冷轧车间设计
轧钢车间设计
课程教案
~
￥
井玉安
教案用纸
^
内容
重点、要点
1.车间设计总论
摘要：本章主要讲两个大问题，即车间设计（工艺设计）的主要内容和车间设计的基本程序，通过对这两个问题的掌握使学生对轧钢车间有一个总体认识，为毕业设计打基础。
1.1车间设计的基本内容
1.1.1轧钢车间设计的基本内容
通常由生产工艺设计、机械设备设计、厂房与基础设计、供水与排水，热力（供气）与电力，通风与照明，运输等设计所组成。
其中车间生产工艺设计是整个轧钢车间设计的总体部分。主要任务是根据设计任务书，确定生产工艺过程，确定轧机组成，选择所需各种设备，画出车间工艺平面布置图，最后对水、电、动力、热力、通风照明、厂房建筑等设计提出要求。最后形成文件即车间设计说明书。
1.1.2/
1.1.3轧钢车间工艺设计（车间设计说明书）的主要内容
一．总论（前言、综述、概况）（对该产品生产有一全面了解）
1．车间年产量、产品品种规格等
2．原材料、动力、燃料的来源及市场情况
3．本设计与同类企业相比具有的特点
4．目前建设的内容与远景规划
5．车间的劳动组织、建设投资、经济与社会效益
6．遗留问题与解决意见
7．：
8．若扩建需说明现状、扩建理由，并提出充分利用现有设备及构筑物挖潜革新的措施
9．其它要说明的问题
注：对毕业设计综述应从以下几个方面论述、阐述：
1．品名称、品种、规格、用途、生产方法等
2．xxxx产品生产的发展历史（主要指生产方法重要的工艺变革及设备改进等）
3．目前的生产状况、主要指生产该产品目前采用的新工艺、新设备等技术生产展望，发展方向、对未来的预测（提出那里应改进，应向何方向发展）@
—
$
深入理解车间工艺设计的步骤及其内容。
二．产品方案与生产方案制定
1．产品方案编制：选择典型（计算）产品，编制产品方案
2．[
3．生产方案选择制定：选择工艺方案
三．生产工艺流程制定及金属平衡计算
1．根据生产方案，以计算产品为依据列出工艺流程表
2．依据工艺流程计算金属平衡，算出投料量
四．设备选择（初选、精选、确定）
1．主轧机选择、型式、吨位
2．其它设备选择
五．工艺参数计算
}
工艺规程制定与计算；温度制度；速度制度；张力制度；辊型制度；压力计算；冷却制度
六．设备校核
1．主要设备校核：轧辊校核；电机校核；机架强度校核等
2．辅助设备校核：包括加热炉产量校核、剪切机能力校核、矫直机能力校核
七．车间年产量计算
1．轧机工作图表绘制
2．轧机小时产量计算
3．轧机年产量计算
八．！
九．车间平面布置
1．金属流程线的确定
2．设备组成及设备间距的确定
3．仓库及辅助设施面积计算
4．厂房设计：车间跨距、柱距、总长度、轨顶标高及总面积
5．内部运输
6．其它指标：通风、采暖、电源
7．绘制车间平面布置图
十．~
十一．各项技术经济指标
包括金属消耗、燃料消耗、电耗、水耗、设备消耗
其它内容：参考文献
附表附图：车间平面布置图、孔型图、程序、外文翻译、专题撰写。
1.2车间设计的基本程序
一般经过三个阶段：初步设计、技术设计、施工设计。但目前一般按：可行性研究、初步设计、施工设计进行。! ）} 、【
1.2.1可行性研究
是对所提工程项目从各有关方面进行调查和综合论证、为拟建项目提供科学依据、从而保证所建项目能生产出高质低耗产品，以最少投入获得最大利润。一．(
二．可行性研究的主要内容
1．市场销售情况研究：销售利润——建设规模及生产方案产品方案
2．经济效果研究：综合考虑分析投资回收率、近期、远期利润、原料政策、投资风险程度等、资金（固定及流动资金）来源、利息、折旧等。
3．工艺技术研究：工艺技术及设备
4．工程条件研究：资源储量、原料来源、厂址气象、水文地址、交通运输、水电动力、建筑材料、协作区域、文化生活设施、环保（三废处理）等，进行综合分析比较。
三．其它方面：劳动力来源、费用、人员培训、建设进度、工厂组织机构体制可行性研究步骤
1．调查研究收集资料：市场研究、相关企业调研。——调研报告。
2．对资料进行客观分析、预测、判断、提出方案。
3．'
4．方案比选：几个方案、各述利弊、分析比较、选择最佳方案。
5．编制可行性研究报告：项目名称；主办单位；主要技术负责人与经济负责人；项目审批文件；承办企业的情况与条件；生产规划；物料供应；厂址选择；技术与设备；建设资金；项目实施与进度；人员培训；经济效益评价等。
1.2.2初步设计（技术设计）
按设计任务书给定的条件，在可行性研究的基础上进行的设计，最后形成设计说明书。其中初步设计是基础设计，技术设计则更详尽严密。
1.2.3施工设计
是设计的最后阶段，任务是为制造设备、厂房基础、其它构筑物的施工提供依据。内容包括：车间的土建设计；设备施工图纸；各项施工文件及说明。
1.3车间设计的依据
车间设计任务书是依据，由有关上级部门下达。设计任务书的基本内容包括：
1．:
2．车间的生产规模、品种
3．生产方案
4．建厂地址，厂区范围，资源利用状况、各种材料供应、运输等
5．要求达到的技术水平，经济及社会效益
6．投资及劳动定员的控制数字。
7．环保要求@
重点掌握可行性研究的主要内容
2生产方案与产品方案制定
2.1产品方案的编制
2.1.1产品方案定义
产品方案是指所设计的工厂式车间拟生产的产品名称、品种、规格、状态以及年计划产量。
产品方案一段在设计任务书中加以规定。产品方案是进行车间设计的主要依据，根据产品方案可以确定生产方案（工艺）及选择设备。
2.1.2（
2.1.3编制产品方案依据
主要依据是：国民经济发展对产品的要求；产品在全国的平衡；建厂地区的资源条件、自然条件、投资等。
2.1.4计算（典型）产品的选择
计算产品定义：用做进行车间设计依据的产品。
选择依据：有代表性（产量大、有代表性）；通过所以工序；要与实际相接近，要保留一定的调整余量。
产品方案与计算产品确定后，按产品名称、合金牌号、状态、规格范围、产品等列成表，如表所示。
表某冷连轧厂（车间）产品方案
产品名称
:
产品规格 /mm
产量
/万吨
所占比例
/%
厚宽长
普通及深冲用低碳
钢板
~600~15001000~6000
:
普通及深冲用低碳
钢带
~600~1500卷
镀锌钢板
~$
700~1500
1000~6000
镀锌钢带
~700~1500卷[
镀锡钢板~520~1050400~1000
'
镀锡钢带
~520~1050卷
合计:
100100
2.1.5产品标准与技术要求
1．技术要求：指产品的牌号、规格、表面质量及组织性能等方面的要求。
2．产品标准分为国标（GB）部标（YB）企标（QB），它是根据产品使用重点理解：（
产品方案、生产方案的定义、制定的方法、目的。
&
"
%
<
上的技术要求和生产部门可能达到的技术水平而制定的。产品标准一般包括：规格标准（产品牌号、形状、尺寸、表面质量及相关参数）；性能标准（化学成分、物化性能、机械力学性能、热处理性能、晶粒度、性能及其它特殊性能等）；实验标准（取样部位、试样形状尺寸、试验条件及实验方法）；交货标准（交货验收时的包装、标志、方法及部位等）。
2.2生产方案的选择
2.2.1—
2.2.2生产方案定义
是指为完成任务书中规定的产品的生产任务而采取的生产方法。选择生产方案时，应考虑设计规模、产品质量及技术经济指标的要求。
2.2.3选择生产方案的依据
1．金属与合金的品种、规格、状态及质量要求。
2．年产量大小
3．投资多少、建设速度、机械化的程度及将来发展。
4．经济效果、工艺的成熟条件等。
2.2.4钢材的生产方案
一．-
二．板带钢生产：~薄带箔材，~薄板，4~中厚板
1．中厚板生产：单机四辊可逆式，双机架（2+4或4+4）可逆式；半连轧连轧
2．热轧薄板带钢：全连续式，半连续式、3/4连续式~12mm→
3．冷轧带钢：单机可逆、连轧（3机架 4机架 5机架 6机架）~
三．型钢生产
1．横列布置普通轧法
2．万能轧法
3．型钢连轧
4．…
5．热及冷弯型钢
6．挤压法
四．管材生产
1．热轧法：自动轧管机、连轧管机、两辊斜轧穿孔、三辊斜轧穿孔、菌式穿孔机、张力减径机、皮格尔轧管、狭舍尔轧管机
2．热挤压
3．焊接：直缝焊、螺旋焊
4．冷加工：冷轧冷拔、冷旋压
五．线材生产以下成卷交货一般断面为圆形
1．《
2．横列式（二辊轧机）
3．半连续式（三辊轧机）[
重点理解：
！
型、板、管、线材的生产中最佳方案。
4．连续式（二辊+45°无钮式或二辊+Y型无钮）（单线或三线）2.3轧钢生产中的先进生产工艺
1．连铸连轧紧凑式机组
2．以热代冷
3．低温大压下控轧超强控冷（轧机电位大、冷床超强冷却）
4．柔性轧制技术
5．…
6．连铸型管坯
7．热送热装直轧
3 生产工艺流程制定及金属平衡计算
3.1 工艺流程制定
一． 热轧板带
连铸坯 →清理→（补偿）加热→轧制→冷却→精整→检查验收→入库 轧制分粗轧和精轧，冷却为层流冷却，精整主要包括矫直、横切、纵切。 二． ￥ 三． 冷轧板带
热轧卷→柱矫→酸洗→切边→轧制→卷取→退火（退火分光亮退火和黑退火）→平整→精整（矫直、纵切分条横切）→检查包装→入库
四． 热轧型钢
方坯（型坯）→清理→（补偿）加热→轧制→剪锯切→冷却→矫直 五． 无缝管材
圆坯→穿孔→轧制→均整→张力减径 →冷却→精整（矫直、切头尾、检查、车丝）→包装→入库
六． 线材
方坯→ 加热 →轧制（粗中、预精、精轧）→冷却（水冷、风冷）→集卷→打捆→检查→入库 3.2 *
3.3
金属平衡计算
是指生产车间在一定时期内（通常为一年）生产产品的收支情况，即投入与产出情况。编制金属平衡表目的是确定出为完成年计划产量所需的投料量。主要工作是计算产品的成材率、然后编制金属平衡表。 3.3.1 计算成品（材）率（金属消耗系数）
1． 成材率定义：指成品重量与投料之比的百分数，亦即一吨原料能够生
产出的合格产品重量的百分数。用公式表示为
A=?-Q W
Q 100% 式中、A ─成材率%
Q ─投料量
W ─损失料量 【 成品率的倒数就是金属消耗系数。
成品率是车间生产中的一项重要指标、它的高低反映了生产管理和工艺技术设备等各方面的水平，直接影响企业的生产成本。因此产前必须对其进行正确估算。
3.3.2 影响成品率的主要因素
凡是造成废品的生产及销售因素都是影响成品率的因素。
（1） 烧损：氧化烧损1~5% 一般表面积愈大、加热时间越长、温度越高、
"
》
?
/
重点理解
金属平衡的制定方法及
意义、影响成品率的主
要因素
气氛氧化性越强则烧损越大。
（2）溶损：在酸、碱或化学处理等过程中的损失。~%
（3）几何损失：切头、切尾、切边残屑消理（车皮、锯切、铲）1~10%（4）工艺损失：技术损失、各工序由于设备、工具、技术操作及表面介质等问题造成的质量不合要求的产品。如诈漏、轧断、轧卡、卡钢、超差、浪形、轧扭、腰薄、耳子、性能不合格等。
?
由于成品率直接影响生产成本，因此实际生产中应尽可能采取措施提高成材率，主要应从工艺、设备、原料、管理（操作）四个方面入手。
3.3.3编制金属平衡表
将钢种、各项消耗指标、年产量、成材率、需坯量列在以下表格中，即为金属平衡表。
表冷轧薄板钢金属平衡表
序号钢种
坯料
规格
<
/mm
消耗 /%
年产
量
/万吨
成品
率
/%
需坯
量
/万吨
溶损烧损切损
工艺
损失
t%t
：
%
t%t%
&
1
2
3
4
∶
∶
？?
4设备选择
：
主要内容是确定出车间设备的种类、型式、结构、规格、数量及能力。包括主要设备和辅助设备。对主要设备应在预选基础上进行必要的设备负荷计算。对重要部件进行强度校核。对辅助设备可依经验选取不进行验算。设备选择一
般原则是：
要满足产品方案的要求，保证高质量的产品。
要满足生产方案及生产工艺流程的要求。
要注意设备的先进性和经济性的合理性（性价比）
4.1主要设备的选择
不同的产品应采用不同形式的轧机，轧机的结构、数目、配置、吨位直接影响产品的产量、质量，因此选择轧机时应以生产方案和产品方案为依据进行反复推敲。
4.1.1轧机结构形式
1．二辊轧机：可逆及不可逆两种。管线都用。
2．]
3．三辊轧机：等径及不等径之分。板、型、线用。
4．四辊轧机：可逆及不可逆两种。优点多，主要用于板带轧制。变种：HC、CVC、PC
5．其它轧机：多辊轧机、万能轧机、行星轧机、斜辊轧机、特殊轧机
4.1.2轧机数目确定
一般规律是：
1．热轧板带：半连轧为2架粗轧+7架精轧；3/4连轧为4架粗轧+7架精轧；全连轧为6架粗轧+7架精轧。
2．冷轧带钢：1架粗轧+4架~6架精轧。
3．型钢：与机架的布置形式关系较大。对顺列式和连续式布置的轧机，机架数不少于其轧制道次数N=lgμz/ lgμp；对横列式轧机而言，主要应参照同类企业经验值确定，计算做为参考。
4．>
5．线材：一般为6架粗轧、7架中轧、预精轧2架、精轧10~15架，粗中轧每架可轧2~3道次，精轧轧1道次。
4.1.3轧机的布置形式
各类轧机的布置种类繁杂、但基本形式有以下5种：
1．单机架轧机：一般均为可逆轧制。比较适用于大型钢材轧制或生产相对比较较落后的企业，其布置示意图如下图所示。】
重点了解如何选择设备、如何布置设备
2．…
3．横列式轧机：一般由2~3架轧机横向排列，整个车间由2~4排、4~12架轧机组成。轧件在其中穿梭轧制或使用活套及围盘轧制，主要用于型线材生产。
#
4．纵（顺）列式轧机：每架只轧一道、轧件越轧越长，轧速越轧越高。生产效率高，但厂房长、投资大。适于大断面成品钢材的轧制。
5．半连续式轧机：前半部分有可逆道次、后半部分连续。结构紧凑、生产效率和投资比例适中，一般用于冷热板带的生产。
】
6．连续式轧机：每架只轧一道同时轧件在各架轧机上同时过钢，保持秒流量相等的原则。自动化、机械化程度高，生产效率高，用于冷热板带及线材生产。
4.1.4轧机主要参数
1．轧辊：主要参数是辊身直径及辊身长度。
&
选择辊身直径时主要考虑抗弯强度和容许挠度、最小可轧度，同时要满足咬入条件要求。辊身长度一般与所轧板材宽度及辊身上所布孔型数目有关。根据经验一般：
D max =（1500~2000）h
min
（带张力轧制时）
D max =1000h
min
（无张力轧制时）
或D=KH
式中 H—原料坯厚度
K—系数
L=B
max
+a
式中 a—辊身长度余量
、
B
max
＜400时 a=50~100
B
max
=400~1200时 a=200~400
B
max
＞1200时 a=200~400热轧取上限，冷轧取下限；
对型钢轧机辊身长度应为所配孔型数总宽度加辊扁宽。至于管材穿孔机及均整机的辊身长度除考虑强度外，还要考虑管坯的咬入条件及成管后的表面质量。L与D确定后，还应考虑L/D的比值，L/D大则轧机弹跳大、所轧产品精度差。
2．机架主柱断面积
3．主电机功率（后面电机校核一章讲）
4.2辅助设备选择
轧钢车间主要的辅助设备有：加热设备；切断设备；冷却设备；矫直设备；卷取设备；起重运输设备。
4.2.1?
4.2.2加热设备选择
1．种类：用于坯料加热的炉子，将钢坯温度加热到开轧温度。主要均热炉和加热炉，均热炉主要用于坯料的温均热、加热炉用于升温。
2．炉型：轧钢用加热炉主要有：推钢式加热炉主要用于板坯、方坯加热；步进式加热炉主要用于板坯、方坯、管坯加热；环形加热炉主要用于圆坯和管坯加热。
3．产量：按时间计算：Q=LnG/bT吨/小时
按生产率算：Q=PF/1000 吨/小时
4．炉子尺寸：由钢料长度确定宽度、由产量及推钢比等确定长度
B=L+2C 单排料
B=2L+3C 双排料 C≈~0.3m
4.2.3，
4.2.4切断设备
1．锯机：有冷锯和热锯之分。用于型钢和管钢的锯切。一般布置在成品轧机之后冷床之前的作业线上。型式大都是滑座式锯和四连杆式锯，锯片有钢片和无齿片两种。
2．剪切机：平刃剪、斜刃剪、飞剪、圆盘剪、滚切组合剪等。一般剪切薄板带钢边缘和分条用圆盘剪、其它用于定尺切头尾之用。
3．火焰切割、等离子切割、线切割、激光切割等。
4.2.5矫直设备
将钢材矫直。按结构特点分：压力矫直机、拉伸（张力）矫直机、平整机、拉伸弯曲矫直机、斜辊矫直机、型钢矫直机等。
1．拉伸弯曲矫直机：用于矫直板带钢、其主要参数是辊径、辊距、辊数2．斜辊矫直机：矫直辊轴线在空间上交叉布置。辊型是双曲线形，主要参数是曲线凹度、辊径、辊距、辊数。
3．，
4．型钢矫直机：矫直型钢，有闭口式和悬臂式两种，其孔型形状类似于型钢轧机的孔型，一般为装配组合孔型，通过辊圆的调整来矫直不同类别的钢材。
5，
6工艺参数计算
主要是工艺规程制定与计算。同时，计算轧制速度、变形速率、制定轧制温度、计算轧制压力、张力，确定轧辊辊型、孔型，制定冷却工艺（开冷、终冷温度、冷却速度等），最后给出这些工艺参数的表格。
7 设备矫核
7.1 轧辊校核
7.1.1 轧辊咬入能力校核
COSa=D
h D tga ﹤f 实现自然咬入
7.1.2 ， 7.1.3 轧辊强度校核
辊身校核弯曲强度；辊径校核弯曲加扭转；辊头校核扭转强度；另外四辊轧机在选用轧辊材质时要校核工作辊辊面的挤压应力； 7.2 电机能力校核
7.2.1 传动力矩的组成
要确定主电机功率、必须首先确定传动轧辊的力矩。在轧制过程中，在主电机轴上，传动轧辊所需力矩由以下几个部分构成：
M=M z /i+M m +M r +M d
式中：M z —轧制力矩使轧件产生塑性变形 i —轧辊与主电机间的传动比 《
M m —附加摩擦力矩、作用于轴承、传动机构等位置 M r —空转力矩。克服空转时的摩擦力距
M d —动力距，克服加速、起动等时刻的惯性力矩 1． 轧制力矩的计算
按轧件对轧辊的作用力、轧制力矩 M z =2 P ·a
式中：a —力臂 a=ψL j
ψ—力臂系数，冷轧板带时~，热轧板带时~ |
L j —接触弧长度
按能耗曲线确定轧制力矩时需要一些经验数据，一般对于型钢和管钢为吨位产品能耗占总延伸系数的关系图，如图所示。
(
）
重点理解 轧辊强度校核方法
…
难点是电机能力校核，包括电机力矩计算和校核
￥
,
2 3 5 10 20
1
2 3 4 10 20 30 k w h /t
：
5 10 1001
2 3 20 40 60 k w h /t
a 1—1150板坯机
b 1—1700热连轧机组
2—250线材轧机 2—5机架冷轧低碳钢 3—500大型轧机 3—5机架冷轧板带
{
根据能耗曲线，第n+1道次的单位能耗为（a
n+1-a
n
）kwh，若轧件重量为G
吨，则该道次总能耗为A=（a
n+1-a
n
）G
再按轧制所耗功A与轧制力矩关系 M
z
=A/ωt =AR/vt算出M z即可。
式中ω—角速度 /弧度
t—时间/s
v—轧辊圆周速度 /m/s
R—半径 /m
注意：用能耗法算出的中为轧制力矩和摩擦力矩之和。
2．!
3．附加摩擦力矩
轧制过程中克服轴承、传动机构中的摩擦力所需力矩。故有两部分组成
M
m =M
m1
+M
m2
M
m1=P/2×f
1
×d
1
×4=P×d
1
×f
1
为轴承中的附加摩擦矩
P—轧制力
f
1—轴承摩擦系数滑动轴承 f
1
=~
滚动轴承 f
1
=~
液体摩擦轴承 f
1
=~
、
M
m2=(1/η
1
-1)(M
z
+M
m1
)/i 为换算到主电机轴上的摩擦力矩
η
1
—传动机构（减速机、齿轮机座）的效率
齿轮：η
1
=~
皮带：η
1
=~
最后 M
m =M
m1
/i+M
m2
4．空转力矩：是空载转动轧机主机列所需力矩。空转时轧辊、接轴、齿轮、飞轮等到主电机的传动比不同，因轴颈半径各不相同，因此，应分别计算后再加合。
即 MK=∑MKn=∑(Gn×F n×dn )/2in
通常按经验定： MK=（~）MH
&
M
K
—电动机的额定转矩
5．动力距：起动及加减速度时的惯性力矩。
M
d
=GD2/375×dn/dt
式中 G—转动部分重量
D—转动部分惯性直径
dn/dt—角加速度
7.2.2 静负荷图
要校核和选择主电机，除知其负荷值外，还需知轧机负荷随时间的变化图，力矩随时间变化的图称为静负荷图。 ·
静力矩为：M=M z /i+M m +M r
轧制时间按：t n =L n /v n L n —轧后轧件长度
间隙时间按间隙动作所需时间或经验现场数据定。 静负荷图的画法如图所示。
#
￥
7.2.3 负荷图的画法（动静负荷图合成） -
…
t M 0
a 单独传动的轧钢机的静负荷图 t /s M c /吨/米
图 各类轧钢机的静负荷图
b 单机架轧机轧数道的静负荷图
t
t /s
/
。
d 集体驱动的连轧机的静负荷图
M Ⅴ
M Ⅳ
M Ⅲ
M Ⅱ
M Ⅰ
t /s
t
￥
Δt 5
' Δt 3 Δt 2 c 同时轧数根轧件的轧机的静负荷图
Δt 1
t /s
M c /吨/米
：
`
；
.
图 可逆轧机的速度图与负荷图
~
t
t 3
t n b
n a
t /s
t １ }
t
M d 4
M d 2
M d 1
M d 3
M d
t /s
`
M j
t /s
M k
M 5
M 4
M 3
M 2
|
M 1
M
t
7.2.4主电机功率计算
，
当主电机的传动负荷图确定后，才能对电动机的功率进行计算。此工作由两部分组成：一是由负荷图算出“等效力矩”，它不能超过电机的额定力矩，二是负荷图中的最大力矩不能超过电动机的允许过载负荷和持续时间。若为新选电机，则应依据等效力矩和所要求的转速选择电机。
1．等效力矩计算
轧机工作时电机负荷是间断式的不均匀负荷，而电动机的额定力矩是指电动机在一定负荷下长期工作时其温升在允许的范围内的力矩。因此，校核电机时首先应计算出等效力矩：
M jum =
∑∑
∑∑
+
+
'
'
2'
2
n
n
n
n
n
n
t
t
t
M
t
M
∑t n—轧制时间内各段纯轧时间 /s
∑t`n—轧制时间内各段间隙时间 /s
M
n
—纯轧时间所对应的力矩 /
M`
n
—间隙时间对应的空转力矩 /
2．（
3．电机校核
校核电动机温升条件学：M jum﹤M H
校核电动机过载条件学：M max≤K G×M H
K
G
—电动机的过载系数直流~
交流 ~电动机达到最大K G×M H时，允许持续时间为15s，否则电机将升温。
4．电动机功率的计算
对新电机，需要根据等效力距计算电动机的功率。即：
~
N=（M
jum
×n/η）kw
n—电机转数、r/min
η—电动机到轧机的传动功率。
年产量240万吨冷轧带钢车间设计
年产量240万吨冷轧带钢车间设计 摘要 由于冷轧薄板具有很高的尺寸精度，表面质量和优良的综合性能，因此得到了越来越广泛的应用，成为国民经济中各生产建设领域所必须的材料，尤其是在家电板和汽车板的应用。本文结合鞍钢冷轧薄板厂的相关资料，同时参考了多家现代冷轧厂的资料，设计了年产240万吨1700冷轧车间。设计内容包括选择轧钢机形式、确定布置形式、根据典型品种（厚度为0.8mm）进行压下规程设计和有关计算（轧制力参数计算、轧辊强度校核和电机生产能力校核等）。主设备采用了酸轧联合机组，退火炉选择连续退火炉。本设计力图设计出能生产高档家电板和汽车板的冷轧薄板厂，所采用的设备都是经参考相关资料对比后选取的最佳设备，以保证产品的质量和生产的顺利进行，从而实现优质、高产、低消耗、环保的目标。矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。 关键词:冷轧薄板；酸轧联合机组；冷轧工艺与设备；压下规程
Annual production of 2.4 million tons cold-rolled strip steel plant design聞創沟燴鐺險爱氇谴净。 ABSTRACT As Cold-rolled sheet with high dimensional accuracy, surface quality and excellent overall performance, so it has been more widely used, as the national economy of the production field of construction materials necessary, especially in the home plate and car plates application. In this paper, Anshan Iron and Steel Cold Rolling Mill of the relevant information, while making reference to a number of modern cold rolling mill data, designed annual production capacity of 2.4 million tons 1700 cold rolling workshop. Design elements include select mill forms, determine the form layout, according to the typical varieties (thickness 0.8mm) for rolling schedule design and related calculations (calculation of parameters of the rolling force, roll strength check and motor production capacity check, etc.). The master device uses a rolling acid combined unit, select a continuous annealing furnace. The design seeks to design a board capable of producing high-end appliances and car plate Cold-rolled sheet plant, equipment used with reference to relevant information are selected after comparing the best equipment to ensure product quality and smooth production, in order to achieve high quality, low consumption, environmental protection goals. 残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。 Keywords:Cold-rolled sheet; Acid rolled joint unit;Cold rolling process and equipment；Rolling schedule酽锕极額閉镇桧猪訣锥。
冷轧带钢设计
1.1发展冷轧带钢的意义 冷轧带钢的用途极广。低碳镇静钢和沸腾钢的冷轧薄板，可以制作汽车车身，冰箱外壳以及许多其它冲压件及深冲件；低碳镇静钢和沸腾钢的冷轧镀锡板可以制造罐头盒，喷雾器筒及类似产品；经冷轧和随后退火的电工硅钢带，可用于制造如电动机，变压器，发电机和各种其它电器设备的电磁回路中的铁心叠片。高碳冷轧调质带钢及其它经热处理的带钢，可用来制造可淬硬的部件如弹簧板或锯片。 电镀锌，热镀锌，镀镍，镀铬，镀铜，镀铝或涂塑料的带钢比例不断增加。它们有着多方面的用途。例如热镀锌钢板（有一部分涂漆或塑料），在建筑工程中用作建筑物的外墙皮；而镀镍，镀铬和镀铜带钢，则多用来制作装饰件。 当前，大力发展冷轧带钢生产，逐步提高冷轧带钢在轧钢产品中的比重，迅速提高冷轧带钢的质量，不断增加冷轧带钢的品种，满足各个生产部门，特别是与人民密切相关的民用工业等，以及外贸出口对冷轧带钢急剧增长的需要，是重型机械制造和钢铁生产部门面临的一项重要而又十分紧迫的任务。 21世纪中国钢铁工业已经迈入了一个新台阶，中国的冷轧带钢的生产能力提高很快，但是，还是满足不了汽车等工业对冷轧材料的需求，尤其是对冷轧钢板的质量提出更加严格的要求。因此，要求我们要进一步创新理论，改善轧钢生产流程，进而改变带钢的力学性能，更好的满足国民生产的需要，为全面建设中国特色社会主义提供坚实的保障。 1.2冷轧薄钢板生产的发展历史 1.2.1 国际冷轧发展史 钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20-25mm的冷轧钢带。美国1859年建立了25mm冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。1880年以后冷轧钢带生产在美国、德国发展很快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直，平整和热处理设备等，产品质量也有了提高。
年产量155万吨冷轧带钢的车间设计毕业论文
年产量155万吨冷轧带钢的车间设计毕业 论文 目录 1综述 (1) 1.1 我国冷轧板带生产现状 (1) 1.1.1 冷轧设备的发展概况 (2) 1.1.2 冷轧生产技术的发展过程 (2) 1.1.2 冷轧生产技术的发展 (3) 1.1.3 冷轧技术的发展 (4) 1.1.4 冷轧板带生产的新技术及发展趋势 (5) 1.1.5 结论 (7) 1.2 板型控制的方法 (7) 1.3 带钢产生厚度不均的原因和解决方法 (9) 1.4 冷轧带钢表面质量自动检测系统的在线应用研究 (13) 1.4.1系统设计 (13) 1.4.2 系统的功能模块和使用情况 (15) 2产品方案和金属平衡 (18) 2.1 产品方案的制定 (18) 2.1.1 产品方案 (18) 2.1.1 生产方案 (18) 2.2 坯料的确定 (19) 2.2.1 坯料的选择 (19)
2.3 金属平衡表的制定 (20) 2.3.1 金属平衡 (20) 3轧制工艺流程 (22) 3.1 冷轧板带钢生产的工艺流程 (22) 3.2 酸洗设备 (23) 3.2.1 酸洗设备原理 (23) 3.2.2 酸洗设备选择 (24) 3.2.3 酸洗设备参数 (25) 4主要设备选择 (26) 4.1 设备组成 (26) 4.2 酸轧联合机组 (26) 4.3 罩式退火机组 (30) 4.4 平整机组 (31) 4.5 横剪机组 (32) 4.6 纵剪机组 (34) 4.7 重卷机组 (35) 4.8 热镀锌机组 (35) 5轧制制度的制定 (37) 5.1 压下制度（规程）概述 (37) 5.2 压下量的分配 (37) 5.3 速度制度 (37) 5.4 力制度的制定 (38)
铝板带车间设计
铝板带车间设计 铝板带车间设计 (design of aluminium plate，sheet and strip workshop) 以铝及铝合金扁铸锭、连铸轧或连铸连轧带坯为原料，经轧制、热处理、精整等工序，生产铝板带材的铝加工厂车间设计。 铝板材分热轧板和冷轧板，一般规格范围为：热轧板厚度5～150mm，宽度1000～2500mm，长度2000～10000mm；冷轧板厚度0．3～10mm，宽度400～2400mm，长度1000～10000mm。带材厚度为0．2～4mm，宽度为50～2500mm。产品以热轧、退火、淬火一时效、冷作硬化等状态供应用户。其中厚度为0．5mm左右的带材还供铝箔车间作坯料。 设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。 工艺流程选择铝及铝合金板带材生产，采用热轧供坯或铸轧供坯，再经冷轧、热处理、精整等工艺过程。热轧供坯，适用于生产各种铝合金，带坯质量好，但生产工序多，设备复杂，投资大，适宜在10万t／a以上规模的板带材车间采用。铸轧供坯方式，生产流程短，能耗低，投资省，但合金品种有一定的局限性，适用于产品比较单一的板带材车间。铸轧供坯法设备简单，适合在5万t／a以下生产规模的车间采用。另外，还有一种生产铝板材的方式是块式生产法，它是将扁锭热轧成条坯，再切成块片进行冷轧、热处理和精整至成品。这种方法生产效率和成品率都较低，仅适用于年产几千吨的板材车间。 铝板带材生产工艺流程见图1。
机一起构成机组，产品质量高，生产安全，但设备投资大，只适用于大量生产高质量产品的铝板带车间；盐浴淬火炉，用于板材的淬火，通常与拉伸矫直机、剪切机等设备组成联合机组，炉温控制准确，投资较少，但生产效率较低。由于盐浴槽在高温下有腐蚀和爆炸危险，设计须有防火和防腐蚀措施。(3)时效炉。主要用于合金铝板的硬化处理，可选用箱式或坑式电炉，炉内都须热风循环。 精整设备对于普通热轧板，常在热轧机列辊道的尾部或与辊道平行的侧面设置剪板机、切边机和垛板机等设备。特殊用途的特厚热轧板、变断面板、带筋板等，热轧后须在张力矫直机、变断面轧机、变断面矫直机、铣削机等专用设备上进行再加工，在厚板锯床或剪切机上剪切，在专用的淬火炉、时效炉内进行热处理，设计需另设厚板生产线。冷轧板带的精整设备包括连续式拉伸弯曲矫直机、
年产90万吨1700冷轧车间设计
摘要 由于冷轧薄板具有很高的尺寸精度，表面质量和优良的综合性能，因此得到了越来越广泛的应用，成为国民经济中各生产建设领域所必须的材料，尤其是在家电板和汽车板的应用。本文结合武钢冷轧薄板厂的相关资料，同时参考了多家现代冷轧厂的资料，设计了年产90万吨1700冷轧车间。设计内容包括选择轧机形式、确定布置形式、根据典型品种（厚度为1mm）进行压下规程设计和有关计算（力能参数计算、轧辊强度验算和电机能力验算等）。选择辅助设备（包括镀锌、彩涂线等）。主设备采用了酸轧联合机组，退火炉选择罩式退火炉，轧机为板形调控灵敏CVC形式。 由于冷轧薄板具有很高的尺寸精度，表面质量和优良的综合性能，因此得到了越来越广泛的应用，成为国民经济中各生产建设领域所必须的材料，尤其是在家电板和汽车板的应用。 本设计力图设计出能生产高档家电板和汽车板的冷轧薄板厂，所采用的设备都是经参考相关资料对比后选取的最佳设备，以保证产品的质量和生产的顺利进行，从而实现优质，高产，低消耗，环保的目标。 关键词:冷轧薄板；酸轧联合机组；冷轧工艺与设备；压下规程
ABSTRACT As cold rolling sheet has high dimensional accuracy, surface quality and excellent overall performance,so it has been more widely used in all areas of production and constrcution,especially in the household appliances and motor vehicle plates.This article combines with the information of Wusteel Cold Mill Plant.At the same time ,it refer to other modern cold mill plant.So I design an 1700 Cold Rolling Mill Plant with an annual output of 0.9 million tons.The component of design includes the choice of rolling mill forms,the arrangement of mills,according to the typical varieties(thickness of 1mm)to design the reduction of order and calculation(the parameters of force and energy,the strength of roll and the capacity of electrical motor),the choice of auxiliary equipment(including galvanized line,color coating line).The main equipment uses the continuous picking line coupled to tandom mill.The annealing furnace chooses bell-type annealing furnace.The mills choose CVC rolls to control the shape of sheet. Because of cold rolled sheet has the size precision is high, the surface quality and excellent comprehensive properties, so it has been used more and more widely, as must the areas of the building materials production in the national economy, especially the application at home plate and a plate of automobile. This article tries to design the Cold Mill Plant capables of producing high-grade household appliances and motor vehicle sheet.Meanwhile,the equipment compared with reference to relevant information and then choose the best equipment to ensure production quality and prodution proceed smoothly,thus achieving the target of excellent qualilty, low cost ,high productivity and environment protection. Keywords:cold rolling sheet，continuous pickling line coupled to tandom mill，cold rolling technology and equipment，reduction of order
年产140万吨冷轧带钢论文
年产140万吨冷轧带钢论文 摘要 冷轧带钢具有表面质量高、性能好、品种多和用途广等特点。特别是随着汽车工业和家电行业的迅速发展，人们对汽车及家电外壳的质量和性能要求也越来越高，因此，发展冷轧板带钢十分必要。本设计是参照鞍钢三冷轧厂而进行的冷轧带钢车间设计，设计年产量为140万吨。本设计在参考鞍钢三冷轧厂的设备条件下，参照了诸多文献及实际资料，以年产量为基础，结合各产品市场前景合理地分配了各产品产量，并制定了轧制制度，校核了部分主要设备及车间年产量，综合了各项技术经济指标，并绘制了车间平面图。此外做了篇关于张力自动控制技术方面的专题论述。并附有一篇短暂的增加微织构弹流润滑间的薄膜厚度方面的英文资料及其中文翻译。 关键词：冷轧带钢；工艺设计；压下规程；张力自动控制；薄膜厚度
Abstract Cold-rolled strip has many characteristics, such as high surface quality, better performance, more varieties and so on. In particular, as the development of automobile industry and home appliances industry, it has been demanded higher quality and performance in the shell of cars and home appliances. Therefore, it is very necessary to develop the cold-rolled strip. The cold rolling strip plant was designed with annual yields of two million tons on base of the third cold-rolled factory of steel group of An'shan. The design is based on annual production, haved combined all products market prospects and distributed the output of all products rationally, developed the Rolling Process and Integrated Various economic indicators which is based on the equipment of the third cold-rolled factory of steel group of An'shan and many practical information and literature, then Painting in the workshop plan. Furthermore, a monographic study related to tension automatic control technology of stainless steel craft, and encloses one about modelling of the effect of film thickness on cold strip rolling information in English and it is Chinese translations. Key words: Cold-rolled strip plant; process design; reduction of rules; tension automatic control technology; film thickness
年产80万吨1790冷轧车间工艺设计
年产80万吨1790冷轧车间工艺设计 本科生毕业设计（论文）课题申请表 (由指导教师填写) 学院：冶金与能源学院2010年03 月19日 课题情况课题名称年产80万吨1790冷轧车间工艺设计 教师姓名职称学位 课题来源A--教师科研B--来自现场C--自拟题目D--其它（需注明）课题类别A--设计B--论文设计时间2010.3-2010.6 主 要研究内容1、收集有关资料，选择设计方案和生产线布置。选择坯料、制定产品大纲，选择轧钢机形式、设计压下规程，完成力能参数计算，验算轧辊强度，计算产量。选择辅助设备（酸洗机组、退火炉、卷取机等）。 2、完成车间的平面工艺布置，绘制车间平面工艺图。 目标和要求设计年产80万吨的冷轧薄板车间，主要完成工艺设计，典型产品为厚度0.5mm,宽度1500mm的普通碳素钢。按照设计要求进行，完成设计说明书和车间工艺平面图。说明书要求按照章节撰写，图文并茂，对工艺制度要求有分析和计算。缩写说明书至2000字，并翻译成英文。 特 色 选用了酸连轧生产线，镀锌，彩涂等深加工。 成果 形式 选用了酸连轧生产线，镀锌，彩涂等深加工。 成果 价值 为冷轧薄板车间设计提供参考 系主 任或 专家 审题 意见 负责人签字: 年月日 学院 审批 意见 院长签字: 年月日
本科生毕业设计（论文）计划进程表 （由学生填写） 学院冶金与能源学院姓名合作者无题目年产量80万吨1790冷连轧车间工艺设计 时间工作内容完成情况 第3-5周第6-8周第9-12周 第13-14周第15-16周第17-18周唐钢冷轧车间现场实习； 开题论述，寻找英文专业资料，翻译； 所建厂产品范围，应用领域，产品特性， 建厂经济依据；典型产品总延伸计算，道 次选择，轧机布置选择比较；压下分配， 轧制规程计算； 轧制图表，年产量计算；轧制力计算；轧 辊强度校核，电机温升校核； 辅助设备：镀锌、退火、彩涂生产线等； 金属消耗计算，车间面积计算； 检查格式，段落清楚，标题内容一致；完 成CAD出图，准备答辩。 完成 完成 完成 完成 完成 完成 本 人 完成 部分 说明书约4万字 论文万字 图纸0＃图纸1张，折合1号图共4 张 说明书（论 文）摘要 汉译英共2 千字其他 指导教师签字：年月日
四机架带钢冷连轧车间设计方案简介
四机架带钢冷连轧车间设计方案简介 摘要简要介绍了Φ400mm/Φ170mm×400mm四机架带钢冷连轧机车间设计的工艺方案、主要设备性能参数及设计特点。 关键词冷轧窄带钢车间设计方案 1前言 冷轧带钢作为多种产品的原料，用途十分广泛，主要用于钢窗、冷弯型钢、焊管、包装、建材等方面。新疆的冷轧带钢生产为空白，疆内市场上使用的冷轧带钢及冷轧带钢制品均从内地购进，由于运距长、运费高、供货周期长等缺点给用户带来诸多不便。 八钢博业公司是集团公司确立的线、棒、带材制品生产基地。2000年10月，经充分的市场调研和技术论证，博业公司决定新建一条年产4万吨冷轧窄带钢生产线。本项目以八钢中型厂生产的热轧带钢为原料，不仅填补了新疆空白，且符合我国钢铁工业调整产品结构、增加板管比的产业政策，具有较为广阔的市场前景和发展空间。 2工艺设计方案 2.1原料及成品 原料为2.0～3.5mm×30～310mm热轧窄带钢，生产规模为年产4万t；规格为0.35～1.50mm×30～310mm；钢种为碳素结构钢，盘重约1t；预留优质碳素结构钢、合金钢冷轧带钢及镀层带钢的发展空间。 成品冷轧带钢以退火状态交货；钢卷内径为Φ500mm；钢卷最大卷取重量为1.9t。产品标准为GB716-91。 2．2生产工艺 2．2．1 产品大纲
产品大纲见表-1 表-1 产品大纲 序号产品规格/mm钢种年产量/t 10.35~0.75×30~310碳素钢12000 20.80 0.80~1.00×30~310碳结钢合结钢14000 3 1.00~1.50×30~310碳结钢合结钢14000 合计40000 2.2.2生产工艺流程 流程为：热带卷→酸洗→钝化→冷轧→纵剪→退火→精整→包装入库该车间平面布置图见图1。 18 17 16 15 14 13 12 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 19 预留发展空间
热轧带钢生产车间布置设计分析
热轧带钢生产车间布置设计分析 热轧带钢简介 以板坯或钢锭为原料用热轧方式生产各种中厚钢板、薄钢板和带钢的轧钢车间设计。热轧板带钢车间设计范围包括中厚板车间设计、连续热轧宽带钢车间设计、施特克尔(炉卷)带钢轧钢车间设计和热轧窄带钢车间设计。除了以上四类板带轧钢车间外，尚有叠轧薄板车间和行星轧板车间。 工艺流程 热轧宽带钢主要生产工艺流程是板坯经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却到设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品的过程。 设备构成 主体、加热炉、推钢机、出钢机、粗轧机组（四机架）、飞剪、精轧机组（七机架连轧）、卷取机、吊车、精整机组（开卷机、矫直机、剪切机、张力卷取机等）。在进行车间设计时主要是轧机型式和轧机组成的选择，同时从设备的可靠性、产品质量、维修方便、设备结构、外形和机组重量等因素进行比较和选择。主要轧钢机有中厚钢板轧机、热轧宽带钢轧机、施特克尔(炉卷)带钢轧机和热轧窄带钢轧机。(1)中厚钢板轧机。有二辊式、三辊劳特式、四辊式。轧机布置型式主要有单机架、双机架型式。现代的中厚板车间设计均采用四辊式轧机，按产品和产量的不同选用单机架或双机架组成，最佳型式是粗轧机和精轧机，均为四辊轧机并顺列布置。(2)热轧宽带钢轧机。指辊身长度不小于1000mm的热轧带钢轧机，世界上建设最多的为1500～1800mm和2000～2300mm热轧带钢轧机，最大的达2690mm。按粗轧机的型式和组成有半连续式、3／4连续式和连续式三种热轧宽带钢轧机。 (3)施特克尔带钢轧机。主要用于轧制不锈钢、硅钢等难变形金属。该轧机的特点是在轧机入口和出口设有带卷筒的加热保温炉，用以保持带钢轧制温度，因此在中国称炉卷轧机。现代的施特克尔带钢车间，一般由一架四辊式可逆式万能粗轧机和一架四辊可逆式精轧机组成。轧机后设有带钢冷却设备、卷取机和钢板剪切设备。 (4)热轧窄带钢轧机。这类轧机有布棋式、顺列式、半连续式和连续式等型式，前两种生产的带钢为条带，后两种生产的为成卷带钢。这类轧机生产的碳素窄带钢主要供焊管、自行车用材、冷轧带钢和冷弯型钢作原料。热轧窄带钢也采用行星式轧机生产，主要轧制合金钢和特殊钢带钢。 车间组成和平面布置 热轧板带钢车间主要由板坯库、加热炉跨间、轧机跨间、轧辊跨间、主电室、高压水泵站、中间库、精整跨间、成品库组成。中厚板车间尚有热处理跨间。热轧板带钢车间的工艺设备布置为连续生产线，轧辊间、主电室、高压水泵站毗邻轧机跨间布置，热轧钢卷库和精整线依厂区条件而布置，也可以单独设置。中厚板热处理设备有在线和离线两种布置。热轧板带钢车间在总图上的布置还应考虑到与连铸板坯车间的衔接。便于连铸坯直接热装炉或直接轧制，还应考虑热轧钢卷直接送往冷轧车间的方便。 车间平面布置的原则车间工艺平面布置主要是按照所确定的生产工艺和依此所确定的设备，合理地确定金属流程线、设备位置及其相对关系、必要的仓库和操
冷轧车间设计.
1综述 1.1冷轧薄板简介 金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指薄板不经加热而在室温直接进行轧制加工。冷轧后的带钢可能烫手，但还是叫冷轧[1]。 钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20~25mm的冷轧薄板。美国1859年建立了25mm冷轧机，1887年生产出宽度为l50mm的低碳钢板。1880年以后冷轧钢板生产在美国、德国发展很快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直，平整和热处理设备等，产品质量也有了提高。 宽的冷轧薄板(韧带)是在热轧成卷带钢的基础上发展起来的。首先是美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢，并很快由单机不可逆轧制而跨入单机可逆式轧制。1926年阿姆柯公司巴持勒工厂建成四机架冷连轧机。 我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700mm单机可逆式冷轧机，以后陆续投产了1200mm单机可道式冷轧机，Mxw1400mm偏八辊轧机、1150mm二十辊冷轧机和1250mmHC单机可逆式冷轧机等，70年代投产了我国第一套1700mm连续式五机架冷轧机，1988年建成了2030mm五机架全连续冷轧机。近年来我国冷轧薄板生产能力增加了20多倍，生产装备技术水平已由只能生产低碳薄板而发展到能生产高碳钢、合金钢、高合金钢、不锈耐热冷轧薄板、镀锌板、涂层钢板、塑料复合薄板和硅钢片等。但随着四化建设的发展，无论在数量和品种质量上都远远满足不了四化建设发展的需要，为此我们必须增建新轮机，改造现有冷轧机，大力发展冷轧生产。 冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材，其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点： 1.冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过0.01~0.03mm或更小，完全可以符合高精度公差的要求。 2.可获得热轧无法生产的极薄带材(最薄可达0.001mm以下)。 3.冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢(光泽面或麻糙面等)，以利于下
年产280万吨热轧带钢车间设计
学号：200906040106 HEBEI UNITED UNIVERSITY 毕业设计摘要译文 T RANSLATION O F G RANDUATE T HESIS’S A BSTRACT 设计题目：年产280万吨1780热轧带钢车间设计 学生姓名：张志芳 专业班级：09成型1班 学院：冶金与能源学院 指导教师：杨海丽教授 2013年05月28日
摘要 板带材生产技术水平不仅是冶金工业生产发展水平的重要标志，也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。建设现代化的热轧宽带钢轧机要满足现代工业对热轧板品种质量的要求。最终产品的质量取决于连铸坯的质量，传统厚度的板坯连铸工艺明显优于薄板坯连铸工艺。薄板坯连铸连轧更适于生产中低档板材品种，在薄规格产品生产方面具有明显优势。为了满足高质量和高性能板材要求，采用厚板坯常规连轧生产方式更合理。 本设计为年产280万吨1780热轧带钢车间设计，典型产品厚度为3.0mm。为了满足高质量和高性能板材要求，本次设计结合唐钢1700mm、宁钢1780mm、鞍钢1780mm热轧车间设计了年产280万吨的1780mm常规热轧车间。设计采用两架四辊可逆粗轧机，轧制六道次，精轧机选用六架非可逆轧机轧制六道次，通过采用CVC轧机、PC轧机和厚度自动控制(AGC)等技术相结合来控制板型和厚度，在精轧前采用无芯轴隔热屏热卷箱。 本设计粗轧机组选用两架独立的可逆轧机，两架带立棍的强力四辊可逆轧机，共完成6个道次粗轧，不但解决了粗轧轧制时间过长、与精轧机不匹配的问题，还能保证中间坯厚度及凸度的稳定性。精轧选用6机架连轧，前四架采用板型控制良好的CVC技术。全线采用许多新技术来保证稳定生产。产品在质量、精度等各方面居于先进水平。 热轧板带机轧制连铸坯，生产厚度为1.5～12.0mm的带钢。板坯在加热炉中加热到1200℃左右，由两架粗轧机将板坯轧到30mm左右。粗轧后，由飞剪切头，进入精轧。带钢经过由六架组成的精轧机组轧制。然后，再经过层流冷却进行冷却，最后由地下卷取机卷取。最终产品可经过冷轧进行再加工。 轧制前先除鳞，除鳞的方法有多种，而现代工厂只采用投资很少的高压水除鳞箱及轧机前后的高压水喷头即可满足除鳞要求，其水压过去为12MPa左右，嫌低，现已采用15～25MPa以上，合金钢则需更高的水压值。 考虑到缩短车间长度和粗轧时奥氏体回复再结晶程度以适应给冷轧薄板供坯的工艺需求，本次设计采用了两架独立的粗轧机，板坯在粗轧机上共轧制六道次，如果板坯厚度小，粗轧还可以分配空轧道次，同样可达到节能效果。 根据产品大纲要求，生产薄规格为6.0～15.0mm带钢要占40%以上，为提高精轧入口温度，减少中间坯头尾温差，提高终轧温度(绝大部分要在850℃以上)，保证带钢应有的质量、内部组织性能，粗、精轧间采用保温设施是必要的。热卷取箱保温效果较好，一次性设备投资虽高一些，但技术成熟，设备运转可靠，生
冷轧车间设计
轧钢车间设计 课程教案 ~ ￥ 井玉安 教案用纸
^ 内容 重点、要点 1.车间设计总论 摘要：本章主要讲两个大问题，即车间设计（工艺设计）的主要内容和车间设计的基本程序，通过对这两个问题的掌握使学生对轧钢车间有一个总体认识，为毕业设计打基础。 1.1车间设计的基本内容 1.1.1轧钢车间设计的基本内容 通常由生产工艺设计、机械设备设计、厂房与基础设计、供水与排水，热力（供气）与电力，通风与照明，运输等设计所组成。 其中车间生产工艺设计是整个轧钢车间设计的总体部分。主要任务是根据设计任务书，确定生产工艺过程，确定轧机组成，选择所需各种设备，画出车间工艺平面布置图，最后对水、电、动力、热力、通风照明、厂房建筑等设计提出要求。最后形成文件即车间设计说明书。 1.1.2/ 1.1.3轧钢车间工艺设计（车间设计说明书）的主要内容 一．总论（前言、综述、概况）（对该产品生产有一全面了解） 1．车间年产量、产品品种规格等 2．原材料、动力、燃料的来源及市场情况 3．本设计与同类企业相比具有的特点 4．目前建设的内容与远景规划 5．车间的劳动组织、建设投资、经济与社会效益 6．遗留问题与解决意见 7．： 8．若扩建需说明现状、扩建理由，并提出充分利用现有设备及构筑物挖潜革新的措施 9．其它要说明的问题 注：对毕业设计综述应从以下几个方面论述、阐述： 1．品名称、品种、规格、用途、生产方法等 2．xxxx产品生产的发展历史（主要指生产方法重要的工艺变革及设备改进等） 3．目前的生产状况、主要指生产该产品目前采用的新工艺、新设备等技术生产展望，发展方向、对未来的预测（提出那里应改进，应向何方向发展）@ — $ 深入理解车间工艺设计的步骤及其内容。
冷轧薄板车间设计
摘要 本设计说明书是参照鞍钢及宝钢冷轧薄板厂工艺流程，结合现代化生产实际要求设计了年产150万吨冷轧薄板钢厂的生产车间。典型产品为Q235B，20钢,08Al冷轧薄板带钢。该车间的主体设备包括：酸洗机组、五机架冷连轧机组、连续退火机组、单机架四辊式平整机组、横切、纵切及卷曲机组等。产品具有使用规格围宽、厚度精确、尺寸偏差小、表面光洁、板形好、性能稳定等特点。设计时以年产量为基础，结合各产品的市场前景合理地分配了各产品产量，制定了典型产品金属平衡表和轧制规程，并且优化了冷轧薄板的生产工艺，综合了各项技术经济指标，并绘制车间平面图。此外，本说明书还包括专题研究论文：Mg-4Zn-1.5RE合金轧制板材的再结晶组织观察与分析。 关键词：冷轧薄板；热处理工艺；再结晶退火；车间设计
ABSTRACT This design manual is a steel work that produces and manufactures 1,500,000 tons cold roll lamella in one year combining modern capacity and physical requirements to design, according to the cold-rolled sheet of Anshan Iron and Steel and Baosteel. The typical products are Q235B, 20 steel and 08Al specifications cold-rolled sheet steel. This workshop equipment includes: pickling line, the five stand cold rolling mill, continuous annealing units, single frame four roller leveling unit, crosscut, longitudinal cutting and rewinding machine, etc. The product can be used in the characteristics of the wide specification range, precise thickness and small size deviation, smooth surface, good board shape, the stable performance and so on. People have assigned each product output reasonably and drew up the metal balanced of the typical model product and stranding system regulations combining each product's market prospect, based on annual output when designing. Not only those, but also people have optimized production process of the cold-rolled sheet, synthesized various technical and economic indicators, and drew the workshop plan. In addition, the manual also included a special subject search thesis: observation and analysis of the recrystallization of the Mg-4Zn-1.5RE alloy stranding system board material organizes. Key word： Cold rolled sheet; Heat treatment process; Recrystallization annealing; Workshop design
热轧带钢车间设计 精品
设计题目：热轧板带钢车间设计 Q235B, 3.6×1400 mm
1 文献综述 钢铁工业在国民经济中的巨大作用，在于它能够提供一切工具和机器设备的原材料，它是现代社会生产和扩大再生产的物质基础。从最简单的手工劳动工具直到最复杂的航天技术，没有一个工业部门不和钢铁工业发生直接和间接的关系。为机器制造业提供数量日益增长、质量日益提高的钢材，从来就是钢铁工业的基本任务。在工业现代化进程中，钢铁行业一直处于基础产业的地位，在国民经济中所起的作用很重要，是衡量一个国家的工业、农业、国防和科学技术的四个现代化水平的标志。建国以来我国钢铁行业和技术已取得举世瞩目的成就，但是在市场化、工业化的发展进程中，在产品质量、产品结构、工艺技术装经济技术指标和管理方面与国际先进水平相比还有很大差距。板带钢的生产是钢铁行业发展的中的重要课题之一。板带钢在热轧方面有深冲热轧板带、耐腐蚀高强度热轧板带、成型性优异的高强及超高强钢板、超宽幅汽车钢板、热镀锌钢板、超细晶高强度钢板。热轧板带钢生产一直是轧制行业中高新技术应用最为集中、人们最为关注的领域。新世纪到来之际, 回顾过去, 展望未来, 将有利于我们把握方向, 追踪国际上的进展, 不断提高我国热轧板带钢生产的技术水平, 努力促使热轧板带生产成为我国从钢铁产量大国向钢铁技术强国迈进的排头兵。 1.1热轧板带钢产品概述 1.1.1热轧板带钢的种类和用途 热轧带钢品种有：低碳钢、中碳钢、高碳钢;船用结构钢、管线钢、锅炉用钢、焊瓶钢、IF深冲钢、无取向硅钢、包晶钢、高强双相钢等[1]。 普通碳素结构钢板带：用于制造建筑结构，起重运输机械，工程、农用和建筑机械，铁路车辆及其他各种结构件。 优质碳素结构钢板带：包括按国外标准供货的焊接结构钢板带。大量的用途同上，并用于制造汽车、拖拉机、收割机以及要求冲压性能和焊接性能优良的机械构件、石油储罐、压力容器、船舶、桥梁和各种工程的结构件。 低合金高强度结构钢板带：用于制造要求强度更高、成形性更好和性能稳定的机械制造、车辆、化工设备等各种设备的结构，大型厂房钢结构，重要工程及桥梁结构等。
冷轧车间工艺流程设计毕业论文
冷轧车间工艺流程设计毕业论文 目录 冷轧车间设计................................................... I 摘要........................................................... I ABSTRACT ...................................................... I I 目录......................................................... I II 1.综述 (1) 1.1冷轧综述 (1) 1.1.1冷轧定义及优势 (1) 1.1.2冷轧带钢生产的工艺特点 (2) 1.1.3冷轧带钢主要产品 (3) 1.1.4 冷轧产品生产的发展 (3) 1.1.5 冷轧板带生产现状 (4) 1.2 冷轧板带生产技术 (6) 1.2.1 酸洗技术 (6) 1.2.2 轧制技术 (6) 1.2.3 平整技术 (7) 1.2.4 带钢涂、镀层技术 (8) 1. 3 冷轧板带生产的新技术及发展趋势 (9) 1. 3. 1 冷轧带坯原料的无酸洗除鳞工艺 (9)
1. 3. 2 液氮冷却机用于带钢冷轧 (9) 2 产品方案及金属平衡 (11) 2.1 产品方案 (11) 2.1.1 编制产品方案的原则 (11) 2.1.2 产品方案表 (11) 2.2 金属平衡表 (11) 3 冷轧主要工艺流程 (13) 3.1 冷轧板带钢生产的工艺流程 (13) 3.2 冷轧板带钢各机组生产工艺流程 (14) 3.2.1酸轧联合机组 (14) 3.2.2 清洗和退火 (15) 3.2.3 连续热镀锌 (16) 3.2.4 涂层机组 (16) 3.2.5 横剪机组 (17) 3.2.6 纵切机组 (17) 3.2.7 重卷机组 (17) 3.2.8 检查和包装 (17) 4 主要设备选择及参数的确定 (19) 4.1 设备组成 (19) 4.2机组设备 (19) 4.2.1 酸洗—冷轧联合机组 (19) 4.2.2 罩式退火炉 (23)
年产量240万吨冷轧带钢车间设计毕业论文
年产量240万吨冷轧带钢车间设计毕业论文 目录 1 综述 (1) 1.1我国冷轧带钢生产特点及发展历史 (1) 1.1.1冷轧带钢的生产特点 (1) 1.1.2冷轧带钢的发展状况 (2) 1.1.3冷轧带钢生产中不断更新生产的技术 (2) 1.2冷轧的主要产品种类 (3) 1.2.1汽车板 (3) 1.2.2电工硅钢板 (3) 1.2.3镀锡、镀锌板 (4) 1.2.4其它产品 (5) 1.3冷轧带钢的生产工艺现状 (5) 1.3.1冷轧带钢的轧制工艺特点 (5) 1.3.2冷轧带钢的生产工艺 (6) 1.4现代冷轧机的发展现状及趋势 (7) 1.4.1现代冷轧机的类型特点 (8) 2 产品方案的制定及金属平衡表 (9) 2.1产品方案的制定 (9)
2.2原料的选择 (10) 2.2.1原料要求 (10) 2.2.2热轧带钢卷的技术要求 (10) 2.3金属平衡表的制定 (11) 2.3.1金属平衡 (11) 2.3.2金属平衡表的制定 (11) 3 轧制工艺流程及轧制工艺制度 (12) 3.1规格 (12) 3.2冷轧薄板生产及工艺流程 (12) 3.3轧制规程制定 (14) 3.3.1压下规程的制定 (14) 3.3.2力制度 (15) 3.3.3轧辊转速的确定 (15) 3.4计算轧制力 (16) 4 生产设备的选择 (22) 4.1主要生产设备 (22) 4.1.1主轧机 (22) 4.2辅助生产设备 (23) 4.2.1酸洗设备 (23) 4.2.2退火设备 (24) 4.2.3精整设备 (26) 4.3彩色涂层机组 (29)
4.4连续热镀锌机组 (30) 5 设备校核 (31) 5.1轧辊各部分尺寸确定 (31) 5.2咬入能力校核 (32) 5.3支承辊强度校核 (33) 5.4工作辊强度校核 (34) 5.5支撑辊与工作辊接触应力校核 (36) 5.6电机能力校核 (37) 6 轧机生产能力校核 (39) 6.1轧制节奏的确定： (39) 6.2轧机小时产量计算 (40) 6.3轧机平均小时产量计算 (41) 6.4车间年产量计算 (41) 7 各项技术经济指标 (43) 7.2轧钢厂的环保 (45) 7.2.1绿化 (45) 7.2.2各类有害物质的控制及防治 (45) 7.2.3水质的处理 (47) 8 节能与环境保护 (48) 8.1绿化布置 (48) 8.2污染物处理 (48) 8.2.1水处理 (48)