下料成型通用工艺规范汇总
下料成型通用工艺规范汇总剪板下料通用工艺规范
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审核/日期：
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剪板机下料通用工艺规范
1、总则
本标准依照结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度差不多尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。
2 引用标准
GB/T 16743-1997 冲裁间隙
JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料
3 下料前的预备
3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备爱护保养规则。
3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场治理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应预备好作业必备的工具、量具、样板，并认真检查、调试所用的设备、外表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。
3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4 剪板下料
4.1 剪床刀片必须锐利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。
表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm）
4.3 先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范畴内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。
4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.5 下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。
4.7 剪床上的剪切
4.7.1 清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳固性，然后调整钢板。
4.7.2 剪切线的两端对准下刀口，操纵操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，再进行剪切。
4.7.3 剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情形下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。剪切板料的宽度不得小于20毫米。
4.7.4 剪切尺寸相同而数量又较多时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
4.8零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。弯曲件必须保持折弯两端的同一板面下刀剪切，防止折弯开裂倾向。
5 质量检查
首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。
6 工作终止
6.1 关闭电源。
6.2 清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭洁净。
6.3 整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。
6.4 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁。
7 安全及注意事项
7.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
7.2 在操作过程中，要精神集中，送料时严禁将手伸进压板以内。
7.3 剪切所用的后挡板和纵向挡板必须经机械加工，外形平直。
7.4 安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。
7.5 上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发觉专门或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。
7.6 启动机床前必须拿掉机床上所有工具、量具及其他物件。
7.7 操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。
7.8 下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。
T—0908-17
仿形切割通用工艺规范
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仿形切割通用工艺规范
1 范畴
本标准依照结构件厂现有仿形切割机，规定了仿形切割机下料应遵守的工艺规范，适用于在仿形切割机上下料的金属材料。
2 下料前的预备
2.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
2.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
2.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
2.5检查工作场地是否符合安全生产要求。
2.6检查回火防止器工作状态是否正常。
2.7将电源插头（220V，交流电源）与操作板上的插座连接起来。
2.8分别将氧气和乙炔橡皮管接到气体分配器上并加以紧固使其接通，同时开启氧气和乙炔。
2.9把需要的割嘴装在割具上，并需注意要缓慢地拧紧割嘴螺帽，供接触部分能专门好的贴合。
2.10将气割靠模固定在支架上，并调整好磁铁滚轮与气割靠模的位置，如滚轮与气割靠模不在一个
平面上，则可调剂底座上四个螺钉来平稳，使磁铁滚轮与气割靠模的接触在同一水平面上，以保证气割质量。
2.11 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
3 下料
3.1第一将切割边缘用热火焰加热到燃烧速度（实际常加热到表面熔化温度），开启切割氧进行切割。
3.2火焰焰心离切割表面3～5㎜，此距离要求在整个切割过程中保持平均。
3.3气割过程中若有割不穿现象，应赶忙停止气割，以免气涡及熔渣在割缝中旋转，使割缝产生凹坑，重新起割时应选择另一方向作为起割点，整个气割过程必须保持平均一致的速度，以免阻碍割缝宽度和表面光洁度。
3.4气割快终止时，速度可适当减慢，以减小后拖量。在气割时可采纳割矩后倾，使后拖量减少。
附表：Array
3.5气割规范（氧-乙炔）
切割那轮廓零件时，气割靠模的尺寸公差应符合：
3
.00)]([+-+-=b d B A
式中d —磁力机头直径（常用d ＝12）
b —切口宽度 A —气割靠模 B —零件尺寸 附表： 气割金属厚度（㎜）
切口宽度（㎜）
气割金属厚度（㎜）
切口宽度（㎜）
5～12 2～2.3 53～62 3.6～3.8 13～24 2.4～2.6 63～74 3.9～4.1 23～32 2.7～2.9 75～86 4.2～4.5 33～40 3～3.2 87～100
4.6～
5.0
41～52
3.3～3.5
3.7、切割外轮廓零件时，气割靠模外形的尺寸公差应符合下式规定：
3.0)]([+---=b d B A
3.8、靠模切割零件的公差不得超过：
内形1
+- 外形01+- 3.9、排除熔渣。
外靠模：
内靠模：
4 质量检查
首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。
5 工作终止
5.1 关闭机电源。
5.2 清除仿形切割机上的熔渣，并将各部分擦拭洁净。
5.3整理零件，清除加工场地的杂物，把零件摆齐，符合5S 治理要求。
6 安全及注意事项
6.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
6.2在气割过程中要专门防止燃烧爆炸，防止的要紧措施有：
6.2.1、割嘴不要过分接近熔融金属。
6.2.2、幸免焊嘴过热，过热能够水冷。
6.2.3、严防焊嘴被熔化金属堵塞。
6.2.4、割枪通道和皮管应畅通无阻。
6.2.5、各处阀门应严密，严防氧气倒回乙炔管道，形成混合气体。
6.2.6、操作场地10米以内不能有易燃物品。
6.2.7、割枪各部分不能沾粘油污。
6.3 下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。
T—0908—19
数控火焰下料通用工艺规范
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数控火焰下料通用工艺规范
1 范畴
范畴：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。适用于结构件厂数控火焰切割机EXA6000作为切割方式的切割下料过程。材料厚度差不多尺寸为δ20mm以上。
2 引用标准
数控火焰切割机厂家说明及安全规程
3 下料前的预备
3.1 操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，把握操作程序。取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。
3.2 操作人员必须严格遵守操作安全规程，和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊割安全操作规则。
3.3 工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。
3.4 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.5 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。
3.6 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.7 开动设备前检查各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检查各管道接口是否牢靠。）检查各气路、阀门，是否有无泄漏，气体安全装置是否有效。检查所提供气体入口压力是否符合规定要求。检查所提供电源电压是否符合规定要求。
3.8 检查设备机架纵横移动，割炬调整是否灵活、正常。
3.9 将编制好的程序用U盘或磁盘拷入机床的操纵柜内分类储存。
3.10 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。
3.11 中、厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.12 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备爱护保养规则。
3.13 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场治理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置
在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.14 操作前，操作人员应预备好作业必备的工具、量具、样板，并认真检查、调试所用的设备、外表、量检具、
样板，使其处于良好的状态。
4 下料
4.1 调整被切割的钢板、尽量与轨道保持平行。
4.2 依照板厚和材质，选择适当割嘴。使割嘴与钢板垂直。
4.3 依照不同板厚和材质、重新设定机器中的切割速度和预热时刻，设定预热氧、切割氧合理的压力。
4.4 在点火后，不得接触火焰区域。操作人员应尽量采取飞溅小的切割方法，爱护割嘴。
4.5 检查加热火焰，以及切割氧射流，如发觉割嘴有损坏，应及时更换、清理。清理割嘴应用专用工具清理。4.6 切割过程中发生回火现象，应及时切断电源，停机并关掉气体阀门，回火阀片若被烧化，应停止使用，等厂
家或专业人员进行更换。
4.7 数控火焰操作工操作切割机时，要时刻注意设备运行状况，如发觉有专门情形，应按下紧停开关，及时退出工作位，严禁开机脱离现场。
4.8 操作人员应注意，切割完一个工件后，应将割炬提升回原位，运行到下一个工位时，再进行切割。
4.9 操作人员应按给定切割要素的规定选择切割速度，不承诺单纯为了提高工效而增大设备负荷，处理好设备寿命与效率和环保之间的关系。
5 质量检查
5.1 首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。
5.2下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
6 工作终止
6.1 关闭电源。
6.2 清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭洁净。
6.3 整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。
7 安全及注意事项
7.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
7.2 通电开机前应检查机器周围邻近，导轨两侧是否有杂物，10米以内不准有易燃物品（包括有易燃易爆气体产生的气皿管线），所用的气源、水源、电源是否处于正常的工作状态。检查与机床相关的接地有无松动，各个电缆接头插座是否完好无损。检查气瓶与橡胶软管的接头，阀门及紧固件均应紧固牢靠，不准有松动、破旧和漏气现象，检查导轨齿条和床身。检查消耗品及割炬防撞碰装置。
7.3 机床开动后躯体和四肢不准接触机器运动部位，以免发生损害，爱护保养设备时应断电停车进行。
7.4 禁止使用带有油污的工具，手套等接触氧气瓶及其附件、阀门、橡胶胶管。禁止使用易产生火花的工具开启氧气瓶或乙炔气阀门。
7.5 假如发生意外停电，应及时关闭主电源开关。
7.6 气瓶或汇流排管道冻结时，严禁用火烤或用工具敲击，氧气阀或管道可用40℃的水温融解，气瓶应有防止阳光直射措施。
7.7 开机后应手动低速x，y方向开动机床，检查确认有无专门情形。
7.8 手动升降割炬，检查动作有无专门。
7.9 在操作过程中，要精神集中，切割过程中，观看调高系统工作是否正常，有专门应赶忙停机处理，排除故障。
7.10 机器运行中，操作工应坚守岗位，随时注意机器运行状况，如遇紧急情形应赶忙处理，保证安全运行。严禁
超性能使用切割机。
8 数控火焰切割机的爱护保养
8.1每天：
8.1.1开机前检查轨道、气路、气压是否正常；
8.1.2上、下切割工作台时不要脚踩导轨；
8.1.3下班前清洁、清扫设备机身、工作台面、工作场地等。
8.2每周：
8.2.1为横向导轨、纵向导轨、横向齿条及纵向齿条加注适量机油。
8.3每月：
8.3.1检查火焰切割机所有电器连接是否正常，可靠，各气路是否有漏气现象。
8.3.2每月至少清理一次箱内的铁屑等各种杂质。
8.4每半年：
8.4.1清理电柜内部由风扇带来的灰尘和污渍，用压缩空气小心的吹走；
8.4.2为达到最优冷却成效，每半年取下过滤网，将上面的杂质、污渍轻轻弹落或用压缩空气吹走。
8.4.3检查各电源状态是否良好；接地爱护线是否可靠；检查各电缆和配线无损害且无烧痕。
T—0908--18
数控等离子下料通用工艺规范
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
数控等离子下料通用工艺规范
1 范畴
本标准依照结构件厂现有使用的数控等离子切割机，规定数控等离子切割下料通用应遵守的差不多规则，适用于在数控等离子切割机下料的金属材料。切割下料的材料厚度差不多尺寸为δ1.0~20mm，切割下料的材料有效宽度和长度（不同设备切割的宽度和长度不同：江苏威达SZQG-Ⅱ 4700×25000mm，昆山METAL MASTER 1750×4000 mm，美国ATC3500 1340×2000mm）。
2 引用标准
数控等离子切割机厂家说明及安全规程
3 下料前的预备
3.1 操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，把握操作程
序。取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。
3.2 操作人员必须严格遵守操作安全规程，和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊割安全操作规则。
3.3 工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。
3.4 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.5 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。
3.6 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.7 开动设备前检查各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检查各管道接口是否牢靠。
3.8 检查设备机架纵横移动，等离子切割机，割炬调整是否灵活、正常。
3.9 将编制好的程序用U盘或磁盘拷入机床的操纵柜内分类储存。
3.10 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。
3.11 中、厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.12 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备爱护保养规则。
3.13 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场治理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置
在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.14 操作前，操作人员应预备好作业必备的工具、量具、样板，并认真检查、调试所用的设备、外表、量检具、
样板，使其处于良好的状态。各油孔加油。
4 下料
4.1操作人员每天按照以下开机的顺序进行操作：
4.1.1 启动空压机、空气干燥机；应检查空气过滤减压阀的调剂是否正确，表压显示能否满足切割要求。还应对空气过滤减压阀进行日常爱护保养，确保输入空气干燥、无油污，气路通畅等。
4.1.2 启动机床操纵柜；
4.1.3 启动等离子电源；要求工作电缆应尽量与工件紧密连接；
4.1.4 依照图纸选择程序，据图技术要求材料及厚度，设置工艺参数；
4.1.5 设置好所有参数后选择合适的电极、喷嘴等。
4.1.6 开机后应手动低速x，y方向开动机床，检查确认有无专门情形。
4.1.7 手动升降割炬，检查动作有无专门。
4.1.8 校正机器
4.2 数控等离子切割机的工作流程：
4.2.1 将需切割的板材放于工作台合适位置，板材不能碰着轨道。
4.2.2 调整好割枪在板材上的位置，启动程序进行切割；必要时作空车切割，检查编程是否准确。对新产品的工件程序输入后，应先试运行，并检查其运行情形，确认无误后再投入运行。
4.2.3 切割过程中随时观看所有气体的气压及流量，如有专门情形应及时停止切割，排除故障后再进行切割。若使用氧气的数控等离子切割机，多注意氧气瓶压力和流量，待氧气瓶输出压力低于0.1MPa时及时更换新气。
4.2.4 切割过程中随时观看零件的切割质量，如切割质量明显下降，应停止切割，检查工艺参数、易损件等，如有问题应及时排除、更换。
4.2.5 切割工作时，严禁开机脱离现场。严禁站立在被切割板材和机架轨道上，不得乱动电气元件和传动元件。
4.2.6 经常保持传动齿条，导轨和传动钢带清洁，保证运行精度。
4.2.7 要专门注意对操纵操纵台的清洁爱护。
4.2.8 操作人员应注意，切割完一个工件后，应首检。
4.2.9 操作人员应按给定切割要素的规定选择切割速度，不承诺单纯为了提高工效而增大设备负荷，处理好设备寿命与效率和环保之间的关系。
4.2.10 使用行车配合吊装板材时，应严格遵守行车作业和地面（挂钩）作业安全技术操作规程，并紧密配合。4.3 更换易损件的注意事项
4.3.1更换电极、喷嘴：更换前必须将钥匙开关位上，先将割枪外部擦拭洁净，再洗洁净手，用专用工具将爱护帽、涡流气帽、电极等拆下，换上新的洁净的电极、喷嘴等；现在若割枪内部有污渍应先清理洁净后再用专用工具装上新的电极、喷嘴等，安装一定要到位，否则容易发生冷却液渗漏和电极座烧穿的故障。
4.3.2 更换冷却液：将所有电源关闭，将旧冷却液全部排空，再加入新的冷却液。
5 质量检查
5.1 首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。
5.2下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
6 工作终止
6.1 关闭电源。
6.2 清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭洁净。
6.3 整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。
7 安全及注意事项
7.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
7.2 在操作过程中，要精神集中，切割过程中，观看调高系统及除尘系统工作是否正常，有专门应赶忙停机处理，排除故障。
7.3 机器运行中，操作工应坚守岗位，随时注意机器运行状况，如遇紧急情形应赶忙处理，保证安全运行。严禁超性能使用切割机。
8 数控等离子切割机的爱护保养
8.1每天：
8.1.1开机前检查循环冷却液、气路、气压是否正常；
8.1.2上、下切割工作台时不要脚踩拖链支架和导轨；
8.1.3下班前清洁、清扫设备机身、工作台面、工作场地等。
8.2每周：
8.2.1为横向导轨、纵向导轨、横向齿条及纵向齿条加注适量机油。
8.3每月：
8.3.1检查等离子切割机所有电器连接是否正常，可靠，冷却液容量是否减少；各气路、水路是否有漏气、漏水现象。
8.3.2每月至少清理一次水箱内的污泥、铁屑等各种杂质。
8.4每半年：
8.4.1清理等离子电源内部由风扇带来的灰尘和污渍，用压缩空气小心的吹走；
8.4.2为达到最优冷却成效，每半年取下过滤网，将上面的杂质、污渍轻轻弹落或用压缩空气吹走。
8.4.3检查各电源状态是否良好；接地爱护线是否可靠；检查各电缆和配线无损害且无烧痕；
8.5每年：
8.5.1更换全部冷却液
T—0908—23
打磨工通用工艺规范
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
打磨工通用工艺规范
1 适用范畴
本守则规定了宜工集团结构厂打磨工艺要求。
本守则适用于宜工集团结构厂下料打磨清渣，焊接件打磨工艺
2 术语
2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗
糙度
2.2 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨排除
2.3 全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状
2.4 磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同
3 打磨设备
3.1 角向磨光机，直磨机
3.2 砂轮磨片
钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM)
百叶蝶
不锈钢碗刷
4操作规程
4.1操作前预备工作
4.1.1将机台及作业场所清理洁净。
4.1.2预备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，预备好加工完成品放置备用的托架。
4.1.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
4.1.4检查待加工工件是否差不多过品检员检验并批准放行的合格零部件。
4.1.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。
4.1.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
4.1.7安装并紧固砂轮，。
4.1.8试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；
4.1.9进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。
4.2操作规范
4.2.1工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。
4.2.2安装砂轮时，必须核对砂轮承诺的最高转速是否与主轴转速相适应。
4.2.3需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺
陷。
4.2.4正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严峻的砂轮磨片。
4.2.5打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过
猛而导致表面凹陷。
4.2.6在打磨过程中发觉产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
4.2.7打磨终止后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物，符合产
品设计和工艺要求。产品应归类存放，堆放整齐有序。
5 打磨工艺规范
5.1打磨参数
5.2 焊前打磨
5.2.1打磨范畴：全部焊缝两侧各25－50mm。
5.2.2 操作方法：打磨长大焊缝时用安装了不锈钢碗刷的角磨机或者直柄打磨机沿焊缝方向进
行打磨；关于需要激光跟踪自动焊的焊缝只能用直柄打磨机进行打磨；在相对焊接附件较大的工件表面焊接附件时使用百叶蝶对焊接表面进行打磨。
5.2.3技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有氧化膜、打磨纹路与焊缝方向平行且平
均、打磨深度不超过0.2mm。
5.3焊缝余高的打磨
5.3.1打磨范畴：焊缝两侧各25-50mm的区域。
5.3.2 操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷时以不
伤母材为标准，严禁用百叶蝶端部斜铲被打磨面。
5.3.3技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准；
被打磨部分表面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。
5.4去除表面划伤
5.4.1 打磨范畴：取矩形框，覆盖划伤区域。
5.4.2 操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超过矩形框。
5.4.3 技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准；
被打磨部分表面纹路要求一致，大部件及车体沿车体纵向、小件沿焊缝方向；严禁无规律打磨。
5.5 去除焊接飞溅
5.5.1 打磨范畴：全部焊缝两侧各40-50mm，超过此范畴的飞溅参照表面划伤打磨方法进行打
磨。
5.5.2 操作方法：使用打磨工具沿焊缝方向打磨。
5.5.3技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有飞溅物；打磨纹路与焊缝方向平行；打
磨深度不超过0.2mm；应以不锈钢碗刷、扁铲清理，不可采纳角磨机打磨，以免伤及母材。
5.6焊缝接头的打磨
5.6.1 打磨范畴：对焊缝接头及段焊起弧点收弧点使用直磨机进行打磨。
5.6.2 操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收弧点进行打磨。
5.6.3 技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段焊起弧点收弧点的打磨要求在
去除焊接缺陷的情形下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准。
5.7加工余高的打磨
5.7.1 打磨范畴：加工余高两侧各40-50mm。
5.7.2 操作方法：沿被加工的立筋方向进行打磨，角磨机能够使用的空间内用角磨机进行打磨；
角磨机无法使用的空间使用直磨机进行打磨；方法与焊缝余高的打磨相同。
5.7.3 技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准；
被打磨部分表面纹路要求一致。
5.8火焰、等离子切割下料后产生的熔渣，应在该工序采纳角磨机或离心机清理
5.9 型钢锯切下料，锯切后的毛刺如阻碍产品质量，应及时采纳角磨机或锉刀清理
5.10 钢板剪切下料，剪切后的毛刺如阻碍产品质量，需在该工序及时采纳锉刀或角磨机清理剪
切后的毛刺
5.11 制孔毛刺，钻屑，飞边，制孔毛刺可有倒角或抛丸轮肖理，飞边，圆片应采纳扁铲或角磨
机清理
6打磨后的质量检验
6.1打磨后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。
6.2打磨后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处；
6.3 部件表面无明显打磨不平均现象；
7安全注意事项
7.1工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。
7.2工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。
7.3安装时，应注意螺母的压紧程度，应压紧到砂轮运动时不产生滑动为易，有多个压紧螺丝钉
时，应按对角顺序逐步平均旋紧。
7.4砂轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转。直的砂轮，应空转5分钟。砂轮转动时，
不承诺有明显震动。
7.5打磨时，应先启动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆推压元件，严禁站在砂
轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。
7.6不是专门用于端面磨削的砂轮，禁止用端面进行打磨。
7.7使用手持电动砂轮机打磨时，必须有牢固的防护罩和加设爱护接零线，或配用漏电爱护器，
并遵守以下电动手砂轮安全操作规程。
7.8两人以上同时施工，不准同时在同一方向相对作业，防止发生意外。
7.9工件之凹凸处应轻轻打磨，不得用力过猛，不得磨工件之棱角，以防砂轮片破裂伤人。
7.10工作完毕后，应切断电源，确认砂轮停转后，方可离开岗位。
T—0908--24
校平通用工艺规范
编制/日期：
机械加工通用工艺规范
GB/T 4249 产品几何技术规范（ GPS) 公差原则 GB/T 5796.4 梯形螺纹第4 部分：公差 4. 术语和定义 GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。 4.1 切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 4.2 特种加工 特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工。4.3 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 4.4 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 4.5 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 5. 机加工操作要求 5.1. 下料 5.1.1 看清图纸、工艺和下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。5.1.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。
5.1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 5.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 5.1.5 号料 1. 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2. 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 3. 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 5.2 加工前的准备 5.2.1 操作者接到加工任务后，应熟读产品图样。折弯件应特别注意区分对称件。孔、槽在折弯影响区域时，钣金展开应作相应处理：Q235板点孔；不锈钢板割出小孔，钻床在折弯后再扩孔、攻丝。 5.2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。 5.2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。 5.2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。 5.2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。
机械加工通用工艺规程
QB/HT-RQ-12-07 山东有限公司企业标准 机械加工通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人： 1 主题内容及适用范围
1.1 本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。 1.2 本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。 1.3 压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。 1.4 压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。 2 编制依据 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》 中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》 中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150 《钢制压力容器》 GB151 《钢制管壳式换热器》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 GB4709 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》 GB1801~1804 《公差与配合》 JB4726~4728 《压力容器钢锻件》 JB4707 《压力容器法兰》 GB196 《普通螺纹基本尺寸》 GB197 《普通螺纹公差与配合》 本公司《质量手册》及程序文件管理制度 3 切削加工工艺守则 3.1 加工前的准备工作 3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。 3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。
3.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。 3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理： ①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢； ②焊制的整体法兰； ③锻制的法兰。 3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。 3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。 3.2 刀具与工件的装夹 3.2.1刀具的装夹 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。刀具装夹后，应用对刀位置或试块等检查其正确性。 3.2.2工件的装夹 ①在机床工作台上安装夹具时，首先要擦拭其定位基面，并要找正其与刀具 的相对位置。 ②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净， 并不得有毛刺。
开料通用工艺规程
文件名称:开料通用工艺规程 文件编号： 执行单位： 发行日期： 接收签字： XXX股份有限公司工艺部/质检部/生产部
一、目的 1. 明确开料工艺技术，提高生产效率； 2. 规范本公司的开料工艺，确保铆焊产品外观的统一性； 二、范围 1.该工艺指导书适用于一般生产工艺指导； 2.该工艺没有给出的内容按照图纸和具体工艺文件执行； 三、开料顺序 公司自制产品一般开料顺序为如下： 工艺部接收技术部订单图纸 工艺员制定订单单机材料表清单和绘制开料cad图形 OA提交工艺部工作计划 工艺主管审核和批准相关清单工艺文件 拷贝审核通过的工艺文件给材料排版工艺员 排版工艺员按生产批次进行预排版，核算材料型号和规格，对比库存，制定相应材料采购计划 工艺主管审核材料采购计划 采购部采购相关材料并入库 排版工艺员进行排版 排版工艺员将开料清单和板材下料标识清单打印出来，提交给开料组组长，排版NC文件拷贝至相应切割机内存上 开料组长核对清单后，按工位将开料清单和板材下料标识清单分发给各开料员 开料员按清单和程序号进行开料，坯料按下料标识号进行标识和转序 具体开料分为火焰切割、激光切割、等离子切割、剪板机剪板和锯床开料，其各自工艺规程如下。 四、火焰切割作业规程 4.1作业内容 4.1.1依据开料清单选择相应材质和规格的板材，确认板材外观无较大变形、损伤（突点高度≤0.5mm;划痕深度≤0.5mm），去除板材上的污物、易清除的氧化物； 4.1.2吊装板材，小板材用起重磁铁，超起重磁铁工作范围的采用吊钩； 4.1.3板材定位：平行于火焰切割机工作台，平行度偏差≤2mm，摆放平整； 4.1.4调用程序； 4.1.5对点，对点偏差不大于1mm； 4.1.6预热，默认预热时间为120s，目测预热位置板材变红后即可开始进行切割； 4.1.7进行切割，加工过程注意加工轨迹，及时上下调整火焰枪嘴与工件的距离，防止因氧化渣堵塞割嘴及工件塌落撞击割嘴，同时注意留意查看程序是否有误；
下料工艺流程说明
下料工艺流程说明 一、引言 料工艺是指将原料经过一系列的加工和处理，最终转化为成品的过程。料工艺流程的优化和改进能够提高生产效率、降低成本，对于企业的发展具有重要意义。本文将以某家制造企业的料工艺流程为例，详细介绍其具体步骤和操作方法。 二、原料准备 原料准备是料工艺流程的第一步，它是保证产品质量的基础。首先，根据产品的需求，准确计量所需的原料种类和数量。然后，对原料进行清洗、研磨或者切割等预处理工序，以提高后续加工的效率和质量。最后，将处理好的原料储存至指定位置，待后续加工使用。 三、原料投料 原料投料是料工艺流程的关键环节，它决定了产品的成型质量和效率。首先，根据工艺要求，将准备好的原料按照一定的比例投入到生产设备中。然后，通过设备的加热、混合、搅拌等操作，使原料充分融合和反应，形成均匀的物料。 四、成型加工 成型加工是料工艺流程的核心步骤，它将原料加工成所需的形状和尺寸。首先，将均匀的物料送入成型设备中，通过挤压、模具、旋转等方式，使物料按照产品的形状进行成型。然后，经过冷却、固
化、烘烤等工序，使成型的产品具有一定的强度和稳定性。 五、表面处理 表面处理是料工艺流程中的重要环节，它能够提高产品的外观质量和耐用性。首先，对成型的产品进行清洁和研磨，去除表面的污垢和粗糙度。然后，通过喷涂、镀膜、抛光等工艺，使产品表面具有一定的光泽和防护效果。 六、检测质量 检测质量是料工艺流程中的必要环节，它能够保证产品符合标准和要求。首先，对成型和表面处理后的产品进行目视检查，确保其外观无瑕疵和损伤。然后，通过物理、化学或者机械等测试方法，检测产品的力学性能、化学成分和尺寸精度等指标。最后，将检测合格的产品进行分类、包装和储存，待发货或销售使用。 七、设备维护 设备维护是料工艺流程中的关键环节，它能够保证设备的正常运行和寿命的延长。首先，定期对生产设备进行检查和保养，清理和更换易损件，以确保设备的正常运转。然后，对设备进行润滑和调整，以提高其工作效率和精度。最后，对设备进行维修和更新，以适应市场需求的变化和技术的进步。 八、总结 料工艺流程是将原料转化为成品的关键过程，它涉及到多个环节和
钢结构下料通用工艺
钢结构下料通用工艺 1、主体内容与适用范围 1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。 1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。 2、编制依据 JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》 JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》 3、操作前的准备 3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。 3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。 4、划线 4.1 一般规定 4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。 4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。 4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。 4.2 划线的技术要求 4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。 第 1 页共 7 页
4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。 4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。 4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。 4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。 4.3 划线的标记 4.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时如大组立基准线、隔板组装线、全熔透范围线、半熔透位置线等，应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。 4.4 尺寸偏差与质量检验 4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。 4.4.2 重要工件划线应进行100%检验。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由检验部门自行决定。 5、下料 5.1 下料的一般原则 5.1.1 下料应优先选用机械下料，其次选用火焰切割下料。 5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。 5.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料。 5.1.4 批量下料时，首件应进行检验，看是否符合工艺或图纸的要求。并做好相关的检验记录。 5.2 机械下料 5.2.1 机械下料的通用要求 (1)数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。 (2) 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。 (3)多人联合作业时，必须由专人指挥负责。 5.2.2 板材下料的一般规定
钢板下料工艺守则
钢板下料工艺守则 本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。 1.下料前的准备： 1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全. 1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。 1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。 1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。 1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定. 1. 6号料 1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料. 1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出. 1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动. 1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记. 1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量. 1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号, 1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用. 2.下料: 2.1剪切下料: 2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决. 2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀
间隙,其值参见附录A. 2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板. 2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线. 2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉. 2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边. 2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板. 附录A 剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系 2.2气割下料: 2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决. 2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用. 2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A) 2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴. 2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割. 2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水. 2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割. 2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净. 附录A 气割下料时割嘴规格号的选择
(完整版)下料工艺标准
第一章下料工艺标准 1.1气割工艺标准： 1.1.1熟悉图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板。 1.1.2气割时应注意以下要点： 1.气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常，并保证安全，在气割过程中应注意： a. 气压稳定。不漏气 b. 压力表。速度计等正常无损 c. 割嘴气流畅通。无污损 d. 割炬的角度和位置准确 2.气割时选择正确地工艺参数（如割最型号。气体压力。气割速度和预热火焰能率等）根据可切割的钢板厚度进行确定。 3.切割时调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。 4.气割前去除钢材表面污垢。油污及浮锈和其他杂质。气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜。 5.气割时，必须防止回火。 6.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序： a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件。 b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的，后割较简单的。 c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。 1.1.3气割下料允许偏差： 1.1.4如果出现锯齿边。凹槽。断火引起的缺口及时修补。打磨平滑。 1.1.5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没有问题后，填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。 1.2剪板机工艺标准 1.2.1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料，原则是先用废料，再用大板。 1.2.2剪切时注意以下要点： 1. 剪刀必须锋利，剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢，发现损坏或迟钝及时检修，磨砺或调换。 2. 上下刀刃的间隙必须根据板调节适当，因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产生毛刺。 3. 剪切时，将剪刀线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。 4. 材料剪切后，发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。 1.2.3样板 1. 机械剪切剪异形板件时要做样板，要求样板不应有锐口，样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm. 2. 样板用0.5～0.75mm的铁皮制作。 1.2.4机械剪切的允许偏差：
下料工艺
一、下料通用工艺 1 范围 本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。 2 下料前的准备 2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5 号料 2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 3 下料 3.1剪板下料 3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。 3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表
3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。 3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺 3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。 3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。 3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。 3.2 气割下料 3.2.1 气割时，看清切割线条符号。 3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。 3.2.3 将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。 3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。 3.2.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。气割选择见表：
电缆制作通用工艺规范
电缆制作通用工艺规范 本规范规定了电缆制作中的工艺要求，适用于XXX公司 航插电缆。在制作电缆时，需要遵循下列规范性引用文件： HB 7262.1-95、HB 7262.2-95、QJ 146Z-1985、QJ 603A-2006、QJ 1722-1989和SJ A-2008. 在制作电缆时，需要注意环境要求和一般要求。工作场地应通风、照明良好，并保持适宜的温度和湿度。工作区应保持清洁，无灰尘和杂物，并禁止洒水、吸烟和饮食。工作台上应有防静电台垫等防静电措施，并配备触电断路保护装置。技术文件、工具、元器件等应放在规定的地方。操作人员必须是持证上岗人员，并定期接受培训。 在导线端头处理方面，首先需要进行下料。用钢直尺/卷 尺按照技术文件上长度留有1～2次焊接余量量取导线，用剪 刀/剥线钳裁剪导线。在量取导线长度时，导线应呈自然的平 直状态，不应扭曲，也不应拉得过紧。剥除绝缘层时，应按照技术文件上要求或焊杯深度加1～2mm余量剥除，一般在 5mm～15mm范围内。用剥线钳剥除导线上绝缘层，保证剥除
绝缘层后线芯无损伤，切口整齐平整。捻头时，应用镊子等工具将剥除绝缘层的多股绞合芯线按照原绞合方向绞合，绞合应松紧适宜，均匀顺直，绞合后不能损伤线芯。搪锡时，应用电烙铁给线芯搪锡，线芯上搪锡层要均匀、无焊瘤，线芯上搪锡段与绝缘层之间留有0.5～1mm不搪锡段。 在屏蔽层处理方面，不接地屏蔽层处理需要用剥线钳剥除导线外绝缘层，保证屏蔽层无损伤。将屏蔽层修剪至距外绝缘层1～2mm，将8～10mm热缩管套装在屏蔽层上，保证屏蔽层无外露，然后用热风枪吹紧热缩管。接地屏蔽层处理与不接地屏蔽层处理类似。
生产加工工艺通用规范
生产加工工艺通用规范 一、引言 生产加工工艺是制造业中不可或缺的环节，它涵盖了各种工艺流程 和操作步骤。为了提高产品质量、保证生产效率和安全性，制定和遵 守生产加工工艺通用规范是非常重要的。本文将介绍一些常见的生产 加工工艺通用规范，以期提供指导和参考。 二、材料准备 1. 材料选择：根据产品要求和设计规范，选用合适的材料及其数量。 2. 材料储存：材料应储存在干燥、通风和无腐蚀性气体的仓库中， 避免阳光直射和潮湿环境。 3. 材料检验：对于每批材料，进行外观、尺寸、质量等方面的严格 检验，确保符合标准要求。 三、工艺流程 1. 工序划分：根据产品的设计和工艺要求，合理划分工序，明确每 个工序的具体任务和顺序。 2. 工序操作规范：针对每个工序，制定详细的操作规范，包括工艺 参数、设备设置、操作步骤等内容。 3. 工序监控：在生产过程中，对每个工序进行实时监控和记录，确 保工艺的准确执行和结果的可追溯性。
四、设备使用和维护 1. 设备选择：选用符合产品要求的设备，并确保其性能稳定、可靠。 2. 设备操作规范：制定设备操作规范，包括开机、关机、调整参数 等操作步骤，要求操作人员按规范进行操作。 3. 设备维护：定期维护设备，保持其正常运转状态，及时修复故障，延长使用寿命。 五、质量控制 1. 检验方法：制定符合产品特点和要求的检验方法，包括外观检查、尺寸测量、材料分析等。 2. 抽样原则：根据生产批次和数量，确定合适的抽样方案，确保样 本的代表性和统计可靠性。 3. 不合格品处理：对于不合格品，制定相应的处理措施，如修复、 返工或报废，并记录其处理过程。 六、安全生产 1. 安全教育：对相关的岗位员工进行安全教育和培训，重点培养其 安全意识和操作技能。 2. 安全设施：按照国家标准和规范，配置必要的安全设施，如防护网、灭火器等，确保生产现场的安全性。 3. 事故报告：对于发生的事故和安全事件，及时进行记录和报告， 并采取措施防止类似事件再次发生。
板料下料标准工艺守则
板料下料工艺守则 Q/CD J3401- 1合用范畴 本守则合用于我公司生产旳多种开关柜、屏、箱旳钢板旳下料，同步也合用于其他产品旳板类材料旳下料。 2使用设备和工具 2.1剪板机 2.2钢板尺 2.3钢卷尺 2.4直角尺 2.5活搬手 3工艺准备 3.1熟悉图纸和下料清单，核对生产任务单、工艺文献与否与其相符。如有不符应找有关部门核对后方可工作。 3.2核对材料规格、型号及技术规定，规格型号不符或质量低劣旳材料不得使用。 3.3准备好所用旳工量具。 3.4检查靠尺旳垂直度和定位装置。 4工艺过程 4.1根据材料厚度和设备性能选择剪板机，按表1调节好刀口间隙。
表1 剪板机刀片调节间隙（㎜） 4.2 根据下料尺寸调节好定位。 4.3 启动设备。因启动负荷较大，可点动，直至机器转动稳定后再 工作。 4.4 用边角料试剪进行测量，符合尺寸规定后再剪正式工件。首剪 件自检后交专检首检，合格后方可批量生产。 首剪件必须有明显标记。 成批料加工时，应常常抽检，避免定位移动导致成批报废。 4.5 剪料顺序 先将不太整洁旳一边剪去一刀（落料尺寸不超过15㎜），然后根据几何形状剪切加工。 ⑴ 剪正方形 先剪ａ边，再以ａ边为基准剪ｂ、ｄ边，然后以 ｂ或ｄ边为基准剪ｃ边。见图1。 ⑵ 剪长方形 先剪ａ、ｃ两边（必须用同一基准面剪切，以保 证ａ、ｃ两边平行），然后以ａ或ｃ作为基准剪ｂ、ｄ两边。见图2。 4.6 一种规格加工完毕后，末件交检，末件也必须有明显标记。 图1 剪正方形 图2 剪长方形
5工艺规定 5.1多种零件旳材料必须严格按工艺规定（或图纸规定）选用，不得随意更改。对代用材料必须由有关部门申请代用手续后方可使用。 5.2板面旳平面度每米不不小于1.5㎜，否则应予校平。 5.3 剪料尺寸公差参照表2、表3、图2、图3和图4规定： 表2 剪料尺寸公差（㎜） 表3用对角线测量法容许误差（㎜）
混凝土成型工艺技术规程
混凝土成型工艺技术规程 一、前言 混凝土是一种广泛使用的建筑材料，其优点在于强度高、耐久性强、成本低等。混凝土成型工艺是混凝土工程中的一个重要环节，其质量直接关系到工程的稳定性、安全性和经济性。本文将详细介绍混凝土成型工艺的技术规程，以供参考。 二、材料准备 1、水泥：水泥应选择符合国家标准的水泥，并应通过质量检测，以保证其质量。 2、骨料：骨料应是符合国家标准的砂、石等，其质量应经过检测。 3、水：水应选择清洁、无杂质、无色无味的自来水或深井水。 4、添加剂：如需添加剂，应选择符合国家标准的添加剂，并应通过质量检测。 5、钢筋：钢筋应是符合国家标准的钢筋，其质量应经过检测。
三、混凝土成型工艺规程 1、模板搭设：根据设计要求和施工图纸，搭设好混凝土模板，并应检查其固定是否牢固、是否符合设计要求以及模板的表面是否平整。 2、混凝土搅拌：将水泥、骨料、水和添加剂按照一定比例放入混凝土搅拌机中，进行搅拌，直至混凝土均匀。 3、混凝土运输：将已搅拌好的混凝土运输至施工现场，并应控制运输时间，以保证混凝土的质量。 4、混凝土浇筑：混凝土应从高处向低处倾倒，并应控制其流动速度，以保证混凝土的均匀性和密实度。在浇筑混凝土时，应避免混凝土与 模板之间的空隙，以防止混凝土流失或出现空鼓。 5、混凝土密实：在混凝土浇筑完毕后，应使用振动器进行混凝土密实，以保证混凝土的密实度。 6、混凝土养护：混凝土浇筑完毕后，应进行养护，以保证混凝土的强度和耐久性。养护时间应根据混凝土的配合比、外界温度和水泥的品 种等因素进行调整。
7、模板拆除：混凝土养护完毕后，应进行模板拆除。拆除模板时，应注意避免对混凝土造成损伤。 8、钢筋安装：混凝土成型完毕后，应进行钢筋的安装。钢筋的安装应符合设计要求，并应保证其位置的准确性和稳定性。 9、混凝土砼面处理：混凝土表面处理应做到平整、无裂缝、无毛孔、无麻面、无起砂等缺陷。 四、安全注意事项 1、严格遵守操作规程，保持工地整洁，防止滑倒、绊倒等事故的发生。 2、使用振动器时，应注意安全距离，以避免发生安全事故。 3、在混凝土浇筑过程中，应注意避免混凝土溅到人体上，以免造成伤害。 4、在混凝土养护过程中，应注意防止混凝土被雨水浸泡，以保证其质量和强度。 五、总结
数控等离子通用工艺规范
T—0908--18 数控等离子下料通用工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：
数控等离子下料通用工艺规范 1 范围 本标准根据结构件厂现有使用的数控等离子切割机，规定数控等离子切割下料通用应遵守的基本规则，适用于在数控等离子切割机下料的金属材料。切割下料的材料厚度基本尺寸为δ1.0~20mm，切割下料的材料有效宽度和长度（不同设备切割的宽度和长度不同：江苏威达SZQG-Ⅱ 4700×25000mm，昆山METAL MASTER 1750×4000 mm，美国ATC3500 1340×2000mm）。 2 引用标准 数控等离子切割机厂家说明及安全规程 3 下料前的准备 3.1 操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，掌握操作程序。取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。 3.2 操作人员必须严格遵守操作安全规程，和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊割安全操作规则。 3.3 工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。 3.4 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。 3.5 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.6 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。 3.7 开动设备前检查各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检查各管道接口是否牢靠。 3.8 检查设备机架纵横移动，等离子切割机，割炬调整是否灵活、正常。 3.9 将编制好的程序用U盘或磁盘拷入机床的控制柜内分类储存。 3.10 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。 3.11 中、厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。 3.12 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。3.13 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的 工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.14 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的 设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。各油孔加油。 4 下料 4.1操作人员每天按照以下开机的顺序进行操作： 4.1.1 启动空压机、空气干燥机；应检查空气过滤减压阀的调节是否正确，表压显示能否
压力容器下料工艺规程
1. 本规程合用于压力容器筒体、封头的号料划线、切割下料、边缘加工和封头拼板等工序。 2. 压力容器用料应符合《压力容器安全技术监察规程》、 GB150 和 GB151 中有关规定，压力容器筒体及封头的下料除应符合上述规程及标准的有关规定，还应符合本工艺规程的规定。 3. 严禁将未经检验合格或者检验不合格的材料、有探伤等要求还没有完成的材料及无材料标记或者标记不清晰的材料用于下料。 4. 号料前准备 4.1 认真审查核算下料尺寸是否正确。 4.2 子细查看压力容器主要受压元件创造工艺过程卡有无特殊规定。 4.3 检查材料是否与图纸要求一致，材料标记是否清晰准确，代用材料的手续是否齐全有效。 4.4 详细检查来料尺寸，合理进行安排。注意节约用料，提高材料利用率。 4.5 根据加工工艺的需要及下料方法留出相应的加工余量和切割间隙。 4.6 坯料尺寸应考虑现有设备的加工能力及吊运能力。 4.7 必须执行 GB150、GB151 等有关标准的规定，合理安排焊缝和开孔位置， 便于组对焊接等工序要求，提高工作效率，确保产品质量。 4.8 在号料时应按规定做好标记移植，材料标记应在零件外表面上。 5. 拼板 5.1 封头坯料的拼接 5.1.1 封头坯料的下料尺寸应在创造工艺过程卡中加以注明,并应符合外协制造厂家的要求。 5.1.2 封头坯料的拼接应符合 GB150 的有关规定。 5.1.3 公称直径等于或者小于 2000mm 的封头不许拼接坯料。
5.2 筒体坯料的拼接 5.2.1 筒体坯料的拼接应符合图纸和创造工艺过程卡上的规定。若图纸上及工艺过程卡无规定，应符合 GB150 的有关规定。 5.2.2 公称直径小于或者等于 900mm 的筒体不许拼接纵缝。 5.2.3 公称直径大于 900mm 若拼接纵缝但长度等于或者小于 2000 时不许拼接环缝。 5.2.4 筒体的拼接长度不应小于 300mm，最大长度不超过 2000mm。 5.2.5 筒体的卷制方向原则上应与钢板轧制方向一致。 5.2.6 筒体拼接不许浮现十字焊缝，相邻筒节纵缝距离为 3 倍板厚。且不小于100mm。 5.2.7 应尽量避免在焊缝上开孔及其他附件覆盖，丁字焊缝部位不许开孔。 5.2.8 有产品试板的产品应在筒体下料的同时制做产品试板，并按规定作出标记。试板焊缝与板材的轧制方向相对位置应与筒体纵缝与板材轧制方向一致。 6. 号料 6.1 号料用的量具应规范、合格。 6.2 无材料标记的材料不患上投入号料，注意专料专用。 6.3 号料时应将材料垫平。 6.4 除图纸或者工艺另有规定外，所有划线均应打上洋冲眼，并按图纸作出标志。单面坡口在筒体内侧时应在坡口旁加注“反”字标记。 Page 1 of 3 标准线中心线切开线切开线辅助线 尺寸线两边均用阴影部份为余料
钣金工艺标准
1. 适用范围 本标准规定了钣金主要下料和成型工艺规程，适用于本公司圆桶、挡板、端盖、消音板、隔板等钣金的工艺，成型工艺又可以分为冲压和折弯等工艺。 2. 引用标准 [1]陈万里主编.《钣金工下料的基础知识》中国建筑工业出版社，1990. [2]王爱珍主编.《钣金技术手册》科学技术出版社，2006. [3]梅启钟，陈华杰主编.《简明冷作手册》上海科学技术出版社，1988. 3. 钣金材料 ①.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用. ②.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本. ③.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.根据客户要求而定. ④.铝板. AL3003-H14、AL5052-H32一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用. ⑤.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理. 4.钣金加工的工艺流程 对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.由于钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. ①.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. ②.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. ③.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.
b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c．NC数控冲床下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其根据这些程序一步一步地在一块板材上,将其平板件的结构形状冲制出来. ④.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. ⑤.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折. ⑥.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量. ⑦.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定. ⑧.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别注意对料件的保护. 5.钣金加工主要设备 ①.下料设备：普通剪床、数控剪床、数控冲床、等离子切割机。 ②.成形设备：普通冲床和数控冲床、普通折板床和数控折板床、自动卷圆机。
钢制压力容器下料通用工艺守则
钢制压力容器下料通用工艺守则 (总13页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可-- --内页可以根据需求调整合适字体及大小--
1 适用范围 本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要内容。 本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。 2 引用标准 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单） GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度 3 材料 压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。 制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。质量证明书的内容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。 购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收入库单的材料不得进入下料现场。
投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。 主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。 标记位置 图1 筒节钢板拼接标记位置
回料使用工艺规范
回料使用工艺规范 一、目的 规范回料的使用方式及范围,充分使用回料,以降低生产成本。 二、范围 本标准适用于TCL空调注塑件外协供应单位、检验及品质管理部门对注塑件质量的监控。 三、术语与定义 本标准采用下列定义。 3.1塑料 塑料是一种可塑成型的材料，它是以高分子聚合物为主要成分的混合物，在加热、加压等条件下具有可塑性，在常温下为柔韧的固体。所谓高分子聚合物，是指由许许多多结构相同的普通分子组成的大分子，它既存在于大自然中（称之为天然树脂），又能够用化学方法人工制取（称为合成树脂）。合成树脂是塑料的主体。在合成树脂中加入某些增塑剂、着色剂、稳定剂等添加剂，可以得到各种性能的塑料品种。 3.2热塑性塑料 热塑性塑料由聚合树脂制成，受热后软化或熔融，此时可成型加工，冷却后固化，再加热仍可软化。常用的热塑性塑料有：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）及各种改性聚丙烯，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）、阻燃ABS、高抗冲聚苯乙烯（HIPS）、聚甲醛（POM），聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚碳酸酯（PC）、聚酰胺（PA）等。
3.3热固性塑料 热固性塑料在开始受热时也可以软化或熔融，但是一旦固化成型就不会再软化，此时即使加热到接近分解的温度也无法软化，而且也不会溶解在溶剂中。常用的热固性塑料有酚醛塑料，氨基塑料，环氧塑料，不饱和聚酯等。 3.4HIPS塑料 HIPS为高抗冲聚苯乙烯，属于聚苯乙烯（PS）的改性材料，其质硬，透光性好，易着色，流动性好，成型收缩率小，成型工艺性好，易制造形状复杂的制品。主要应用于分体机面板、面框、底盘、导风条、装饰条，柜机进风格栅、出风框、横格栅、顶盖等外观塑料件。 3.5ABS塑料 ABS塑料是一种三元共聚物，由丙烯腈（A），丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体组成，微黄色、无毒、无味，不透明，吸水性小，遇火会燃烧，ABS冲击性、耐磨性、电性能好，拉伸强度、耐侯性差。广泛应用于分体机、柜机、窗机、移动空调、抽湿机等空调器产品的外观塑料件和结构塑料件； 3.6阻燃ABS 是由ABS（丙烯腈－丁二烯－苯乙烯）塑料材料经添加阻燃剂等塑料助剂改性，双螺杆挤出机挤出而制得的特殊塑料材料，具有普通ABS的良好加工性能、易成型、高强度、低收缩率等特点，还具有良好的阻燃性能，广泛应用于制作空调电器类塑料零件，如空调器室内电控盒、电控盒盖、显示灯罩等。