检验与试验控制程序
检验与试验控制程序
1.目的
检验是对产品安全质量的验证，产品的检验记录是出具产品质量证明文件的基础，具有可追溯性。
2.适用范围
适用于压力容器产品生产全过程的检验，包括过程检验、最终检验、监督检验等。材料、零部件的进货检验按《材料控制程序》执行。
3.职责
3.1质管部是产品检验的归口管理部门，有独立行使质量监督检验的权力。负责检验技术准备、实施过程检验、最终检验，并出具检验报告或记录和建立产品质量档案。
3.2检验责任人员负责检验质量控制、审核检验计划、规定的出厂文件和产品质量档案。
3.3生产车间负责产品生产过程严格执行工艺文件和工艺纪律，确保过程（工序）质量处于受控状态。
3.4检验状态由检验员确认，相关部门配合实施。
4.工作程序
4.1总则
4.1.1检验人员必须经过培训，持证上岗。严格依据标准和受控的设计图样、工序卡、检验（试验）卡进行检验。
4.1.2检验人员对所填写、签发的纪录、报告的真实性、准确性负责，对被检产品的符合性有决定权。发现严重问题时，应及时报告相关质控系统责任人。对被检产品的符合性有决定权。发现严重问题时，应及时报告相关质控系统责任人。
4.1.3未经检验与试验，以及检验与试验不合格的产品不准流转至下道工序加工。不合格品不准入库，不准出厂。
4.1.4检验所用计量器具《设备和检验与试验装置控制程序》和《计量器具控制程序》规定进行控制。其他检验器具（包括样板、卡具、定位块等），必须经过与图样、检验工艺卡、核对准确，试用验证，检验质控系统责任人认可方可定型使用；定型的检验器具之上应有不易磨损的标识，参照计量器具进行管理。
4.2 检验与试验工艺文件
4.2.1检验与试验工艺文件必须符合法规、标准和设计文件的规定。
4.2.2每项检验与试验均应根据相应标准编制适用的检验与试验工艺文件，即检验（试验）工艺规程、检验（试验）工艺卡等。没有相应标准的检验与试验项目，应根据法规的规定要求、产品设计文件等，结合本公司的实际情况编制检验与试验工艺文件。对编制依据、检验与试验内容、方法、评定、设备和计量器具、安全防护、记录、报告等应有明确规定。
4.2.3检验与试验工艺文件由检验与试验质控系统责任人负责组织编制和审核，设计、工艺、无损检测、理化检验、压力试验等质控系统责任人会签，质量保证工程师审查批准。
4.2.4技术部负责检验与试验工艺文件的存档（长期）、复制、登记、发放和实施。
4.3 检验与试验条件
4.3.1质管部负责最终检验、理化检验、无损检测等的场地、环境、试验介质、安全防护、设备完好和计量器具周期检定的控制。
4.3.2生产部负责过程检验的条件控制、设备完好和计量器具周期检定的控制。
4.3.3检验与试验质控系统责任人负责检验与试验条件的监督检查和确认。
4.4 进货检验与试验
材料、零部件的进货检验与试验按《材料控制程序》（GLT/ZQM2－CX05-09）执行。
4.5 过程检验与试验
4.5.1 过程检验与试验方法和项目包括：自检、互检、专检、巡检、抽检和驻公司监检人员的监检。
⑴自检。每道工序完成之后，工序施行者先要按照工艺卡自己检查合格，才可在工序过程卡上签字，不合格不得向下道工序传递。
⑵互检。主要是对上一道工序加工品的验证检验。不合格不接受，退回上道工序或者交专检处理。互检也可是同工序不同人员检查，也可是不同工序人员的检查。
⑶专检。是质管部所属专职检验人员的检验。专检不合格不得转入下道工序。对专检结论有异议时，可复检；仍有异议时，由检验质控系统责任人裁决。重大问题应报告质量保证工程师。
⑷巡检。由专职检验人员按规定、有一定频次的巡回抽检。发现不合格必须处理。
⑸抽检。由质管部组织、不事先通知、不定工序、任意选取加工品的检查。
发现不合格必须处理。抽检情况一般要发简报。
⑹监检。按4.7条规定执行。
4.5.2 过程检验与试验以岗位自检为主，互检为辅，专检为准，巡检、抽检为促进，监检为监督，确保上道工序检验与试验未完成或检验与试验纪录报告未签发确认之前，不得转入下道工序或放行。
4.5.3 过程检验与试验项目主要有
⑴领料检验。检验人员应核对工艺流转卡、领料单、发料台帐和实物标识，确认无误后，在工艺流转卡的领料栏内签字确认。
⑵放样下料。下料工划好线后，在材料分割之前应核对划线的正确性，并进行标记移植。
⑶划线开孔。管口方位线划好后，检验人员根据管口方位图，核查其正确性，经复检后开孔。
⑷焊接检验。焊接检验人员核实焊工持证项目与焊材、施焊位置，以及焊接工艺评定覆盖；检查焊接接头坡口型式和尺寸、焊接接头组对、焊接环境与施焊参数、焊材烘烤与领用、焊工钢印，以及焊缝表面质量和尺寸。
⑸热处理检验。检验人员核实全部焊接工作已经完成并检验合格，方能进行热处理。检查产品及随炉焊接试板热处理的工艺参数。
⑹产品焊接试板检验。焊接检验人员监督试板制作过程，检查试板标识、尺寸、焊接接头表面质量及尺寸。检查试板随炉热处理及其记录。检查试样及理化检验结果。
⑺组装检验。按产品标准和图样对组装筒体的圆整度、错边量、焊缝布置、装配尺寸、位置等进行检验。
⑻压力试验。检验人员核实全部工序和所有检验试验项目均已完成并检验合格、产品试板检验报告合格；产品符合设计图样及工艺要求，确认试验场地、试验装置设施、环境与试验介质条件、试验准备等符合要求，方能进行压力试验。检查试验程序、试验参数及结果。
4.5.4 过程检验与试验中凡发现有偏离设计图样和工艺文件的，应由相关质控系统责任人负责及时处理，必要时应由总工程师或质量保证工程师主持处理，并予以记录、归档。
4.6 最终检验与试验
4.6.1 最终检验与试验应确认所有的过程检验与试验是否均已完成，且其结果均符合法规、标准和设计图样的规定。
4.6.2 检验质控系统责任人（压力容器总检验员）检查以下项目、内容是否符合设计图样和工艺要求：
⑴主要受压元件的材料牌号及公司入库编号（代号）；
⑵产品外形尺寸及各相关尺寸；
⑶管口方位及螺栓安装尺寸；
⑷焊工钢印代号；
⑸产品内外表面质量；
⑹油漆质量；
⑺所有管口、开口封闭及螺栓等防护措施。
4.6.3 技术部（档案室）配合检验质控系统责任人收集、汇总、整理压力容器产品检验与试验记录、报告和产品质量证明文件，由质管部（档案室）归档保存。
4.6.4 压力容器《产品质量证明书》的人员签署要求
⑴总经理负责签发压力容器《产品质量证明书》；
⑵质量保证工程师负责审签压力容器《产品质量证明书》；
⑶材料质控系统责任人负责审核其中的“产品主要受压元件使用材料一览表”；
⑷热处理质控系统责任人负责审核其中的“热处理检验报告”；
⑸无损检测质控系统责任人负责审核其中的“无损检测报告”；
⑹理化检验质控系统责任人负责审核其中的《产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告》；
⑺检验、试验质控系统责任人（压力容器总检验员）负责审核其中的“压力容器外观及几何尺寸检验报告”、“压力试验检验报告”和“产品制造变更报告”，签发《产品合格证》。
4.6 5 设计质控系统责任人会同质管办负责编制压力容器“产品竣工图”。
4.6.6 向顾客提供的产品随机技术文件和资料有：
⑴产品竣工图；
⑵产品质量证明书及产品铭牌的拓印件；
⑶驻公司监督检验单位签发的《压力容器产品安全质量监督检验证书》；
⑷必要时提供设计文件中的强度计算书；
⑸当顾客要求时，提供压力容器安装、使用说明书。
4.6.7 总检验员在驻公司监督检验人员监督检验合格后，完成产品铭牌拓印并安装产品铭牌。
4.7 监督检验
4.7.1质量控制点A类监检项目（现场监检），必须事先通知监检人员到现场实施监督检验。
4.7.2配合监督检验单位和驻公司监检人员工作。
4.8 检验与试验状态
4.8.1检验与试验状态分为“待检”、“已检待判断”、“合格”、“不合格”等。不同状态须分区隔离放置，并有明显标识，防止混放、错放。
4.8.2由于返工、修理等而改变原检验与试验状态时，因按原检验与试验程序进行。确认检验与试验状态已经改变之后，方可变更相应的状态标识。
4.8.3不合格品应通知责任部门或当事人确认。
4.9 检验与试验记录、报告
4.9.1检验与试验记录报告，按《记录控制程序》执行。
4.9.2加工和检验与试验记录、报告应由操作者亲自书写，注明内容、日期并签名，保证可追踪性。
4.9.3加工和检验与试验记录、报告必须使用相应的质量记录表卡。不得擅自、随意记录；如遇特殊情况，需临时记录的，事后应立即抄录在相应质量记录表卡上；如质量记录表卡有缺陷，不能满足记录需要时，应向本部门负责人或检验质控系统责任人提出修改建议。
4.9.4压力容器产品的记录、报告等质量证明文件，由最终检验岗位负责收集、汇总、整理、送审和归档。
4.9.5压力容器出厂质量证明文件由质管部（档案室）归档保存（七年以上）。
4.9.6经质量保证工程师审查批准，总经理签署的压力容器《产品质量证明书》应报送驻公司监检室审查确认（B类项目），由监检人员确认合格后在产品铭牌的规定部位打上监检印记，方可开具《产品合格证》入库。