模具制造工艺流程
模具制造工艺流程
2009-05-11 21:58
模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板
模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理
精磨检验数控加工省模自检
电极加工
审图备料检验加工
滑块加工见《滑块加工工艺》
压紧块加工见《压紧块加工工艺》
模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》
圆形精磨检验
镶件加工
异形热处理数控加工检验
模具全检装配合模总装全检试模
总的来说模具制作工艺流程如下：
审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产
A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工
B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模
C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工
模架加工细节
1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。
3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。
（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节
1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm
2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm
3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。
4）钳工加工：攻牙，打字码
5） CNC粗加工
6）发外热处理HRC48-52
7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工
9）电火花加工
10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。
11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开
0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。
滑块加工工艺
1，首先铣床粗加工六面
2精磨六面到尺寸要求
3铣床粗加工挂台
4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配
5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模
6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
塑胶模具制作工艺流程
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工
模具制造工艺流程(简易)
模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。
冲压模具制造工艺.
概述 模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。 为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面： 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。
模具制造工艺流程
模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模
C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5）CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工
模具制作工艺流程
模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-
模具制造流程
模具制作流程 设计资料号 发布时间:2006 02/16 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
模具制造工艺
模具制造工艺思考题集 模块一思考题 1-1 试述中国模具制造技术发展方向。 1-2 模具制造有哪些基本要求？ 模块二思考题 2-1 模具的机械加工与一般机械加工相比具有哪些特殊性？ 2-2 何谓设计基准，何谓工艺基准？ 2-3 零件加工时粗基准的选择原则是什么？精基准的选择原则是什么？ 2-4 车削轴类零件时，一般采用什么作为定位基准？ 2-5 选择零件表面加工方法时应考虑哪些因素？ 2-6 举例说明在机械加工工艺过程中，如何合理安排热处理工序位置？ 模块三思考题 3-1 制约模具加工精度的因素主要有哪些？ 3-2 为什么模具零件加工的表面质量与加工精度有同等重要的意义？ 3-3 如何理解表面完整性与表面粗糙度？ 3-4 工艺系统的热变形是如何影响加工精度的？ 3-5 提高模具零件表面加工质量的方法有哪些？ 模块四思考题 4-1 数控仿形铣削加工的基本原理是什么？ 4-2 用仿形铣床加工型腔时，仿形铣削的加工方式有哪几种？它们有哪些特点？4-3 比较机械法、液压法、电控法这三种仿形方式的优缺点。 4-4 孔系的加工方法有几种？试举例说明各种加工方法的特点及应用范围。 4-5 坐标镗床的特点是什么？坐标机床的附件分别起什么作用？ 4-6 试述成形磨削的工作原理。 4-7 成型磨削加工的方法有哪几种？它们的特点是什么？ 4-8 正弦精密平口钳与正弦精密磁力台分别用于什么场合？ 4-9 万能夹具的十字拖板和分度转盘各起什么作用？ 4-10 试述数控机床的加工特点和与普通机床的区别。 4-11 数控加工中的工序划分有哪些方法？ 4-12 平面轮廓加工的编程步骤有哪些？曲面轮廓加工的编程步骤有哪些？ 4-13 数控铣床与加工中心有何不同？各适合加工哪些类型的模具零件？ 模块五思考题 5－1 述电火花成型加工的基本原理。 5－2 比较电火花加工与电弧放电的异同。 5－3 何谓二次放电和极性效应？ 5－4 型腔、型孔电极尺寸是由哪些因素决定的？ 5－5 电火花成型加工时如何合理选择电规准？ 5－6 电火花成型加工时如何合理选择电极材料？
模具制作流程
模具制作流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，
熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
模具制造工艺补充
教学单元3 冷冲模的机械加工 3.1 任务引入 如图3-1所示是一副冷冲模的凸模和凹模，模具材料为Crl2，淬火硬度为60～62HRC。凹模的刃口尺寸有公差，凸模的刃口尺寸必须按凹模刃口尺寸配作。加工这副模具的方法有哪些？应如何编制其机械加工工艺过程？ a） b） 图3-1 冷冲模工作零件 a）凸模 b）凹模 3.2.2 凸、凹模的机械加工 凸、凹模是冷冲模的工作零件，它们是直接与制品材料接触，完成材料成型的零件。凸、凹模形状复杂多样，按其工作表面结构的工艺特点，凸、凹模可分为圆形和非圆形两大类。按其设计和工艺要求，凸、凹模刃口的加工方法分为分别加工法和配作法两种。一般情况下圆形凸、凹模用分别加工法，非圆形凸、凹模用配做法。当然圆形凸、凹模也可以用配做法。凸模和凹模镶块是外工作型面，凹模是内工作型面，不同的工作型面其加工方法也不相同。 如果用分别加工法，加工时只要按刃口的标注尺寸和公差加工就可以了；如果用配作法，一副模具相配的凸、凹模刃口尺寸只需要其中一个标注尺寸和公差，另一个只需要标注基本尺寸，在技术要求里注明按多少冲裁间隙配作就行了。下面我们分别讨论不同情况下凸、凹模的机械加工工艺过程。 一、圆形凸、凹模机械加工工艺过程 1．圆形凸模和单圆形孔凹模机械加工工艺过程 有一副圆形刃口冷冲模的凸、凹模分别如图3-16、3-17所示，生产批量为两副。编制它们的机械加工工艺过程。 凸、凹模刃口尺寸都标有公差，所以用分别加工法进行加工。凸、凹模都是由回转面组成，又属于单件小批生产，适合在普通车床上粗加工和半精加工，在万能外圆磨床上精加工。
材料：Cr12 热处理:淬火 58～62HRC 图3-16 圆形凸模 材料：Cr12 热处理:淬火 58～62HRC 图3-17 单圆形孔凹模 （1）零件工艺分析 凸模加工的关键是保证凸模刃口尺寸￠0013 .026-mm 的精度以及与装配基准￠0021 .030-mm 的同轴度，表面粗糙度；凹模加工的关键是上、下表面的平行度，凹模刃口尺寸￠016 .002.26+mm 精度以及表面粗糙度。 （2）基准的选择 根据基准重合，基准统一原则，凸模的主要精基准是中心孔，凹模的主要精基准是上、下平面。 （3）毛坯的选择 由于冲裁模刃口受力条件差，Cr12通过锻造，使零件材料内部组织细密、碳化物分布和流线分布合理，从而提高模具的质量和使用寿命，所以应选锻件。 （4）圆形凸模、凹模机械加工工艺过程的编制 由于凸模和凹模刃口尺寸都标有公差，所以用分别加工法。 参考表1-10得知按其经济精度确定凸模的外圆表面采用的加工方案（单件小批生产）：粗车→半精车→热处理→磨外圆；参考表1-11、表1-12得知按其经济精度确定凹模的内孔
模具制造工艺思考题答案
第一章绪论1、模具制造的基本要求是什么？ （1）制造精度高 （2）使用寿命长 （3）制造周期短 （4）模具成本低 2、模具制造的主要特点是什么？ （1）制造质量要求高 （2）形状复杂 （3）模具生产为单件、多品种生产 （4）材料硬度高 3、模具主要零件的精度是如何确定的？ 模具精度主要由其制品精度和模具结构的要求来决定的。为了保证制品精度，模具的工作部分精度通常要比制品精度高2~4级；模具结构对上、下模之间配合有较高的要求，为此组成模具的零部件都必须有足够高的制造精度，否则将不可能生产出合格的制品，甚至会使模具损坏。 第二章模具机械加工的基本理论
1、何谓设计基准，何谓工艺基准？ （1）设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 （2）工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。按工艺基准用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。 2、如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置？ （1）预先热处理：预先热处理包括退火、正火、时效和调质。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理作组织准备，其工序位置多在粗加工前后。 （2）最终热处理：最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等。这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工前后。 3、制约模具加工精度的因素主要有哪些？ （1）工艺系统的几何误差对加工精度的影响。 （2）工艺系统受力变形引起的加工误差。 （3）工艺系统的热变形对加工精度的影响。 4、工艺系统热变形是如何影响加工精度的？ 在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，一般也称为热变形。这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的加工误差。另外工艺系统热变形还影响加工效率。 5、如何理解表面完整性与表面粗糙度？
模具制造工艺知识总结
1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。 2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。 3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。 4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。 5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削?? 就是一次走刀。 6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性 8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。 10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。 11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。 12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。 13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。 15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。 定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。 16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。 17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面 18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。 19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平??4.模具制造的生产方式和管理水平 20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的
模具生产工艺流程
一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成 型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任 务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型
工艺、成型 设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺 寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的 要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等 成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件 尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差， 能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参
数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、 材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑 料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑 料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性． 和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应
模具制造工艺课程设计
模具制造工艺课程设计 内容： 1、编制图示零件的加工工艺规程 要求：（1）进行工艺性分析（2）制 订工艺规程2、任选一模具装模图（附 图）制订其装配工艺规程（必做） 姓名班级学号日期
目录 一、导柱的加工工艺规程———————————— 1 二、导套的加工工艺规程———————————— 3 三、上模座的加工工艺规程——————————— 6 四、下模座的加工工艺规程———————————8 五、凹模的加工工艺规程————————————10 六、凹模的加工工艺规程————————————12 七、典型凹模的加工工艺规程——————————14 八、凹凸模的加工工艺规程———————————16 九、凹模的加工工艺规程————————————18 十、模具装配图————————————————20
、导柱的加工工艺规程 ?■ ^0 008 |/f |—| 导柱（20钢渗碳58-62HRC ） 1.导柱的作用 导柱是磨具上的导向零件。与导套配合，起导向和定位作用。导柱安装在下模座上，导柱与导套滑动配合以保证凸模与凹模工作时有正确的位置，为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙小于凹凸模之间的间隙，导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要 求高时采用H6/h5，导柱与下模座采用H7/r6过盈配合。 为了保证导向精度。加工时除了使导柱导套精度符合要求外，还应满足配合表面间的同轴度。即两个外圆表面间的同轴度，以及导套外圆与内孔表面的同轴度。 2.导柱的工艺性分析 1）几何形状 有同轴不同直径的外圆、倒角、退刀槽组成。 2）技术要求分析 ⑴导柱配合表面的尺寸和形状精度 ⑵导柱配合表面间的同轴度 ⑶导柱配合表面有较高的硬度：HRC50-55 3）加工表面分析 ? 32r6: Ra0.4——精磨才能达到要求 ? 32h6: Ra0.1——圆柱度0.006—研磨才能达到要求 ? 32h6:精车一半精车一粗磨一精磨一研磨
模具加工工艺流程[1]共21页文档
模具加工工艺流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。
根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺 寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度； 是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： A、制品的几何形状； B、尺寸、公差及设计基准； C、技术要求； D、塑料名称、牌号 E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、
模具制造工艺流程简易
模具制造工艺流程简易 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】
模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在，留余量双边 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负，保证平行度和垂直度在之内
模具制造工艺流程简易精编WORD版
模具制造工艺流程简易精编W O R D版 IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】
模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工
模具制造过程管理程序
模具制造过程管理程序 1．目的 为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。 2．适用范围 公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。3．定义 3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。 3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC 进度管理。 4．职责与权限 4.1 PMC职责 PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。 客户确认后根据实际情况（客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。（此流程也使用与产品设变） 4.2生产计划实施 4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。 4.2.2采购计划的实施 采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。 4.2.3加工部门加工计划实施 4.2.3.1 CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明） 4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC 加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling 里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。 4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制 一部程式文件来保存。 4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上 机前准备工作表》来进行检查，装备。 4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进 给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到 已加工好区域。 4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。 4.2.3.2.1 （慢走丝、中走丝）线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受 控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》 4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相 对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。 4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。 4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。
塑胶模具制作工艺流程
塑胶模具制作工艺流程 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在，留余量双边 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负，保证平行度和垂直度在之内 8） CNC 精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开，排气开，铝合金浇口开排气开，塑胶排气开，尽量宽一点，薄一点。