长输管线施工方案

1.3.编制依据
1.3.5 国家与石油化工部门现行的施工规范及验收标准(见下表)
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
标准名称 石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 工业金属管道工程施工及验收规范 石油天然气金属管道焊接工艺评定 石油天然气管道穿越工程施工及验收规范 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 涂装前钢材表面预处理规范 埋地钢质管道防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范 埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范 阴极保护管道的电绝缘标准 埋地钢质管道阴极保护参数测试方法 石油化工施工安全技术规程 建筑工程施工质量验收统一规范 建筑地基基础工程施工质量验收规范 中华人民共和国环境保护法 建设项目环境保护管理办法 文物保护法 关于处理石油管道和天然气管道与公路相关的规定 炼油化工建设项目竣工验收手册 **油田公司九项高危作业标准
标准代号 0402-2000 50236-98 50235-97 0552-2002 4079-95 0414-2002 8923-1988 0404-1997 4058-93 0036-2000 0086-2003 0023-97 3505-1999 50300-2001 50202-2002
1.4.工程施工关键点、难点分析及对策
1.4.1 该项目施工跨距较长，交叉施工作业面较多，周围无便利条件，且部分属戈壁地带，给
施工组织带来较多不便，所以合理安排施工计划较为重要，以保证施工工期及质量。
1.4.2 安全要求严格（因该工程属于不停产作业），施工中不安全因素多，施工中要严格按照各
项安全规定及办法执行。本次施工安全是重中之重，一定要做到各种安全措施及安全预案严谨、合
理科学，确保管线运行及施工生产双安全。
1.4.3 该项目施工任务量大、工期短，合理安排是保证本次施工进度的难点，在施工中采取多
点作业，统一协调，充分发挥我公司资源优势，使得施工全过程处于受控状态。在施工中加强与有
关单位的紧密配合，随时调整施工计划，确保施工进度。
1.4.4 动土项目，施工前必须及时与业主沟通，要注意地下有管道、电缆、光缆的设施，保证
原设施的正常使用；在土方开挖前，必须在挖沟范围内人工挖探区，确保地下的各种设施的完整性，
施工完成后还应按原地貌进行恢复。
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1.4.5 根据该项目特性，点多面广，施工作业面过散的具体情况，在施工准备阶段，一定做好
施工的准备各项工作，以保证工程的顺利进行
1.5. 单位、分部、分项工程划分
单位工程、分部工程、分项工程划分一览表
单位工程名称
分部工程名称
站外管道工程
输气管道工程
站内安装工程
管道安装工程
土建工程
地基及基础工程 钢结构工程
分项工程名称
管沟开挖分项工程 管道组对分项工程 管道焊接分项工程 加强级聚乙烯结构防腐层及补口分项工程 管道下沟回填分项工程 回填、护坡分项工程 管道穿越分项工程 管道试压、吹扫、置换分项工程 外加阴极保护分项工程 管件、阀门检验及加工分项工程 管道组对检验及加工分项工程 管道焊接检验及加工分项工程 管道安装检验及加工分项工程 挖填土方、场地平整分项工程 砌筑分项工程 现浇砼模板分项工程 ·钢筋绑扎分项工程 ·现浇砼基础分项工程 钢结构制作分项工程 钢结构安装分项工程 钢结构防腐分项工程
第五章 主要分项工程施工技术方案
5.1 施工重要工序控制措施 5.1.1 工程难点地段及特殊地段的施工要求 本次更换管线在****至****之间，地理位置社会依托较差、施工环境较为恶劣，对于管道经过 的难点和特殊地段，在施工前制定详细的施工方案，保证管道的铺设安全。 ①在测量放线时，准确记录沿线的地形地貌特征，并采用数码相机或摄像机将典型的地貌拍摄 记录，根据现场情况编制具体的施工方案。 ②在大开挖土方时，根据设计和现场实际情况，采用现场先预制后开挖的方法，以保证管道的 安全和加快道路临时道路的修筑，保障施工的正常运行。 ③在阴极保护系统施工时一定选用成熟的施工队伍，确保各项工序一次成功，并及时进行跟踪。 ④光管的防腐选择外协，根据防腐标准严格进行质量验收。同时制定严格的批量交货计划，确
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保管道施工需求。 5.1.2 管道补口、补伤质量控制 管道补口补伤的质量直接关系到管道在运行过程中的抗腐蚀能力，也是关系到管道运行寿命的
重要工序，我们将从以下几点对管道的补口补伤进行控制： ①确保材料出厂合格证、质量证明书、使用说明书等各种齐全。 ②确保补口材料的性能符合设计要求，到货后要检查包装状况，存放地点条件要符合产品的质
量要求。 ③管口的清洁、喷砂的效果、加热的温度要符合规范要求，绝对禁止钢管未达到规定的预热温
度就进行补口作业。 ④作业人员必须按照热缩套的生产厂商提供的说明书进行施工作业，做到参加防腐施工人员每
个人都掌握施工要求和方法。 ⑤作业人员按要求进行防腐层剥离试验，及时总结外部条件对补口效果的影响。 ⑥要认真进行电火花检漏工作，要在各工序多次进行全面检漏，在卸管时就要开始防腐层的检
查。补口时要进行全面检漏检查，管道下沟前进行全面检漏，管道下沟后要在沟下进行全面检漏， 在检查时，发现一处要及时处理好一处。
5.1.3 管道防腐层的保护 成品防腐管的运输和二次存放吊装时，对管道防腐层的保护非常重要，主要措施有以下几点： ①防腐管运输过程中，管车上的护栏和挡管桩一律加垫橡胶板衬垫，防腐管采取包敷橡胶圈或 尼龙绳，以减少运输中对管道防腐层的损伤。 ②尽量将防腐管直接运至施工现场，减少防腐管的二次倒运；需要设置临时堆场时，管子禁止 与地面直接接触，采用管垛支撑，管垛支撑应以管子的中部对称布置，管端距端部支撑的距离为1.2～ 1.8米，管垛支撑4道，管垛支撑采用编织袋装细土，编织袋与管子的接触宽度不少于0.4米，在管垛 底部防腐管外侧垫楔形物防止滚管，楔形物的硬度用小于防腐管的硬度。 ③在布管时，必须用软土堆或填软土的编织袋或草袋作为管墩，严禁使用冻土块、硬土块、碎 石块和石块作为管道的支撑墩。 5.1.4 提高管道焊接一次合格率 该工程为输送天然气管道，要求焊接质量较高；针对以上焊接种类如何提高管道焊接一次合格 率是业主关注的问题，也是我单位积极努力解决的重大问题，主要措施有以下几点： ①在认真总结以往的焊接经验，组织做好焊工的培训工作，切实掌握各种焊接技术要求，严肃 焊接工艺纪律，认真执行焊接工艺要求。 ②积极宣传本工程对企业质量信誉的重大意义，增强参建员工的责任心，以认真负责的态度做
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好每道工序的施工。 ③采用成熟、可靠的焊接工艺，手工焊施工采用技术优秀的根焊焊工负责根焊工，是保证根焊
成型的重要措施，这样将提高焊接的一次合格率。 ④在管口清理组对过程中，要清除管内杂物，管端50范围内无油污。 ⑤制作实用有效地防风棚，改善影响焊接质量的环境。 ⑥采用先进的弧焊机，校准焊接参数仪表，保证焊接特性优良稳定。 5.1.5 管内清洁的保障措施 ①对口前认真进行管内清扫，用人工使用柔软材料对管内进行全面清洁处理，达到目测无任何
杂物灰尘的程度。预留头段在每天下班前用盲板进行认真封堵。 ②在管道吊装过程中，管子保持水平状态，严禁管口一侧倾斜碰地，特别在石方地段，以保证
管内不进入任何杂物。 5.1.6 管道分段试压和清扫 管道的试压与清扫，是小口径输油、输气管道的重要施工环节，也是检验管道施工是否合格和
能否保证管道正常投入运行的重要方法之一，施工时要引起特别的重视。 管道分段试压的原则： ①根据招标文件要求，本标段采用清洁水作为介质进行强度试压和严密性试压，以站外和站内
进行分段。 ②投产前应进行吹扫，接收端口以不再出杂物及排除空气为无色透明时为合格。 ③在施工部署中要考虑到试压区段的整体完成，使其能达到完成一段既具备试压条件，尽可能
达到试压与施工基本同步进行。 ④试压管段的首末两端各安装一块压力表，管段压力降读数以压力表读数为准，以保证试压的
准确性。 ⑤试压的封头阀门管件，要首先进行整体试压，确认合格后再整体用于试压管段上。 ⑥在分段试压时，严格按照设计和施工规范的规定进行。 5.1.7 环境保护、水土保持及地貌恢复 环境保护、水土保持及地貌恢复问题，是管线建设中地方政府关注的热点问题，是处理好沿线
政府与居民关系的重要前提条件。国家基础设施的建设要造福于民，不能使沿线的生态环境遭破坏。 在施工中要充分注意以下几点：
①在沿线的道路、地面植被进行保护。我们施工所用的大型车辆、施工机具运输中要与当地政 府进行协商，按指定路线行驶。
②在土石方管沟作业时，要制定水土保持措施，及时下沟回填，必要时做好临时或永久水土保 4 / 42

持措施。 ③在开工前分段对地貌情况进行拍照，并以此作为地貌恢复的标准；在施工中要做到管线焊接、
下沟回填、地貌恢复同步进行，尽最大努力减少由于管线施工对沿途居民、单位造成的不便，对管 线沿途的道路、沟渠等各种构筑物要及时修复，及时与当地政府沟通联系，以取得当地政府、居民 的支持和帮助，努力满足他们的合理要求。
5.1.8 施工期间的管道安全和施工安全 此工程具有管道已有液化气、凝析油管道同沟敷设，施工环境差异大、管理分散、机械化程度 不高的特点，要做好管道的防护和施工人员设备的防护工作，切实保证管道施工的正常顺利进行。 ①对所施工地段进行管理风险评价，制定可行的风险消减措施，编制应急反应计划。 ②每天检查所有的施工设备、工具和标志线，存在问题时及时修理或更换。 ③所有的管材存放符合安全要求，避免出现滑坡、塌方或滚管等事故发生。在容易出现滑坡、 塌方等地方，存放钢管前应提前做好防范工作。特别在砂土区地段，沟下作业时，下沟管道要采用 编织袋装细土的方式临时保护管道，并及时组织管沟回填。 ④进入施工现场的所有人员要穿戴必要的劳动保护用品，并服从现场人员的指挥。 ⑤在沟下作业时，设专人监护，并采取有效地措施保护管道和施工人员。 ⑥平原干旱地段施工时，现场各机械设备要配备消防设施。 5.1.9 管径保证措施（测径措施） ①在管口组对前，采用管口测径仪检查管口的椭圆度。 ②任何情况下施工时，严禁强行组对，禁止对管口进行锤撞。 ③弯头、冷弯管的弯制必须符合要求，保证弯头、冷弯管的曲率半径符合设计要求；冷弯管在 出厂前和组对前进行椭圆度测量，弯头在组对前进行椭圆度测量，椭圆度符合要求后进行组对。 ④弹性敷设时应保证管道曲率半径符合设计标准要求。 ⑤易塌方地段管道焊接完成后，必须及时回填，以防止沟旁塌方、滑坡损伤管道。 ⑥管道下沟起吊间距符合标准要求，下沟时禁止管道与沟壁、其它管道发生碰击。 ⑦在对整个试压管段进行吹扫和清理过程中，采用测径仪进行检测。 5.2 站外管线施工技术措施 主要施工程序
线路交桩
测量放线
便道修筑
作业带清理
运管、布管
管沟开挖
地貌恢复
试压、吹扫
5.2.1 线路交桩
管沟回填
管线下沟
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管线焊接
管线组装

线路交桩由业主或监理组织，设计单位和施工单位共同参加，在现场进行交、接桩工作。 ①接桩人员由施工单位项目技术部门会同施工现场技术人员组成。 ②接桩前要组织接桩人员充分熟悉需接桩区段的图纸及相关资料。 ③充分准备野外接桩工作所必须的车辆、图纸、生活用品，以及必要的现场标志物(如木桩、油 漆等)、工具等。 ④接桩人员接收设计单所设置的线路控制桩和沿线路设立临时性、永久性的水准基标。 ⑤对丢失的控制桩和水准基标由设计单位恢复后，予以交接，交桩后发生的丢失，由施工单位 在施工前依据接桩原始记录予以恢复。 ⑥接桩人员应做好线路接桩的原始记录，达到指导放线和施工的目的。 ⑦施工人员应对线路的定测资料、线路平面、断面图进行详细审核，并与现场进行一一核对， 防止失误。 ⑧每段管线交桩完毕，应填写交桩记录，由业主现场代表或监理工程师、设计代表、施工代表 共同会签。 5.2.2 测量放线 ①施工单位应对线路定测资料、线路平面和断面图进行详细审核与现场校对，放线基准点为设 计单位设置的线路控制桩和线路临时性、永久性水准基标，施工单位应根据定测资料与施工前采用 测量方法给予恢复。 ②在控制桩测量放线验收合格后，应采取必要措施对测量控制桩进行全过程保护,测量仪器采用 定位、600 全站仪进行测量放线。 ③施工单位根据控制桩测定管道中心线，并在控制桩之间按照图纸要求设置纵向变坡桩、穿越 标志桩和百米桩。各种桩可用片状木桩或竹桩，用油漆注明类别、编号、里程等不同桩的标注要素 后，在测量仪器的指挥下定于指定位置。 ☆纵向变坡桩：当纵向转角大于 2°时应设置纵向变坡桩，并注明角度、曲率半径、切线长度 和外失距。 ☆标志桩：在河流、沟渠、公路、铁路、地下障碍物穿越段的两端，线路站场、阀室的两端及 管线壁厚、防腐层等级变化处设置标志桩，标志桩上应注明相应的标志参数。 ☆百米桩：线路直线管段每 100 米设置一个百米桩。 ☆各桩均应注明里程、地面标高、管底高程以及挖深等参数。 ④水平或竖向转角的处理方式依照设计要求进行。 ⑤测量放线中加强对沿线地下建筑物等的调查，对于图纸及定测资料已注明的地下构筑物和施 工测量中发现的异物，在线路与障碍物交叉范围两端设置标志，并在标志上注明构筑物深度和尺寸，
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同时作好技术交底，防止在扫线及管沟开挖中对其破坏。 ⑥曲线段应采用偏角法或切线之距法测设放线。 ⑦隐蔽工程、防护工程处应设桩和标志。 ⑧画线：应采用白石灰或其它鲜明、耐久的材料按线路控制桩和曲线加密桩放出线路中线和施
工占地边界线。 ⑨移桩：在画线完毕后，清理施工作业带时应保留划线控制桩在原位，如果桩位难以保留，应
将管线桩平移至焊接一侧施工作业带边缘占地边界线以内，距边界线 1 米，移桩的位置应垂直于管 道中心线且至中心线的距离相等。
⑩填写测量、放线记录并妥善保管。 5.2.3 作业带清理及施工便道修筑 ①施工作业带宽度一般地段为 28 米，丘陵山区一般地段为 12～20 米，特殊困难地段为 12 米， 以测量放线的边线标志为准，采用推土机清除施工作业带内所有影响施工的障碍物，作业带坡度应 尽量控制在 3°以内，当实际情况不允许时，管口组对应通过管墩找平，以防止管口处应力集中。 ②施工作业带清理后要恢复管道中心线标桩(或平移桩)，并注明变壁厚点的位置、转角的角度、 防腐层变化、特殊地段的起止点等。 ③施工作业带与公路连接的施工便道应根据现场实际情况确定，报监理或业主代表批准后实施， 施工便道应尽量利用原有道路，以减少修筑工程量。施工便道应平坦，且承载力大于 20 ㎝ 2,宽度 一般为 6 米，转弯半径应大于 25 米。 ④遇有较大冲沟时，采用放坡回填的方式修筑作业带。 ⑤便道修筑原则：管道距公路较远时，需修筑施工便道，以利用原有道路为原则，在原有道路 不能满足施工通道要求时，进行加宽修筑，施工便道以 6 米宽为宜，在与公路相接处可加宽便道宽 度，以满足车辆的转弯要求；便道长度超过 2 时，每 2 应设 30 米长、10 米宽的会车道一处；施工 作业带远离公路且无可利用的原有道路时，需新修施工便道，施工便道的宽度以 6 米为宜，并在路 面上铺一层厚 0.2 米的碎石，以使道路满足车辆的通行。 5.2.4 防腐管保管与二次倒运 ①防腐管的倒运 ☆按工程进度，编排不同防腐等级、壁厚管材运输计划，保证施工顺利进行。 ☆防腐管装车前，应认真核对管子的防腐等级、壁厚，将不同防腐等级、壁厚的管子分车运输。 ☆防腐管装卸采用专用管车，管车上护栏和挡管桩一律加装软质胶皮，以减少冲击和运输中的 擦伤。 ☆防腐管装卸应使用专用吊具，与管子接触的表面衬上橡胶并注意管口的保护，运输弯头、弯
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管应采取有效固定措施。
☆防腐管运输及装卸过程中应注意与架空电力线路的安全距离。
☆防腐管现场接收单位对运抵防腐管应在卸车时逐根检查验收，并现场办理交接手续。
②防腐管的保管
☆堆管场地应尽量设置在方便施工的地点，场地平整，堆管场的尺寸不大于 15×25 米。
☆管子与地面的最小距离为 0.2 米，干线防腐管堆管高度不宜超过 2 层；管垛支撑应以管子的
中部对称布置，管端距端部的距离为 1.2～1.8 米，管垛支撑 4 道，管垛支撑采用砂袋或填充软质物
的编织袋，支撑物与管子的接触宽度不少于 0.4 米。
☆丘陵山区、冲沟地段管子堆放应稳固，避免滚管、滑管和山水冲刷。
5.2.5 管线布管
①现场施工技术要求
☆参加布管的技术人员和机械手要熟悉工作区段的设计图纸，明确控制桩的位置。布管前应确
认管材规格、数量、外防腐类型等符合设计图纸的要求。
☆根据本工程特性采用 25 吨吊车及人工布管的方法施工。
☆在布管前，在每根管材划出平分线，以利于平稳吊装。
☆布管应依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，在施工作业带管道组装一侧进
行。
☆沟上布管前，先在布管中心线上打好管墩，每根管子下面设置 2 个管墩，钢管放在管墩上。
☆采用单斗挖掘机打管墩，管墩顶部放置装有细土的编织袋，所有管墩应确保稳固、安全。管
墩压实后高 0. 6 米，顶长 2 米、顶宽 1 米，两管墩中心间距 6～7 米。
☆吊管布管时，单根吊运采用尼龙吊带，以防止损坏管口和防腐层。行走时要有专人牵引管材，
避免碰撞起重设备及周围物体。
☆在吊管和放置过程中，应轻起轻放。管子悬空时应在空中保持水平，不得斜吊，不得在地上
拖拉防腐管。
☆布管时管与管应首尾相接，成锯齿形摆放，相邻两管口错开 500。
☆沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离，其值应符合下表
的规定。
管道边缘至管沟边缘的安全距离表
土壤类别 安全距离（米）
干燥硬石土 ≥1.0
潮湿软土 ≥1.5
☆布管后，不同材质、不同防腐等级与设计图纸要求相符。经业主或监理复查确认后方可进行
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下道工序的施工。 ②管墩形式、大小及布置的选择 ☆管墩间距：为保证每根管子下面设置 2 个管墩，相邻两管墩中心间距为 6～7 米。 ☆管墩顶长 2 米（保证相邻两管口错开 0.5 米），高度 0.6 米，顶宽 1 米。
6～7 米
6～7 米
管墩布置示意图
③专用吊具及起吊角度
☆防腐管装卸使用专用吊钩，为防止损坏管端和防腐层，在与管端口接触面上衬胶皮。
☆吊钩与管口接触面应与管口曲率相同，且应有足够的宽度和深度。
☆起吊角度不小于 45o，施工中应尽量加大，以减少管口受力。
☆装卸过程中应注意保护管口。
5.2.6 管沟开挖
①管沟开挖前，应编制管沟开挖计划，报有关部门审核后实施。
②管沟开挖前对开挖段所有控制桩及管沟灰线进行核对和验收，确认无误后才能进行管沟开挖。
③在管沟开挖前应进行移桩，转角桩按转角的角平分移动，其余轴线桩应平移至堆土一侧施工
作业带边界线内不大于 200 ㎜处。对移桩困难地段，可采用增加引导桩、参照物标记等方法来确定
原位置。
④管沟的开挖宜采用人工和机械相结合的方法（本工程采用人工开挖），一般管道预埋深 1.5 米；
石方段管沟应比管底设计标高超挖 0.2 米，卵石地段的管沟应超挖 0.1 米，在管子下沟前用细土回
填超挖部分；管道经过戈壁冲沟时，管沟挖深应加大挖深，比一般地段深 0.5 米。
⑤管沟底宽按设计要求和规范规定的宽度进行开挖，边坡比根据设计要求和规范中的要求；当
沟深大于 3 米小于 5 米时沟底可适当加宽，弹性敷设、冷弯管、热煨弯处管沟应加宽 0.2～0.5 米。
⑥有地下障碍物时，障碍物两侧各 3 米范围内应采用人工开挖。对重要设施应征得业主代表的
同意，并在其监督下开挖管沟。
⑦管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放在与施工便道相反一侧，距沟边不小于 1 米。
⑧管沟开挖应按施工规范要求进行，允许偏差见下表。
管沟开挖允许偏查表
检查项目
检查数量
检验方法
合格标准
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外观
管沟中心线偏移 沟底宽度 沟底标高 变坡点位移
全部
每千米不少于 5 处 全部
每千米不少于 5 处 全部
观察检查 施工纪录
用经纬仪检查 用尺检查
用水准仪检查 用尺检查
直线段管沟顺直，曲线段圆滑过渡，无凹凸 和折线；沟壁和沟底平整，无沟坎阶梯，无 锐器物；沟内无塌方、无杂物、转角符合设 计要求
允许偏差应小于 100 允许偏差为±100
允许偏差为+50 -100 允许偏差应小于 100
深度在 5m 内的管沟最陡边坡坡度（不加支撑）
土壤类别
最陡边坡坡比
地段
坡顶无载荷 1：1.5
坡顶有静载荷 1：2
坡有动载荷 1：3
注 1：静载指推土和材料等，动载指机械挖土或汽车运输作业等。静载或动载应距挖方边缘 0.8m 以外，
推土或材料高度不宜超过 1.5m。
沟底加宽裕量 K 值表（单位：m）
沟上焊接
沟下手工电弧焊接
沟下半
条件因素
土质管沟 沟中 沟中
岩石 弯头冷 爆破 弯弯管
土质管沟 沟中 沟中
岩石 自动焊 爆破 接处管
有水 无水 管沟 处管沟 有水 无水 管沟
沟
K 沟深 3m 以内 0.7 0.5 0.9 1.5
1.0 0.8 0.9
1.6
值 沟深 3～5m 0.9 0.7 1.1 1.5
1.2 1.0 1.1
1.6
注：1、当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小于挖斗宽度，则沟底宽度按挖斗宽。
2、沟下焊接弯头、连头及半自动焊焊接处的管沟加宽范围为工作点两侧各 1m。
沟下焊接 弯头弯管 及碰口处
管沟 2.0 2.0
5.2.7 管道组对
①管口组对前人工将管内杂物清除干净，清扫时要注意对管内的保护，管口组对应按施工规范
要求进行。
②在管道组对焊接起始端，每天管道组焊末端及待连接头的管口必须在开口端装上密封式防水
帽，管帽不允许焊在管子上。
③严禁采用锤击方法强行管口矫正，连头时不得强行组对焊接。
5.2.8 管道焊接
详见“工艺管道施工技术措施”
5.2.9 防腐补口、补伤
①管道环焊缝补口：管道环焊缝补口采用带配套环氧底漆的辅射交联聚乙烯热收缩带防腐结构。
其组成为；配套环氧底漆（120）＋胶层（≥1.0）＋基材（≥1.2）。
②管道补伤：当管道防腐层损伤处直径≤30 时。补伤可采用辅射交联聚乙烯补伤片修补；当损
伤处直径﹥30 时。应先在孔洞部位填满与伤补伤片配套的胶粘剂，再用补伤片进行补伤，最后在修
补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大 50.
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③环焊缝补口 ☆补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理的质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀 等级和除锈等级》8923-88 中规定的 2.5 级。焊缝处的焊渣，毛刺等应清除干净。 ☆金属表面处理合格后，按产品说明书的要求涂刷配套底漆，涂层厚度应达到设计要求（120 ）。 待涂层表干后根据产品要求包覆聚乙烯热收缩带。 ☆补口搭接部位的聚乙烯层应打麽至表面粗糙，燃后用火焰器对补口部位进行预热，应按热收 缩带产品说明书的要求控制预热温度。 ☆热收缩带与聚乙烯层搭接宽度不应小于 100，应采用固定片固定，其周向搭接宽度应不小于 80。 ☆按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》23257-2009 的要求，应对补口进行包括外观，厚度，漏点 及粘结力等内容的质量检验。 外观目测检验——热收缩带表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦碳化等 漏点电火花检验——采用在线电火花检漏仪检查，检查电压为 15,无漏点为合格。 厚度检验——采用磁性测厚仪测仪测量钢管园周方向均匀分布的四的热收缩带的厚度，其结果 应满足本技术规格书的规定。 粘结力检验——按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》23257-2009 中附录 J 的方法，通过测定剥离 强度来进行热收缩的粘结力检验，其结果应不低于 50。 ④补伤：对补伤质量应检验外观，漏点及粘结力三项内容。 ☆补伤后的外观应逐个检查，表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等。 ☆采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为 15，无漏点为合格。 ☆按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》 23257-2009 中附录 J 的方法，通过测定剥离强度来进行 热收缩带的粘结力检验，其结果应不低于 50。每 100 个补伤处抽查一个，如不合格应加倍抽查；若 加倍抽查仍不合格，则该段管线的补伤应全部返修。 ⑤防腐补口、补伤施工技术措施 ☆补口人员必须经过专门培训，取得培训合格后方可上岗。 ☆防腐补口考核，前 30 道防腐补口每 10 道抽 1 道口进行检测。 ☆补口前对热缩套进行检验，热缩套表面应平整，无气泡、麻坑、裂纹、氧化变质等情况，胶 层无裂纹，内衬薄膜应良好。 ☆用火焰喷枪对管口部位加热，并应用数字测温仪测温，加热温度达到要求后，才可涂刷底漆， 绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。 ☆补口收缩套安装工作由二个人分别在管口两侧操作。
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☆按要求进行管口火焰加热，加热要均匀，温度要一致。经测温合格后立即安装热缩套管，热 缩套管的安装应满足下列要求：轴向搭接≥100，然后用火焰由中间向两端均匀加热，边收缩边用棍 子挤压，将气泡挤出。加热过程要均匀摆动火焰，不允许长时间加热一点，以免收缩套烧焦炭化。
☆收缩套管全部收缩后轴向搭接处应紧紧贴合，并有胶均匀溢出。 ☆管段下沟前应对管道进行电火花检漏和管段补伤工作，补伤前清除损伤部位的泥土、油污等， 将补口处的防腐层打毛，打毛面积应向伤口边缘延伸 150 以上，用火焰加热器加热清理好的损伤表 面，直径≤30 的损伤，采用补伤片补伤；直径>30 的损伤，先用补伤片补伤，然后用两层结构收缩 带包裹。 ☆现场补口补伤工作在雨天、雪天、风沙天应采取有效的防护措施，否则停止作业。 ☆补口补伤工作设专人负责，严格控制检漏及补口补伤施工质量，工作完毕填写施工记录及质 量检查记录。 ☆由于是在野外地区施工，环境温差及风力变化较大，要随时进行监控。喷砂除锈时，管口应 进行除潮处理。喷砂与补口连续进行，并重视管道防腐补伤工作。 5.2.10 管线下沟 ①管沟清理检查 ☆清理沟内塌方，预先在沟底回填 200 厚细土，细土的最大粒直径不得超过 10。 ☆对于塌方较大的管沟段，清理后应进行复测，以保证管沟达到设计深度。 ②管道下沟 ☆管道下沟前，应将沟内平整清除干净，检查端面符合端面图和横断面图的要求。 ☆起吊最好用尼龙吊带或橡胶滚轮吊篮，避免管道碰撞沟壁，以减少沟壁塌方和防腐层损伤。 ☆管道下沟时，应轻轻放置沟底，吊车等不得排空档下落。 ☆曲线段管道下沟时，应使用滚轮位于管沟弧形的顶点附近，以保证管道下沟过程中不碰撞沟 壁。 ☆管道下沟时，首先采用至少 4 台 25 吨以上起吊设备同时将管线吊起放置在管中心位置，各点 间距 10 米以内，将管线缓慢降至管沟底设计位置就位。 ③下沟后检查 ☆管道下沟后应使管道轴线与管沟中心线重合，其横向偏差不得大于 250，否则应进行调整， 直至符合要求。 ☆管道下沟完毕后应对管顶标高进行测量：在竖向曲线段还应对曲线的始点、中点和终点进行 测量；在公路穿越段两端应进行高程测量。标高测量的允许偏差在－100～0 间。 ☆管道下沟后应与沟底吻合，管道应紧贴沟底，在不受外力的情况下妥善就位，管底最大悬空
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高度应小于 100，连续悬空长度不得超过 5 米，若有悬空部分必须填实。 5.2.11 管沟回填 ①管沟回填前，回填前应及时做好隐蔽工程检查记录，必须经过业主或监理检查并认为下沟的
管子符合设计及规范要求时，方可进行回填工作。 ②管道下沟检查完毕后应在 10 天内尽快回填，管沟回填土高出地面 0.3 米，其宽度为管沟上口
坡度，并做成边坡比不少于 1：1 的梯形。 ③在下沟管道两端应预留一定的管段不回填，待接头后再回填。 ④回填前，如沟内有积水，应排除后立即回填。当地下水位较高，沟内积水无法完全排净时，
应制定保证管道埋深的隐管措施。 ⑤一般地段回填：在管顶 0.2 米以下回填过程中，应保证均为细土或细砂，细土的最大粒直径
不应超过 10，管顶 0.3 米以上可以回填原状土，但石头最大粒直径不应超过 250。 ⑥特殊地段回填 ☆管道与埋地电（光）缆、其它埋地管道或地下设施交叉时，管道与其垂直间距不小于 0.5 米。 ☆在管沟穿过河床、溪流、灌溉或排水渠等地段，应按设计图纸中的要求步骤将回填材料夯实。 ☆管沟回填工作结束后，应及时恢复地形地貌，地貌恢复应按业主的要求进行。 5.2.12 地面检漏 管沟回填土自然沉降密实后，应进行地面检漏，漏点数量小于设计规定为合格。 5.2.13 管道试压、吹扫 详见“管道试压、吹扫施工技术措施” 5.2.14 干线阀井 ①施工中应严格按设计要求做好地基处理及防渗处理，交叉施工时应采取保护管道和阀门措施。 ②干线阀井施工应按设计及站场施工规范要求进行。 5.2.15 阴极保护 详见“阴极保护施工技术措施” 5.2.16 线路标志桩 ①工程所有材料应符合设计要求，应具有完整的质量鉴定报告，到场材料经自检合格后报监理
确认，方准使用。 ②施工时应重视特殊地段的临时水工保护措施，并与设计结合，及时完成永久性水工保护。 ③线路标志桩及水工保护施工应按设计及施工规范要求进行。 5.2.17 地貌恢复 ①管沟回填土按设计要求进行，若设计无要求时，管沟回填土应高出地面 300 以上，用来弥补 13 / 42

土层沉降的需要。覆盖土要与管沟中心线一致，其宽度为管沟上口宽度，并做成梯形。 ②沿线施工破坏的路面及其它构筑物，回填后按原貌恢复。 ③设计上有特殊要求的地貌恢复，根据设计要求恢复。 ④要尽可能把作业带、通行道路和其它土壤曾经被破坏的，与项目有关的地区恢复到其原来地
貌和坡度，保护水资源和土壤，尽可能恢复受扰地区的原有状况和使用情况。 ⑤在陡坡和丘陵山区回填完成后，作业带区应重新平整到大体上接近原来的地形。在最终平整
后，应让土表保持留有土块的粗荒状态以减轻土壤被冲刷的潜能和为种子发芽提供一个较好的条件。 ⑥平原地段在施工结束后，在作业带内恢复卵石层为主要的治理措施，防治开挖扰动引起的风
沙危害。 ⑦盐碱化平原荒漠地段，管道施工完成后，为保护下层松散、颗粒细微的土层不受风蚀，要尽
快下沟、尽快回填的措施。 5.3 线路施工测量放线技术措施 本工程管道沿线多为戈壁平原，地形地貌较复杂；测量放线的精度高低，将会直接影响到管道
的施工进度、工程造价，造成应力集中，进而给管道的安全运营带来隐患。因此，必须提高测量放 线的精度、施工水平。
5.3.1 水平弹性敷设段线路的定位与放线 为保证管道弹性敷设段能够正常下沟以及避免应力集中，应严格按照施工图给定的数据进行定 位与放线。 ①转角较小时可通过“工兵法”进行测量放线。 ②转角较大，地形开阔平坦时可通过“坐标法”进行测量放线。 ③转角较大，地形比较复杂时可通过“总偏角法”进行测量放线。 5.3.2 纵向弹性敷设段线路的定位与放线 ①按设计的纵断面图，在现场根据断面地形特点和里程，找到曲线上的起点 M、中点 O 和末点 N 及其他控制点的实地位置。 ②在各点上设桩，并注明变坡位置、角度、曲率半径、切线长度、标高、挖深、外失距。并与 设计断面图点相一致。 5.3.3 弯管段线路的定位与放线 当采用冷弯管处理水平或竖向转角时，应在曲线的始点、终点上设桩，应注明曲线半径、角度、 切线长度和外失距。 ①平面转角时，放出曲线起、终点桩，并用白灰放出圆弧曲线。 ②纵向转角时，放出起、中、终点桩，并注明各点深度。
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5.3.4 叠加曲线段线路的定位与放线 叠加曲线放线时应分两步进行：先按水平曲线各元素放出水平曲线，再按设计纵断面图确定各 点设计管底标高和挖深。 5.4 工艺安装施工技术措施 5.4.1 施工概述 本工程管线的主要材质为碳钢（20#），工艺管线内为易燃、易爆介质的天然气，且与原系统连 接，因此严格要求工艺管线的安装和焊接工作。施工期间应严格按照设计图纸和规范要求施工。施 工前对参加技术人员和施工人员应根据工程特点进行详细的技术交底，施工前应绘制管段图，严格 按照公司颁布的《工业管道图施工管理标准》组织施工，实行无损检测日委托反馈制度，加强现场 标识管理，确保“管线号、焊道号、焊工号及无损检测底片号”四号对应。 管道安装工程及施工及验收执行《石油化工、剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》 （3501-97）、《工业金属管道工程施工及验收规范》（50235-97）及《现场设备工艺管道焊接工程施 工及验收规范》（50236-98）及设计要求执行的其他规范。 5.4.2 工程特点 施工有效工期短，任务量大；管道介质为易燃、易爆的天然气介质；管道的气体泄漏性试验难 度大；对站场安全等级要求高，施工期间站场还在继续生产，施工过程中对安全要求严等给施工带 来一定的难度。 5.4.3 难点分析及对策 ☆工艺管道与原系统连接安装精度高、难度大。为确保安装的精度和质量，我公司将抽调有专 业施工经验的管工班及责任工程师，组成一支强兵精将的工艺安装队伍，严格执行质量“三检制” 确保工艺管线的质量和要求。 ☆工艺管道焊接质量要求高，对焊接人员进行技术交底，作好焊接工艺的评定工作，让焊接更 加熟练该环境下的焊接，焊接期间作好防风的保护工作。 ☆在管道预制时要保护好管道的清洁度，特别在预制完后及时用塑料和胶带密封完好，并且在 安装时应有专人检查管道的清洁度。 ☆采用专用机械加工、加大管道预制深度、减少现场焊口数是保证质量和安装进度的关键。确 保管道与原系统管线在自由状态下相连且固定焊口远离设备进出口是配管的技术关键。 ☆管道试验难度大，给施工带来很大难度。我公司可采用租用的氮气压风车来完成管道气体泄 漏性试验及氮气置换工作。 ☆由于施工过程是在原装置不停产的情况下进行的，不安全隐患多；所以在施工中要严格按照
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人员准备 焊工培训 焊工考试
工艺管道施工程序
施工准备
材料准备 材料核算 材料验收
技术准备 图纸会审 措施编制 单线图绘制审核
现场准备 现场规划 工序交接
机具准备 设备维护 设备布置
准备阶段
技术交底
预制阶段
不合格返工
支吊架预制
管子、管件预制、组对 管道焊接
焊缝检验 预制件检查、验收
管线号、焊缝号标识 焊工号标识 底片号标识 相关作业工序交接
安装阶段
不合格返工
预制件安装、就位 固定焊口焊接
焊缝检验 质量检查确认
管线号、焊缝号标识 焊工号标识 底片号标识
管线压力试验
试验交工 阶段
管线吹扫、清洗 管线泄露性试验
防腐、保温
竣工验收、资料整理
图纸施工，每根拆除和焊接的管线均应特别仔细，动火时应在甲方的现场监护下方可施工，并配备 16 / 42

足够的消防设施。 ☆在整个施工过程中，应及时和站内技术、设备、安全负责人进行协调和沟通，听从安排，对
于不能施工的区域，严格按照站内要求进行部署。管线拆除必须得到有关安全部门的书面通知后方 可进行。
5.4.4 施工总体原则： 本工程项目施工作业面较多，必须按先预制，后安装；拆除安装采用汽车吊车配合拆除、安装。 5.4.5 施工准备 ①熟悉现场 ☆施工前熟悉维修项目及内容、施工规范，熟悉工艺、材质、工作压力、工作温度、介质及流 向，做到心中有数。 ☆仔细对维修项目等有无错、漏、碰、不一致或不清楚的地方。 ②编制技术措施、质量检验计划 ☆施工前由技术人员编制维修安装和焊接技术措施的质量检验计划，上报有关单位和监理审。 ☆根据施工规范编制可操作的施工作业指导书。 ☆施工技术人员熟悉现场实际条件，对施工全过程的质量进行严格控制和追踪，同时提出准确 的材料计划。 ③焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试 ☆对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定，并经监理及业主认可。 ☆对于参加本工程焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。 ④技术交底 ☆由技术人员对施工班组进行施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、 特殊工艺要求、质量标准、工序交接要求及其他注意事项等内容。 ⑤材料检验：检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格和材质→材质复检→ 无损检测→标识→入库保管 5.4.5 原材料的检查验收 ①所有材料必须具有制造厂家的质量证明书。 ②管材、阀件等原材料到货后，做好检查验收工作，根据定货合同及装箱单核实其规格、数量， 并检查其外观质量。对于管材应检查其表面是否有裂纹、重皮、结疤等缺陷。对于阀门应检查阀体 外面的无砂眼、气孔、裂纹等缺陷。检查阀体配带螺栓坚固程度，手轮是否转动灵活。 ③材料表面应光滑、无裂纹、剥离层、毛刺以及其他影响材料强度和密封的缺陷。检查螺栓孔 位置，孔中心直径距离、厚度、密封面等各部位尺寸是否与设备、容器相配套。检查螺栓、螺帽的
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螺纹应该是完整，无毛刺、伤疤、断丝等缺陷，螺栓端面平整，与中心线垂直螺栓弯曲度≤4/1000。
④到货垫片材质、强度应满足介质温度及压力要求，并符合设计规定，垫片上没有折损、皱纹、
裂纹或径向划痕等缺陷，满足上述要求方可使用。
⑤原材料等检查表面光滑、无砂眼、疤痕裂纹、沟槽等缺陷。
⑥各种材料到货按规范检查验收合格后分类存放在指定地点，做出明显标志，并采取相应保护
措施，妥善保管。
5.4.6 阀门试验
①本装置的主要介质为易燃、易爆，为了保证管线的严密性所有阀门逐个进行壳体压力试验和
密封性试验，并按规定抽样解体检查，所有此项工作在我公司预制场建立阀门试压站进行。
②阀门强度试验压力为阀门公称压力的 1.5 倍，严密性实验压力为阀门公称压力的 1.15 倍，稳
压时间 5 分钟。检查阀体、填料及密封面无渗漏为合格。
③阀门试验时在开、关两种状态下进行试验，确定壳体及填料等有否渗漏，阀门能否关闭严。
④阀门检验设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）和不合格区。
⑤阀门抽检同规格、同型号每批应抽查 10%且不少于 1 个；密封性试验不合格的，必须解体检
查，组装后重新试验。
⑥试压合格的阀门，及时排除内部积水，清除污物，并关闭阀门，封闭出口，外露的阀杆部分
涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，填写相应的《阀门试验记录》，做好标记。
检试验场地设置
解体或光谱分析
检试验人员取证
外观检查
强度试验
严密性试验
阀门试压站认证
成品交付
检试验标识
5.4.7 工艺管段的预制 ①根据工程施工特点，为保证工程质量和工期，提高经济效益，工艺安装提高预制化程序，减 少高空、地下作业，并使安装的最后一个组对口易于调整，预制时使组合件便于搬运和吊装，几何 尺寸与重量与现场吊装能力相适应，组合件有足够的钢度以免产生永久性变形。 ②根据本工程特点及现场情况设置管道预制平台，加大预制深度，力争达到 80%以上。 ③管道下料： ☆管道采用等离子或氧气切割，磨光机打磨氧化皮，并保证尺寸正确和表面平整。 ☆切口表面平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁渣等。 ☆切口端面倾斜偏差不大于管口外径的 1%，且不得超过 2。 ☆坡口斜面及钝边端面不平度不大于 0.5，坡口角度的形式和尺寸见焊接方案。
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④预制完的管道内用压缩空气吹扫干净，并将两端管口封闭。
5.4.8 工艺配管
①管材、阀门等分规格、型号用卡车（或推车）拉运至施工现场，用 25T 吊车配合装卸。所用
的吊带用尼龙吊带。
②管线组对前保证管道清洁性非常重要，组对前用自制的清管器在每根管子里面往复拖拉，清
净里面的灰土和杂质，清管完的管端口必须用塑料布捆扎好。每天下班前用临时堵板将末组对完的
管道封堵，避免进入杂物。
③管道组对前，将管口 30 范围内溶渣、铁屑、油污铁锈等其它杂物清理干净，并且对管口的椭
圆度、钝边、坡口等进行外观质量检查，合格后再进行组对。管道对口时先在圆周上点焊 3～4 点，
待对口的间隙、钝边量等符合要求后，用砂轮机清除点焊熔渣，再施焊，焊接按有关的措施及工艺
评定进行。
④保证钢管焊接接头的位置符合下列要求：
相邻两道焊缝间的距离不小于 1.5 倍管道公称直径且不小于 100；不在钢管对接焊缝上及其边
缘开孔；钢管对接焊缝距离支架应小于 50；有缝钢管对接时，应将焊缝错开至少 100；管道坡口加
工按照 50236-98 中有关要求进行。
⑤管道组对焊接允许偏差表（）
序号 1 2
项 焊口平直度
焊缝尺寸
3
咬边
⑥管线组对质量标准见下表：
目 管壁厚度 余高 深度 连续长度 总长度
允许偏差 管壁厚的 1/5
0～1.5 ＜0.5 ≤0.5 ≤10 且≯100
5.4.9 焊接施工技术方案 根据该工程的特点，焊接质量是确保安全投运的关键，必须制定严格科学的焊接技术方案，严
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格按有有关焊接技术规范、焊接工艺标准进行施工；
①焊接程序
材料检验与管理
审查图纸及设计文件
进场复核 入库储存 焊条烘烤 发放使用 焊条回收
焊接工艺评定 编制焊接施工方案
坡口加工与组对 焊前预热（如有）
使用记录 焊接设备条件
现场焊接
焊工管理 焊工上岗培训 焊工岗前考试
签发上岗证
环境条件
焊缝外观检查 焊缝无损检测
返工
焊接工艺流程图 ② 焊接方法选择
焊后表面处理 焊接资料整理
焊接内容
焊接方法
20#
手工焊氩电联焊（）
③焊材选择：根据有关标准及相关焊接工艺评定选用焊条。
④焊接工艺评定：工程焊接前，根据 50236-98、4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》及
有关要求，进行焊接工艺评定，进行编制焊接工艺规程（）上报业主及监理审批。要根据材质、壁
厚等条件确定该工程焊接工艺评定项目。
⑤焊接工艺
⑴焊接坡口：当管壁＜3 时采用Ⅰ型坡口；当管壁≥3 时采用 V 型坡口。
⑵定位焊要求：
☆采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；
☆定位焊缝的长度、厚度和间距，能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。溶入永久焊缝内的
定位焊两端应修理便于接弧；
☆在焊接根部焊道前，对定位焊进行检查，当发现缺陷时处理后方可施焊。
⑶焊前准备
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