炼钢车间T转炉三次除尘技术方案
秦皇岛宏兴钢铁有限公司
炼钢车间2×60T转炉三次除尘项目
技
术
方
案
张家口市宣化天洁环保科技有限公司
2016年5月
1.序言
秦皇岛宏兴钢铁有限公司技改炼钢车间三次除尘项目尘源点包括2×60t转炉两座加料跨配顶吸罩，600T混铁炉一座配顶吸罩，散装料上料系统一套配集中除尘。我公司根据秦皇岛宏兴钢铁有限公司提供的资料，编制了本方案，其目的在于为该除尘提供成套的、优化的、建设性的解决方案，确保符合国家环保要求，达标排放的前提下降低投资及运行成本。
2.尘源点概述
2.1需治理的扬尘点
本方案治理的尘源点配套除尘罩范围如下：
1）、2×60T转炉加料跨顶吸罩；
2）、600T混铁炉兑铁口、出铁口工位除尘罩；
3）、散装料地坑料仓卸料口除尘罩；
4）、散装料皮带机机头、机尾除尘罩；
5）、转运站皮带机头除尘罩、振动筛除尘罩；
6）、通廊皮带机头、皮带机尾除尘罩；
7）、高跨散装料仓皮带布料口除尘罩。
3.设计原则及依据
3.1设计原则
●达标排放，保证除尘效果；
●不影响冶炼操作工艺；
●最大限度地降低运行费用及一次投资；
●利于维护管理，长期、有效、稳定地运行。
3.2 设计依据
●国家有关环保要求及环境指标：（获县以上环保部门的验收）
排放浓度≤15mg/Nm3
岗位粉尘浓度≤10mg/Nm3（扣除背景值）
三次除尘捕集率≥95%（屋顶不冒黄烟），混铁炉捕捉率≥60%
除尘效率≥99%。
●国家有关设计规范
4.除尘工艺流程及设计说明
4.1除尘工艺流程
本套系统采用低阻、大流量系统工艺原则，其目的在于以最低的系统阻力，控制系统管道流速（18～20m/s），通过选取管道经济流速，尽量降低系统阻力损失从而能明显降低长期电耗。换言之，追求的是在相同电机的情况下，最大限度地取得处理风量，提高捕集率。在相同风量满足捕集效果的前提下，尽可能少地消耗电能，降低运行费，并合理组织烟气，使系统长期、可靠、稳定地运行在既不烧滤袋又不易于结露的中温状态。烟气捕集是本系统的关键所在，设备其生产工艺不同、设备布置各异，因此，选用何种捕集罩型式成为本次方案的重点。
4.2除尘罩设计说明
1）、2×60T转炉加料跨顶吸罩：
60T转炉的烟尘基本处于持续产生过程，大量高温烟气受热膨胀和特抬升力影响从炉前二次除尘罩逃逸冲上加料跨车间顶部，由于现有车间全部密封，烟气淤积在车间顶部无法流通，必须在尘源上方利用现有厂房结构设置高悬伞形罩，捕集加料和兑铁水以及冶炼过程产生的三次烟气，被捕集的烟气通过系统管网汇合后进入低压脉冲除尘器进行过滤，最后满足排放达标的烟气通过引风机排入大气。
2）、600T混铁炉烟尘顶吸罩：
600T混铁炉产生的烟气基本处于间断产生过程，主要是混铁炉兑铁水、出铁水及铁包倒罐工位产生的大量烟尘。
混铁炉是贮存从高炉运来供炼钢转炉用的铁水，当混铁炉兑铁水和混铁炉向铁水罐倒铁水时在一定温度下部分碳析成石墨粉尘，混杂着氧化铁粉末随热气流扩散到车间内，大量高温烟气受热膨胀和特抬升力影响从炉前二次除尘罩逃逸冲上加料跨车间顶部，由于现有车间全部密封，烟气淤积在车间顶部无法流通，必须在尘源上方利用现有厂房结构设置高悬伞形罩。
由于石墨粉尘非常轻，在随热气流上升的过程中就受到车间横向野风的影响飘散到车间各个角落，因此采取高悬伞形罩的形式捕捉此类粉尘的话想对转炉三次除尘顶吸罩效率较低。
建议应该在最靠近尘源点的位置设计低悬伞形罩或者尘源点侧吸罩进行有效捕捉才能明显提高集尘效果。
3）、散装料上料系统除尘罩
散装料上料除尘系统主要包括地坑料仓下料除尘罩；皮带输送机头、机尾除尘罩；转运站振筛除尘罩以及转炉高位料仓皮带布料除尘罩几个部位。
此处烟气属于常温烟气必须采用封闭式除尘罩，尽量把尘源点烟气控制在最小范围内进行集中收集效果最佳。因此需要对送料皮带加设导料槽进行封闭，振动筛需要从新加设软密封措施确保振动筛本体漏风率满足除尘要求，皮带机头部分采用半封闭顶吸罩同合理的风量设计，选取恰当的控制风速，保证皮带机头半封闭罩的烟气捕捉率。高位料仓受现场因素影响应采取整体封闭形式，在整体封闭罩安装检修门及除尘管道接入口，每个接口管道安装电动阀门，通过布料车移动限位信号控制每个料仓位接口管道的开启和关闭。
5.除尘系统风量设计及划分
5.1除尘工艺划分的原则
按工艺设备在车间内就近布置的原则，优先考虑以上设备除尘系统的合建；优先考虑生产作业的周期性比较一致的设备合建为一套除尘系统；考虑将烟尘特性（成分、温度、粒径等）接近的扬尘点合建为一套除尘系统；综合均衡一套大系统和多套小系统在工艺、投资及管理上各自的优缺点，确定系统划分。
5.2除尘点风量设计（表1-1）
5.3风量设计说明
1）、表1-1中加料跨每个尘源点均加设电动蝶阀控制开/关（3个），其中加料跨2台转炉顶吸罩以及1台混铁炉顶吸罩同阀门切换实现加料跨始终有2个顶吸罩开启，通过岗位工作台上增设电动蝶阀开/关按钮，实现3个阀门之间开关/切换。
2）、表1-1中散装料高位料仓及散装料地坑下料口每个尘源点均加设电动蝶阀控制开/关（16+6=22个），其它尘源点均加设手动阀门（7个），用于调节系统阻力平衡。
6.除尘设计方案
6.1方案一分析
除尘总设计风量780000m3/h，系统风压6500Pa，加料跨尘源点和散装料尘源点共用一台除尘器，此方案投资费用较小。
由于散装料地坑下料以及1#转运站尘源点还在渣跨西南侧10~20m处，而除尘器位置在钢坯精整跨北侧靠东部位置，管线布置太远，阻力平衡基本无法实现控制，即风机满负荷状态下，加料跨2个顶吸罩打开后，远端散装料地坑下料以及1#转运站尘源点除尘风量会明显降低，因此我方建议把加料跨除尘系统和散装料除尘系统分开新建两套除尘系统较为合理。
6.2方案二分析
加料跨除尘系统总设计风量600000m3/h，系统风压5500Pa；
散装料除尘系统总设计风量180000m3/h，系统风压5500Pa；
此方案可以保证两套除尘系统每个尘源点的除尘风量，其中加料跨除尘系统风机常开满负荷运行；而散装料除尘系统风机通过变频调速控制，实现工况满负荷和低速运行两种状态。
6.3两个方案对比分析
此方案相对方案一投资费用相对较高，需要新建2套除尘系统，单对散装料系统除尘效果会明显高于方案一的设计方式。我方建议贵方采用方案二。
7.主要设备选型
7.1除尘器选型
1）、加料跨除尘系统所述风量计算：600000m3/h
根据系统总风量及系统烟气粉尘特性，除尘器选用我公司成熟的LCMD-12000低压脉冲布袋除尘器。（技术参数表见附表1-2）
2）、散装料除尘系统要所述风量计算：180000m3/h
根据系统总风量及系统烟气粉尘特性，除尘器选用我公司成熟的LCMD-3800低压脉冲布袋除尘器。（技术参数表见附表1-3）
8.设备工作原理及结构介绍
8.1工作原理
LCM-D型离线清灰低压脉冲袋式除尘器的气体净化方式为外滤式，含尘气体由导流管进入各单元过滤室并通过设备于灰斗中的烟气导流装置；由于设计中袋底离进风口上口垂直距离有足够、合理的净空，气流通过适当导流和自然流向分布，达到整个过滤室内气流分布均匀；含尘气体中的颗粒粉尘通过自然沉降分离后直接落入灰斗、其余粉尘在导流系统的引导下，随气流进入中箱体过滤区，吸附在滤袋外表面。过滤后的洁净气体透过滤袋经上箱体，经过离线蝶阀由排风管排出。
滤袋采用压缩空气进行喷吹清灰，清灰机构由气包、喷吹管和电磁脉冲控制阀等组成。过滤室内每排滤袋出口顶部装配有一根喷吹管，喷吹管下侧正对滤袋中心设有喷吹口，每根喷吹管上均设有一个脉冲阀并与压缩空气气包相通。清灰时，电磁阀打开脉冲阀，压缩空气经喷口喷向滤袋，与其引射的周围气体一起射入滤袋内部，引发滤袋全面抖动并形成由里向外的反吹气流作用，清除附着在滤袋外表面的粉尘，达到清灰的目的。
随着过滤工况的进行，当滤袋表面积尘达到一定量时，由清灰控制装置（差压或定时、手动控制）按设定程序打开电磁脉冲阀喷吹，压缩空气以极短促的时间顺序通过各个脉冲阀经喷吹管上的喷嘴诱导数倍于喷射气量的空气进入滤袋，形成空气波，使滤袋由袋口至底部产生急剧的膨胀和冲击振动，造成很强的清灰作用，抖落滤袋上的粉尘。
落入灰斗中的粉尘经由卸灰阀排出后，经由输灰系统输出。
除尘器配有先进的离线蝶阀，具有在线、离线二状态清灰功能和离线检修功能。阻力减小，气流通畅。除尘器设置有差压、料位等在线监测装置。
除尘器的控制（包括清灰控制等）采用PLC控制。整套除尘系统的控制实行自动化无人值守控制，并可向工厂大系统反馈信息、接受工厂大系统远程控制。
所有的检修维护工作在除尘器净气室及机外执行，无须进入除尘器顶部。
8.2除尘器主要结构、特点
①设计合理的灰斗导流技术解决了一般布袋除尘器常产生的各分室气流不均匀的
现象。
②设计了特殊大储量的脉冲阀贮气包既可满足用户提供的高压（G型）气源时使用，亦可满足低压（D型）气源时使用。
③滤袋上端采用弹簧涨圈型式，不但密封性能好，而且在维修更换布袋时快捷简单，实现机外换袋。
④在袋笼上端的结构设计上可按不同工况有多种结构型式（八角型、圆型等）的选择，对袋笼的制造有严格的要求，本公司的袋笼是在引进国外技术合作生产的自动化生产线上加工，其各项指标较行业标准提高50%左右。
⑤袋笼标准长度6米，如用户场地有限，还可根据需要增长1-2米，从而在处理相同风量时，该设备较其它反吹风除尘器和常规脉冲除尘器占地面积最小，可节省30-50%，设备重量亦能减少40%左右。
⑥离线阀升降式提升阀结构，降低了设备阻力，使用出风顺畅。
9. LCM-D型长袋低压脉冲除尘器的制造技术
9.1除尘器的阻力控制
除尘器的阻力分为两部分。
本设备的设计总阻力为≤1500Pa。
除尘器的阻力一部分是设备的固有阻力（即原始阻力），这是由设备的各个烟气流通途径造成的。
除尘器进出风方式、进风管道各部位的尘气流速选择是否妥当；除尘器各仓室进风的均匀度；导流系统设计是否合理；进风口距离滤袋底部的水平高度导致的含尘气体稳流空间是否足够；滤袋直径和滤袋间距决定的滤袋间烟气抬升速度的合理性；出口管道风速的合理选定等都将影响除尘器的固有阻力值。
为此，我公司设计的布袋除尘器采用平进平出的进出风方式；进风总管和导流系统的设计保证各仓室进风不均匀度在5%以下；进风口距离滤袋底部的水平高度保证含尘气体获得稳流空间；滤袋直径采用160mm且滤袋间距的选定，保证过滤区内滤袋内的净气空间和滤袋外的含尘气体空间比，以保证滤袋间的尘气抬升。
从以往我公司设计生产的除尘器来看，设备的原始阻力都在350Pa左右。
第二部分是设备的运行阻力。
设备的运行阻力是由除尘器在运行过程中滤袋表面形成的挂灰层的厚度导致的一
个循环值。
一般我们对这个值的上限设定在1000-1200Pa，在设备达到这个阻力值时，系统启动清灰，将设备阻力回复到原始阻力，进入下一个循环。这个循环时间的长短，取决于烟气含尘浓度、滤料的品种规格等。
从我公司设计生产的已经投运的布袋除尘器的运行记录显示，该循环时间均在60-120min之间。
9.2导流系统
我们对除尘器各烟气流经途径中的管道风速进行了分段化设计，除尘器的进风采用了气体导流系统并充分利用了气体的自然分配原理，保证了单元进风的均匀、和顺，以提高过滤面积利用率。
含尘气体由中部进风口通过进风通道进入各单元过滤室，由于设计中袋底离进风口上口垂直距离有足够合理的净空，滤袋间距亦进地了专门设计，气流通过设置于灰斗中的进风分配系统导流后，依靠阻力分配原理自然分布，达到整个过滤室内气流以及各空间阻力的分布均匀，保证合理的烟气抬升速度，最大限度地减少紊流、防止二次扬尘。
设计合理的进风导流系统将箱体、过滤室和系统的阻力降至最小并尽可能地减少进风系统中的灰尘沉降现象，避免了滤袋的晃动、碰撞、磨擦，延长了系统及滤袋的使用寿命。
气流分配系统的设计保证各单元室入口流量不均匀度＜5%。
9.3花板、滤袋和笼骨
花板是除尘器本体中重要部分，花板厚度为6mm，为保证花板孔的大小及孔距的精度，用冲孔模具压力机床冲孔，然后由铆工对花板在平台上进行校平，这些孔具有良好的通用性和互换性，花板表面平整，花板周围无毛刺、夹角，否则损坏滤袋。
对于整台布袋除尘器而言，滤袋是其核心部件。滤料质量直接影响除尘器的除尘效率，滤袋的寿命又直接影响到除尘器的运行费用。
因而，本案滤料我们根据除尘器运行环境和介质情况并根据贵方招标文件的规定采用φ160×6000mm标准规格，采用550g加厚覆膜针刺毡。
此滤料清灰彻底，减少了粉尘在滤袋表面形成布粉层后板结的可能；滤料寿命长，加上我们在除尘器结构方面的改进，保证了滤料＞24个月的正常使用寿命。
布袋底部采用三层包边缝制，无毛边裸露，底部采用加强环布，滤袋合理剪裁，尽量减少拼缝。拼接处，重叠搭接宽度不小于10mm，提高袋底强度和抗冲刷能力。
滤袋上端采用了弹簧圈形式，密封性能好、安装可靠性高，换袋快捷。仅需1-2人就能通过机顶便掀式顶盖进行换袋操作。滤袋的装入和取出均在净气室进行，无须进入除尘器过滤室。
袋笼采用圆型结构，袋笼的纵筋和反撑环分布均匀，并有足够的强度和刚度，防止损坏和变形（纵筋直径≥φ4，加强反撑环φ4、间距200，φ155×5950mm），顶部加装“η”形冷冲压短管，用于保证袋笼的垂直及保护滤袋口在喷吹时的安全。
笼骨材料采用20#型钢，使用笼骨生产线一次成型，保证笼骨的直线度和扭曲度，滤袋框架碰焊后光滑、无毛刺，并且有足够的强度不脱焊，无脱焊、虚焊和漏焊现象。
袋笼采用有热镀锌技术，镀层牢固、耐磨、耐腐，避免了除尘器工作一段时间后笼骨表面锈蚀与滤袋黏结，保证了换袋顺利，同时减少了换袋过程中对布袋的损坏。
9.4清灰系统
除尘器的清灰采用压缩空气低压脉冲清灰。
除尘器采用离线清灰方式，清灰功能的实现是通过PLC利用差压（定阻）、定时或手动功能启动脉冲喷吹阀喷吹，使滤袋径向变形，抖落灰尘。
清灰系统设计合理，脉冲阀动作灵活可靠；在设备出厂前，对清灰系统等主要部件进行了预组装，以保证质量。
清灰用的喷吹管采用无缝管，借助校直机进行直线度校正，喷吹短管（又称喷嘴）与喷吹管的焊接采用了工装模具，二氧化碳保护焊接，减少变形，保证喷吹短管间的形位公差，喷吹管借助支架固定在上箱体中，并设置了定位销，方便每次拆装后的准确复位。
采用文氏管对压缩空气进行导流，有助于压缩气流方向的稳定。
清灰系统设置储气罐和分气包、精密过滤器（除油、水、尘），保证供气的压力和气量和品质，清灰力度和清灰气量能满足各种运行工况下的清灰需求。
为减少清灰对滤袋的损伤，清灰气源应具有减少氧含量及温差等对滤袋不利影响的措施。
9.5电磁脉冲阀
清灰系统的关键设备是电磁脉冲阀，它的选用关系到除尘器的造价及清灰效果。
我们为LCM-D型长袋低压脉冲反吹布袋除尘器选用的电磁脉冲阀为中美合资产品，DC24V，YM-3″，膜片经久耐用，寿命2年，满足了脉冲电磁阀的高效运行要求、极大
地减少了维护工作量。
9.6本体和灰斗
1）、除尘器顶部设置防雨设施
除尘器采用设有防雨棚、排水设施、检修用起吊装置、检修扶梯平台；各项设施的设计采用人性化理念，保护除尘器顶部装置、方便人员检修、使用和客理。
2）、除尘器顶盖采用剪冲封顶盖，重量、大小适合人工开启，所有孔、门制作及装配结束后，进行密封试验，确保无变形、无泄漏。
3）、除尘器的灰斗能承受长期的温度、湿度变化的振动，并考虑防腐性能。灰斗设检修门，所有检修门、人孔采用快开式，开启灵活，密封严密。为避免烟气短路带灰，灰斗斜侧壁与水平方向的交角不小于60°，以保证灰的自由流动。
除尘器第一和最后一个灰斗上分别设置高、低（电容式）料位计。在每个灰斗口出口附近设计安装捅灰孔；灰斗及排灰口的设计保证灰能自由流动排出灰斗；灰斗出灰口处设仓壁振动器，避免了灰尘搭桥，影响排灰。
4）、我们为设备和仪表等配置了必要的扶梯和平台，满足运行、维护、检修的要求。扶梯倾角一般为45°，特殊条件下不大于60°，步道和平台的宽度不大于700mm，扶梯栏杆高度不小于1.2m，安全护板不低于100mm，平台与步道采用刚性良好的防滑格栅平台和防滑格栅板，必要的部位采用花纹钢板。平台荷载不小于4kN/㎡，步道荷载不小于2kN/㎡。
9.7材质
1）、除尘器采用型钢、钢板结构，材质为Q235A（国标）。箱体所用的型钢、钢板进厂后应首先进行喷砂、除锈，以备制作降尘器用。
2）、除尘器本体壁板厚5mm、花板厚6mm，筋板厚度6mm，进出风管壁厚度8mm，配对法兰厚度10mm。易磨损、易腐蚀部位如风管弯头等处采用耐磨损、耐腐蚀的锰钢等材料。
9.8表面整理和涂装
除尘器除锈采用钢板预处理技术有关要求，或采用手工、动力工具除锈，满足GB8923中的St3级。
对于设备金属渣、碎布、碎石及其它异物将从设备内清除。所有的铁屑、铁锈、油、油脂、粉笔、蜡笔、油漆符号及其它有害的东西都从设备内部、外表上除去。
10.电气配置
10.1 系统控制工艺
10.1.1系统说明
本系统为全自动除尘系统，下位机采用PLC可编程控制器，上位机采用工控机及CRT 加图形软件监控，除尘器运行可靠，操作简单，设定参数方便，采用计算机自动跟踪记录及自动故障保护。
系统由SIEMENS公司的S7-300系列PLC(CPU314)和一台工控机及CRT构成。上位机主要完成：在人机交互界面上对每一台动力设备和气动阀进行控制，对电磁阀的点动控制，物理设备的运行状态和过程的动态模拟显示；报警信号的记录；参数的设定和修改；温度、压力、压差曲线的显示及风机各数据的监控。PC必须在PLC正常运行的情况才能可靠运行。
所有设备均采用自动和手动控制两种方式，自动时由PLC根据操作员设定的参数及现场反馈的数据自动完成所有操作，手动控制则由操作员根据现场情况通过现场手动箱或上位机上的控件人工进行操作。
现场各仪表的数据采集和逻辑分析均采用PLC控制处理，上位机进行显示、数据归档并根据所设定的上下限进行报警及故障处理。
（1）除尘系统与各设备开关信号连锁，设备全部无尘时风机低速运转，当有设备发出除尘信号时,系统自动打开除尘点阀门，除尘风机自动提高到设定速度（设定速度以满取除尘效果为准）,当全部设备需要除尘时风机提高到最高速满足除尘效果。
（2）除尘器在总出口及总入口设有压差检测，当清灰系统根据设定的压差上限和时间自动运行进行反吹。
（3）在灰仓都设有灰位计，当设定时间或灰位达到上限时，各灰仓进行卸灰,通过输灰机送入储灰仓,当储灰仓达到灰位时发出报警,通知操作工,在运灰车到达后加湿运走。
（4）系统与高压进行联锁,当电机温度、轴承温度等达到设定的数值时发出报警和停机信号；并可对风机相关的参数进行显示和归档。
10.1.2控制过程
依次合上低压柜电源开关，控制电源开关，PLC柜上控制电源指示灯亮，按下操作台“启动”按扭，启动UPS电源，打开上位机，系统自动过入主画面，点击“清尘启动”
及“卸灰启动”按钮,自动模式开始工作。
（1）除尘部分:
系统根据设定的参数从各仓顺序开始工作,工作完一个周期，停顿一个间隔，又开始循环工作。在主画面里可观测设备状态。若检修和手动操作某一箱体时，可将其设备旁手动开关打开，此仓自动停止，程序越位执行，可进行检修或手动操作某一喷吹阀或停风阀等。
（2）输送部分
在系统启动后，系统按顺序开始工作，刮板机1→刮板机2延时→集合刮板机，根据设定参数，各箱体顺序工作。工作一个周期后自动停止。在自动循环过程中,上一级出现故障,下级均不工作,如刮板机故障,则卸料器、振打电机等立即停机，待故障设备恢复正常后，又顺序启动下级设备。
延时停止。启动顺序同上。
卸料器工作时，其上的振打电机根据设定间隔和时间振打清灰。
手动卸灰时，将机旁手动钮打开，可任意操作某卸灰电机。
为避免因操作失误使输灰系统积灰过多,导致卸料器过载等故障，手动时应注意开机顺序：刮板机1—刮板机2—集合刮板机。禁止两个或两个以上灰斗同时卸料。停机时顺序反之！在任何时候，按下“紧急停车”按钮，系统复位，所有设备立即停止运行！
（3）报警功能
一旦系统产生故障信号，立即发出报警，并有详细的故障类型和产生时间。故障信号的类型有：
刮板机、卸料器等电机不能正常工作；
除尘器入口温度过高；
压差过高；
风机温度、振动等数值偏高。
10.1.3关机过程
（1）点击“清尘停止”及“卸灰停止”按扭
（2）关闭UPS电源
（3）关闭系统控制电源
（4）关闭系统总电源
炼钢除尘的技术要求
炼钢除尘的技术要求 摘要：介绍了炼钢除尘需要的技术设备和流程；并谈到了以后钢铁的发展趋势 关键词：除尘环保环境污染 作者： 工作地点： 联系电话： STEEL-MAKING DUSTER SKILL REQUIRE Abstract：Introduces the steelmaking dust need of technology equipment and process and talked about the future development trend of steel hinge word: duster environmentalist pollution of the environment scribe: working place: relation phone: 我国转炉除尘现有技术、存在问题及发展方向 一、概述 我国现有600多座转炉，年产钢超过4亿吨，绝大多数转炉除尘采用湿法，是钢铁工业节能减排的薄弱环节。主要表现在以下几点： 1. 环保：部分的转炉达不到、或不能稳定达到排放控制标准100、50、或10毫克/立方米； 2. 节水：吨钢新水0.5立方米，全国年消耗新水~2亿立方米，年循环水量超过8000亿吨； 3. 节能：吨钢除尘电耗15度，全国年耗电60亿度，浪费严重； 4. 煤气净化和岗位卫生：回收煤气粉尘浓度标准是15毫克/立方米、岗位粉尘浓度标准是5毫克/立方米，一方面有的转炉达不到；能达到的往往能源消耗和浪费高； 5. 煤气回收利用：转炉煤气回收量平均仅50立方米/吨钢，只有国外、或国内先进水平的50%，并且放散多。与先进水平比，相当于全国每年少回收200亿立方米（相当于4亿吨动力煤）； 6. 蒸汽回收利用：转炉平均吨钢回收蒸汽50千克/吨钢，只有国外、或国内的先进水平的50%，相当于全国每年少回收2000万吨蒸汽； 可见，研究转炉除尘的现有技术、弄清楚存在问题和原因、确定正确的改造和发展方向是有意义的。 二、现有技术 经过几十年的发展，如今我国转炉除尘现有技术有：
炼钢厂除尘改造系统招标技术要求
附件一： 炼钢厂除尘系统改造 招 标 技 术 要 求 XXXX钢铁有限责任公司炼钢厂
2018年4月 目录 第一章：工程概况 (3) 1.1简介 (3) 1.2改造原因 (3) 1.3改造目标 (4) 第二章：设计要求 (4) 2.1设计范围 (4) 2.2设计原则 (4) 2.3设计依据 (5) 第三章：除尘系统设计 (5) 3.1除尘点风量设计 (6) 3.2系统除尘点分布及风量分配 (6) 3.3新增除尘系统设计参数 (7) 3.4新增除尘系统风机、电机、变频器选型 (8) 3.5系统管网设计 (8) 3.6 其他 (9) 第四章：除尘点捕集罩的描述 (10) 第五章：电气及自动化 (10) 第六章：双方责任、质量及功能考核、其它 (11) 6.1责任分界 (11) 6.2系统功能保证值 (12) 6.3其他 (12)
第一章：工程概况 1.1简介 ?主要设备 1座600t混铁炉，2座50t顶底复吹转炉（实际出钢量55吨），2台连铸机共9机 9流（其中1#机：4机4流、2#机：5机5流），3台布袋除尘设备（其中1#、2#转炉二 次除尘各1台、混铁炉除尘和倒罐站共用1台）。除尘设备具体参数见下表 ?运行周期 转炉冶炼周期约25分钟，具体模式见下表 混铁炉运行周期约10.5分钟（48吨/包），具体模式见下表 1.2改造原因 1、当转炉兑铁阶段，特别是在高节奏生产或加入含有碳氢化合物杂质的低质废钢时，二次烟气捕集罩不能瞬间捕集此部分烟尘；另外，当转炉兑铁结束时，剩余在铁水包内 的铁水将进行新一轮的氧化反应，而转炉二次除尘却无法捕集到这部分烟气。因此，需 要增加三次除尘和优化二次除尘设备。 2、混铁炉本体设计不合理，野风大，再加上转炉冶炼节奏快，混铁炉出铁只能用行 车吊着铁水包出铁，导致混铁炉进出铁时烟气捕集困难，除尘效果差，现只用屋顶除尘。因此，需对混铁炉除尘进行改造。 3、氧枪口、吹氩工位、钢包热修包工位、钢包冷修包工位、中间包打包倾翻工位、 中间包修砌工位、合金下料系统、七楼卸料系统、废钢切割工位、连铸火焰切割等均会 产生大量的烟尘，目前我厂未设除尘设施，不符合国家环保要求。因此，需新增除尘设备。
钢铁厂专用除尘器
一、钢铁厂用除尘器除尘系统流程及主要技术参数 1.1除尘系统流程 钢铁厂炼钢电炉除尘器采用炉内排烟和炉外排烟相结合的排烟方式，净化更加彻底。炉外排烟由密闭罩和屋顶罩组成，两者可互换使用，加料、出钢过程中主要使用屋顶罩，冶炼过程中则主要使用大密闭罩。 钢铁厂炼钢电炉除尘的除尘系统主要由排烟装置、水冷密排管、强制吹风冷却器、内排烟风机、埋刮板输送机、斗式提升机、储灰仓、主排烟风机、消声器等几部分组成，结构合理，性能稳定。 二、钢铁厂除尘设备的介绍 1、特点 目前国内处理电炉烟尘一般都采用钢铁厂炼钢电炉除尘器，通明除尘根据电炉烟尘细且粘的特点，为了保证袋式除尘器在适当的阻力水平下正常工作，要求袋式除尘器应具有较强的清灰能力，选用LCM长袋低压大型脉冲袋式除尘器。该种设备已在电炉炼钢、高炉喷煤、烧结、耐火、碳黑、水泥等行业中广泛应用，取得了良好效果。其主要特点如下： （1）清灰能力非常强。其清灰强度达到60～200g，是机械振打袋式除尘器的几倍甚至几十倍，对细而粘的粉尘，也能获得良好的清灰效果。 （2）过滤负荷较高，过滤风速高达1.5m/min。 （3）滤袋可长达6m，是传统脉冲袋式除尘器的2～3倍，占地面积更小。 （4）喷吹装置配备了“双薄膜片快速脉冲阀”，启闭迅速，阻力更小，能
以较低的喷吹压力获得更强的清灰能力。 （5）维修工作量更小。 （6）更换和安装滤袋方便。由于滤袋靠缝在袋口的弹性涨圈嵌在花板上，因而不需绑扎，也不需螺栓等联接件紧固，换袋时在花板以上的净气侧进行，人与尘袋接触短暂，大大减轻了换袋时操作人员的劳动强度。 （7）配备了通明除尘设备有限公司研制的TM系列脉冲控制仪。可靠性高、功能齐全，对供电电压波动、环境温度变化、粉尘影响等因素的抗干扰能力强，已在多座电炉除尘系统中应用，至今工作正常。 2、主体结构 （1）除尘器划分为24个仓室，布置成两列，中间为进风和出风总风道。仓室之间有隔板严密分隔，以实现离线清灰。 （2）各仓室进风口与滤袋之间设挡风板，在箱体内部取上进风方式。 （3）各仓室进口设手动蝶阀，出口设气动停风阀。可实现离线清灰以及除尘器在不停机状态下实现单个仓室的检修和每个仓室的风量分配。 （4）每个仓室设216条滤袋，滤袋尺寸为120mm×6000mm。24个仓室共计5184条，总过滤面积为11716m2。 （5）滤袋框架采用八角星形断面，与圆形断面相比，可增强清灰效果，减少滤袋与框架之间的磨损，有助于延长滤袋寿命，便于滤袋框架的抽出与插入。 （6）滤袋材质选用涤纶针刺毡。 （7）采用停风脉冲清灰方式，每仓室设一套喷吹装置，喷吹管与脉冲阀出口采取插接方式便于拆装。喷吹管上喷嘴具有不同的孔径，使喷吹时进入滤袋的气量均匀。 （8）电磁脉冲阀为TMF直通式电磁脉冲阀，其压力输出口为双扭线结构。 （9）上箱体顶部设有落水坡度（20:1）和落水槽，以防止顶盖积水。 （10）每个仓室设一个灰斗，设有一台仓壁振动器和一个人孔门。 （11）灰斗下口设有手动插板阀和星形卸灰阀，前者供检修星型卸料器时用。 （12）每个仓室设有一个“U”型压力计，以观察各仓室滤袋两端的阻力。 3、除尘器的控制 除尘器的控制采用泊头市通明除尘设备有限公司研制的PLC脉冲控制柜。 3.1 控制内容 控制内容包括:袋式除尘器清灰控制；监测和显示除尘器进出口压差，超限报警；监测和显示除尘器进出口烟气温度，超限报警；停风阀阀位监视，故障报警；清灰周期显示；清灰时脉冲阀阀号及停风阀阀号显示。 3.2 控制方式 在除尘器进、出口总管上的压力变送器连续监测除尘器进出口总压差。当总压差值达到设定值（1800Pa）时，电脑控制系统启动清灰程序，除尘器喷吹系统开始工作。清灰控制方式有定时、定压差和单仓清灰三种，正常生产时，选择定压差方式，在设备检修阶段，可选择定时或单仓清灰方式。 停风阀设手动、自动两种控制方式，自动控制由电脑控制，手动控制可在控制面板上操作，也可在现场操作箱上操作。 控制柜面板上设有检修仓选择开关及指示灯，当除尘器某一仓室需检修时，闭合该仓的检修开关，该仓自动退出清灰程序，待检修完毕后切断检修开关，该仓恢复自动运行。
炼钢厂设备简介
炼钢厂主体设备简介 一、电炉区域 本厂电炉炼钢主体设备为两台70吨高功率三相交流电弧炉，两座容量为3.5MVA变压器，设计年产量为100万吨，电炉本体采用偏心底（EBT）出钢技术，有效的控制了钢水的质量，炉壁采用分段式的水冷炉壁，大大提高了电弧炉的使用寿命，并且维修方便，效率高，大大降低了炉衬耐材成本，为了加强冶炼，缩短冶炼周期，采用了先进的炉内供氧系统，即每座炉配备了一支水冷液压机械手炉门氧枪，三支固定的炉壁氧枪，大大缩短了冶炼周期，从原来冶炼周期4小时左右，缩短到目前的1.5小时，电炉配备了一套喷碳粉系统，可以快速的造好泡沫渣，有效降低各类消耗，每台电炉各配置一套独立的上料系统，操作人员可以根据炉内情况，及时加入石灰，减轻了工人劳动强度。 二、精炼区域 本厂精炼主体设备为一座70吨LF精炼炉，采用三相交流变压器，变压器容量为1MVA，双工位冶炼，采用水冷大炉盖和集心圆小炉盖（耐火材料），大大提高了炉盖使用寿命，并且炉盖更换方便，缩短维修时间，精炼配备了两台先进的喂丝机，提高了钢水质量，同时增加了精炼可以冶炼的钢种，提高经济效益，LF 精炼炉配备了钢包底吹氩气系统，均匀了钢水成分和温度，大大缩短了冶炼周期，提高了钢水质量，同时还配置了合金上料系统，合金回收率稳定，大大降低了工人劳动强度。 三、连铸区域 本厂连铸机由武汉大西洋提供及安装两机两流R6.5m直弧型板坯连铸机。其主要参数及性能：连铸机机型，链式引锭杆、直弧型；半径：6.5m（连续弯曲、连续矫直）、铸坯断面：180*（450~~700）m；铸坯定尺长度：6m。水—气水二次冷却；平均拉速0.6~（1.2~1.4）M/min、最大拉速：1.8M/min；配置有涡流传感器液面检测、塞棒自动控制（伺服电动缸驱动）；浇铸钢种：普碳钢：Q195、Q235、20#等，合金钢：20G、16Mn、45#等；平均连续炉数：16炉；收得率：99%；年作业率：85%；年产能力：合金钢：~70Wt、普钢：~100Wt。 四、除尘系统 本厂除尘系统由江苏新中环保股份有限公司设计施工，采用电炉四孔+导流罩+顶吸罩捕集形式进行烟尘收集，两套电炉独立进行烟气处理，同时引入1台70吨LF炉烟气处理，分别进入两套系统中。 四孔抽烟：在电炉冶炼时，会对电炉内进行鼓氧冶炼，产生大量的烟气，电炉内烟气温度在1200~1400℃，烟气通过电炉四孔吸入水冷密排管，在与电炉四孔对接处进行一次混入冷风，将混风后的温度控制在1000℃左右，由于吸风段的流速很高，炉内的较大颗粒粉尘很容量被抽起，在吸风管下部设有一沉降室，将大颗粒粉尘进行分离，以防止这些粉尘堆积于管道中，影响水冷密排管的换热效果。 高温烟气经过水冷密排管的降温到550℃以下，然后再将进一步对烟气进行强制冷却，采用的方案是用最稳定可靠的板式机力风冷器，将烟气温度控制在
某冶炼厂炼钢车间通风除尘系统设计
某冶炼厂炼钢车间通风除尘 系统设计 课程设计说明书 专业班级： 组名： 学号： 姓名： 指导教师： 年月日
目录 1 课程设计目的 (4) 2 课程设计内容和要求 (4) 2.1 课程设计的内容 (4) 2.2课程设计的基本要求 (4) 3 风机选型 (4) 3.1输送气体的性质 (4) 3.2需风量、风压 (5) 3.3 风机选型 (5) 4 除尘器选型 (6) 4.1 满足排放标准规定 (7) 4.2粉尘性质 (9) 4.3除尘器选型 (9) 4.4反吹袋式除尘器介绍 (10) 4.5 隧道气温 (10) 5 课程设计总结 (11) 参考书目 (11)
1 课程设计目的 课程设计是课程教学中的一项重要内容，是教学计划中综合性较强的实践教学环节，它对帮助学生全面牢固地掌握课堂教学内容、培养学生的实践和实际动手能力、提高学生全面素质具有很重要的意义。 本次课程设计是在学习《工业通风》的基础上，综合运用所学的理论知识，完成通风系统设计，计算排风量，进行通风管道的水力计算，平衡并联管路的阻力，选择合适的风机等。其目的是通过课程设计使学生对工业通风知识有全面的掌握和应用，对工程设计有初步的认识，阀强学生的识图、绘图能力培养学生综合运用通风与除尘理论知识、独立分析和解决工程实际问题的能力。 2 课程设计内容和要求 2.1 课程设计的内容 1）设备选型：风机选型（输送气体性质、所需风量、风压）； 2）除尘器选型（满足排放标准规定、粉尘性质、气体温度）； 2.2课程设计的基本要求 1）通过课程设计，要求学生对通风与除尘设计内容和过程有较全面地了解和掌握，熟悉有关通风问题的设计规范、规程、手册和工具书。 2）在教师指导下，独立完成课程设计任务指导书规定的全部内容。问题分析与计算要求正确、文理通顺、方案合理、表达清晰，符合课程设计要求。 3 风机选型 3.1输送气体的性质 除电炉以外的其他设备产生的烟气中主要是以空气为主，烟气成分与所冶炼的钢种、工艺操作条件、熔化时间及 排烟方式有关，且变化幅度较宽。电炉烟气中还存在着极少量的NO X 和SO X 等，其中NO X 的产生是因为空气中的N 2和O 2在炉内由于高温电弧的加热作用化合而成。另外有些电炉采用重油助燃也会产生少量的NO X 和SO X ，产生量的多少取决于重油的使用量和S 的含量。所以为了降低烟气中的NO X 和SO X ，就必须改变或采用少的重油。烟气中含尘量的大小和炉料的品种、清洁度及所含杂质有关，也与冶炼工艺和操作有关。烟气含油量相对电炉炼钢而言，含油量的大小同样与炉料的品种、清洁度及所含杂质有关，特别是工艺采用的带重油烧嘴的电炉。 二氧化硅在日常生活、生产和科研等方面有着重要的用途，但有时也会对人体造成危害。二氧化硅的粉尘极细，比表面积达到100m2/g 以上（全自动F-Sorb2400氮吸附BET 比表面积测试仪），可以悬浮在空气中，如果人长期吸入含有二氧化硅的粉尘，就会患硅肺病（因硅旧称为矽，硅肺旧称为矽肺）。硅肺是一种职业病，它的发生及严重程度，取决于空气中粉尘的含量和粉尘中二氧化硅的含量，以及与人的接触时间等。长期在二氧化硅粉尘含量较高的地方，如采矿、翻砂、喷砂、制陶瓷、制耐火材料等场所工作的人易患此病。因此，在这些粉尘较多的工作场所，因采取严格的劳动保护措施，采用多种技术和设备控制工作场所的粉尘含量，以保证工作人员的身体健康。 3.2需风量、风压 通风机风量Q ： =1.15×6060.6 =6970 m 3/h ≈1.94m 3/s fj l Q K Q
除尘工艺流程及设备介绍
主题任务：除尘控制系统博览 ---- 解读除尘系统及控制要求 【导读】：除尘器按其作用原理分成以下五类：(1)机械力除尘器包括重力除尘设备、惯性除尘器、离心除尘器等。(2)洗涤式除尘器包括水浴式除尘设备、泡沫式除尘设备，文丘里管除尘器、水膜式除尘器等。根据应用原理不同, 除尘系统可分为静电式除尘、液式除尘和滤袋除尘。根据压力的不同, 滤袋除尘系统又可分为正压除尘和负压除尘。由于正压除尘在有些地方的使用失败, 目前我国普遍采用的是负压除尘。 根据应用原理不同, 除尘系统可分为静电式除尘、液式除尘和滤袋除尘。根据压力的不同, 滤袋除尘系统又可分为正压除尘和负压除尘。由于正压除尘在有些地方的使用失败, 目前我国普遍采用的是负压除尘。[参与本期主题的补充讨论] 主题任务:主题任务：除尘控制系统博览 袋式除尘系统： 经过生产实践, 现在的钢厂、电石厂等许多具有粉尘污染的单位多采用脉冲( 压缩空气) 喷吹袋式除尘器。负压袋式除尘系统原理是采用引风机产生的负压, 使得带有粉尘的气体沿着系统管道通过滤袋, 而粉尘则贴附于滤布缝隙间, 因而使粉尘从烟气中分离出来, 清洁的气体经抽风机、抽风管由烟囱排入大气。负压袋式除尘控制系统结构主要包括引风机, 空压机, 螺旋机, 给料机。 袋式除尘行业的新发展 2001年袋式除尘器几家骨干企业生产、销售形势都比较好，有数家企业年总产值迈过了亿元大关，达到历史上最好水平。出口国外，甚至出口到发达国家的产品也有较大的增长。这说明我国生产袋式除尘器的骨干企业的技术水平及装备设施和产品质量都已达到国际上的先进水平。【查看全文】 我国袋式除尘市场需求巨大前景大好： 我国“十一五”规划对环境保护提出了更高的需求，水、气、声、渣都将更多的应用过滤材料，过滤材料行业市场前景看好。其中在烟尘治理领域，袋式除尘由于除尘效率高，不会造成二次污染，便于回收
中频炉除尘系统简介
中频炉除尘系统简介 一、中频炼钢炉烟气净化系统工艺 概述 中频炉冶炼过程中，会产生大量的烟尘散发于空气中，严重污染环境，影响工人的健康。从中频炉冶炼工艺流程的设计角度，采用低位移动式集尘罩+加料设备+出钢设备+除尘设备，可对中频炉冶炼全过程烟气进行高效捕集。 工艺流程 工作原理 中频炉烟气捕集系统由低位移动式集尘罩、加料设备和出钢设备及除尘设备组成。低位移动式集尘罩将操作平台、出钢坑全部覆盖，让中频炉冶炼生产过程全部在低位移动式集尘罩内进行，实现了对烟气的全过程有效捕集。加料时，通过加料设备进行加料，根据生产需要几次将料加满，解决了行车加料时烟气难捕集的问题；出钢时，中频炉平台翻转直接出到出钢轨道平车上的钢包里，出钢过程在烟罩内完成，克服了局部集尘罩出钢时烟气部分外漏的情况。 二、设计指导思想
设计原则 1 严格遵照国家有关的现行规范、规程、规定、标准及业主的要求，审慎合理地确定设计标准。 2 在确保功能可靠，经济合理和操作管理方便的前提下，尽量做到技术先进。 系统示意图 3 在保证处理效果的前提下，减少投资及运行成本。 4 平面布置力求紧凑合理，节省占地。 5 设计文件满足功能性、可实施性、适应性、安全性。即在确保达到有关污染物排放标准的前提下，将“运行可靠不影响工艺及操作”作为重要的设计目标考虑，同时尽可能降低除尘电耗，节省工程投资，确保消防安全，力求综合效益的先进性。 设计依据 1 贵公司除尘设计要求。 2 中频炉工艺参数,工艺布置,及其它相关资料。 3 现场勘察及测算数据。 4 国家及行业相关的标准规范： （1）《采暖通风与空气调节设计规范》（GBJ19-87） （2）《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996) （3）《工业窑炉大气污染物排放标准》(GB9078—1996)