铸件质量标准
铸件质量检查标准
一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。
三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2、铸件成品检验。
铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。
①相关技术条件的检验。
包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。
机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。
②表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。
附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。
铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。
本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。
一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。
一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。
二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。
国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。
行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。
企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。
在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。
企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。
三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。
1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。
通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。
外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。
2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。
主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。
常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。
尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。
3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。
力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。
化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。
金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。
压铸件质量标准
压铸件质量标准 1. 范围 1.1 本《气孔和铸件质量要求》标准适用于压铸件。
1.2 所有的线性尺寸单位为英寸2. 定义砂眼——铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。
冷隔——由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属的重叠。
内部缩孔——铸件冷凝期间的一种情况，铸件内部体积收缩而形成空隙但铸件的外形尺寸没有减小。
穿透性缺陷——铸件中有一个闭环孔或通孔，其孔径大于0.005(0.127㎜)但不属于设计部分。
注：本标准中所指的“穿透性缺陷”均参照以上的定义。
3. 分类 3.1 表格1规定了本标准中所有的气孔等级气孔等级允许的气孔缺陷密度Ⅰ不允许有气孔缺陷Ⅱ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔最多不超过5个或不大于φ
0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过1个. Ⅲ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ
1.016㎜)的气孔不超过 3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或不大于φ0.060(φ1.524 ㎜)的气孔不超过1个. Ⅳ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或在φ0.500(φ1
2.7㎜)观察区域内不大于φ0.100(φ2.54㎜)的气孔不超过1个. 4. 铸件气孔及铸件质量的一般要求不加工表面不允许有可见的内部缩孔和砂眼若供应商和客户许可，允许有微小的可见的冷隔若无附加说明，不允许有不完整的零件特征气孔密度应符合气孔等级Ⅰ加工表面不允许有可见的内部缩孔、冷隔和砂眼不完整的零部件特征是不允许的穿透性缺陷不应大于零件特征或壁厚的50℅。
铸件质量标准
铸件质量标准
1、铸件的质量
铸件的质量一般包括下述三个方面:
（1）内在质量它包括铸件材料的质量（化学成分、金相组织、冶金缺陷、物理及力学性能和某些特殊性能等)和铸件的内容铸造缺陷等。
（2）外观质量外观质量一般包括铸件表面质量（表面粗糙度等）、尺寸和重量精度（尺寸公差、形位公差、重量公差等）和外表铸造缺陷等。
（3）使用质量它包括切削性、耐蚀性、耐磨性、焊接性和工作寿命等。
2、铸件的质量标准
铸件的质量标准可分为下述几个方面:
（1）铸件的材质标准其均由国家标准或行业标准规定,当然目前使用的标准中缺项还很多。
铸造工作者必须按产品图样中对材料的要求,严格按
标准规定对材质进行检验，一般可浇注本体试块或单独浇注试块来控制
铸件的力学性能.要通过检查铸件的金相组织来间接控制铸件的力学性
能,就必须找出两者之间的相互关系，由于这一过程与很多因素有关，
各铸造厂只能在铸件特定的生产条件下，积累经验和数据，大体定出本
厂的金相组织检查标准。
（2）铸件的精度标准其包括铸件尺寸及重量精度和铸件表面粗糙度，是铸件的一个重要质量指标。
（3）铸件表面及内部缺陷的修补标准在通常情况下，对于大多数只能制定工厂标准，一般由产品设计部门根据产品中铸件的工作环境和使用条件
制定.由于铸件的形状、结构及使用条件千差万别，很难为铸件的表面
及内部缺陷制定通用标准。
不允许铸件的表面和内部存在任何缺陷，或
经修补后就不再影响铸件使用性及耐用性的缺陷,均可经适宜的方法进
行修补，将不合格的产品转变为合格品，以此降低生产成本是必要的。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。
铸铁件质量标准（YBJQ101.1.88）
9铸铁件表面质量9．1铸铁件上的型砂、芯砂、芯骨等均应清理干净，对于极度难清理的内腔的多肉或残留的芯骨和夹砂等在不影响使用的情况下允许存在。
9．2铸铁件应将浇冒口、多肉、结疤、飞边、粘砂铲除或磨平并且保证一定的加工余量。
9．3表面粗糙度按GB 6060。
1 的规定进行检查。
9．4铸造缺陷应按铸铁件缺陷修补通用技术条件决定是否修补。
10铸铁件的重量偏差10．1铸铁件重量偏差，为铸铁件实际重量和公称重量之差应符合表18规定第一个铸铁件的实际重量或首批铸铁件的平均重量为标准。
11铸铁件缺陷修补通用技术条件11．1铸铁件毛坯缺陷修补范围11．1．1 铸铁件允许存在缺陷11．1．1．1 外露非加工表面上的铸造缺陷。
如：砂眼、缩孔、斑疤、冷隔等铸造缺陷（裂纹除外）其总面积不超过缺陷所在面积的3%，且不能聚积在一起（俗称蜂窝状）而不超过表19之规定。
表1911．1．1．2加工面上的铸造缺陷，在清净后其凹入深度，不超过该处加工余量的75%。
11．1．1．3不影响铸件质量的次要部位，（如：轴承座箱体、下平面或内腔非加工面）有少量明砂眼、缩孔、浇冒口根部细小发状裂纹等铸造缺陷，其表面不超出过所在面积的5%，凹入深度不超过该处壁厚的1/5，每个铸件不超过三处。
11．1．2铸件件毛坯允许修补的缺陷。
11．1．2．1一般铸件缺陷如气孔、砂眼、夹渣或缩松等其缺陷总面积不超过缺陷所在面积的8%深度不超过该处壁厚的1/3，且修补总数不多于四处。
11．1．2．2非箱体类铸件，表面出现的裂纹，其裂纹长度，不超过裂纹所在部位与裂纹同向尺寸的1/2，且裂纹总数不超过1处，最长不超过200mm。
11．1．2．3箱体类铸件上面的某一表面上产生裂纹深度不超过该处壁厚1/2裂纹长度不超过裂纹所在部位与裂纹同向尺寸的1/4，且裂纹总数不超过2处。
11．1．2．4各种齿轮、滑轮、链轮的轮辐产生局部裂纹（3—6根轮辐）允许一处，但重载高速轮类例外。
压铸件质量标准
压铸件质量标准 1. 范围 1.1 本《气孔和铸件质量要求》标准适用于压铸件。
1.2 所有的线性尺寸单位为英寸2. 定义砂眼——铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。
冷隔——由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属的重叠。
内部缩孔——铸件冷凝期间的一种情况，铸件内部体积收缩而形成空隙但铸件的外形尺寸没有减小。
穿透性缺陷——铸件中有一个闭环孔或通孔，其孔径大于0.005(0.127㎜)但不属于设计部分。
注：本标准中所指的“穿透性缺陷”均参照以上的定义。
3. 分类 3.1 表格1规定了本标准中所有的气孔等级气孔等级允许的气孔缺陷密度Ⅰ不允许有气孔缺陷Ⅱ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔最多不超过5个或不大于φ0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过1个. Ⅲ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过 3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或不大于φ0.060(φ1.524 ㎜)的气孔不超过1个. Ⅳ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或在φ0.500(φ12.7㎜)观察区域内不大于φ0.100(φ2.54㎜)的气孔不超过1个. 4. 铸件气孔及铸件质量的一般要求不加工表面不允许有可见的内部缩孔和砂眼若供应商和客户许可，允许有微小的可见的冷隔若无附加说明，不允许有不完整的零件特征气孔密度应符合气孔等级Ⅰ加工表面不允许有可见的内部缩孔、冷隔和砂眼不完整的零部件特征是不允许的穿透性缺陷不应大于零件特征或壁厚的50℅以下无正文仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。
For personal use only in study and research; not for commercial use.仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。
铸件质量检验标准
西安重装铜川煤矿机械有限公司铸件质量检验标准为了提高铸件的质量，要求铸造分厂、相关科室不断的完善铸造工艺，解决各项铸造质量问题，控制铸造缺陷，使之降到最低。
积极的参与市场调查，不断的掌握用户对铸件质量的要求及信息反馈，持续完善改进铸造工艺，保证出厂铸件的质量，增强我公司铸件在市场的竞争力，特制定本检验标准。
铸件质量检验的依据：铸件图样、铸造工艺文件、相关标准和铸件交货验收技术条件。
铸件质量包括铸件外观质量和铸件内在质量。
铸件外观质量：铸件尺寸公差、铸件表面粗糙度、铸件重量公差、浇冒口残余量、铸件焊补质量和铸件表面缺陷。
铸件内在质量：铸件力学性能、化学成分、金相组织和内部缺陷。
1、铸件化学成分的检验分析（炉前检验分析或成品铸件终端检验分析）应符合图样要求的牌号的化学成分。
2、铸件力学性能的检验应符合相关标准及交货验收技术条件所要求的各种性能。
3、铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验（符合GB/T6414-1999）⑴简单铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定进行全部尺寸的检验。
⑵形状复杂铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差、形位公差及加工余量应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定采用划线检验、三坐标测量仪检验及超声波测量（厚度）等检测方法进行检验。
4、铸件表面粗糙度的检验⑴不加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物。
⑵加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物，且不能提高生产成本。
5、铸件公称重量的检验⑴铸件的公称重量：供需双方共同认定的合格铸件中随机抽取不少于10件铸件，以实称重量的平均值作为公称重量。
⑵铸件在称重量前应清理干净，浇道和冒口残余量应达到技术条件规定的要求，有缺陷的铸件应在修补合格后称重量。
⑶图样有要求公称重量的铸件，应按铸件图样、技术文件及合同规定进行称重检验。
01-铸件外观质量检验标准
编制审核批准变更经历批准日期
制成
△1
△2
文件号HHMC/ZCBZ-003 △3
铸件外观质量检验标准
一目的
为使铸造产品品质得到有效控制,同时使检验人员在进行检验作业时有据可循,特制定此标准.
二适用范围
本标准适用于本公司铸件外观质量控制.
三内容
1.检验项目
铸件表面质量检验标准见表1
2.各项目检验频率及取样方法、检验方法及检验结果处理见表2。
3.检验标准
1)定义
铸件外观质量即指铸件表面状况及其达到用户要求的程度
铸件外观质量包括：铸件的直线度、非加工面的错箱量、铸件表面质量、尺寸公差、重量公差。
2)铸件外观质量要求
➢铸件的直线度
树脂砂铸件外露的非加工表面的直线度误差，在同一铸型平面内任意600mm长度上不大于2mm. 铸件表面质量
a)铸件表面粗糙度
铸件表面粗糙度指铸件表面不光滑和凹凸不平的程度。
铸件表面粗糙度的评定方法按BWZ001-88的规定，以全国铸造标准化技术委员会监制生产的铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行比对。
b)铸件表面及内腔上的粘砂和粘结物应清理干净。
c)对铸件外露的非加工面上的浇冒口及局部凸起、飞边、毛刺，一律要先铲平，后磨平，磨后只。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。
二类铸件的标准
二类铸件的标准：
二类铸件的标准主要包括以下几个方面：
1.表面质量：在压铸件图纸无特殊要求时，铸件清理后的表面质量应符合相关规定。
不允许有裂纹、欠铸、疏松和任何
穿透性的缺陷。
对于不加工表面，不允许有超过表1规定范围的花纹、麻面和有色斑点。
2.探伤级别：二类铸件的探伤级别分为三级，适用于不同重要程度、厚度和性能要求的铸件。
级别I适用于重要铸件的
关键热点部位和厚度超过30mm的铸件，级别II适用于重要铸件和轻负载铸件的较薄部位，级别III适用于轻负载铸件和不太重要的铸件。
3.缺陷判定：二类铸件不允许有裂纹、夹杂、气孔等缺陷。
裂纹长度应小于或等于10mm，宽度小于或等于0.5mm；
夹杂长度小于或等于5mm，宽度小于或等于0.3mm；气泡长度小于或等于5mm，直径小于或等于3mm。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准一、目的：为了确保外协毛坯铸件、采购毛坯铸件、标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。
二、适用范围：本标准适用于我公司产品外协、采购、生产、装配过程中，全部铸件质量检验标准。
三、检验标准：3.1 铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。
无特殊要求时按铸件通用标准执行。
通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。
3.2 铸件成品检验。
铸件成品检验包括：铸件的内部质量检验和外观质量检验。
铸件内部质量检验包括：化学成分、机械性能等。
铸件外观质量检验包括：表面质量、粗糙度、铸件尺寸、重量等。
3.2.1 铸件内部质量检验①化学成分：表1②机械性能表23.2.2 铸件外观质量检验①表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检验主要是对其外观铸造缺陷（如有无砂眼、砂孔、疏松、浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
表3 铸件外观质量检验项目（GB6060.1-1997）②粗糙度检验。
表4 铸件表面粗糙度（Ra值μm）（GB6060.1-1997）③铸件尺寸检验。
主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。
表5 铸件尺寸公差数值（mm）（GBT 6414-1997）1）在等级CT1~CT15中对壁厚采用粗一级公差。
2）对于不超过16mm的尺寸，不采用CT13~CT16的一般公差，对于这些尺寸应标注个别公差。
3）等级CT16仅适用于一般公差规定为CT15的壁厚。
表6 单件、小批量生产的铸件公差等级（GBT 6414-1997）注：1）表中所列出的公差等级是小批量的或单件生产的砂型铸件通常能够达到的公差等级。
铸件质量分等标准
本公司铸件质量分为A、B、C、D四个等级、回用品及废品共6种。
一、A等品1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内。
2、表面平整光洁，轮廓清晰，形状准确，R规则，光洁度达到Ra100μm左右。
3、尺寸公差符合CT10-12级（大件12级，中小件10-11级）,关键尺寸图纸有要求的除外。
4、错位值：中小件在1～1.5mm左右，大件≤2.5mm,经修正后，无明显高低不平现象。
5、表面无明显的砂孔、气孔缺陷。
涂料光洁平整，无漏涂、挂流与堆积现象。
冷铁基本平整，毛胚面高低不平小于2-3mm，加工面在2、4、6mm以内（按小、中、大件区分）。
6、由于浇冒口形状大小的改变，造成剥肉缺陷，其深度大件小于3mm，中小件小于1～2mm。
7、分型面披缝：10T以上大件≤3.5mm,中件≤2.5mm，小件≤1.5mm。
坭芯间隙：大件≤4.5mm，中小件≤2～3.5mm。
8、图号、编号、炉号等标识排列准确，外观清晰完整，无明显凹凸不平。
9、铸件不需电焊。
二、B等级1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内。
2、表面基本平整光洁，轮廓清晰，形状基本正确，加工面有少量缺陷，其深度小于加工余量1/3,R基本规范，粗糙度在3、Ra150μm以内。
4、尺寸公差：大件按CT13级，中件CT12级，小件CT11级范围内。
5、错位值：大件≤3mm,中件≤2mm，小件≤1.5mm，图上有明确要求，影响整体肉厚和无法修正的除外。
6、涂料基本光滑平整，无漏涂，无挂流及堆积，允许略有隐阴可见的痕迹。
7、披缝厚度，外模，坭芯，大件（10T以上）≤4.5mm，中件3.5mm，小件≤2.5mm。
（但需不影响高度尺寸）8、冷铁不平度：大件≤4.5 mm，中间≤3 mm，小件≤2 mm。
9、表面有不影响使用的少量气孔、砂孔缺陷，其深度≤壁厚的1/6。
加工面有缺陷，修磨后其加工余量：大件≥5 mm，中件≥4 mm，小件≥3 mm。
10、图号、编号、炉号等标识排列准确，外观清晰，简单返修即可符合要求。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件质量检验标准主要是用于评估铸件产品的质量是否符合规定的要求，并且确保其能够在使用过程中达到预期的性能和寿命。
铸件质量检验标准的制定对于生产厂家和用户来说都非常重要，可以降低生产成本，提高产品质量，减少质量问题和事故的发生。
1.铸件外观检验：铸件外观是指铸件表面的形状、大小、粗糙度等特征。
外观检验是通过目视检查和测量来评估铸件的表面质量，包括检查铸件是否存在缺陷、气孔、夹杂等问题。
2.尺寸检验：尺寸检验是针对铸件的尺寸要求进行的检验，包括长度、宽度、高度、直径等参数的测量。
通过与图纸或规范要求进行对比，判断铸件的尺寸是否符合要求。
3.化学成分检验：铸件的化学成分直接影响着其力学性能和耐腐蚀性能。
化学成分检验包括对铸件材料中各元素含量的测定，通过分析结果来判断材料的成分是否符合规定的要求。
4.力学性能检验：力学性能检验是评估铸件强度、硬度、韧性等力学性能的检验。
一般包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等，通过检验结果来评估铸件的力学性能是否符合要求。
5.金属log彗的检验：铸件中存在的气孔、夹杂等缺陷会严重影响其力学性能和使用寿命。
金属log彗的检验包括对铸件组织的显微观察和缺陷检测。
常用的方法有金相显微镜检验、超声波探伤、X射线检测等。
6.表面硬度测试：铸件的表面硬度直接影响其磨损性能和耐腐蚀性能。
表面硬度测试可以通过Rockwell硬度试验、维氏硬度试验等方法进行。
通过测试结果可以评估铸件的表面硬度是否满足要求。
7.耐蚀性测试：铸件在使用过程中可能会接触到各种介质，耐蚀性是评价铸件耐久性能的重要指标。
耐蚀性测试可以通过浸泡试验、盐雾试验等方法进行，通过测试结果来评估铸件的耐腐蚀性能是否符合要求。
8.热处理性能检验：铸件由于制造过程中会经历冷却和加热等工艺过程，热处理性能对于铸件的组织结构和力学性能有很大影响。
热处理性能检验包括热处理工艺参数的测定和热处理后的铸件组织结构的观察与检测。
铸件检验标准
铸件检验标铸准
本标准适用与所有铸件的内在和外表质量要求
①砂眼，气孔
外露表面不允许有大于直径大于2毫米的砂眼，气孔，小于2毫米的砂眼，气孔在整个板面上不得多于4处，并必须用铸工胶修补并打磨平整。
否则拒收。
不允许有蜂窝状针孔，气孔。
注：泵体与前盖密封部位不允许有砂眼，气孔。
②表面粗糙度
外露表面应平整，光滑，整体感觉均匀一致，不得有明显的铸造缺陷。
允许有小于1毫米的凹凸并应打磨平整，或粘补后打磨平整。
抛丸露出金属本体光泽。
不得有锈或油污。
浸漆的产品必须色泽均匀，没有粘连抛丸，泥沙现象。
③冷隔
只要是产品要求密封部位（注：泵体，前盖等）和需要加工或受力的部位，不允许有冷隔。
④飞边，毛刺，浇口等部位应打磨平整，光滑，不允许有锐利的尖角存在。
⑤在铸件需加工或受力的部位及密封部位，不允许补胶。
其它部位允许修补，
但缺陷不得大于2毫米并打磨平整。
⑥流道内需光滑，平整，无掉碴，夹碴，粘连抛丸，泥沙，披峰，堵塞等缺陷。
⑦尺寸检查，位置度检查
对需配合的尺寸进行重点检查。
对于错箱的铸件，必须用车床验证。
不能有影响装配的变形和金加工的车不上面。
电机壳接线盒里的钻锁接线板2个孔的外筋和内筋必须位置居中，且对正。
⑧凡是有穿孔，缺铁，字损，磨伤的铸件一律拒收。
⑨特殊要求
对于散件等特殊要求的，按特殊要球规定执行。
批准：审核：编制：。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1 表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8 执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3 的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径* 长度* 深度小于等于2*2*2 的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007 标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2 铸件外观质量等级表 1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1 铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表 2 选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表 2 铸件尺寸公差（单位：mm）2.2 铸件分型面处最大错型值应不得超过表 2 所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表 3 中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3 铸件加工余量应符合表 4 的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表 4 加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1 一般情况下，表面粗糙度要求Ra50 ，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低 1 级；3.2. 使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997 标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7 的规定；特种铸造表面被检点数应按表8 的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3 铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2 ；3.3.2 允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3 为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4 除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8 的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5 铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6 铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表 6 的规定；表 6 铸件重量偏差。
铸件质量分等标准
本公司铸件质量分为A、B、C、D四个等级、回用品及废品共6种。
一、 A等品1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内.2、表面平整光洁,轮廓清晰,形状准确，R规则，光洁度达到Ra100μm左右。
3、尺寸公差符合CT10-12级(大件12级，中小件10—11级）,关键尺寸图纸有要求的除外。
4、错位值：中小件在1～1.5mm左右，大件≤2。
5mm,经修正后，无明显高低不平现象。
5、表面无明显的砂孔、气孔缺陷。
涂料光洁平整,无漏涂、挂流与堆积现象.冷铁基本平整，毛胚面高低不平小于2-3mm，加工面在2、4、6mm以内（按小、中、大件区分）.6、由于浇冒口形状大小的改变，造成剥肉缺陷，其深度大件小于3mm，中小件小于1～2mm。
7、分型面披缝：10T以上大件≤3。
5mm,中件≤2.5mm,小件≤1。
5mm.坭芯间隙：大件≤4.5mm，中小件≤2～3.5mm。
8、图号、编号、炉号等标识排列准确，外观清晰完整，无明显凹凸不平.9、铸件不需电焊。
二、 B等级1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内。
2、表面基本平整光洁，轮廓清晰，形状基本正确，加工面有少量缺陷，其深度小于加工余量1/3,R基本规范，粗糙度在3、Ra150μm以内.4、尺寸公差：大件按CT13级，中件CT12级，小件CT11级范围内.5、错位值:大件≤3mm,中件≤2mm，小件≤1。
5mm，图上有明确要求,影响整体肉厚和无法修正的除外。
6、涂料基本光滑平整,无漏涂，无挂流及堆积，允许略有隐阴可见的痕迹.7、披缝厚度,外模，坭芯，大件（10T以上）≤4。
5mm,中件3。
5mm，小件≤2.5mm.（但需不影响高度尺寸）8、冷铁不平度：大件≤4.5 mm，中间≤3 mm，小件≤2 mm。
9、表面有不影响使用的少量气孔、砂孔缺陷，其深度≤壁厚的1/6。
加工面有缺陷，修磨后其加工余量：大件≥5 mm，中件≥4 mm，小件≥3 mm.10、图号、编号、炉号等标识排列准确，外观清晰，简单返修即可符合要求。
铸件表面质量评定准则
本标准规定了铸件表面质量评定的有关技术要求及评定方法；本标准适应于本厂所需铸件的表面质量评定。
1. 技术要求铸件的铸造表面粗糙度应符合产品技术要求，当无明确技术要求时，按Rz8000 验收；铸件的几何形状及尺寸应符合产品图纸及订货协议的要求；清理后的铸件外表面一般不允许有粘砂、氧化皮、结疤和影响零件装配及外表美观的缺陷；除特殊情况外，铸件表面允许存留浇冒口、毛刺、飞边、胀砂、多肉残余量，见表1：2. 评定方法铸造表面粗糙度评定方法（GB15056-942.1.1本标准适用于采用GB6060.1规定的铸造表面粗糙度比较样块对铸件铸造表面粗糙度进行评定，对铸件铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面； 2.1.2铸件表面粗糙度参数等级：铸件表面粗糙度参数数值等级应符合GB6060.1规定。
2.1.3铸造表面粗糙度比较样块的比对方法：2.131以符合GB6060.1规定的铸造表面粗糙度比较样块，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行比较；2.1.3.2试验前被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检铸造表面都不得有锈蚀；2.1.3.3视觉比对时，应在光线充足的场地用肉眼直观比对，也可用放大镜观察比对；2.1.3.4触觉比对时，应用手指在被检铸造表面和相近2个参数等级比较样块表面触摸，获得同样感觉的那个等级，即为被检铸造表面粗糙度数值；2.1.3.5用样块比对时，应选用适于铸造合金材质和工艺方法的样块进行比对。
2.1.4铸造表面粗糙度等级的评定：2.1.4.1对被检铸造表面均匀划分若干个检测单元，用样块对检测单元逐一进行比对；2.1.4.2划分检测单元的数目应符合表2的规定，每个检测单元面积不得小于样块的面积；2.1.4.3检测单元的表面粗糙度参数值等级应以该表面内表面粗糙度参数值最大的等级评定。
当表面粗糙度介于比较样块两级参数值之间时，以数值大的等级评^定。
2.1.4.4将所有检测单元的表面粗糙度参数值从小到大加以整理，以最小等级起的80%佥测单元数中的最大数值等级定为该铸造表面粗糙度等级，但其余20%佥测单元表面粗糙度参数等级比所定等级不得大于一个等级以上；2.1.4.5当20%佥测单元的表面粗糙度等级比80%佥测单元表面粗糙度等级大二个或二个等级以上时。
316ti铸件标准
316ti铸件标准316Ti铸件标准是指316Ti不锈钢铸件的生产和质量控制的相关规范。
以下是对316Ti铸件标准的详细介绍。
1.材料要求316Ti不锈钢是一种含有钛元素的铬镍钼不锈钢。
其化学成分应符合以下标准：-碳(C)：不超过0.08%-硅(Si)：不超过1.00%-锰(Mn)：不超过2.00%-磷(P)：不超过0.045%-硫(S)：不超过0.030%-钼(Mo)：介于2.0%至3.0%之间-镍(Ni)：介于10.0%至14.0%之间-铬(Cr)：介于16.0%至18.0%之间-钛(Ti)：介于5xC至0.70%之间2.铸件制造工艺316Ti铸件的制造包括模具制备、熔炼、浇注、冷却、取出、清理、后处理等环节。
-模具制备：根据铸件的几何形状，选择适当的制模工艺，如砂模铸造、金属模铸造等。
-熔炼：选择高品质的316Ti原料，通过电弧炉或感应炉熔化。
在熔融过程中，应保持合适的熔化温度和时间，以确保材料的均匀性和纯度。
-浇注：将熔融的316Ti钢液倾倒入模具中。
应注意避免气泡和夹杂物的形成，确保铸件质量。
-冷却：铸件在模具中冷却，保持适当的冷却时间，以减少内部应力和晶界沉淀的产生。
-取出：冷却后的铸件从模具中取出，并进行剪修、去毛刺等加工。
3.尺寸和外观要求316Ti铸件应符合设计图纸或技术要求的几何形状、尺寸和外观要求。
铸件的表面应平整光滑，无裂纹、气孔、夹渣、鳞状齿等缺陷。
尺寸公差应符合相关国际标准或协议规定。
4.物理性能和机械性能要求316Ti铸件的物理性能和机械性能要求根据具体应用场景的需求而定。
常见的物理性能包括导热性、热膨胀系数等。
机械性能通常涵盖强度、硬度、韧性、抗腐蚀性等。
5.化学成分检测为了确保316Ti铸件材料的质量，应进行化学成分的检测。
常用的检测方法有光谱分析、电化学分析等。
化学成分检测的结果应符合相关标准或协议规定。
6.无损检测对316Ti铸件的质量进行无损检测，以发现内部缺陷、裂纹等缺陷，常用的无损检测方法包括超声波探伤、X射线检测等。
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铸件质量标准
1、铸件的质量
铸件的质量一般包括下述三个方面：
（1）内在质量它包括铸件材料的质量（化学成分、金相组织、冶金缺陷、物理及力学性能和某些特殊性能等）和铸件的内容铸造缺陷等。
（2）外观质量外观质量一般包括铸件表面质量（表面粗糙度等）、尺寸和重量精度（尺寸公差、形位公差、重量公差等）和外表铸造缺陷等。
（3）使用质量它包括切削性、耐蚀性、耐磨性、焊接性和工作寿命等。
2、铸件的质量标准
铸件的质量标准可分为下述几个方面：
（1）铸件的材质标准其均由国家标准或行业标准规定，当然目前使用的标准中缺项还很多。
铸造工作者必须按产品图样中对材料的要求，严格按
标准规定对材质进行检验，一般可浇注本体试块或单独浇注试块来控制
铸件的力学性能。
要通过检查铸件的金相组织来间接控制铸件的力学性
能，就必须找出两者之间的相互关系，由于这一过程与很多因素有关，
各铸造厂只能在铸件特定的生产条件下，积累经验和数据，大体定出本
厂的金相组织检查标准。
（2）铸件的精度标准其包括铸件尺寸及重量精度和铸件表面粗糙度，是铸件的一个重要质量指标。
（3）铸件表面及内部缺陷的修补标准在通常情况下，对于大多数只能制定工厂标准，一般由产品设计部门根据产品中铸件的工作环境和使用条件
制定。
由于铸件的形状、结构及使用条件千差万别，很难为铸件的表面
及内部缺陷制定通用标准。
不允许铸件的表面和内部存在任何缺陷，或
经修补后就不再影响铸件使用性及耐用性的缺陷，均可经适宜的方法进
行修补，将不合格的产品转变为合格品，以此降低生产成本是必要的。