供应商品质异常管理办法

一、目的

对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。

二、适用范围

本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场）材料配件品质异常的控制。

三、职责

1、质量管理部负责来料品质抽检，品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合

采购部实施对供应商选择和评价。

2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴，督促

供应商品质整改。

3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。

4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等

5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。

四、管理要求

（一）材料品质异常之发现和处理

1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检

验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。

处理方式：拒收、退货、筛选、返工、特采。

2、生产部在加工中发现材料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生

产经理确认后执行。在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。

3、工地材料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告项目经理查实，由项目经理反

馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，质量管理部记录不良信息，跟踪整改情况。工地材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。

（二）供应商品质不良的处置和索赔

1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知

仓库冻结、标识和隔离不良材料。

2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作

日内到公司确认解决。

3、供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。

3、供应商材料不良的索赔和处罚

①批量不良材料让步使用（特采）时，涉及功性能不良材料的特采批，扣除当批

货款的10%；外观不良的特采批，扣除当批货款的5%。

②生产、安装在线材料批量不良：需我公司生产或安装人员100%筛选或返工，所

发生费用由供应商承担，人工费按20元/小时计。

③材料经多工序加工后发现批量品质不良，所造成的加工、材料等损失，由供应

商承担。

④供应商材料品质不良造成工程投诉、索赔等严重后果，相关损失由供应商承担。

⑤供应商不守诚信，不按我公司的质量整改要求进行改善，连续三批次重复提交

同类品质不良产品，零星产品处以1000-5000元罚款，批量性不良处以10000-50000元罚款。

4、质量索赔的执行：由质量管理部填写[品质不良索赔通知单]，附上[投诉/退货通知单]、损失计核单据等，交采购部送达供应商确认签章。

5、供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部发放到质量管理部和财务部执行扣款。

（三）供应商的质量考评（占业绩考评的40%权重）

1、质量管理部IQC负责来料品质不良数据、工程反馈材料不良等统计和定期汇总（月/季/年），以作为供应商考评的依据。

2、采购部负责按《供应商管理办法》定期组织对供应商进行进行考评，质量管理部负责其中供货质量方面考评，扣分标准如下：

①供应商当月品质批次合格率低于95%，按每低于1%扣2分；

②生产部、项目部制程在线批量性轻微不良，每发生一次扣2分（批次合格率高于98%除外）；制程重大批量不良（停工、返工等）每发生一次扣5分；

③客户抱怨、投诉每件/次扣10分；

④不按规定时间回复投诉扣2分，不按期完成质量整改、重复提交不合格材料每次扣5分；

⑤供应商不按要求及时提供材料质保资料，工程部投诉一次扣2分。

3、供应商业绩考评中，服务、交期、成本项按《供应商管理办法》考评。

（四）考评分级及动态管理

1、根据质量考评得分，按以下标准划分供应商质量等级，确定相应的管理方式：

2、采购部根据每季度供应商考评结果对供应商进行分级管理，成本部对采购部的订单分配应进行监督。

3、连续两季度为C级的供应商，采购部应停止新下单，列入淘汰名单，重新选择新的供应商。

4、评定为D级质量供货单位如为公司唯一的供应商时，采购部应报公司领导批准暂时供货，同时采购部必须在一个月内寻找到替代供应商。

5、被淘汰的供应商通过质量整改达到要求，经采购、质量等部门重新调查评估后，才可进入我公司合格供应商名录

五、附录：[品质不良索赔通知单]

六、本办法经批准后发布实施

附录

供应商品质不良索赔通知单

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程（公开文件，共4页）一、目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。二、范围：适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨；四、职责 4.1 来料品质异常：品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常：品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常：品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9

品质异常处理规定

1.目的制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义无 4.职责 4.1 品质部： 4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）； 4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）； 4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪； 4.1.4改善成效之追踪及稽核。 4.2生产部： 4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。 4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题； 4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.3 技术部： 4.3.1 相关品质异常原因的分析； 4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.4 设备组： 4.4.1 相关品质异常原因的分析； 4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.5 采购部： 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析； 4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.6 PMC部： 4.6.1 相关品质异常原因的分析； 4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告： 5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良（物料缺陷）； 5.2.1.2制程中发生混料；

(合同范本)供应商品质异常处理协议书

供应商品质异常处理协议书为了明确供应商产品质量责任，确保产品原材料及供应商的产品质量满足本公司需求，保障本公司生产顺利进行，经供、需双方商定达成以下协议。 1.质量责任： 1.1 供方应承担的责任： 1.1.1供方应对自己原材料进行严格的进货检验，对供应商的材料质量进行跟踪考核，建立质量档案。 1.1.2 供方应建立完善生产工序的控制管理，必须制定生产过程控制文件和作业指导书等，对产品质量有影响的关键工序建立质控点，所有质控点供方要有专人负责，每一个质控点有专门的措施和标准，措施和标准能得到有效的实施。 1.1.3 供方应使生产完全受控，若有失控，应及时查明原因，并采取相应的纠正预防措施。 1.1.4 供方提供的原材料应完全符合需方采购订单及品质规格中明确规定的质量要求，及相应的国际、国家、部委颁发的有关质量标准（包括隐含的质量需求），超出国际、国家质量要求的，以需方要求为准。 1.1.5 供方需保障原材料从出厂至需方收料之前的的包装、运输质量。 1.1.6 供方原材料在需方生产过程中发生品质异常造成需方生产线停线或已生产好的产品返工、返修。 1.1.7 因供方原材料质量问题造成需方产品出厂后发生批次性质量事故（客户索赔、退货等）。 1.1.8 供方原材料问题造成需方产品在用户中出现危及人身、财产安全的。 2.供方交货需遵守以下规定： 2.1所有供方每批交货时均须有出货检验报告及检验合格标示，其检验内容必须是能保障其材料在需方使用中的性能、功能、装配、使用性、外观等符合要求，交货后有任何因材料发生的品质问题均由供方负责。 2.2新产品或供方改模、修模必须要送样合格才能批量生产。 2.3供方产品必须要有标识，标识上要有产品名称、型号规格、生产日期、数量、需方的料号等。 2.4供方经需方认定批量供货的产品，不得随意更改设计、工艺、技术参数、外形尺寸等；如确实需要更改，必须先通知需方，同时须提供样品给需方确认，经需方确认合格后，才能供货，否则造成的一切损失全部由供方承担。 3.赔偿的具体要求协商确认如下： 3.1供方原材料入厂后发生品质异常，供方不能处理而委托需方全检、加工，所需的返工等全部费用由供方承担（包括工时费、场地费、管理费、误船费、水电费等），全检的不合格品全部退回供方，并由供方及时补足相应数量。工时费=处理工时×20元/（人.小时）如供方需要在需方内部全检水电费、场地费每次100元，管理费每次100元。 3.2供方原材料同种产品入厂后连续三次以上（含三次）在需方发生问题，需方品管部有权对供方进行暂扣并暂停检验，直到问题改善为止。 3.3供方原材料入厂后，在生产线发生品质异常造成需方停线返工、返修时，供方需对需方的返工、返修、停线所造成的损失（含所有材料损失费用）进行赔偿。赔偿费用=停线时间（小时）×300/小时＋返工工时×20元/（人.小时）＋材料损失费 3.4供方的原材料因质量问题造成需方产品在客户使用过程中发生品质异常或在客户中出现危及人身、财产安全、丧失使用价值造成被客户索赔，所有索赔费用由供方负责。 3.5对退回供方的产品，若供方在下次送货时混入，经需方发现，每次处罚人民币1000元。 3.6需方向供方发出的品质异常单，供方需在1个工作天内回复短期处理方案，7个工作日回复有效的改进预

品质异常处理办法

品质异常处理办法 1.品质异常处理原则 1.1 异常的判定严格依据检验标准签样执行，超规格产品不可私自放行。 1.2 异常必须及时处理，必要时逐级上报处理。 1.3 异常物料须及时标示，隔离并追溯。 1.4 及时追踪异常结果，依据PDCA和特裁单等方案执行 1.5 非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。 2.异常处理的一般流程 2.1 异常确认： 2.1.1不良资讯和样品的收集（不良总数、不良比例、发现不良的时间/位置、产品料号/生产日期、批次）。 2.1.2 依据检验标准和签样，结合实配结果判定不良是否属实。 2.1.3 不良品及嫌疑品的追溯标示和隔离。 2.1.4 依据不良比例和不良类别决定是否开单处理。 2.2 原因分析及对策拟定： 2.2.1 异常属实则需分析异常产出和流出原因。 2.2.2 判定异常责任单位（本制程，前制程，供应商，工程单位，客户） 2.2.3 责任单位提出临时及长期改善对策（包括所有不良嫌疑品处理，不良改善对策） 2.3 异常物料处理： 2.3.1 依据会议决议，异常单，主管认可的其他处理意见对不良品级嫌疑品进行特裁重工或报废处理。 2.3.2 异常品处理监督执行。 2.4 改善对策执行及确认： 2.4.1 确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。 2.4.2 确认改善对策执行后异常改善效果。 2.4.3 效果OK则结案，效果不佳则需责任单位重新分析原因提出改善对策。 3.异常处理过程QC工作要项 3.1 发现异常:

3.1.1 异常主要分为产品异常和制程异常产品异常常指产品各特性(外观，尺寸等)超出管控标准（IS签样）制程异常主要是制程要素不符合管控要求（人，机，料，法，环） 3.1.2 日常产品检验和制程稽核过程中发现以上异常状况须将异常详细信息予以记录，包含但不限于发现时间，地点，生产日期，批次，数量，比例）。 3.2 确认异常: 3.2.1 异常确认前必须详细了解产品的判定标准和签样要求。 3.2.2 有必要重新测量和送检的予以重新检测。 3.2.3 异常判定可参观现场相关人员描述和个人经验常识。 3.2.4 对超规产品的嫌疑批次予以扣留隔离。 4.反馈异常 4.1 个人可以判定的异常及时确认并知会责任部门改善跟进处理对策和结果，异常信息当班次下班反馈给领班知悉。 4.2 个人无法确认和处理的异常须立即反馈领班和责任单位QE协商，QC关注异常处理进展并给必要帮助。 5.跟进异常处理 5.1 跟进异常处理人员（生产，工程，QE）尽快分析并给出合理处理方案，（需经主管签核）即可。 5.2 依据处理方案对不良品进行重检处理。 5.3 责任单位改善措施和改善效果确认并反馈给领班。 6异常结案 6.1 针对发生异常的项目需列入重点关注并加严检验。 6.2 连续追踪查核异常改善并无再次发生则予以结案。 6.3 效果不佳则需责任单位重新分析原因并提出改善方案及对策。

品质异常处理操作规范

品质异常处理流程文件编号：AW－QR－PZ003－2017 拟制：孟非非日期：2017年4月21日审核：日期：2017年4月*日品质异常处理流程 1.目的：为规范质量文件体系，提高产品的可追塑性，更效的解决异常问题的重复发生，明确质量异常问题的处理流程，特制定此文件 2.范围：公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单，《品质异常处理单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。公司各组织部门管理负责人及涉及人员 3.说明 A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在4小时内给予答复，永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日 B.品质异常分为四级缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求 A级致命缺陷影响安全的所有缺陷，会影响使用寿命的，造成产品失效故障的，造成产品组装困难的，造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷B级重大缺陷可能影响使用寿命的，易于修复的故障，对产品组装肯定会造成困难的，外观难以接受的，给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷 C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转，不会造成故障的起因，对外观影响较大，会对下道工序影响较大的，可能影响装配的情况都为一般缺陷

D级轻微缺陷对产品外观有影响，可能对下道工序有影响，其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷 C.三不原则不生产不良品不流出不良品不接受不良品 D.四不放过原则事故原因未查清不放过事故责任人未受到处理不放过事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过事故制订的整改措施没有落实不放过 4.职责品质部对品质异常进行判定，并开出品质异常处理单各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果，对让步接收的需由质量主管领导批准，需要时由总经理批准品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价 5.流程 a)表头/异常描述栏当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单，表头部分和异常描述栏由检验员进行填写 b)检验员勾选异常来源属于哪一环节并填写相关数量 c)涉及外协采购时需写明供应商及订单号以便准确记录质量信息 d)在异常描述时写发现的客观现象，不能主观臆断。一般采作六何法来描述即何人何时何地何物何法何因 e)检验员在完成异常描述后通知责任部门负责人签字确认异常发生

产品质量异常处理流程精

供应商来料异常管理流程 1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

品质异常管理规定

品质异常管理规定 Prepared on 22 November 2020

品质异常管理办法一、目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。二、范围：适用于产品品质异常解决的所有过程。三、定义：品质异常之定义不符合相关检验标准要求时。重复发生品质异常时。客户抱怨及退货时。可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。包含：不遵守操作标准操作；虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因；使用不合格的原料或材料；机械发生故障或磨损；作业员疲劳(或情绪欠佳)；四、职责质量部负责品质异常最终判定、标示。导品质异常案例的处理过程。发生异常责任部门：负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。物流部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。

其它相关部门：在需要时进行异常改善的配合。五、工作程序：进料品质异常： IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。异常判定后1小时内开立《品质异常联络单》通知采购/生产计划/SQE。 SQE接到《品质异常联络单》后1小时内向供应商反馈品质不良。后1小时内确认物料是否退回，必要进组织内部评审以确认物料是否可以让步放行。 8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在12小时内与我司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 IQC针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。如供应商改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。制程品质异常： IPQC发现重大异常时立即停机/停线并通知主管处理. 异常可接受部调整并现场整改。生产批号往前追溯，直至良品。 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域。生产现场异常改善后，生产部提出首件检验需求，IPQC检查合格后方可重新开线生产，如检查不合格，则重新调整或系统改善。原材料所致，需第一时间通知SQE前往确认，双方判定标准一致确认异常成立，则开立《品质异常联络单》要求责任单位改善。产品制造过程中如发现产品不良率超过5%时，IPQC应开出品质异常处理单待生产、质量、工艺、技术等部门分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，质量部监控对策实施有效性。

品质异常处理管理办法

品质异常处理管理办法 1.目的：为提升公司产品品质，健全公司品质异常处理流程，特制定本管理办法 2.适用范围：适应于本公司原物料进料品质异常、制程品质异常、成品品质异常以及客户投诉等异常作业。 3.职责 3.1采购部负责原物料的采购作业 3.2品管部负责品质异常的发现、反馈、追踪、确认、结案 3.3生产车间负责本车间产品品质异常分析、改进、预防 3.4工程部负责品质异常的分析、对策拟定、工艺改进等 4. 内容 4.1进料品质异常：品管部IQC根据进料检验标准判定不合格时，开立[进料不良品质改善报告]，呈部门主管核准后，做出“退货、特采、返工后使用”等处理方式。仓库接到退货处理通知后，必须两天内办理退货手续。生产制程中发现原物料不合格时，由品管开立[品质异常通知单]，经部门主管核准后，知会IQC和仓库做相应处理；IQC 第一时间把[进料不良品质改善报告]和[品质异常通知单]反馈给供应商，要求改善并七日内书面回复。 4.24.3半成品铁壳和冲制扁针端子作业：由车间主任或助理把经品管确认合格并在绿色合格标签加盖PASS章的物料，统一开立[合品入库单]提交仓库入帐，对制程移转（未经仓库直接在冲制车间领料）的物料必须开立[合格品入库单]在当日内提交仓库入帐； 4.4外协电镀品出入库作业：对需外协电镀的扁针端子类物料,由仓库开立[出库单]出库；电镀好后仓库按供应商提交的[送货单]予以清点暂收(核对与出库时的数量是否一致),并通知IQC检验，合格后在检验标签上加盖IQC PASS章入库做帐，经检验不合格则按[《不合格纠正预防措施控制程序》执行； 4.5成品出入库作业：由车间主任把经品管检验合格的产品开立[合格品入库单]提交仓库入库，对直接从车间出货的产品需在当日开立[合格品入库单]交仓库入库作帐；对出货产品，仓库需在当天开立[出库单]并及时作好出库帐，同时于次日交主管核准后交一份给财务作账； 4.6对生产型原物料和非生产型物料如备件品、半成品、外协电镀品等出库作业，均需由使用部门开立[领料单]经主管核准后，凭单到仓库领料，仓库根据[领料单]做出库作业； 4.7客退品的入库作业：对客退品由仓库根据清单确认后暂收，同时通知品管进行确认，如为合格品则由直接入库，如不合格则开立[不合格品评审表]依[《不合格纠正预防措施控制程序》执行； 5．相关程序《不合格纠正预防措施控制程序》 6．相关表单《合格品入库单》《领料单》《出库单》核准：制定：

品质异常处理流程

品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目得: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理得时效性,确保来料质量及生产得正常运转,同时满足顾客得质量要求。二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常得处理。三、定义: 3、1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3、2 制程品质异常: a、使用不合格得原料或材料; b、同一缺陷持续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其她情形影响到产品质量时。 3、3

出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4、1 来料品质异常: 品质:a、负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b、负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产;c负责品质异常改善结果确认。采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部、4、2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例得处理过程; d,负责对责任单位得改善结果进行追踪确认异常责任单位: a负责品质异常得原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部: a负责品质异常得改善与预防措施得实施及验证改善措施得有效性; 其它相关单位:

a在需要时进行异常改善得配合 4、3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后得跟踪确认; c负责处理客户抱怨异常责任单位: a负责品质异常得原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部: a负责品质异常得改善与预防措施得实施及验证改善措施得有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。其它相关单位: a在需要时进行异常改善得配合五、工作程序: 5、1 进料品质异常: 5、1、1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。

质量异常管理办法

质量异常管理办法 1.目的为了迅速而有效地处理生产中出现的异常状况,把异常影响降到最低程度。 2.适用范围适用于公司生产车间所发生的品质异常。 3.定义 3.1品质异常：本办法所指的品质异常是指上工序的人员、设备、物料、作业方法和环境等因素影响到产品质量，进而影响到交期或有潜在质量风险的突发状况。 4.职责 4.1生产部：负责品质异常的初步分析与控制及品质制程人员异常的解决；品质异常应急措施与长期预防措施的实施；协调各部门处理品质异常及生产计划的调整； 4.2质量部：负责生产异常应急措施与长期预防措施的效果确认与跟进。品质异常的解决； 4.3技术工艺部：负责技术工艺异常的解决； 4.4设备科：负责工具、设备问题的异常解决。 5.管理流程 5.1当出现品质异常时,相关责任人立即进行现场分析与初步判定并做初步控制： 5.1.1立即赶到事发现场； 5.1.2立即对现物、现事进行查看分析； 5.1.3立即推出暂行处理措施，以防事态的扩大； 5.1.4 对于自身不能解决的或自身能解决但需停产4个小时以上时，及时通知生产部。必要时生产部部长在收到通知后亲临现场处理。 5.2 经当班负责人初步分析及确认，判定责任归属部门，分析确定为本车间不能自行解决的，则转交责任部门处理； 5.3 责任部门负责人在接到生产异常信息后立刻赶到生产现场对异常进行初步分析。如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场。 5.3.1异常主导处理责任人在接到信息后会同各部门领导在短时间内制定出应急措施： 5.3.1.1 质量异常：由质量部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；

品质异常时的处理流程及方法.doc

文件编号 xxxxxx 公司版次A/0 品质异常处理流程及办法页码第1 页共3 页编制审核批准实施日期一、目的：为了使产品在发生异常情况时能够及时传递并得到有效解决，确保产品质量符合需求。二、适用范围：所有生产工序三、品质异常定义 ①根据经验，感觉与正常情况不一样时； ②不良类型第一次发生时； ③相同类型的不合格品连续发生2~3 件的时候； ④不能正确判断产品是否合格的时候； ⑤感觉设备、工装模具有问题时。四、工作流程 1、操作者在生产作业过程中发现异常时，必须马上停止作业。 2、操作者将异常件暂时存放在返工箱内（兰色），及时向巡检员汇报。严禁操作者自作主张对异常件进行处理。 3、巡检员按作业指导书标准对异常件进行检查，判定是否合格，初步分析异常产生原因，填写《品质异常记录表》。 ①判定合格时，操作者可继续生产。 ②判定不合格时，巡检员根据情况确定不合格数量，必要时要求操作者对已加工的产品进行全检。然后由巡检员进行分类，不合格品放入废品箱（黄色），不良品放入不良品箱（白色），把返工品放入返工品箱（兰色）。待异常原因消除后操作者方可进行生产作业。若异常原因涉及设备、工装问题，巡检员应及时通知生产部门协调处理。 ③巡检员无法判定时是否合格或异常原因时，应及时通知质量管理人员进行确认。 4、质量管理人员根据有无必要，成立对策小组，尽快采取临时措施恢复生产，尽快找到对策解决根部问题。四、相关表单 1、《品质异常记录表》QR/C.07-08

品质异常记录表 QR/C.07-08 日期工序操作者巡检员异常描述判定结果□合格品□不良品□废品□返工品原因分析是否需要制定措施□是□否改进措施品质异常记录表 QR/C.07-08 日期工序操作者巡检员异常描述判定结果□合格品□不良品□废品□返工品原因分析是否需要制定措施□是□否改进措施

产品质量异常处理流程

宁波远大成立科技股份有限公司产品质量异常处理流程编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行品质部发布

产品质量异常处理流程 1.0目的：规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。

3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部：负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。 4.5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序： 5.1进料品质异常：

供应商品质异常管理办法

供应商品质异常管理办法一、目的对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。二、适用范围本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场）材料配件品质异常的控制。三、职责 1、质量管理部负责来料品质抽检，品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合采购部实施对供应商选择和评价。 2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴，督促供应商品质整改。 3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。 4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等 5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。四、管理要求（一）材料品质异常之发现和处理 1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。处理方式：拒收、退货、筛选、返工、特采。 2、生产部在加工中发现材料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生产经理确认后执行。在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 3、工地材料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告项目经理查实，由项目经理反馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，质量管理部记录不良信息，跟踪整改情况。工地材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。（二）供应商品质不良的处置和索赔 1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知仓库冻结、标识和隔离不良材料。 2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。 3、供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。

制程异常处理流程60276

1．目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围适用于制程出现异常时的处理。 3．定义：无。 4．职责 4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5．作业程序 5．1制程异常发出的时机： 5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5．2 制程异常的发出、确认及通知： 5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5．3原因分析： 5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的

制程异常处理规范(含记录)

制程异常处理规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的：规范制程异常的处理流程，提高处理异常的速度。 2.0适用范围：适用于公司制程异常处理。 3.0名词定义： PIE：同于PE&IE，指生技课Product Engineering （生产工程）和 Industry Engineering（工业工程）。 PMC：指生管课Product Material Control（生产物料控制），在此指生管。IPQC：指品保课In Process Quality Control.（制程品质控制）。 QE：指品保课Quality Engineering （品质工程）。 4.0职责： 4.1 生产：提报异常，对作业问题进行原因分析和改善对策。 4.2 工程：主导负责对制程、仪器、设备产生异常不良进行分析与改善。 4.3 品保：确认异常状况，提出异常，并协助分析原因和改善对策，并监控改善措施落实情况及改善确认。 5.0作业内容: 5.1 当发生以下状态时，视为制程异常发生： 5.1.1 连续两个小时，异常超过《工段品质目标》管制界限； 5.1.2 连续二个时间段，同一位置（或同一项）不良大于等于3PCS；

5.1.3 生产设备、治工具、仪器等发生故障，影响生产进度及品质； 5.1.4 未按作业指导书或客户要求作业，经确认有可能发生品质隐患时； 5.1.5 驻厂客户检验发现异常，需要原因分析和改善对策。 5.1.6其它严重影响到产品品质及生产效率的事件（如：包材，物料，产品供应不足）。 5.2 制程异常处理程序 5.2.1当制程异常发生时，由发现部门或品保开出【品质异常处理单】并交该部门的组长、课长审阅签名，经工程分析后交相关责任部门。 5.2.2相关部门责任人接到【品质异常处理单】时，第一时间到现场了解状况，并在30分钟内给出临时改善措施，24小时内给出长期改善措施。特殊情况下，经由厂长或管理者代表批准后，但最长也不得超过72H回复。 5.2.2.1 物料问题由品保部IQC提出改善对策； 5.2.2.2 环境问题由PIE提出改善对策； 5.2.2.3 设备、治工具、仪器问题由PIE或工程提出改善对策； 5.2.2.4 作业问题由生产课提出改善对策； 5.2.2.5 设计问题由该项目工程提出改善对策。 5.3【品质异常处理单】由经理审批，品保课安排专人编号（如：Q1812001，Q 表示品质，18表示2018年，12表示12月份，001表示是12月的第一份，以此类推），登录入品质异常处理单跟进记录表中并跟催回复，异常单由QE工程师及IPQC跟进改善后的品质状况，若改善对策无效时，重新提出检讨要求，按上述流程处理。 6.0参考文件：

质量异常处理管理制度

1. 目的：为了在发生质量异常时，正确采取措施，迅速处理问题，并防止再发生，特制定本制度。 2. 范围： 2.1. 本制度适用于原粮采购，生产过程中出厂检验发现质量异常情况时。 2.2. 由质量管理部、生产，采购及其他相关部门负责执行。 3. 职责： 3.1. 总经理：审批本制度并监督本制度执行的效果 3.2. 质量部： 3.2.1. 质量部长：负责制定本制度，并对本制度的执行负责 3.2.2. 质检员：负责执行实施本制度 3.3. 车间： 3.3.1. 车间主任：负责推行、宣导监督本制度实施。 3.3.2. .班组长：负责落实和执行。 3.4. 技术部：负责监督落实和抽查。 3.5. 采购部：负责落实和执行。 4. 术语：质量异常的定义。 1.发现某指标偏差，且在一定范围内 5. 要求： 5.1. 生产过程质量异常处理原则 5.1.1. 当生产过程中出现批量性质量问题或不良率偏高时，应立即采取临时措施并填写“异常处理单”，作业员、检验员发现不合格品，依据检验规定予以标识区分或通知停止作业。同时通知质量部负责人。 5.1.2. 填写异常处理单需注意： 1.非责任者不得填写。 2.客观、详细填写，尤其是一场内容以及临时采取的措施。 3.同一“异常处理单”在24小时内不得重复填写。 4.由责任单位进行确认。 5.1.3. 异常处理单发出单位，应主动跟催处理情形与处理结果，并将异常处理结果形成的文件整理归档，以作为质量反馈与改善的

资料。 5.1.4. 质量管理部设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，无法判定时，会同有关单位判定。 5.1.5. 填写异常处理单需注意： 1.非责任者不得填写。 2.客观、详细填写，尤其是一场内容以及临时采取的措施。 3.同一《异常处理单》在24小时内不得重复填写。 4.由责任单位进行确认。 5.1. 6. 异常处理单发出单位，应主动跟催处理情形与处理结果，并将异常处理结果形成的文件整理归档，以作为质量反馈与改善的资料。 5.1.7. 质量部设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，无法判定时，会同有关单位判定 5.2. 设立生产过程质量控制点的要求： 5.2.1. 质量部必需明确的在产品生产线建立质量控制点，并具备以下条件： 5.2.1.1. 明确标识 5.2.1.2. 为各种产品设产具体的质量控制目标 5.2.1.3. 为各项检验制定明确的作业指导书 5.2.1.4. ．通过质量异常处理流程明确处理事项及其所使用的管理工具 5.3. 对生产过程质量进行监控的要求 5.3.1. 定时检查 5.3.2. 发现问题及时通知 5.4. 生产质量异常通知及其整改的要求 5.4.1. 质量部通知整改要求：质检员在发现并确认生产质量异常，并且不属于偶然情况的及时（10分钟内）开据《生产线质量异常通知单》（表1）通知所在生产班组进行排查和整改(5W2H) 5.4.2. 生产班组整改要求 5.4.3. .整改结果确认要求

品质异常管理办法a1

文件编号：HLSG3-Q00068 版本/次：A/2 品质异常管理办法页次： 1 OF 7 日期：20100327 核准审核制定集团体系办制作单位发行章品控部

品质异常管理办法文件编号：HLSG3-Q00068 版本/次：A/2 页次： 2 OF 7 日期：20100327 」、目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。二、范围：（适用于常熟泓淋连接技术） 2.1适用于产品品质异常解决的所有过程。三、定义： 3.1品质异常之定义 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。包含： 3.1.2.1不遵守操作标准操作； 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因； 3.1.2.3使用不合格的原料或材料； 3.1.2.4机械发生故障或磨损； 3.1.2.5作业员疲劳（或情绪欠佳）； 3.1.2.6其它情形，可能存在品质隐患时。四、职责 4.1品控单位： 4.1.1负责品质异常之最终判定。 4.1.2负责确认品质异常责任部门。 4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程。 4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

4.2异常责任单位：负责提出临时措施及长期改善对策并执行。品质异常管理办法

品质异常处理通知单管理规定

规定页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的：规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围：适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限：NO. 部门职责与权限品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。 1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 2 生产部负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。 3 技术部 4 其它相关部门协助进行安排异常改善通知的配合。 4.0.术语与定义： 4.1 制程品质异常：a、严重缺陷超过3%；b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求；e、机械发生故障或磨损；f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常：出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程：无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常： 6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC 或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行

通知单管理规定页码页次 2 / 3 制定部门返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC 进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法 This manuscript was revised on November 28, 2020

品质异常处理流程及方法摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责1、熟悉所控制范围的工艺流程2、来料确认3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检）4、作相关的质量记录5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果6、特殊产品的跟踪及质量记录7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认品质异常可能发生的原因生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有：A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。品质异常一般处理流程1、判断异常的严重程度（要用数据说话）2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单）3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门（1）来料原因反馈上工序改善（2）人为操作因素反馈生产部改善（3）机器原因反馈设备部（4）工艺原因反馈工程部（5）测量误差反馈计量工程师（6）原因不明的反馈工程部4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈怎样做才能尽可能的预防品质异常是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.