后钢板弹簧吊耳工艺设计说明书(附工艺卡)
【课程设计说明书】
[附工艺卡片]
班号：0351001
学生姓名：黄思翰
指导老师：杨志兵贺鸣
目录
一、零件的工艺分析及生产类型的确定
1.零件的作用 (2)
2.零件的工艺分析 (2)
3.零件的生产类型 (2)
二、选择毛坯、确定毛坯尺寸
1.选择毛坯 (3)
2.确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (3)
3.确定机械加工余量 (3)
4.确定毛坯尺寸和尺寸公差 (4)
三、选择加工方法、制定工艺路线
1. 定位基准的选择 (4)
2. 零件表面加工方法的选择 (4)
3. 制定工艺路线 (5)
四、工序设计
1.机床设备的选用 (7)
2.工艺装备的选用 (7)
五、确定切削用量及基本时间
工序1：“粗铣φ37孔的两φ60端面至78” (7)
工序2：“粗铣两φ30孔内侧端面距离至75” (8)
工序3：“精铣两φ30孔内侧端面距离至〖77〗_0^(+0.07)” (9)
工序4：“粗铣两φ30孔外侧端面与内侧端面距离至22” (11)
工序5：“半精铣φ37孔的两φ60端面至〖76〗_(-0.6)^(-0.2)” (12)
工序6：“钻φ20孔 (13)
工序7：“扩钻φ35孔” (14)
工序8：“扩φ35孔至φ36.75” (15)
工序9：“铰φ36.75孔至φ〖37〗_0^(+0.05)” (16)
工序10：“钻φ15孔” (17)
工序11：“钻φ28孔” (18)
工序12：“扩φ28孔至φ29.93” (19)
工序13：“铰φ29.93孔至φ〖30〗_0^(+0.05)” (20)
工序14：“钻φ10.5孔” (21)
工序15：“粗铣4mm开口槽” (22)
附录工序卡
课程设计题目：“板簧吊耳”零件工艺设计
一、零件的工艺分析及生产类型的确定
1.零件的作用
后钢板弹簧吊耳的主要作用是在汽车载重之后，使得钢板能够自由延伸、伸展，起到正常的缓冲作用，故弹簧吊耳的加工质量会影响汽车的使用性能和寿命。吊耳的作用包括减震功能、阻尼缓冲功能以及导向功能。吊耳两端的卷耳用销子铰接在车架的支架上。这样，通过钢板弹簧将车桥与车身连接起来，起到缓冲、减振和传力作用。
2.零件的工艺分析
根据后钢板弹簧吊耳的零件图可知它为对称型零件，拥有两个相互垂直的对称面。它的加工面的数量较少，大部分外表面以及圆角都不进行加工，制作毛坯时一次制成。
需要加工的表面包括一个φ37通孔和两个φ30通孔各有的两个端面、φ37通孔以及其的两个端面倒角、两φ30通孔和各有的一个倒角、两个分别与两个φ30通孔相交错的
φ10.5的通孔、两分别对应两个φ30通孔的宽4mm的开口槽。
根据对称关系将以上表面分为两组：
1)顶部的φ37通孔及相关的加工面
2)底部两对称的φ30通孔及相关的加工面（同时加工）
3.零件的生产类型
1)生产纲领
产品的生产类型由生产纲领决定，生产纲领是企业根据市场需求和自身生产能力在计划期内对需要生产的产品产量划定，以此为依据设定生产进度计划。若计划期为一年，则计算得到的为年生产纲领。
根据设计题目知：Q=330000台/年，n=1，备品率α=18%，废品率β=0.22%工作班次z=2。
后钢板弹簧吊耳的年生产纲领
N=Qn(1+α)(1+β)=330000×1×1.18×1.022=390257
2)生产节拍
生产节拍是根据生产纲领计算而得的生产速度衡量指标，节拍指批量生产或大量生产中生产连续两个产品之间的时间间隔。根据工作班次的不同有不同的年时基数T:一班生产为2350h，二班生产为4600h。
后钢板弹簧吊耳的生产节拍
τ=T
N
=
4600?3600s
390257
≈42.4s
3)生产类型
后钢板弹簧吊耳的质量为2.6kg，属于轻型零件，再根据计算得到的年生产纲领390257>50000，查表2-1可知其生产类型属于大量生产。
二、选择毛坯、确定毛坯尺寸
1.选择毛坯
该零件材料为35钢，年产量为350000，为大量生产，其结构形状呈Y形，且外表面有许多圆角加工要求，零件的轮廓尺寸不大，故应使用模锻成形。由于零件材料为钢，锻造时如果制作孔不方便，且可能对零件的机械性能有很大影响，故在锻造毛坯中不制造孔，在后续机械加工过程中再打孔。
2.确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差
毛坯是钢质模锻件，根据GB/T12362-2003确定机械加工余量。
1)锻件公差等级，根据零件的功用和技术要求，去锻件公差等级为普通级。
2)锻件质量m f：根据零件成品质量2.6kg，估算其锻件质量为m f=3.3kg。
3)锻件形状复杂系数S：该锻件为扁状弯杆组合，用长方体作外廓包容体，
l≈170mm、b=120.5mm、h=60mm，钢密度ρ=7.85 g/cm3，外廓包容体质量：
m N=170?120.5?60?7.85?10?6kg=9.65kg
故形状复杂系数S
S=m f
N
=
3.3
≈0.34
由于0.32<0.33<0.63，故形状复杂系数S属于S2级。
4)锻件材质系数M：由于该零件材料为35钢，其碳的质量分数为0.32%~0.40%，小
于0.65%，故该锻件的材质系数属M1级。
5)零件表面粗糙度：由零件图可知，零件所有表面的R a都大于或等于1.6μm。
3.确定机械加工余量
根据零件图判断需要加工的表面，汇总成表：
后钢板弹簧吊耳加工面汇总表
厚度方向的单边余量为1.7~2.2mm ，水平方向单边余量为1.7~2.2mm 。取“φ37孔的两φ60端面间距离”的余量为2、“两φ30孔内侧端面距离”的余量为2、“φ30孔内外侧端面距离的余量”为2。
4. 确定毛坯尺寸和尺寸公差
由于本零件的加工表面R a ＞1.6μm ，φ37、φ30以及φ10.5的孔在后续工序中钻出，在毛坯中没有，其他加工表面的毛坯基本尺寸为零件图上的尺寸再加上所查得的加工余量
毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从GB/T12362-2003查得，本零件中φ37孔两端面距离的毛坯尺寸为80mm ，公差为 ?0.7+1.5；两φ30孔内侧端面距离毛坯
尺寸为73，公差为 ?0.7+1.5。φ30孔内外侧端面距离尺寸为26，公差为 ?0.6+1.2
。
后钢板弹簧吊耳毛坯（锻件）尺寸及公差
三、 选择加工方法、制定工艺路线
1. 定位基准的选择
本零件的毛坯主要有六个平面，除此之外基本都是无须加工的曲面，毛坯无孔。首次
加工时要对毛坯的“φ37孔的两φ60端面”、“两φ30孔内侧端面”、“两φ30孔外侧端面”进行加工，粗基准可选择φ37孔和φ30孔之间的曲柄处的平面作为水平方向的定位基准进行加工。在加工孔时，选用φ52的管外圆以及零件的一个侧面作为基准。
2. 零件表面加工方法的选择
本零件的加工面包括六个端面、五个通孔、四个倒角以及两个孔的开口槽，材料为35钢。根据各个加工面的公差等级和粗糙度要求，选择各个加工面的加工方法如下：
1. φ37孔：φ370
+0.05公差等级为IT8，是非标的孔，表面粗糙度要求为R a 1.6μm ，表面精度要求较高，需要经过钻、扩、铰加工。 2. φ37孔的两φ60端面：76?0.6?0.2公差等级为IT10，表面粗糙度要求为R a 6.3μm ，需要
经过粗铣和半精铣两次加工。
3. φ37孔两端的倒角：表面粗糙度要求为R a 50μm ，在φ37孔加工完紧接着加工。
4. 两φ30孔内侧端面：770
+0.07公差等级为IT8，表面粗糙度要求为R a 12.5μm ，经过粗铣和精铣两次加工。 5. 两φ30孔：φ300
+0.05公差等级为IT8，为非标孔，表面粗糙度要求为R a 12.5μm ，
需要经过钻、扩、铰加工。
6.两φ30孔外侧端面：22为未注公差尺寸，令公差等级为TH14，表面粗糙度要求
为R a50μm，表面精度要求较低，经过一次粗铣即可达到。
7.两φ30孔的外端面倒角：表面粗糙度要求为R a50μm，在φ30孔加工完紧接着加
工。
8.两φ10.5孔：φ10.5为未注公差尺寸，令公差等级为IT14，但两孔轴心相对的位
置度要求精度达到IT7，使用钻模加工孔，表面粗糙度要求为R a50μm。
9.开口槽：槽宽4mm为未注公差尺寸，令公差等级为IT14表面粗糙度要求为
R a50μm。
3.制定工艺路线
根据加工先面后孔、先粗后精的原则，编排了三种种工艺路线方案。
工艺方案三
比较三种工艺方案的不同：方案一与方案二的不同之处在于粗铣加工时，加工φ37孔端面和加工φ30孔端面的先后顺序；方案二和方案三的不同之处在于加工φ10.5孔和铣宽4mm的开口槽的先后顺序。
由于φ30孔内外端面的加工表面精度要求较低，而φ37孔端面的加工表面精度要求较高，故应先加工φ30孔内外端面，但为了方便定位以及固定零件，应先粗铣φ37孔端面。若先铣宽4mm的开口槽，在加工φ10.5孔时就要在中途钻通一次，对刀具的影响及加工面的表面精度都有影响，故应先铣宽4mm的开口槽。综合以上分析，选择使用方案二作为工艺路线。
四、 工序设计
1. 机床设备的选用
在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。
根据工艺，选用组合机床，根据各个工序的具体情况选择相应的动力头。
2. 工艺装备的选用
工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。刀具和量具视具体工序来定，由于生产类型为大批量生产，故夹具选用的是专用夹具。
五、 确定切削用量及基本时间
工序1：“粗铣φ37孔的两φ60端面至78”
1) 切削用量
本工序为粗铣端面，使用两个铣削动力头同时对两个端面进行铣削。由零件图可知铣削宽度（最大宽度）a e =60mm ，铣削深度a p =1mm 。铣削平面，选择刀具类型为镶齿套式面铣刀，刀具材料为YT15硬质合金，根据表5-98选择直径d =200mm ，根据表5-103确定齿数为20。
确定每齿进给量f z 使用X62机床铣削动力头，主轴功率为7.5kW ，根据表5-144，，工艺系统刚性为中等，镶齿盘铣刀加工，查得每齿进给量f z =0.08~0.15mm/z ，取f z =0.1mm/z 。
选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表5-149，铣刀的直径d =200mm ，查得耐用度T =180min 。
确定切削速度和工作台每分钟进给量 根据表2-17中公式计算：
v =C v d q v
p v z y v e v v k v
式中C v =600，q v =0.21，x v =0，y v =0.12，u v =0.4，p v =0，m =0.35，T =
180min，a p=1mm，f z=0.1mm/z，a e=60mm，z=20，d=200mm，k v= 0.87×1.31×0.8=0.91176。
v=
600×2000.21
0.3500.120.40
×0.91176=69.29m/min n=
1000×69.29
π×200
=110.28r/min
根据铣床主轴转速表，选择n=95r/min，则实际切削速度v=0.995m/s 工作台每分钟进给量为
f Mz=0.1×20×95=190mm/min
根据铣床工作台进给量表，选择f Mz=190mm/min，则实际的每齿进给量为f z=
190
0.1×95
=0.1mm/z
校验机床功率根据表2-18的计算公式，铣削时的功率（单位kW）为
P c=
F c v 1000
F c=C F a p x F f z y F a e u F z
d q F n w F
k Fc(N)
式中C F=2500，x F=1.1，y F=0.8，u F=0.9，w F=0.1，q F=1.1，a p=1mm，f z= 0.1mm/z，a e=60mm，z=20，d=200mm，n=190r/min，k Fc=0.928。
F c=2500×11.1×0.10.8×600.9×20
2001.1×1900.1
×0.928=549.92N
v=0.995m/s
P c=
549.92×0.995
1000
=0.547kW
小于主轴功率7.5kW，故所选切削用量可以采用，所确定的切削用量为
f z=0.1mm/z，f Mz=190mm/min，n=95r/min，v=0.995m/s
2)基本时间
根据表2-25镶齿套式面铣刀的基本时间为
T j=l+l1+l2
f Mz
式中，l=60mm， a e=60mm，d=200mm，l1=0.5(d?√d2?a e2)+(1~3)=7.61， l2=3，f Mz=190mm/min，带入得
T j=60+7.61+3
190
=0.372min=22.3s
工序2：“粗铣两φ30孔内侧端面距离至75”
1)切削用量
本工序为粗铣端面，使用两个铣削动力头进行铣削，需要使用镶齿三面刃铣刀进行加工。由零件图知铣削宽度a e=48mm，铣削深度a p=1mm。根据表5-98选择刀具直径d= 200mm，刀具材料为YT15，根据表5-105确定齿数为22。已知
确定每齿进给量f z使用X62机床铣削动力头，主轴功率为7.5kW，根据表5-144，，工艺系统刚性为中等，镶齿盘铣刀加工，查得每齿进给量f z=0.08~0.15mm/z，取f z=
0.1mm/z。
选择铣刀磨钝标准及耐用度根据表5-149，盘铣刀直径d=200mm，耐用度T=
180min（表5-149）
确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表2-17中公式计算：
v=
C v d q v
T m a p x v f z y v a e u v z p v
k v
式中C v=600，q v=0.21，x v=0，y v=0.12，u v=0.4，p v=0，m=0.35，T= 180min，a p=1mm，f z=0.1mm/z，a e=48mm，z=22，d=200mm，k v= 0.87×1.31×0.8=0.91176。
v=
600×2000.21
0.3500.120.40
×0.91176=75.75m/min n=
1000×75.75
π×200
=120.56r/min
根据铣床主轴转速表，选择n=118r/min，则实际切削速度v=1.236m/s 工作台每分钟进给量为
f Mz=0.1×22×118=259.6mm/min
根据铣床工作台进给量表，选择f Mz=235mm/min，则实际的每齿进给量为f z=
235
20×235
=0.1mm/z
校验机床功率根据2-18的计算公式，铣削时的功率（单位kW）为
P c=
F c v 1000
F c=C F a p x F f z y F a e u F z
d q F n w F
k Fc(N)
式中C F=2500，x F=1.1，y F=0.8，u F=0.9，w F=0.1，q F=1.1，a p=1mm，f z= 0.1mm/z，a e=48mm，z=22，d=200mm，n=235r/min，k Fc=0.928。
F c=2500×11.1×0.10.8×480.9×22
2001.1×2350.1
×0.928=449.56N
v=1.236m/s
P c=
449.56×1.236
1000
=0.556kW
铣床主轴功率为7.5kW，故所选切削用量可以采用，所确定的切削用量为
f z=0.1mm/z，f Mz=235mm/min，n=118r/min，v=1.236m/s
2)基本时间
根据表2-25镶齿套式面铣刀的基本时间为
T j=l+l1+l2
f Mz
式中，l=54mm， a e=48mm，d=200mm，l1=0.5(d?√d2?a e2)+(1~3)=7.61， l2=3，f Mz=235mm/min，代入得
T j=54+7.61+3
235
=0.275min=16.50s
工序3：“精铣两φ30孔内侧端面距离至770+0.07”
1)切削用量
本工序为粗铣端面，所选刀具为镶齿三面刃铣刀，两个铣削动力头同时对两个端面进行铣削。根据表5-98选择刀具直径d=200mm，齿数为20。根据表5-143选择铣刀的基本
形状。已知铣削宽度a e=48mm，铣削深度a p=1mm。
确定每齿进给量f z根据表5-144，半精铣和精铣时每转进给量铣床f=
1.2~
2.7mm/r，取f=2.5mm/z，每齿进给量f z=0.25mm/z。
选择铣刀磨钝标准及耐用度根据表5-149，盘铣刀直径d=200mm，耐用度T= 180min（表5-149）
确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表2-17中公式计算：
v=
C v d q v
T m a p x v f z y v a e u v z p v
k v
式中C v=600，q v=0.21，x v=0，y v=0.12，u v=0.4，p v=0，m=0.35，T= 180min，a p=1mm，f z=0.25mm/z，a e=48mm，z=20，d=200mm，k v= 0.87×1.31×0.8=0.91176。
v=
600×2000.21
1800.35×10×0.250.12×480.4×200.1
×0.91176=50.30m/min n=
1000×50.30
π×200
=80.05r/min
根据铣床主轴转速表，选择n=75r/min，则实际切削速度v=0.785m/s
工作台每分钟进给量为
f Mz=2.5×75=187.5mm/min
根据铣床工作台进给量表，选择f Mz=150mm/min，则实际的每齿进给量为f z=150
20×75
= 0.1mm/z
校验机床功率根据2-18的计算公式，铣削时的功率（单位kW）为
P c=
F c v 1000
F c=C F a p x F f z y F a e u F z
d q F n w F
k Fc(N)
式中C F=2500，x F=1.1，y F=0.8，u F=0.9，w F=0.1，q F=1.1，a p=1mm，f z= 0.1mm/z，a e=48mm，z=20，d=200mm，n=75r/min，k Fc=0.928。
F c=2500×11.1×0.10.8×480.9×20
2001.1×750.1
×0.928=458.14N
v=0.785m/s
P c=
458.14×0.785
1000
=0.360kW
铣床主轴功率为7.5kW，故所选切削用量可以采用，所确定的切削用量为
f z=0.1mm/z，f Mz=150mm/min，n=75r/min，v=0.785m/s
2)基本时间
根据表2-25镶齿套式面铣刀的基本时间为
T j=l+l1+l2
f Mz
式中，l=54mm， a e=48mm，d=200mm，l1=0.5(d?√d2?a e2)+(1~3)=7.61， l2=3，f Mz=150mm/min，代入得
T j=54+7.61+3
150
=0.431min=25.84s
工序4：“粗铣两φ30孔外侧端面与内侧端面距离至22”
1)切削用量
本工序为粗铣端面，所选刀具为镶齿套式面铣刀，两个铣削动力头同时对两个端面进行铣削。根据表5-98选择铣刀直径d=200mm，齿数为20。铣削宽度a e=48mm，铣削深度a p=1mm。
确定每齿进给量f z使用X62机床铣削动力头，主轴功率为7.5kW，根据表5-144，，工艺系统刚性为中等，镶齿盘铣刀加工，查得每齿进给量f z=0.08~0.15mm/z，取f z=
0.1mm/z。
选择铣刀磨钝标准及耐用度根据表5-149，盘铣刀直径d=200mm，耐用度T= 180min（表5-149）
确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表2-17中公式计算：
v=
C v d q v
T m a p x v f z y v a e u v z p v
k v
式中C v=600，q v=0.21，x v=0，y v=0.12，u v=0.4，p v=0，m=0.35，T= 180min，a p=1mm，f z=0.1mm/z，a e=48mm，z=20，d=200mm，k v= 0.87×1.31×0.8=0.91176。
v=
600×2000.21
1800.35×10×0.10.12×480.4×200
×0.91176=75.75m/min n=
1000×75.75
π×200
=120.56r/min
根据铣床主轴转速表，选择n=118r/min，则实际切削速度v=1.236m/s 工作台每分钟进给量为
f Mz=0.1×20×118=236mm/min
根据铣床工作台进给量表，选择f Mz=235mm/min，则实际的每齿进给量为f z=
235
20×235
=0.1mm/z
校验机床功率根据2-18的计算公式，铣削时的功率（单位kW）为
P c=
F c v 1000
F c=C F a p x F f z y F a e u F z
d q F n w F
k Fc(N)
式中C F=2500，x F=1.1，y F=0.8，u F=0.9，w F=0.1，q F=1.1，a p=1mm，f z= 0.1mm/z，a e=48mm，z=22，d=200mm，n=235r/min，k Fc=0.928。
F c=2500×11.1×0.10.8×480.9×22
2001.1×2350.1
×0.928=449.56N
v=1.236m/s
P c=
449.56×1.236
1000
=0.556kW
铣床主轴功率为7.5kW，故所选切削用量可以采用，所确定的切削用量为
f z=0.1mm/z，f Mz=235mm/min，n=118r/min，v=1.236m/s
3)基本时间
根据表2-25镶齿套式面铣刀的基本时间为
T j=l+l1+l2
f Mz
式中，l=54mm， a e=48mm，d=200mm，l1=0.5(d?√d2?a e2)+(1~3)=7.61， l2=3，f Mz=235mm/min，代入得
T j=54+7.61+3
235
=0.275min=16.50s
工序5：“半精铣φ37孔的两φ60端面至76?0.6
?0.2”
1)切削用量
本工序为半精铣端面，所选刀具为镶齿套式面铣刀，两个铣削动力头同时对两个端面进行铣削。根据表5-98选择铣刀直径d=160mm，齿数为16。铣削宽度a e=48mm，铣削深度a p=1mm。
确定每齿进给量f z根据表5-144，铣床功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，镶齿面铣刀进行半精铣加工，查得每转进给量f=1.2~2.7mm/r，取f=2.56mm/r。则每齿进给量f z=0.16mm/z
选择铣刀磨钝标准及耐用度根据表5-149，盘铣刀直径d=160mm，耐用度T= 150min（表5-149）
确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表2-17中公式计算：
v=
C v d q v
T m a p x v f z y v a e u v z p v
k v
式中C v=600，q v=0.25，x v=0，y v=0.12，u v=0.4，p v=0，m=0.35，T= 150min，a p=1mm，f z=0.16mm/z，a e=48mm，z=16，d=160mm，k v= 0.87×1.31×0.8=0.91176。
v=
600×1600.21
1500.35×10×0.160.12×480.4×180
×0.91176=72.82m/min n=
1000×72.82
π×160
=144.82r/min
根据铣床主轴转速表，选择n=118r/min，则实际切削速度v=0.989m/s
工作台每分钟进给量为
f Mz=0.16×16×118=302.08mm/min
根据铣床工作台进给量表，选择f Mz=300mm/min，则实际的每齿进给量为f z=300
16×118
= 0.159mm/z
校验机床功率根据2-18的计算公式，铣削时的功率（单位kW）为
P c=
F c v
F c=C F a p x F f z y F a e u F z
d q F n w F
k Fc(N)
式中C F=2500，x F=1.1，y F=0.8，u F=0.9，w F=0.1，q F=1.1，a p=1mm，f z= 0.159mm/z，a e=48mm，z=16，d=160mm，n=118r/min，k Fc=0.928。
F c=2500×11.1×0.1590.8×480.9×16
1601.1×1180.1
×0.928=648.82N
v=0.989m/s
P c=
648.82×0.989
1000
=0.642kW
铣床主轴功率为7.5kW，故所选切削用量可以采用，所确定的切削用量为
f z=0.159mm/z，f Mz=300mm/min，n=118r/min，v=0.989m/s
2)基本时间
根据表2-25镶齿套式面铣刀的基本时间为
T j=l+l1+l2
f Mz
式中，l=54mm， a e=48mm，d=160mm，l1=0.5(d?√d2?a e2)+(1~3)=8.84， l2=3，f Mz=300mm/min，代入得
T j=54+8.84+3
300
=0.219min=13.17s
工序6：“钻φ20孔
1)切削用量
本工序为钻孔，钻孔刀具选用φ20莫式锥柄麻花钻，机床选用Z3040钻床。
根据表5-127，加工的零件材料为钢，抗拉强度小于800MPa，钻头直径为20mm，钻孔的每转进给量f=0.35~0.43mm/r，取f=0.43mm/r
根据钻床工作台进给量表，选择每转进给量f=0.40mm/r
根据表5-130，用莫式锥柄麻花钻钻孔，钻头直径d=20mm，耐用度T=45min（表5-130）
根据表2-13中公式计算：
v=
C v d z v
T m a p x v f y v
k v
式中C v=6.6，z v=0.4，x v=0，y v=0.5，m=0.2，T=45min，D=d=20mm，a p=D
2
=10mm，f=0.40mm/r， k v=1×1.16×1.1×1.0=1.276。
v=
6.6×200.4
450.2×100×0.40.5
×1.276=20.61m/min n=
1000×20.61
π×20
=328.06r/min
根据钻床主轴转速表，选择n=500r/min，则实际切削速度v=0.524m/s
校核机床轴向力、转矩、功率根据表2-15钻孔时钻床轴向力、转矩、功率的公式分别为
F f=C F d z F f y F k F
M c=C M d z M f y M k M
P=M c v c 30d
式中C F=600，z F=1.0，y F=0.7，C M=0.305，z M=2.0，y M=0.8，k F=
0.88×1.0×0.9=0.792，k M=0.88×1.0×0.87=0.7656。
F f=600×201.0×0.40.7×0.792=5004.34.02N
M c=0.305×202.0×0.40.8×0.7656=44.876N?m
P=44.876×0.524
=0.04kW
钻床的最大进给量为16000N，主轴最大转矩为400 N?m，主电机功率为3kW，故所选切削用量可用，确定的切削用量为
f=0.4mm/r，n=500r/min，v=0.524m/s
2)基本时间
根据表2-26，钻孔的基本时间为
T j=l+l1+l2
fn
式中，l=76mm，D=20mm，l1=D
2
cotκr+(1~2)=8mm，l2=4， f=0.40mm/r，n=320r/min
T j=76+8+4
0.40×500
=0.44min=26.4s
工序7：“扩钻φ35孔”
1)切削用量
本工序为扩钻孔，钻孔刀具选用φ35莫式锥柄麻花钻，机床选用Z3040钻床。
根据表5-127，加工的零件材料为钢，抗拉强度小于800MPa，钻头直径为35mm，钻孔的每转进给量f=0.60~0.70mm/r，取f=0.70mm/r
根据钻床工作台进给量表，选择每转进给量f=0.63mm/r
根据表5-130，用莫式锥柄麻花钻钻孔，钻头直径d=35mm，耐用度T=70min（表5-130）
根据表2-13中公式计算：
v=
C v d z v
m
p
x v y v
k v
式中C v=11.1，z v=0.4，x v=0.2，y v=0.5，m=0.2，T=70min，d=35mm，a p=D?d1
2
=7.5mm，f=0.63mm/r， k v=1×1.16×1.1×1.0=1.276。
v=
11.1×350.4
700.2×7.50.2×0.70.5
×1.276=20.05m/min n=
1000×20.05
π×35
=182.39r/min
根据钻床主轴转速表，选择n=320r/min，则实际切削速度v=0.586m/s
校核机床轴向力、转矩、功率根据表2-15钻孔时钻床轴向力、转矩、功率的公式分别为
F f=C F d z F f y F k F
M c=C M d z M f y M k M
P=M c v c 30d
式中C F=600，z F=1.0，y F=0.7，C M=0.305，z M=2.0，y M=0.8，k F=
0.88×1.0×0.9=0.792，k M=0.88×1.0×0.87=0.7656。
F f=600×351.0×0.630.7×0.792=12036.02N
M c=0.305×352.0×0.630.8×0.7656=197.66N?m
P=197.66×0.586
30×35
=0.06kW
钻床的最大进给量为16000N，主轴最大转矩为400 N?m，主电机功率为3kW，故所选切削用量可用，确定的切削用量为
f=0.63mm/r，n=320r/min，v=0.586m/s
2)基本时间
根据表2-26，钻孔的基本时间为
T j=l+l1+l2
fn
式中，l=76mm，l1=D
2
cotκr+(1~2)=12.5mm，l2=4，d=35mm，f= 0.63mm/r，n=320r/min
T j=76+12.5+4
0.63×320
=0.459min=27.5s
工序8：“扩φ35孔至φ36.75”
1)切削用量
本工序为扩孔，扩孔使用φ36.75锥柄扩孔钻，机床选用Z3040钻床。
根据表5-128，加工的零件材料为钢，钻头直径为36.75mm，钻孔的每转进给量f= 0.9~1.2mm/r，取f=1.2mm/r
根据钻床工作台进给量表，选择每转进给量f=1.25mm/r
根据表5-130，用锥柄扩孔钻，钻头直径d=36.75mm，耐用度T=50min（表5-130）
根据表2-13中公式计算：
v=
C v d z v
m
p
x v y v
k v
式中C v=18.6，z v=0.3，x v=0.2，y v=0.5，m=0.3，T=50min，d=
36.75mm，a p=D?d1
2=36.75?35
2
=0.875mm，f=1.25mm/r， k v=1.0×1.16×1.0×
1.0=1.16。
v=
18.6×36.750.3
500.3×0.8750.2×1.20.5
×1.16=18.44m/min n=
1000×18.44
π×36.75
=159.76r/min
根据钻床主轴转速表，选择n=200r/min，则实际切削速度v=0.385m/s
校验机床轴向力、转矩、功率根据表2-15钻孔时钻床轴向力、转矩、功率的公式分别为
F f=C F d z F f y F k F
M c=C M d z M f y M k M
P=M c v c 30d
式中C F=600，z F=1.0，y F=0.7，C M=0.305，z M=2.0，y M=0.8，f=
1.25mm/r，k F=0.88×1.0×0.9=0.792，k M=0.88×1.0×0.87=0.7656。
F f=600×36.751.0×1.250.7×0.792=10208.00N
M c=0.305×36.752.0×1.250.8×0.7656=377.00N?m
P=377.00×0.385
=0.132kW
钻床的最大进给量为16000N，主轴最大转矩为400，主电机功率为3kW，故所选切削用量可用，确定的切削用量为
f=1.25mm/r，n=200r/min，v=0.385m/s
2)基本时间
根据表2-26，扩孔的基本时间为
T j=l+l1+l2
fn
式中，l=76mm，D=d=36.75mm，l1=D
2
cotκr+(1~2)=13mm，l2=4，d= 36.75mm，f=1.25mm/r，n=200r/min
T j=76+13+4
1.25×200
=0.372min=22.32s
工序9：“铰φ36.75孔至φ370+0.05”
1)切削用量
本工序为铰孔，铰孔使用φ37锥柄机用铰刀，机床选用Z3040钻床。
根据表5-128，加工的零件材料为钢，铰刀直径为37mm，铰孔的每转进给量f=
0.95~2.1mm/r，取f=2mm/r
根据钻床工作台进给量表，选择每转进给量f=2mm/r
根据表5-130，用锥柄机用铰刀，铰刀直径d=37mm，耐用度T=80min（表5-130）根据表2-13中公式计算：
v=
C v d z v
T m a p x v f y v
k v
式中C v=12.1，z v=0.3，x v=0.2，y v=0.65，m=0.4，T=80min，d=
36.75mm，a p=D?d1
2=37?36.75
2
=0.125mm，f=2mm/r， k v=1.0×1.0×1.0=1.0。v=
12.1×370.3
800.4×0.1250.2×20.65
×1.0=5.98m/min
n=
1000×5.98
π×37
=51.44r/min
根据钻床主轴转速表，选择n=100r/min，则实际切削速度v=0.194m/s
校验机床轴向力、转矩、功率根据表2-15铰孔时钻床轴向力、转矩、功率的公式分别为
F f=C F d z F f y F k F
M c=C M d z M f y M k M
P=
M c v c
式中C F=600，z F=1.0，y F=0.7，C M=0.305，z M=2.0，y M=0.8，f=
2mm/r，k F=0.88×1.0×0.9=0.792，k M=0.88×1.0×0.87=0.7656。
F f=600×371.0×20.7×0.792=14281.35N
M c=0.305×372.0×20.8×0.7656=278.29N?m
P=377.00×0.194
30×37
=0.049kW
钻床的最大进给量为16000N，主轴最大转矩为400，主电机功率为3kW，故所选切削用量可用，确定的切削用量为
f=2mm/r，n=100r/min，v=0.194m/s
2)基本时间
根据表2-26，扩孔的基本时间为
j
式中，l=76mm，D=d=37mm，l1=D
2
cotκr+(1~2)=13.11mm，l2=4，f= 2mm/r，n=100r/min
T j=76+13.11+4
2×100
=0.466min=27.93s
工序10：“钻φ15孔”
1)切削用量
本工序为钻孔，钻孔刀具选用φ15莫式锥柄麻花钻，机床选用Z3040钻床。
根据表5-127，加工的零件材料为钢，抗拉强度小于800MPa，钻头直径为15mm，钻孔的每转进给量f=0.31~0.37mm/r，取f=0.37mm/r
根据钻床工作台进给量表，选择每转进给量f=0.32mm/r
根据表5-130，用莫式锥柄麻花钻钻孔，钻头直径d=15mm，耐用度T=45min（表5-130）
根据表2-13中公式计算：
v=
C v d z v
T m a p x v f y v
k v
式中C v=6.6，z v=0.4，x v=0，y v=0.5，m=0.2，T=45min，d=15mm，a p=
D
2
=7.5mm，f=0.32mm/r， k v=1×1.16×1.1×1.0=1.276。
v=
6.6×150.4
450.2×7.50×0.320.5
×1.276=20.54m/min n=
1000×20.54
=435.89r/min
根据钻床主轴转速表，选择n=400r/min，则实际切削速度v=0.314m/s
校核机床轴向力、转矩、功率根据表2-15钻孔时钻床轴向力、转矩、功率的公式分别为
F f=C F d z F f y F k F
M c=C M d z M f y M k M
P=M c v c 30d
式中C F=600，z F=1.0，y F=0.7，C M=0.305，z M=2.0，y M=0.8，k F=
0.88×1.0×0.9=0.792，k M=0.88×1.0×0.87=0.7656。
F f=600×151.0×0.320.7×0.792=3210.50N
M c=0.305×152.0×0.320.8×0.7656=21.116N?m
P=21.116×0.314
30×15
=0.016kW
钻床的最大进给量为16000N，主轴最大转矩为400，主电机功率为3kW，故所选切削用量可用，确定的切削用量为
f=0.32mm/r，n=400r/min，v=0.314m/s
2)基本时间
根据表2-26，钻孔的基本时间为
j
式中，l=44mm，D=15mm，l1=D
2
cotκr+(1~2)=8mm，l2=4， f=0.32mm/r，n=400r/min
T j=44+8+4
0.32×400
=0.438min=26.28s
工序11：“钻φ28孔”
1)切削用量
本工序为二次钻孔，钻孔刀具选用φ28莫式锥柄麻花钻，机床选用Z3040钻床。
根据表5-127，加工的零件材料为钢，抗拉强度小于800MPa，钻头直径为28mm，钻孔的每转进给量f=0.45~0.55mm/r，取f=0.55mm/r
根据钻床工作台进给量表，选择每转进给量f=0.50mm/r
根据表5-130，用莫式锥柄麻花钻钻孔，钻头直径d=28mm，耐用度T=50min（表5-130）
根据表2-13中公式计算：
v=
C v d z v
T m a p x v f y v
k v
式中C v=11.1，z v=0.4，x v=0.2，y v=0.5，m=0.2，T=50min，d=28mm，a p=D?d1
2
=6.5mm，f=0.5mm/r， k v=1×1.16×1.1×1.0=1.276。
v=
11.1×280.4
500.2×6.50.2×0.50.5
×1.276=23.89m/min n=
1000×23.89
π×28
=271.56r/min
根据钻床主轴转速表，选择n=200r/min，则实际切削速度v=0.293m/s
校核机床轴向力、转矩、功率根据表2-15钻孔时钻床轴向力、转矩、功率的公式分别为
F f=C F d z F f y F k F
M c=C M d z M f y M k M
P=M c v c 30d
式中C F=600，z F=1.0，y F=0.7，C M=0.305，z M=2.0，y M=0.8，k F=
0.88×1.0×0.9=0.792，k M=0.88×1.0×0.87=0.7656。
F f=600×281.0×0.50.7×0.792=8190.56N
M c=0.305×282.0×0.50.8×0.7656=105.15N?m
P=105.15×0.293
30×28
=0.037kW
钻床的最大进给量为16000N，主轴最大转矩为400 N?m，主电机功率为3kW，故所选切削用量可用，确定的切削用量为
f=0.5mm/r，n=200r/min，v=0.293m/s
2)基本时间
根据表2-26，钻孔的基本时间为
j
式中，l=44mm，l1=D?d1
2
cotκr+(1~2)=3.91mm，l2=2，d=28mm，f= 0.63mm/r，n=320r/min
T j=44+3.91+2
0.5×200
=0.499min=29.95s
工序12：“扩φ28孔至φ29.93”
1)切削用量
本工序为扩孔，扩孔使用φ29.93锥柄扩孔钻，机床选用Z3040钻床。
根据表5-128，加工的零件材料为钢，钻头直径为29.93mm，钻孔的每转进给量f= 0.8~1.0mm/r，取f=1.0mm/r
根据钻床工作台进给量表，选择每转进给量f=1mm/r
根据表5-130，用莫式锥柄麻花钻钻孔，钻头直径d=29.93mm，耐用度T=40min （表5-130）
根据表2-13中公式计算：
v=
C v d z v
T m a p x v f y v
k v
式中C v=18.6，z v=0.3，x v=0.2，y v=0.5，m=0.3，T=40min，d=
29.93mm，a p=D?d1
2=29.93?28
2
=0.965mm，f=1mm/r， k v=1.0×1.16×1.0×1.0=
1.16。
v=
18.6×29.930.3
400.3×0.9650.2×10.5
×1.16=19.92m/min n=
1000×19.92
π×29.93
=211.85r/min
根据钻床主轴转速表，选择n=200r/min，则实际切削速度v=0.313m/s
校验机床轴向力、转矩、功率根据表2-15钻孔时钻床轴向力、转矩、功率的公式分别为
F f=C F d z F f y F k F
M c=C M d z M f y M k M
P=M c v c 30d
式中C F=600，z F=1.0，y F=0.7，C M=0.305，z M=2.0，y M=0.8，f= 1mm/r，k F=0.88×1.0×0.9=0.792，k M=0.88×1.0×0.87=0.7656。
F f=600×29.931.0×10.7×0.792=14222.74.00N
M c=0.305×29.932.0×10.8×0.7656=209.18N?m
P=209.18×0.313
30×29.93
=0.073kW
钻床的最大进给量为16000N，主轴最大转矩为400 N?m，主电机功率为3kW，故所选切削用量可用，确定的切削用量为
f=1mm/r，n=200r/min，v=0.313m/s
2)基本时间
SBR工艺设计说明书
S B R工艺设计说明书内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
前言随着科学技术的不断发展，环境问题越来越受到人们的普遍关注，为保护环境，解决城市排水对水体的污染以保护自然环境、自然生态系统，保证人民的健康，这就需要建立有效的污水处理设施以解决这一问题，这不仅对现存的污染状况予以有效的治理，而且对将来工、农业的发展以及人民群众健康水平的提高都有极为重要的意义，因此，城市排水问题的合理解决必将带来重大的社会效益。 第一章绪论 、本次课程设计应达到的目的： 本课程设计是水污染控制工程教学的重要实践环节，要求综合运用所学的有关知识，在设计中熟悉并掌握污水处理工艺设计的主要环节，掌握水处理工艺选择和工艺计算的方法，掌握平面布置图、高程图及主要构筑物的绘制，掌握设计说明书的写作规范。通过课程设计使学生具备初步的独立设计能力，提高综合运用所学的理论知识独立分析和解决问题的能力，训练设计与制图的基本技能。 、本课程设计课题任务的内容和要求： 某城镇污水处理厂设计日平均水量为20000d m/3，进水水质如下： ⑴、污水处理要达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》中的一级B标准。 ⑵、生化部分采用SBR工艺。
⑶、来水管底标高.受纳水体位于厂区南侧150m。50年一遇最高水位。 ⑷、厂区地势平坦，地坪标高。厂址周围工程地质良好，适合修建城市污水处理厂。 ⑸、所在地区平均气压柱，年平均气温℃，常年主导风向为东南风。 具体设计要求： ⑴、计算和确定设计流量，污水处理的要求和程度。 ⑵、污水处理工艺流程选择（简述其特点及目前国内外使用该工艺的情况即可） ⑶、对各处理构筑物进行工艺计算，确定其形式、数目与尺寸，主要设备的选取。 ⑷、水力计算，平面布置设计，高程布置设计。 第二章 SBR工艺流程方案的选择 、SBR工艺主要特点及国内外使用情况： SBR是序列间歇式活性污泥法的简称，与传统污水处理工艺不同，SBR技术采用时间分割的操作方式替代空间分割的操作方式，非稳定生化反应替代稳态生化反应，静置理想沉淀替代传统的动态沉淀。它的主要特征是在运行上的有序和间歇操作，SBR技术的核心是SBR反应池，该池集均化、初沉、生物降解、二沉池等功能于一池，无污泥回流系统。经过这个废水处理工艺的废水可达到设计要求，可以直接排放。处理后的污泥经机械脱水后用作肥料。
后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计
1 绪论 需要图纸与完整word的请加：229826208 在我们完成了大学的全部课程之后，进行了机械加工工艺及工装设计，这是一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。 夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两体时无此问题,。夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。端面与外圆定位时，与上述相同。让刀问题在设计圆盘类刀具(如铣刀、砂轮等)加工的夹具时，
化工设计说明书格式
《化工工艺设计》课程设计说明书 乙烯制取环氧乙烷生产工艺设计 姓 名： 学科、 专业： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 日 期： 苏州科技学院 Suzhou University of Science and Technology 注：题目，居中，字体：华文细黑，加黑，字号：二号，行距：多倍行距1.25，间距：前段、后段均为0行，取消网格对齐选项。 注：宋体，小三 注：居中，宋体， 小一号，加黑。
注：标题“目录”，字体：黑体，字号： 小三。章、节标题和页码，字体：宋体， 字号：小四。 目录 1 总论 (1) 1.1 概述 (1) 1.2 设计产品的性能、用途及市场需求 (1) 1.3 设计任务 (1) 2 设计方案简介............................................................................ 错误！未定义书签。 2.1 生产工艺的选择............................................................. 错误！未定义书签。 2.1.1 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.1.2 XXXX (1) 2.2 原料及催化剂的选择 (2) 2.2.1 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.2.2 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.3 物料衡算......................................................................... 错误！未定义书签。 2.3.1 XXX ..................................................................... 错误！未定义书签。 2.3.2 XXX ..................................................................... 错误！未定义书签。 2.4 热量衡算 (2) 2.4.1 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.4.2 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.4.3 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.4.4 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 3 生产流程简述............................................................................ 错误！未定义书签。 3.1 环氧乙烷反应系统的工艺流程............................ 错误！未定义书签。 3.1.1 XX ........................................................................ 错误！未定义书签。 3.1.2 XX ........................................................................ 错误！未定义书签。 3.1.3 XX ........................................................................ 错误！未定义书签。 3.2 二氧化碳脱除系统的工艺流程............................ 错误！未定义书签。 3.2.1 XXX ..................................................................... 错误！未定义书签。 3.2.2 XXX ..................................................................... 错误！未定义书签。 3.3 XXX ................................................................................ 错误！未定义书签。 3.4 XXX ................................................................................ 错误！未定义书签。 4 主要设备.................................................................................... 错误！未定义书签。 4.1 XXXX ............................................................................. 错误！未定义书签。
后钢板弹簧吊耳工艺夹具设计说明书
课程设计说明书 题目：批量生产“后钢板弹簧吊耳”机加工工艺规程及专用夹具设计学院：机电工程学院 专业班级： 学生姓名： 学号： 指导教师：
绪论 机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大三的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。 通过这次课程设计，可对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把学习到的理论知识和实际结合起来，从而提高自己分析问题，解决问题的能力。
目录 1 课程设计任务书 (1) 1.1设计题目 (1) 1.2设计任务 (1) 1.3设计要求 (1) 2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 (2) 2.1零件分析及毛坯设计 (2) 2.1.1零件功用 (2) 2.1.2零件的结构和技术要求分析 (3) 2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4) 2.3后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择 (5) 2.3.1 确定毛坯的制造形式 (5) 2.3.2粗基准的选择 (5) 2.3.3精基准的选择 (6) 2.3.4零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 (6) 2.4 工艺路线的制定 (6) 2.4.1 工艺方案一 (7) 表2.1 工艺方案一表 (7) 2.4.2 工艺方案二 (7) 表2.2 工艺方案二表 (8) 2.4.3 工艺方案的比较与分析 (8)
毕业设计设计说明书范文
第一章塑件分析 1.1塑件结构分析 图1-1 塑件结构图 此制品是消声器上盖，现实生活中经常看到用到，是一个非常实际的产品。且生产纲领为：中批量生产，所以我们采用注射模具注射成型。 1.2 成型工艺性分析[1] 塑件材料为尼龙，因塑件用在空压机内，表面无光洁度要求。具有良好的力学性能，其抗冲击强度比一般的塑料有显著的提高，具有良好的消音效果和自润滑性能。密度1.15 g/cm3, 成型收缩率：0.4～0.7%，平均收缩率为0.55%。 第二章确定模具结构
2.1模具结构的确定 塑料模具的种类很多，大体上分为：二板模，三板模，热流道模。 二板模缺点是浇口痕迹明显，产生相应的流道废料，不适合高效生产。本模具选择二板模其优点是二板模结构简单，制作容易，成本低，成型周期短。 支撑板 分型面 定模侧 动模侧 图2.1 典型的二板模结构 模架为非标准件 定模座板： 400*200*25mm 定模板： 315*200*40mm 动模板： 315*200*32mm 支承板： 315*200*25mm 推秆固定板：205*200*15mm 推板： 205*200*20mm 模脚： 50*200*60mm 动模座板 400*200*25mm 2.2确定型腔数目 2.2.1塑件体积的计算 a. 塑件体积的计算 体积为：
V a = S a ×L a =(37×35-8×25)×10-(33×36-10.5×25) ×8 =12.60cm 3 b.计算塑件的重量 根据《塑料模具设计手册》查得密度ρ取1.12g/cm 3 所以，塑件单件的重量为：m=ρV ＝12.60?1.12 ＝14.11g 浇注系统的体积为：主流道+分流道+浇口=（6280+376.8*2+12*2）/1000 ≈7.05 cm 3 粗略计算浇注系统的重量：7.05*1.12=7.90g ≈8.0g(含有冷料穴料重) 总重量：14.11*2+8.0=36.22g 2.2.2 模具型腔数目的确定 模具型腔的数目决定了塑件的生产效率和模具的成本，确定模具型腔的方法也有许多种，大多数公司采用“按经济性确定型腔的数目”。根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原料的费用，仅考虑模具费用和成型加工费，则模具费用为 21C nC Xm += 式中Xm ——模具费用，元； 1C ——每一个型腔的模具费用，元 2C ——与型腔数无关的费用，元。 成型加工费用为 n Y N X t j 60= 式中j X ——成型加工费用，元 N ——需要生产塑件的总数； t Y ——每小时注射成型的加工费，元/h ；n ——成型周期，min 。 总的成型加工费用为n Y N C nC X X X t j m 6021++=+= 为了使成型加工费用最小，令 0=dn dX ，则 n=2 上式为按经济性确定型腔数目为2。考虑到模具成型零件和抽芯结构的设计，模具
后钢板弹簧吊耳
机械制造基础课程设计 题目：制定后钢板弹簧吊耳的加工 工艺,设计钻?30工艺槽的铣床夹具 班级：机械03-1-16 学生： 指导教师： 哈尔滨理工大学 2006-9-26
目录 设计任务书。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2 一.零件的分析。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 二.工艺规程设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 （一）确定毛坯的制造形式。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 （二）基面的选择。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 （三）制订工艺路线。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。。。5 （五）确定切削用量及基本工时。。。。。。。。。。。。。。。。。。。6 三.夹具设计 （一）问题的提出。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。13 （二）卡具设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。13 四.参考文献。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 14
哈尔滨理工大学 机械制造工艺及夹具课程设计任务书 题目：制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺，钻?30孔的钻床夹具 要求：1.中批生产； 2.尽量选用通用夹具。 内容：1.填写设计任务书； 2.制订一个中等零件的加工工艺过程，填写工 艺过程卡和工序卡各一张； 3.设计指导教师指定的工序夹具，绘制全套夹具 图纸，要求用计算机绘图； 4.编写设计说明书一份，按照毕业论文的格式 写，要求打印文稿。
课程设计说明书模板
机械制造学课程设计说明书 题目名称 专业班级 学生姓名 学号 指导教师 机械与电子工程系 二○一四年月日
目录 一、任务书--------------- -------3 二、指导教师评阅表----------------------4 三、序言-------------------------------------------------------------------------------------------3 四、零件的分析-----------------------------------------------------------------------------------3 五、工艺规程的设计------------------------------------------------------------------------------4 （1）. 确定毛坯的制造形式---------------------------------------------------------------4 （2）. 基面的选择---------------------------------------------------------------------------4 （3）. 制订工艺路线------------------------------------------------------------------------4 （4）. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确------------------------------------5 （5）. 确定切削用量及基本工时---------------------------------------------------------6 六、设计心得与小结-----------------------------------------------------------------------------11 七参考文献-------------------------------------------------------------------------------------1 1
最新后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计
后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计
精品好文档，推荐学习交流 后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计
摘要 本次设计是对后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。后钢板弹簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，以后钢板弹簧吊耳大外圆端面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。整个加工过程均选用组合机床。 关键词后钢板弹簧吊耳，加工工艺，专用夹具
ABSTRACT The design of the plate after spring lug parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Spring plate after hanging parts of the main plane of the surface and pore. By the principle known Processing, the plane guarantee precision machining holes than guarantee the machining precision easy. So the design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy. After selecting base plate spring lug large cylindrical face as a rough benchmark, After the leaf spring lug large cylindrical end with two holes as a precision technology benchmarks. main processes arrangements after the first spring plate lug large cylindrical face each other benchmarks machined face, End position to further processing out of holes. In addition to the follow-up processes are individual processes with end-positioning technology and other processing Kong and plane. The entire process of processing machine combinations were selected. Key words The empress steel plate spring coil mourns the ear,Process the craft,Appropriation tongs
总装工艺设计说明书.doc
总装二车间工艺设计说明书一、设计依据 2001年7月8日公司新车型专题会议。 二、车间任务和生产纲领 1、车间任务 各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测，补漆和返工等工作。 2、生产纲领 年生产24万辆整车（其中S11车8万辆，T11车3万辆，B11车5万辆， MPV 2万辆，B21车3万辆。），采用二班制，按每年251个工作日计算。 3、生产性质 本车间属于大批量、流水线生产。 4、产品特点： 4.1、S11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=3500×1495×1485（单位：mm）；（2）、轴距： L=2340mm； （3）、轮距（前/后）： 1315/1280mm； （4）、整备质量： 778Kg。 4.2、T11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4265×1765×1670（单位：mm）；
（2）、轴距： L=2510mm； （3）、轮距（前/后）： 1505/1495mm； （4）、整备质量： 1425Kg。 4.3、B11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4770×1815×1440（单位：mm）；（2）、轴距： L=2700mm； （3）、轮距（前/后）： 1550/1535mm； （4）、整备质量： 1450Kg。 4.4、MPV： 各参数暂未定。 4.5、B21车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4670×1780×1435（单位：mm）；（2）、轴距： L=2670mm； （3）、轮距（前/后）： 1515/1500mm； （4）、整备质量： 1350Kg。 5、生产协作 本车间装配用油漆车身通过悬挂式输送机从涂装二车间及涂装三车间输送过来，发动机由发动机厂用叉车运输过来，其他外协作件均由外协厂家提供。 三、工作制度和年时基数 1、采用二班制，每班工作8小时，全年按251个工作日计算，工作负荷
后钢板弹簧吊耳设计说明书详解
毕业设计 毕业设计题目：气门摇杆轴支座 学生姓名：周清 学号： 1260720110112 系别：机电工程系 专业：机械设计与制造 指导教师：王丽凤专业技术职务：教师 重庆机电职业技术学院教务处 二零一零年九月
毕业设计任务书 学生姓名：学号： 年级：08级专业：机械设计与制造 班级：3班系部：机电工程系 毕业设计 气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及夹具设计论文题目： 完成日期：2010年9月30日 设计地点： 指导教师：王丽凤 系部负责人：刘圣元 发任务书日期： 2010 年 6 月 30 日 毕业设计（论文）任务内容
一、设计内容： 该气门摇杆轴支座，生产纲领为20万件/年 1.绘制产品零件图，了解零件的结构特点和技术要求，对零件进行结构分析和工艺分析。 2.绘制产品毛坯图，确定毛坯的种类及制造方法。 3.拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备，确定各工序的加工余量和工序尺寸及公差，计算各工序的切削用量和工时定额。 4.填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片。进行夹具设计，撰写设计说明书。 二.具体要求 1、产品零件图 1张 2、产品毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡片 1份 4、机械加工工序卡片 1套 5、夹具设计装配图 1份 6、夹具设计零件图 2张 7、毕业设计说明书 1份 二、时间安排与要求： 序号日期（起止周数）设计（论文）工作进度 1 第一周1、绘制零件图、2、绘制零件毛坯图 2 第二周前半周查资料，进行工艺方案比较，拟定工艺路线 3 第二周后半周～第三周前半周确定加工余量、工序尺寸及公差，确定各工序切削用量、工艺装备、工时定额。 4 第三周后半周～第六周填写工序卡片、工艺卡片。 5 第七周绘制夹具装配图、2张零件图。 6 第八周整理说明书 三、其他需要说明的的事项： 进度表只是一个大致的时间安排，各位同学可以根据自己设计过程的实际情况适当调整，但必须在规定时间内完成。在设计过程中, 同学们要以严谨的科学态度，求实创新的精神,独立地保质保量完成毕业设计任务。 注：任务书由指导教师填写
后钢板弹簧吊耳机械制造工艺课程设计工序卡片及工艺卡片
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机械加工工序卡片产品型号零件图号831010 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第1页 车间工序号工序名材料牌 机30 粗铣、精铣35 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件 数 每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 专用组合铣床 1 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件描图 工 步号工步内容工艺装备 主轴 转速 r/min 切削速 度 m/min 进给 量 mm/r 切削 深度 mm 进给 次数 工步工时 描校机动辅助 1 粗精铣?60mm两外端面，保证两外端面粗糙度 专用铣夹具，高速刚圆柱形铣刀169 33.4 0.08 3 1 2.3 0.51 底图号 6.3，两外端面间距为76mm 装订号 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标 记 处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 17
机械加工工序卡片产品型号零件图号831010 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第2页 车间工序号工序名材料牌 机40 钻、扩、铰35 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件 数 每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 专用组合钻床 1 夹具编号夹具名称切削液 专用夹具 工位器具编号工位器具名称 工序工时 准终单件描图 工 步号工步内容工艺装备 主轴 转速 r/min 切削速 度 m/min 进给 量 mm/r 切削 深度 mm 进给 次数 工步工时 描校机动辅助 1 钻孔到?35mm，扩孔到?36.8mm，铰孔到 专用钻夹具，麻花钻扩孔钻绞刀 150o锪钻233 25.6 0.45 1.25 1 0.94 0.54 底图号?37mm，保证尺寸?37mm, 倒角1.5X30 ,保 证内孔端面粗糙度1.6 装订号 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标 记 处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 17
机械制造工艺设计说明书
湘潭医卫职业技术学院 课 程 设 计 班级： 姓名： 指导教师：刘中华 年月日
课程设计 项目说明书 设计题目：******批量生产机械加工工艺设计专业：*********** 班级：******* 学号：******* 设计者：****** 指导教师：刘中华 完成时间：****** 湘潭医卫职业技术学院医电学院
目录 前言 一、零件的分析 (5) 1、零件的作用 (5) 2、零件的工艺分析 (5) 二、工艺分析 (6) 1、确定生产类型 (6) 2、选择毛坯制造形式 (6) 3、选择定位基准 (6) 4、零件表面加工方法选择 (7) 5、制造工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量与毛坯尺寸 (8) 7、加工设备与工艺装备的选择 (10) 8、确定切削用量及基本工时 (11) 总结 参考文献 致谢
前言 本次课程设计是进给箱齿轮轴的设计，这是机械制造工程这门课程的一个阶段总结，是对课堂中学习的基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程。我们在完成课程设计的同时,也培养了我们正确使用技术资料、国家标准、有关手册、图册等工具书，进行设计计算、数据处理、编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下了坚实的基础。由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。
设计题目：进给箱齿轮轴零件的机械加工工艺规程 零件的分析 1.零件的作用 题目给定的零件是进给箱齿轮轴，其主要作用是支撑传动零部件，实现回转运动，并传递扭矩和动力，以及承受一定的载荷。齿轮轴零件是将齿轮部分和轴做成一体无需键配合的一种常见机械零件。齿轮轴具备传动效率高、结构紧凑和使用寿命长等一系列优点，是通用机械特别是工程机械传动中的重要零件之一。轴Φ26圆柱面处有圆弧形的键槽和圆孔，主要是通过键和其他部件相连。轴的左端部位为齿轮部分，主要传递运动和动力。 2.零件的工艺分析 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构简单，属于阶梯轴类零件，由圆柱面、轴肩、键槽、齿轮等不同形式的几何表面及几何实体组成。其主要加工的表面有以齿轮轴左右端面为中心的Φ60、Φ45、Φ30、Φ29、Φ26、Φ24的外圆柱面，以Φ26的外圆柱面和左右台阶面为中心的加工30×8×4的键槽、Φ8的孔，左右两端的端面，以及齿轮轴左端的齿轮加工。其多数表面的尺寸精度等级在7～11之间，表面粗糙度值为1.6μm～12.5μm，齿轮的精度等级为8。其中位置要求较严格的,主要是保证加工Φ60的外圆柱面与整个齿轮轴的中心轴线的同轴度在Φ0.25范围内,以及保证Φ30的外圆柱面与整个齿轮轴的中心轴线的同轴度在Φ0.02范围内。 通过分析，该零件布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。经过对以上加工表面的分析，对于这几组加工表面而言，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，并且保证它们的位置精度。
热处理工艺课程设计说明书格式要求(精品模板)
XXXXX职业技术学院 热处理工艺课程设计指导书 选题： 负责人： 合作者： XXXX系 2017年10月
热处理工艺课程设计指导书 一. 热处理工艺课程设计的目的 热处理工艺课程设计是高等工业学校金属材料工程专业一次专业课设计练习，是热处理工艺课程的最后一个教学环节。其目的是： （1）培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力，并使其所学知识得到巩固和发展。 （2）学习热处理工艺设计的一般方法、热处理设备选用和装夹具设计等。 （3）进行热处理设计的基本技能训练，如计算、工艺图绘制和学习使用设计资料、手册、标准和规范。 二. 课程设计的任务 进行零件的加工路线中有关热处理工序和热处理辅助工序的设计。根据零件的技术要求，选定能实现技术要求的热处理方法，制定工艺参数，画出热处理工艺曲线图，选择热处理设备，设计或选定装夹具，作出热处理工艺卡。写出设计说明书，对各热处理工序的工艺参数的选择依据和各热处理后的显微组织作出说明。 三. 热处理工艺设计的方法 热处理工艺的最佳方案是在能够保证达到根据零件使用性能和由产品设计者提出的热处理技术要求的基础上，设计的一种高质量、低成本、低能耗、清洁、高效、精确的热处理工艺方法。根据零件使用性能及技术要求，提出所可能实施的几种热处理工艺方案，通过综合经济技术分析，确定最佳热处理工艺方案。确定热处理工艺方案后，首先应根据零件的材料特性及技术要求，选择热处理加热设备、加热、保温时间与冷却方式。在此基础上，制定编制热处理工艺规范，设计零件在有关热处理工序使用的装夹具及校直装置等。最后，编写主要热处理工序的操作守则。 四. 热处理工艺设计的内容及步骤 1、零件概述 （1）零件图 （2）零件尺寸 （3）零件服役条件与性能要求分析 2、零件选材 （1）某零件典型用钢 （2）选材分析 化学成分、含碳量与合金元素对组织与性能的影响、临界温度、冷却图。 3、热处理工艺设计 （1）热处理工艺路线 （2）预备热处理 正火、退火加热温度、保温时间、冷却介质等工艺参数的确定。
后钢板弹簧吊耳工艺设计说明书(附工艺卡)
【课程设计说明书】 [附工艺卡片] 班号：0351001 学生姓名：黄思翰 指导老师：杨志兵贺鸣
目录 一、零件的工艺分析及生产类型的确定 1.零件的作用 (2) 2.零件的工艺分析 (2) 3.零件的生产类型 (2) 二、选择毛坯、确定毛坯尺寸 1.选择毛坯 (3) 2.确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (3) 3.确定机械加工余量 (3) 4.确定毛坯尺寸和尺寸公差 (4) 三、选择加工方法、制定工艺路线 1. 定位基准的选择 (4) 2. 零件表面加工方法的选择 (4) 3. 制定工艺路线 (5) 四、工序设计 1.机床设备的选用 (7) 2.工艺装备的选用 (7) 五、确定切削用量及基本时间 工序1：“粗铣φ37孔的两φ60端面至78” (7) 工序2：“粗铣两φ30孔内侧端面距离至75” (8) 工序3：“精铣两φ30孔内侧端面距离至〖77〗_0^(+0.07)” (9) 工序4：“粗铣两φ30孔外侧端面与内侧端面距离至22” (11) 工序5：“半精铣φ37孔的两φ60端面至〖76〗_(-0.6)^(-0.2)” (12) 工序6：“钻φ20孔 (13) 工序7：“扩钻φ35孔” (14) 工序8：“扩φ35孔至φ36.75” (15) 工序9：“铰φ36.75孔至φ〖37〗_0^(+0.05)” (16) 工序10：“钻φ15孔” (17) 工序11：“钻φ28孔” (18) 工序12：“扩φ28孔至φ29.93” (19) 工序13：“铰φ29.93孔至φ〖30〗_0^(+0.05)” (20) 工序14：“钻φ10.5孔” (21) 工序15：“粗铣4mm开口槽” (22) 附录工序卡
工艺设计说明书-格式
设计说明书一般格式 一、设计题目（要求：简明扼要，紧扣主题） ××××××××××项目（主题目） 例如：高压法聚乙烯生产工艺设计 ————设计生产能力100万T/a 二、工艺设计的一般项目及内容 1. ×××××××工艺设计说明书（工艺设计的总情况说明，必做部分，也是学生重点掌握的内容和工作程序。在工业设计过程中往往与可行性研究报告一起作为申报项目的资料。也为工业生产装置的初步设计提供基础资料。一般包括以下10个方面的问题） 1.1概述 1.1.1 项目的来源（原因说明，如国家级项目？省级项目？市级项目？国 外引进项目？技改项目？新上项目？新产品项目？节能项目？环保项目？ 对于学生来讲，可有自选项目？老师科研项目？校企联合项目？学校或老师指定项目？）； 1.1.2 ×××××项目的国内外生产（技术）工艺现状（就本项目或产品 或技术的国内外工艺现状，以正式发表的技术或公开的资料为依据，至少要有3个不同的国家或研究院所或企业的现状说明，并比较其优劣性）； 1.1.3 本工艺技术的特点（较详细的说明本工艺、技术的优缺点，重点在 优点。包括理论原理、技术成熟程度、设备情况、工艺过程、安全问题、环保问题、经济效益、与其他技术工艺相比所具有的优点以及发展前景等）； 1.1.4 项目承担单位概述（对于实际工程项目应包括三个方面：一是该技 术工艺研究单位或技术转让单位的情况；二是承担设计单位的情况；三是项目建设单位的情况。对于学生来讲可简述学校的情况或选择一个实际单位或虚拟单位）； 1.1.5 其它需要说明的问题（是指在整个设计过程中可能遇到或用到的有
关情况。如项目承担单位的地理环境、气候环境、资源优势、技术优势、产业优势、公用工程优势以及供应和销售优势等。） 1.2 生产规模及产品质量要求 1.2.1 生产规模（即设计规模。一般可以是产品的产出规模；也可以是原料的需用规模。如：20万吨/年离子膜烧碱生产工艺设计《20万吨烧碱产品》；500万吨/年原油常减压生产工艺设计《原料石油为500万吨》；）； 1.2.2 产品质量要求（即生产的产品质量标准，一般也包括副产品的质量标准。原则上，有高标准不得采用低标准。如首选国家标准，再有部颁标准、行业标准、地方标准、企业标准。也可选择国际通用标准或国外先进标准。没有标准不得生产，如需先制订企业标准等。学生设计可假象一个标准，但依据必须充分）； 1.2.3 副产品的种类、质量指标（说明副产品的种类及其数量或吨位。质量要求与产品相同）； 1.2.4 其它需要说明的问题（是指在整个设计过程中可能遇到或用到的有关情况。如产品或副产品的国内外质量现状、技术要求、环保要求、ISO质量体系要求、欧洲Rosh体系要求等。）； 1.3 工艺设计依据 1.3.1 本工艺设计的文件依据（各种上报文件、上级批文、资金担保文件、 土地使用或征用文件、专利依据、技术转让或成果证明等资料。）； 1.3.2 ×××××的技术依据（技术理论原理、工艺原理、技术可行性、 主要技术指标或技术条件等。如对于有机合成方面可从反应机理、催化剂技术、反应设备、自动控制等方面说明）； 1.3.3 原材料来源（质量指标）及经济技术指标（主要包括原材料的质量 要求，可按照产品质量标准说明；经济技术指标是指原材料消耗、收率、转化率、产率、经济效益分析等）； 1.3.4 承担单位的基础条件说明（即项目承担单位在生产装置、加工工程、技术条件、人员条件、公用工程等与生产技术有关的基础条件说明）； 1.3.5 其他未尽事宜的说明（是指在整个工艺设计过程中可能遇到或用到 的有关情况。如产品或副产品的国内外生产工艺现状、工艺技术要求、环保工艺要求等。）； 1.4××××××生产制度及开工时数的说明
粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面
3 粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面夹具设计 3.1粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面夹具设计 本夹具主要用来粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面。由加工本道工序的工序简图可知。粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面时，均有表面粗糙度要求12.5m μ。本道工序仅是对内侧端面进行粗加工。工件以37mm φ孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支承半板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧37mm φ孔两端面，再用DQG 型汽缸通过铰链杠杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。在本道工序加工时，还应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。 3.2定位方案的分析和定位基准的选择 在进行后钢板弹簧吊耳内侧端面粗铣加工工序时，60mm φ外圆端面已经精铣，37mm φ工艺孔已经加工出。很容易想到一面一孔组合基准定位，以在带台肩长销为第一定位基准限制工件的四个自由度，端面应一点接触，限制一个自由度，工件以37mm φ孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支撑板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧37mm φ孔两端面，再用汽缸通过铰链杠杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。 图3.1 定位机构图
3.3定位误差分析 本工序选用的工件以圆孔在定位销上定位，定位销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在Z 轴方向，且向下，见下图。 0.0120.0230.0320.0672D Yz T Td ε++?==++= 式中 ε——定位副间的最小配合间隙（mm ）； D T ——工件圆孔直径公差（mm ）； Td ——定位销外圆直径公差（mm ）。 图3.2 定位销水平放置时定位分析图 3.4铣削力与夹紧力计算 根据《机械加工工艺手册》可查得： 铣削力计算公式为 圆周分力 1.00.750.880.870 9.8196.7p f e Fz Fz a a a Zd k -=? 式（3-1） 查表可得：050d mm = 6Z = 92e a mm = 0.08/f a mm z = 1.5p a mm = 06.1=Fz k 代入公式（3-1）得 0.750.879.8196.7 1.50.0892650 1.06z F -=??????? =3929.51N 查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为：8.0/=E L F F
设计说明书模板
北京化工大学化学工程学院设计说明书 题目： 学生： 班级： 学号： 指导教师： 2013年月
目录 1.工艺设计基础 1.1 设计任务 1.2 原辅材料性质及技术规格 1.3 产品的性质及技术规格 1.4 危险性物料的主要物性 1.5 原辅材料的消耗定额 2.工艺说明 2.1生产方法、工艺技术路线及工艺特点 2.1.1 生产方法 2.1.2 工艺技术路线的确定 2.2生产流程简述 3.工艺计算与主要设备选型 3.1 物料衡算 3.1.1 计算的基准数据 3.1.2 计算基准 3.1.3 各单元物料衡算 3.2热量衡算 3.2.1 计算的基准数据 3.2.2 物料衡算 3.3 聚合釜的计算及选型 4 聚合工段的操作控制 5.附图：带控制点的工艺流程图（PID）
设计说明书版式要求 1.目录格式中，一级标题采用黑体字，其余级别标题用宋体字，字号均为小四。 2.设计说明书正文约20页。 3.全文字体规定：中文采用宋体；英文采用Times New Roman。 4.正文采用小四号字，固定行距20磅。 5.参考文献内容字体采用5号字。 6.正文中一级标题（章）采用小三号字，加黑，居中；逢一级标题（章）更换 起始页。 7.其余级别标题采用小四号字，加黑。 8.标题之间、标题与正文之间空一行。 9.标题数字排序： 一级：1、2、3…； 二级：1.1、1.2…； 三级：1.1.1、1.1.2…； 四级：（1）、（2）、（3）…； 五级：①、②、③…。 10.图题目和表题目采用小四号字，居中，加黑。 11.表采用三线表格式；表格尽量不要跨页，如必须跨页设置表格时，后续页表 格必须带表头，并标注续表说明，例如“（续表1－2）”。 12.页面设置为：A4纸型，纵向、单面打印：上2cm，下2cm，左2.5cm，右 1.5cm，装订线0.5cm，选择“不对称页边距”，页眉1.2cm，页脚1.5cm。13.页脚设置为：插入页码，居中。