展，造成曲轴断裂．也有少数曲轴先在轴颈中部的油道内壁产生裂纹．发展为曲轴断裂；二是轴颈表面的严重磨损(尤以连杆轴颈为甚)。因此，曲轴主要应有较高的疲劳强度和良好的耐磨性。
三、曲轴的毛坯材料及下料方法 1、曲轴的毛坯材料的选取 曲轴的材料从大的方面分，主要分为钢质和球铁两大类。 钢质曲轴材料又主要分为调质钢和非调质钢。钢质曲轴的主要特点是有着较高的抗拉强度、高疲劳强度、高硬度、高耐磨性以及好的心部韧性，可是它们对缺口的敏感性很高，要求的加工质量较高。钢质曲轴能够适应日益增高的强化发动机，现在高性能柴油机高压缩比下以很大的相对速度与轴承发生滑动摩擦，产生较高的温度与磨损，在交变的冲击载荷作用下服役条件十分恶劣。 调制钢也主要有两大类，一类是价格相对低廉的碳素钢，它们有着和合金钢一样的弹性模量，也有着较高的抗拉强度，主要应用于中等负荷的发动机。另一类是合金钢，相对于碳素钢，加入了各种贵重金属合金，提高了抗拉强的和疲劳强度，主要应用于中、高负荷的发动机。 近些年，随着世界能源与环保的要求进一步提高，曲轴的制造技术也获得了提高，非调质钢曲轴的发展和应用也越来越多，有着取代调制钢的趋势。非调质钢是利用锻造终了余温，在空气中进行冷却热处理，相对于调质钢曲轴污染小、成本低，生产能耗低、性能优良，特别在日本、欧洲已经广泛采用。国内正处于起步阶段，生产工艺还不稳定，还有待于成熟。
铸造工艺学设计说明书
铸造工艺设计说明书 零件名称：联轴器 指导老师：范宏训 设计人：邱满元 学号：T833-1-34
目录 1零件概述 (1) 1.1零件信息 (1) 1.2技术要求 (2) 2铸造工艺方案拟定 (2) 2.1 分型面选择 (3) 2.2浇注位置选择 (4) 3铸造主要参数 (4) 4 浇注系统设计计算 (4) 5 冒口设计 (5) 6砂芯设计 (6) 7模板 (7) 8 参考文献 (9) 9总结 (9)
1零件概述 1.1零件信息 名称：联轴器材料：球墨铸铁 外形尺寸：φ120X80 体积: 298.4cm2 质量: 2.16kg 生产批量：大批量生产零件二位图如下图所示 零件三维图如图1.1所示 图1.1 联轴器三维图
1.2技术要求 （1）铸件加工后，加工面不得有任何的铸造缺陷，非加工表面不得有明显 的夹渣、凹陷、砂眼和裂纹；。 （2）该零件配合方式为过盈配合； （3）保证该件受力较大的工作部分的力学性能。 2铸造工艺方案拟定 1 、铸造工艺图如图所示，分型面、加工余量、拔模斜度如图所示 对于单个零件，其冒口及浇注系统初步定为如下图所示，浇注位置和冒 口正好选在热节最大的地方 冒口 浇注系统
选择分型面的理由：1、保证铸件大部分位于下箱，温度分布较为合理，冒口 位置设计较为方便，便于补缩； 2、有要求的加工面都位于下型腔，其质量得到保证 3、铸件主要工艺参数的选择 加工余量——根据零件服役条件及加工部位精度要求，该零件主要工作面及尺寸有配合要求的部位是零件中间的连接孔，取加工余量3mm ，其他部位无； 收缩率——球墨铸铁，查表得收缩率为0.8%-1.2%，取ε=1.0% 拔模斜度——便于铸件从型腔中取出，取各处拔模斜度为1° 铸件质量——在增加铸件拔模斜度等工艺参数后计算的铸件体积为 298.4cm2，质量为2.16kg 4 浇注系统设计计算 铁液经球化,孕育处理后，温度下降，易氧化。因此要求浇注系统能大流量输送铁液，又有一定的挡渣能力。故薄壁小型球墨铸铁常用的封闭式浇注方式，它充型速度较快，又有挡渣能力，充型平稳。 用奥赞公式如公式4.1可计算阻流截面积： p L g H ut A 31.0G =∑ Gl 为浇注重量，该铸件质量Gc ≈2.16kg 出品率 %75~60=η，估算Gl=Gc/η≈2.5kg u 浇注系统流量损耗因素，查表得干型中小铸型阻力5.0≈u t 浇注时间 ，由 t=s √Gl 取=t 3s p H 为平均静压力头高度。 该方案可近似认为是中间浇注式，Hp ≈Ho-C/8。 式中C 为零件高度C ≈80cm ，0H 取140mm 得p H =130mm 。 故最小面积： 21335.031.0.5x82411.9cm A g ==???∑
汽车设计课程设计
XX大学 汽车设计课程设计说明书设计题目：轿车转向系设计 学院：X X 学号：XXXXXXXX 姓名：XXX 指导老师：XXX 日期：201X年XX月XX日
汽车设计课程设计任务书 题目：轿车转向系设计 内容： 1.零件图1张 2.课程设计说明书1份 原始资料： 1.整车性能参数 驱动形式4 2前轮 轴距2471mm 轮距前/后1429/1422mm 整备质量1060kg 空载时前轴分配负荷60% 最高车速180km/h 最大爬坡度35% 制动距离（初速30km/h） 5.6m 最小转向直径11m 最大功率/转速74/5800kW/rpm 最大转矩/转速150/4000N·m/rpm 2.对转向系的基本要求 1）汽车转弯行驶时，全部车轮应绕顺时转向中心旋转； 2）操纵轻便，作用于转向盘上的转向力小于200N； 3）转向系的角传动比在15~20之间，正效率在60%以上，逆效率在50%以上；4）转向灵敏； 5）转向器和转向传动机构中应有间隙调整机构； 6）转向系应有能使驾驶员免遭或减轻伤害的防伤装置。
目录 序言 (4) 第一节转向系方案的选择 (4) 一、转向盘 (4) 二、转向轴 (5) 三、转向器 (6) 四、转向梯形 (6) 第二节齿轮齿条转向器的基本设计 (7) 一、齿轮齿条转向器的结构选择 (7) 二、齿轮齿条转向器的布置形式 (9) 三、设计目标参数及对应转向轮偏角计算 (9) 四、转向器参数选取与计算 (10) 五、齿轮轴结构设计 (12) 六、转向器材料 (13) 第三节齿轮齿条转向器数据校核 (13) 一、齿条强度校核 (13) 二、小齿轮强度校核 (15) 三、齿轮轴的强度校核 (18) 第四节转向梯形机构的设计 (21) 一、转向梯形机构尺寸的初步确定 (21) 二、断开式转向梯形机构横拉杆上断开点的确定 (24) 三、转向传动机构结构元件 (24) 第五节参考文献 (25)
曲轴设计说明书
辽宁工程技术大学 机械制造技术基础 课程设计 题目：曲轴机械加工工艺规程及铣键槽工艺 装备设计 班级：汽车08-1班 姓名：何毅 学号：0807130109 指导教师：冷岳峰 完成日期：2011年6月
任务书 一、设计题目:曲轴机械加工工艺规程及铣键槽工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产 三、上交材料 1．所加工的零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程卡片1套4．编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。1张7．课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。（约5000-8000字）1份 四、进度安排 本课程设计要求在3周内完成。 1．第l～2天查资料，绘制零件图。 2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。 3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。 4．第11～13天，完成夹具装配图的绘制。 5．第14～15天，零件图的绘制。 6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。 7．第19天～21天，完成图纸和说明书的输出打印。答辩 五、指导教师评语 该生设计的过程中表现，设计内容反映的基本概念及计算，设计方案，图纸表达，说明书撰写，答辩表现。 综合评定成绩： 指导教师 日期
摘要 机械制造技术基础课程设计，是以切削理论为基础，制造工艺为主线，兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本涉机能力培养的实践课程；是综合运用机械制造技术的基本知识，基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用掌握的“机械制造”技术基础知识及相关知识的一次全面的应用训练。 机械制造技术基础课程设计，是已机械制造工艺装备为内容进行的设计。即以给定的一个中等复杂的程度的中小型机械零件为对象，在确定其毛胚制造工艺的基础上，编制其机械加工工艺规程，并对其一工序进行机床专用卡具设计。由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。
铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计说明书 课程设计：机械工艺课程设计 设计题目：底座铸造工艺设计 班级：机自1103 设计人： 学号： 指导教师：张锁梅、贾志新
前言 学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。其目的是： （1）培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。 （2）培养学生能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，进一步提高结构设计能力。 （3）培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力。 （4）进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。 （5）培养学生独立思考和独立工作的能力，为毕业后走向社会从事相关技术工作打下良好的基础。
目录 一、工艺审核 (1) 1.数量与材料 (1) 2.图样 (1) 3.零件的结构性 (1) 二、成形工艺设计 (1) 1．确定工艺方案 (1) （1）浇注位置的选择 (2) （2）分型面的选择 (2) 2.确定铸造工艺参数 (4) （1）机械加工余量和铸出孔 (4) （2）浇注位置的选择 (5) （3）拔模斜度 (5) （4）铸造收缩率 (6) 3．砂芯设计 (6) 4．浇注系统的设计 (6) 5. 冷铁的设置 (6) 三、心得体会 (7)
机械课程设计：曲轴
安徽工业大学 机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目曲轴零件的机械加工工艺规程 及工艺装备设计 学院机械工程学院 专业班级机135 姓名 黄卫刘超范志华冯世川于游苏方王焕学号 指导教师戚晓利 时间2016年9月 安徽工业大学 机械制造技术基础课程设计任务书 设计题目曲轴零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计 学院机械工程学院 专业班级机135 本组学生 姓名黄卫刘超范志华冯世川于游苏方王焕 本组学生 学号 课程设计的主要内容:
1、编制给定零件的工艺规程 1）零件的工艺分析，并抄画零件图； 2）选择毛坯制造方法，确定毛坯余量，并画毛坯图； 3）确定加工方法，拟定工艺路线，选取加工设备及工艺装备（每组至少初定两种工艺路线方案，并最终确定一种优化方案）； 4）根据最终确定的工艺路线方案，填写机械加工过程卡片； 5）每人至少详细设计两道工序内容，进行切削用量等工艺参数计算，并填写机械加工工序卡片。 2、针对两道重要工序进行夹具设计或一道重要工序设计两套方案） 1）根据工序内容的要求，确定夹具的定位和夹紧方案； 2）定位误差的分析与计算，夹紧力的计算； 3）夹具总体设计。绘制夹具总装图，拆画夹具体零件图。 3、编写课程设计说明书。内容包括：课程设计封面、课程设计任务书、目录、正文（工艺规程和夹具设计的基本理论、计算过程、设计结果）、参考资料等。 4、学生需提交材料： 1）零件图1张、毛坯图1张 2）机械加工工艺过程卡片2套（不同工艺方案）、机械加工工序卡片1套 3）机床夹具总装图2张、机床夹具零件图2张（不同夹具方案或不同夹具） 4）课程设计说明书1份（详细说明本组成员分工，要求40页以上，Word排版打印） 指导教师签字： 分工明细 目录 课程设计任务书 (Ⅱ) 第一章绪论 (3) 1、曲轴简介 (3) 2、铸造技术 (3) 3、锻造技术 (4) 4、加工技术 (4) 第二章零件的分析 (5) 1、零件的作用 (5) 2、零件的工艺分析 (5) 第三章确定生产类型和毛坯 (6)
铸造工艺设计说明书
目录 一、工艺分析 (1) 1、审阅零件图 (1) 2、零件的技术要求 (1) 3、零件的技术要求 (1) 4、确定毛坯的具体生产方法 (1) 5、审查铸件的结构工艺性 (1) 二、工艺方案的确定 (1) 1、铸造方法的选择 (1) 2、造型、造芯方法的选择 (2) 3、浇注位置的确定 (2) 4、确定毛坯的具体生产方法 (2) 5、砂箱中铸件数目的确定 (2) 三、砂芯设计 (2) 1、水平砂芯设计 (3) 2、凹槽处采用自带型芯 (3) 四、工艺参数的确定 (3) 1. 加工余量 (3) 2.起模斜度 (4) 3. 铸造圆角 (4) 4. 铸造收缩率 (4) 5. 最小铸出孔 (4) 6、机械加工余量的选取 (4) 五、浇注系统设计 (4) 六、冒口及冷铁设计 (5) 七、铸造工艺图和铸件图 (6) 八、小结 (7) 九、参考文献 (8)
一、工艺分析 1、审阅零件图 查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。 零件名称: 套筒座 工艺方法：铸造 零件材料：HT250 零件重量：3.1955kg 毛坯重量：4.3303kg 生产批量: 100件/年，为小批量生产 2、零件的技术要求 零件在铸造方面的技术要求：未铸造圆角半径：R=2~3 mm；时效处理。 3、选材的合理性 套筒座选用的材料是HT250，为灰铸铁。灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可，选择材料HT250可以满足要求。 4、确定毛坯的具体生产方法 根据以上信息可知,由于零件属中型零件小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，采用砂型铸造具有生产周期短，灵活性大、成本低的优点。 5、审查铸件的结构工艺性 铸件轮廓尺寸为162x134x133mm，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,套筒座的壁厚符合其要求。在套筒座中最小壁厚为6mm,最大铸造壁厚为15mm。 二、工艺方案的确定 1、铸造方法的选择 由于套筒座的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，由于铸件的高度为133mm，浇注位置上没有较大的壁厚、材料为HT250不需要冷铁。所以砂型种类为湿型。 2、造型、造芯方法的选择 选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。
汽车设计课程设计
西安交通大学 汽车设计课程设计说明书 载货汽车汽车动力总成匹配与总体设计 姓名： 班级： 学号： 专业名称： 指导老师： 日期：2104/12/1
题目： 设计一辆用于长途运输固体物料，载重质量20t 的重型货运汽车。 整车尺寸：11980mm×2465mm×3530mm 轴数：4；驱动型式：8×4；轴距：1950mm+4550mm+1350mm 额定载质量：20000kg 整备质量：11000kg 公路最高行驶速度：90km/h 最大爬坡度：大于30% 设计任务： 1) 查阅相关资料，根据题目特点，进行发动机、离合器、变速箱传动轴、 驱动桥、车轮匹配和选型； 2) 进行汽车动力性、经济性估算，实现整车的优化匹配； 3) 绘制车辆总体布置说明图； 4) 编写设计说明书。 本说明书将从整车主要目标参数的初步确定、传动系各总成的选型、整车性能计算、发动机与传动系部件的确定四部分来介绍本课程设计的设计过程。
1.整车主要目标参数的初步确定 1.1发动机的选择 1.1.1发动机的最大功率及转速的确定 汽车的动力性能在很大程度上取决于发动机的最大功率。设计要求该载货汽车的最高车速是90km/h ，那么发动机的最大功率应该大于等于以该车速行驶时的行驶阻力功率之和，即: )76140 3600( 1 3 max max max a D a a T e u A C u f g m P ?+??≥ η （1-1） 式中 max e P ——发动机最大功率，kW ； T η——传动系效率（包括变速器、传动轴万向节、主减速器的传动效率），参考传动部件传动效 率计算得：95%95%98%96%84.9%T η=???=，各传动部件的传动效率见表1-1； 表1-1传动系统各部件的传动效率 a m ——汽车总质量，a m =31 000kg （整备质量11 000kg,载重20 000kg ）； g ——重力加速度，g =9.81m ／s 2 ； f ——滚动阻力系数,由试验测得，在车速不大于100km/h 的情况下可认为是常数。轮胎结构、 充气压力对滚动阻力系数有较大影响，良好路面上常用轮胎滚动阻力系数见表1-2。取0.012f =。 表1-2良好路面上常用轮胎滚动阻力系数 D C ——空气阻力系数，取D C =0.9；一般中重型货车可取0.8~1.0；轻型货车或大客车0.6~0.8；
数控加工课程设计说明书
南昌航空大学 《数控加工工艺与编程》 课程设计说明书 学院：航空制造工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 课程名称：《数控加工工艺与编程》课程设计 学生姓名：王瑞祥学号：12031335 设计题目：复杂阶梯轴的数控加工工艺与编程设计 起迄日期:2015年11月9日~11月13日 指导教师:于斐 上交资料要求：1、电子文档：零件的模型与工程图文档、NC 文件、设计说明书word稿等 2、设计说明书纸质打印稿等（与电子档相同）
课程设计任务书 1．设计目的： 本课程设计是《CAM 技术与应用》课程配套的实践性教学环节，要求学生在学完该课程后，结合前期所学相关知识，通过查阅资料、设计某中等复杂程度零件的机械加工工艺过程，并重点熟悉其中数控加工自动编程与应用的内容。通过设计使学生掌握零件的建模、工程图与数控编程的设计方法，并撰写设计说明书，达到一次综合数控加工工艺与编程的训练目的。 2．设计内容与要求（包括原始数据、技术参数、设计要求等）： 2.1原始数据：教师指定或学生自行设计一个中等复杂程度的含有数控加工要求 的零件（零件结构要求包含 UG 中不少于两种不同类别的加工方式：即零件结构中包含普通加工机床不便或不能加工的几何结构特征，并至少用到 UG 中的平面铣、型腔铣、固定轴轮廓铣、孔或孔系加工、车削加工中的两种加工方法），并完成其三维建模与工程图设计工作。 2.2技术要求：数控加工的内容是基于三轴数控铣床或加工中心或二轴数控车床 加工为主，按照单件小批量生产纲领，默认为典型材料 45 钢（允许指定其他材料）。 2.3设计要求：设计要求完成以下工作： 1）零件三维建模与工程图设计。 2）零件的加工工艺过程设计。（允许在设计说明数中完成） 3）基于 UG 的数控加工编程设计（包括：工件坐标系与毛坯的设定，刀具的设定，加工方法的设定（粗、半精和精加工等），编程过程中的相关参数设定，生成数控加工轨迹并分析，加工模拟的仿真，后处理生成 N 加工代码。）4）撰写设计说明书。（设计说明书要求采用图文并茂的方式描述设计过程、相关参数的设定分析与选值说明，刀路轨迹和比较、分析与说明，NC 代码的必要说明等） 3．成绩评定： 成绩：指导教师签名： 评语： 摘要
发动机曲轴结构设计
2.1 曲轴的结构 曲轴的作用是把活塞往复运动通过连杆转变为旋转运动，传给底盘的传动机构。同时，驱动配气机构和其它辅助装置，如风扇、水泵、发电机等【18】。 曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成，如图1.1所示。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，直列式发动机曲轴的曲拐数目等于气缸数，而V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。 图1.1 主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。 曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处常设置平衡重。平衡重用来平衡发动机不平衡的离心力矩及一部分往复惯性力，从而保证了曲轴旋转的平稳性【19】。 曲轴的连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，曲柄与主轴颈的相连处用圆弧过渡，以减少应力集中。直列发动机的连杆轴颈数目与气缸数相等而V型发动机的连杆轴颈数等于气缸数的一半。 曲轴前端装有正时齿轮，以驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴颈外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮，在后轴颈与飞轮凸缘之间制成档油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏。 曲轴的形状和曲拐相对位置取决于气缸数、气缸排列和发动机的发火顺序。多缸发
动机的发火顺序应使连续作功的两缸保持尽量远的距离，这样既可以减轻主轴承的载荷，又能避免可能发生的进气重叠现象。此外作功间隔应力求均匀，也就是说发动机在完成一个工作循环的曲轴转角内，每个气缸都应发火作功一次，以保证发动机运转平稳。 曲轴的作用：它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构。同时，驱动配气机构和其它辅助装置，如风扇、水泵、发电机等。工作时，曲轴承受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，并且承受交变负荷的冲击作用。同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好【20】。 2.2 曲轴的疲劳损坏形式 曲轴的工作情况十分复杂，它是在周期性变化的燃气作用力、往复运动和旋转运动惯性力及其他力矩作用下工作的，因而承受着扭转和弯曲的复杂应力。曲轴箱主轴承的不同心度会影响到曲轴的受力状况，其次，由于曲轴弯曲与扭转振动而产生的附加应力，再加上曲轴形状复杂，结构变化急剧，产生了严重的应力集中。最后曲轴主轴颈与曲柄销是在比压下进行高速转动，因而产生强烈的磨损。因此柴油机在运转中发生曲轴裂纹和断裂事故不为鲜见，尤其是发电柴油机曲轴疲劳破坏较多。依曲轴产生裂纹的交变应力的性质不同，主要有以下三种疲劳裂纹:弯曲疲劳裂纹、扭转疲劳裂纹和弯曲一扭转疲劳裂纹【21】，如图2.1所示。 图2.1 1-弯曲疲劳裂纹 2-扭转疲劳裂纹 2.2.1 弯曲疲劳裂纹 曲轴的弯曲疲劳裂纹一般发生在主轴颈或曲柄销颈与曲柄臂连接的过渡圆角处，或逐渐扩展成横断曲柄臂的裂纹，或形成垂直轴线的裂纹。弯曲疲劳试验表明，过渡圆角
汽车设计(课程设计)钢板弹簧(DOC)
汽车设计——钢板弹簧课程设计 专业：车辆工程 教师：R老师 姓名：XXXXXX 学号：200XYYYY 2012 年7 月3 日
课程设计任务书 一、课程设计的性质、目的、题目和任务 本课程设计是我们在完成基础课、技术基础课和大部分专业课学习后的一个教学环节，是培养我们应用已学到的理论知识来解决实际工程问题的一次训练，并为毕业设计奠定基础。 1、课程设计的目的是： （1）进一步熟悉汽车设计理论教学内容； （2）培养我们理论联系实际的能力； （3）训练我们综合运用知识的能力以及分析问题、解决问题的能力。 2、设计题目: 设计载货汽车的纵置钢板弹簧 (1) 纵置钢板弹簧的已知参数 序号弹簧满载载荷静挠度伸直长度U型螺栓中心距有效长度 1 19800N 9.4cm 118cm 6cm 112cm 材料选用60Si2MnA ,弹性模量取E=2.1×105MPa 3、课程设计的任务： （1）由已知参数确定汽车悬架的其他主要参数； （2）计算悬架总成中主要零件的参数； （3）绘制悬架总成装配图。 二、课程设计的内容及工作量 根据所学的机械设计、汽车构造、汽车理论、汽车设计以及金属力学性能等课程，完成下述涉及内容： 1．学习汽车悬架设计的基本内容 2．选择、确定汽车悬架的主要参数 3．确定汽车悬架的结构 4．计算悬架总成中主要零件的参数 5．撰写设计说明书 6．绘制悬架总成装配图、零部件图共计1张A0。 设计要求： 1. 设计说明书 设计说明书是存档文件，是设计的理论计算依据。说明书的格式如下： （1）统一稿纸，正规书写； （2) 竖订横写，每页右侧画一竖线，留出25mm空白，在此空白内标出该页中所计算的主要数据； （3) 附图要清晰注上必要的符号和文字说明，不得潦草； 2. 说明书的内容及计算说明项目 (1)封面；（2）目录；（3）原始数据及资料；（4）对设计课题的分析；（5）汽车纵置钢板弹簧简图；（6）设计计算；（7）设计小结（设计特点及补充说明，鉴别比较分析，个人体会等）；（8）参考文献。 3. 设计图纸 1）装配总图、零件图一张（0＃）；
连杆课程设计说明书
连杆课程设计 说明书 院别：能源与动力工程学院专业：热能与动力工程 班级：新能源1002 姓名： 学号： 指导教师：潘剑锋 2014年1月
前言 随着生活水平的提高，人们为了出行方便，汽车的性能要求也越来越高。而提高发动机性能，一方面可以降低噪音，增强发动机效率；另一方面也可以节约能源，有利于环保。连杆作为发动机活塞运动的主要部件，它把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体，连杆在工作过程中始终承受着剧烈的动载荷作用。这就对其性能有极高的要求。而连杆的强度与任性也是决定发动机性能的因素之一。 为了保证连杆的疲劳强度，要求连杆的材料要具有良好的综合力学性能及工艺性能。以往连杆材料几乎普遍采用碳素调质钢和合金调质钢，20世纪70年代由于石油危机，为节省能源，欧美和日本开始大量应用非调质钢，并取得很大的进展。 随着汽车工业制造技术的发展，对于汽车发动机的动力性能及可靠性要求越来越高，而连杆的强度、刚度对提高发动机的动力性及可靠性至关重要，因此国内外各大汽车公司对发动机连杆用材料及制造技术的研究都非常重视。 在满足性能指标的前提下，连杆的材料和制造技术关联很大，非调质钢的应用就是考虑节省调质工序。近年来，采取裂解连杆体和连杆盖分界面技术可以大幅度地减少机械加工工序，由此开发了高强度低韧性的高碳非调质钢和粉末冶金锻件，以满足工艺的需要。
目录 前言 (2) —设计任务— (4) 一、连杆概况 (4) 1、连杆结构特点 (4) 2、工作工作环境 (5) 3、连杆设计要求 (5) 二、三维建模 (6) 1、二维图纸 (6) 2、UG三维建模模型 (6) 三、基于ANSYS对连杆有限元分析 (7) 1、材料性能参数确定： (7) 2、导入连杆三维模型 (7) 3、设置单元属性 (7) 4、网格划分 (8) 5、设置载荷和约束 (9) 6、求解及结论分析 (10) 1）位移变化图 (10) 2）应力应变结果图 (10) 四、课程设计总结： (12) 五、参考文献 (13)
发动机曲轴结构设计
发动机曲轴结构设计 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
曲轴的结构 曲轴的作用是把活塞往复运动通过连杆转变为旋转运动，传给底盘的传动机构。同时，驱动配气机构和其它辅助装置，如风扇、水泵、发电机等【18】。 曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成，如图所示。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，直列式发动机曲轴的曲拐数目等于气缸数，而V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。 图 主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。 曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处常设置平衡重。平衡重用来平衡发动机不平衡的离心力矩及一部分往复惯性力，从而保证了曲轴旋转的平稳性【19】。 曲轴的连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，曲柄与主轴颈的相连处用圆弧过渡，以减少应力集中。直列发动机的连杆轴颈数目与气缸数相等而V型发动机的连杆轴颈数等于气缸数的一半。
曲轴前端装有正时齿轮，以驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴颈外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮，在后轴颈与飞轮凸缘之间制成档油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏。 曲轴的形状和曲拐相对位置取决于气缸数、气缸排列和发动机的发火顺序。多缸发动机的发火顺序应使连续作功的两缸保持尽量远的距离，这样既可以减轻主轴承的载荷，又能避免可能发生的进气重叠现象。此外作功间隔应力求均匀，也就是说发动机在完成一个工作循环的曲轴转角内，每个气缸都应发火作功一次，以保证发动机运转平稳。 曲轴的作用：它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构。同时，驱动配气机构和其它辅助装置，如风扇、水泵、发电机等。工作时，曲轴承受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，并且承受交变负荷的冲击作用。同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好【20】。 曲轴的疲劳损坏形式 曲轴的工作情况十分复杂，它是在周期性变化的燃气作用力、往复运动和旋转运动惯性力及其他力矩作用下工作的，因而承受着扭转和弯曲的复杂应力。曲轴箱主轴承的不同心度会影响到曲轴的受力状况，其次，由于曲轴弯曲与扭转振动而产生的附加应力，再加上曲轴形状复杂，结构变化急剧，产生了严重的应力集中。最后曲轴主轴颈与曲柄销是在比压下进行高速转动，因而产生强烈的磨损。因此柴油机在运转中发生曲轴裂纹和断裂事故不为鲜见，尤其是发电柴油机曲轴疲劳破坏较多。依曲轴产
铸造工艺设计说明书(1)
材料成型过程控制 院系：材料科学与工程学院 专业：材料成型与控制工程 姓名： 学号： 指导老师： 日期：2012.9.19至2012.10.15
目录 一、铸造工艺分析 (1) 二、砂芯设计 (3) 三、冒口设计 (5) 四、浇注系统的设计及计算 (7) 五、沙箱铸件数量的确定 (10) 六、参考数目、资料 (11)
图1所示的事U型座，主要用于拆卸主轴上的皮带轮。 材料为ZG25（主要元素含量：W C%=0.22~0.32%，W Mn%=0.5~0.8%，W Si%=0.2~0.45%）。 技术要求：①未标示的铸造圆角半径R=3~5。②未标铸造倾斜度按工厂规格H59~21。③铸件应仔细地清理去掉毛刺及不平处。 图1
一、铸造工艺分析 1.确定铸型种类和造型、制芯方法 此铸件是铸钢件，铸件最大三维尺寸270x110x220 mm，为中小型铸件，铸件结构简单，仅有两个加工面，其他非加工面表面光洁度要求不高，采用温型普通机器造型，砂芯外形简单，采用热芯盒射芯机制芯。 2.确定浇注位置和分型面 方案1：将铸件放置于下箱，分型面选取如图2所示，采用顶注式浇注，此方案浇注系统简单，不用翻箱操作；但是浇注时金属液对型腔冲刷力大，难以下芯，不便设置冒口进行补缩。容易产生夹砂、结疤类缺陷，补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。 方案2：将铸件放于上箱，分型面选取如图3所示，采用底注式浇注，此方案浇注系统相对复杂，下芯方便，可以将冒口设计在顶部，补缩效果好。 综合以上两种方案考虑，选择方案2较为合理。 图2 图3 铸件全部位于上箱，下表面为分型面 上 下 上 下
机械原理课程设计说明书
机械原理课程设计说明书设计题目：压床机构设计 自动化院（系）机械制造专业 班级机制0901 学号20092811022 设计者罗昭硕 指导老师赵燕 完成日期2011 年1 月4日
一、压床机构设计要求 1 ．压床机构简介及设计数据 1.1压床机构简介 图9—6所示为压床机构简图。其中，六杆机构ABCDEF为其主体机构，电动机经联轴器带动减速器的三对齿轮z1-z2、z3-z4、z5-z6将转速降低，然后带动曲柄1转动，六杆机构使滑块5克服阻力Fr而运动。为了减小主轴的速度波动，在曲轴A上装有飞轮，在曲柄轴的另一端装有供润滑连杆机构各运动副用的油泵凸轮。 1.2设计数据
1.1机构的设计及运动分折 已知：中心距x1、x2、y, 构件3的上下极限角，滑块的冲程H，比值CE ／CD、EF／DE，各构件质心S的位置，曲柄转速n1。 要求：设计连杆机构, 作机构运动简图、机构1～2个位置的速度多边形和加速度多边形、滑块的运动线图。以上内容与后面的动态静力分析一起画在l号图纸上。 1.2机构的动态静力分析 已知：各构件的重量G及其对质心轴的转动惯量Js(曲柄1和连杆4的重力和转动惯量（略去不计)，阻力线图(图9—7)以及连杆机构设计和运动分析中所得的结果。 要求：确定机构一个位置的各运动副中的反作用力及加于曲柄上的平衡力矩。作图部分亦画在运动分析的图样上。 1.3飞轮设计 已知：机器运转的速度不均匀系数δ．由两态静力分析中所得的平衡力矩Mb;驱动力矩Ma为常数，飞轮安装在曲柄轴A上。 要求：确定飞轮转动惯量J。以上内容作在2号图纸上。 1.4凸轮机构构设计 已知：从动件冲 程H，许用压力角 [α ]．推程角δ。，远 休止角δ?，回程角δ'， 从动件的运动规律见 表9-5，凸轮与曲柄共 轴。 要求：按[α]确定 凸轮机构的基本尺 寸．求出理论廓 线外凸曲线的最小曲 率半径ρ。选取滚子 半径r，绘制凸轮实际 廓线。以上内容作在 2号图纸上 压床机构设计 二、连杆机构的设计及运动分析
曲轴设计说明书
武汉理工大学毕业设计 本科毕业设计（论文） 题目 186F曲轴的设计与 校核计算 姓名 专业 学号 指导教师 **学院车辆与交通工程系 二○一四年五月
目录 摘要.................................................... I Abstract ................................................ II 1 绪论 (1) 1.1 研究背景 (1) 1.2 国内外的研究现状与发展趋势 (1) 1.2.1 曲轴结构设计的发展 (2) 1.2.2 曲轴强度计算发展 (2) 1.3 零件分析 (3) 1.4 零件的作用 (3) 1.5 186F柴油机曲轴的设计目的 (3) 1.5.1 毕业设计的目的 (3) 1.5.2 186F柴油机的基本参数 (4) 2 曲轴的工作条件、结构型式和材料的选择 (5) 2.1 曲轴的工作条件和设计要求 (5) 2.2 曲轴的材料 (6) 2.3 曲轴结构型式的选择 (6) 2.4 曲轴强化的方法 (6) 3 曲轴主要尺寸的确定和结构细节设计 (8) 3.1 曲轴 (8) 3.1.1 曲轴简述 (8) 3.1.2 曲轴设计 (9) 3.2 曲柄 (12) 3.2.1 曲柄简述 (12) 3.2.2 曲柄设计 (13)
3.3 飞轮 (13) 3.3.1飞轮的简述 (13) 3.3.2飞轮的设计 (14) 4 柴油机曲轴的校核计算 (15) 4.1 曲轴的校核 (15) 4.2 曲轴的疲劳强度的计算 (15) 总结 (19) 致谢 (20) 参考文献 (21)