冷轧板常见表面缺陷及成因

冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等。

1麻点缺陷。单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布。麻点在微观上由许多微小的凹坑组成，凹坑内部看到很多细小的颗粒。凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。

2冷硬板中部穿裂。中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块的鳞状碎片边沿包含许多细小的小颗粒，断口为脆性形貌。细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣。

3冷硬板边裂。边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一的颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣。

4带状翘皮。带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后的结晶器保护渣。

5不连续点线状缺陷。板材厚度薄于1mm，该缺陷易发生。线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物。主要是CSP铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集的夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现。

6黑(灰)线（带）缺陷。酸洗后的宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明。由于

1）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等。

2）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素。

3）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等。

4）连铸至F7前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等。

以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷。

冷轧产品质量缺陷及改正措施

一、冷轧与镀锌产品外在质量

冷轧薄板之所以说是精品，一个主要的原因就是冷轧薄板对表面质量的严格要求。可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严的，尤其是宽而薄的冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求的产品。这也是下游工序如涂漆、涂镀、冲压成型的要求，如宝钢经多轮攻关并成功开发O3板、O5板，就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求的冷轧产品。一般而言，冷轧产品的表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质量三个级别，具体的定义在相关的标准中有规定。下表列出冷轧产品可能出现的表面缺陷的种类及可能产生的工序及原因，当然，所列缺陷不一定完全，产生原因及工序也不一定完全正确，这有待于在今后的实际生产中逐渐补充完善。

冷轧以及热镀锌钢板与钢带表面缺陷表

序号缺陷名称产生缺陷的可能工序可能的产生原因

冷轧钢板与钢带表面缺陷

一、表面缺陷

（一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷

1气泡炼钢炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外

2裂纹炼钢、热轧与冷轧及各加工工序由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成3结疤或结瘤酸洗与冷轧酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤

4拉裂冷轧、镀锌与平整张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成

5夹杂炼钢炼钢原因

6折叠热轧、冷轧轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面

7分层炼钢、热轧与冷轧炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层

8黑膜或黑带酸洗酸洗后烘干效果不好造成

9乳化液斑点冷轧与平整乳化液残留于钢带表面所致

10波纹和折印酸洗过酸洗等（待查）

11倒刺或毛刺剪切过程剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成（二）、允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷

1麻点冷轧、光整与平整轧制时塑性基体金属粘附于高速转动的轧辊表面所致

2划痕各工序及搬运吊装过程等

3擦伤搬运、吊装过程

4兰色氧化色冷轧与平整由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷

5浅黄色酸洗色酸洗酸洗后未烘干造成

6轧辊压痕冷轧、光整与平整轧辊原因

7划伤搬运、吊装过程

8凹坑冷轧轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑

（三）、其他表面质量缺陷

1粘接罩式退火由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关

2表面碳黑罩式退火在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面

3生锈与腐蚀钢卷存放以及运输过程防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成

4欠酸洗酸洗表现为还有氧化铁皮未洗掉

5过酸洗酸洗表现为基体表面可见清晰轧制纹路

二、板形缺陷

1切斜酸轧、精整等指钢卷或钢带切边时切斜

2镰刀弯冷轧、光整与平整带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或辊缝不均匀（辊缝调节不好）或原料密度与硬度不均匀等造成

3浪形（细分为单边浪、双边浪、中浪、斜浪等）冷轧、光整与平整原料密度与硬度不均匀、轧制时轧制力以及弯辊力调节响应不快或不准、带钢张力波动过大等所致，另外上下轧辊辊径相差大也会造成浪形

4瓢曲热轧、冷轧、光整与平整原料厚度方向上密度或硬度不均匀，造成钢板上下两面塑性不均匀造成，

三、卷型缺陷

1塔型卷曲过程卷取机卷曲精度不高造成

2鼓包卷曲过程钢带边部超薄并在连续卷曲过程中形成钢卷鼓起

3鼓耳卷曲过程对于镀锌卷，如存在边部超厚，则可能卷取时钢卷两端鼓起

四、尺寸缺陷

1厚度超差轧制过程轧制控制不准等

2宽度短尺切边过程切边不准或原料边部缺陷原因

3长度超差钢板分切过程控制精度原因等

热镀锌钢板与钢带表面缺陷

1锌粒热镀锌过程底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却过程中形成锌铁化合物FeZn10

2厚边热镀锌过程气刀的角度调整不佳，造成对吹从而形成绕流；另外由于边部气流向外散失一部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺陷

3灰色镀锌层热镀锌过程在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅速长大从而使表面纯锌层消失，即没有锌的结晶花纹从而显现为灰色。一般认为，如果钢中Si含量大于%则将会促使锌铁合金层迅速长大。

4气刀条痕热镀锌过程由于气刀缝隙发生局部堵塞（如由锌液飞溅造成堵塞）从而在带钢相应位置产生凸起带痕；发生气刀条痕处的镀层将严重超厚

5锌突起热镀锌过程由于锌液温度低或锌液中铝含量高使得冷却相变过程发生特殊的锌结晶，呈现为明亮的树枝状条纹并凸出锌层（锌突起）

6贝壳状表面热镀锌过程在镀锌板表面呈现贝壳状或鳞状的光亮锌结晶，显示一定的锌起伏并常伴随锌突起；造成原因有锌液温度低和锌液中铝含量高

7条状花纹热镀锌过程在带钢边沿以大约45°向外散射，形成归整的树枝状结晶条纹。常发生在带钢厚度小于1毫米而锌层重量大于275g/m2的镀锌板卷。原因目前不清楚

8锌浪热镀锌过程锌液中铝含量低和锌液温度高使锌液粘性小流动性大却又生产较厚的镀层时产生类似水波一样的浪纹，这种锌起伏形成了不均匀的镀锌层厚度

9气刀刮痕热镀锌过程板形不好或气刀喷嘴距离带钢太近从而刮伤带钢

10抖动条痕热镀锌过程沉没辊、光整辊或其他辊子如果存在表面缺陷，则周期性地刻映在镀锌板表面

11沉没辊锌疤热镀锌过程锌渣被沉没辊压到带钢上表面且过气刀时又很难被吹掉从而在带钢上表面形成结疤

12卷取皱纹镀锌带钢卷取过程卷取时在板面上产生贯穿整个带钢宽度的横向皱纹。主要原因是拉伸系数和平整度不足造成

13光整花光整过程光整压下过大或张力过小

14钝化斑点钝化过程未吹干或未挤干钝化液

15白锈存放运输过程钢带表面积存水份没有及时散失或钝化效果不好造成

16粗糙度不合要求热镀锌过程光整辊磨损严重

17浪边热镀锌拉矫系数不足、卷取时产生厚边、原板存在严重浪形等都可能造成浪形

18镀层划伤

19钢基划伤

想说的一点是，公司已决定将现场表面质量的检验与判定由我们厂自己执行，这就对我们质量管理及质量检验人员提出了高要求。

下面，结合我们厂目前的生产线工艺设备配置，在这里就产品质量简单介绍具体生产线可能发生的质量及可能采取的预防改正措施。

A、冷连轧半成品及平整轧制常见缺陷及改正措施

一、压痕

特征：带钢表面呈周期性凹状印痕

原因：1、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与中间辊点接触而使中间辊周长方向磨损，受损中间辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕

2、中间辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕

措施：1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊

2、轧机空转时给一定轧制压力或采用弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现中间辊、支撑辊局部损伤，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换中间辊或支撑辊

二、压印

特征：带钢表面呈周期性凸状印痕

原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮

措施：1、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用，（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）

2、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高

3、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度

三、划伤

特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷

原因：1、各种导辊与带钢速度不一样

2、带钢与辅助设备异常接触

3、生产线设备有异物

措施：1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况

2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔

3、及时检查、清除生产线设备中的异物

4、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采取办法给予处理

四、裂边

特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口

原因：1、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边

2、热轧板本身边部裂口或龟裂

3、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损

措施：1、酸洗切边剪刃间隙，应按剪切的不同厚度规格精确调节

2、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形）

3、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损

五、热划伤

特征：带钢表面沿轧制方向无规律的局部条状凹痕

原因：1、轧辊和带钢温升过高

2、轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油的油膜强度不够，使润滑不良所致

措施：1、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好的润滑性能

2、使各机架的负荷分配尽量均匀

3、正确选择轧制液的温度、压力，确保良好的冷却性

4、选择适当的轧制速度，在润滑和冷却不好的情况下，轧制速度不应超过1000mpm

5、当已经发现有较严重的热划伤时，立即更换工作辊

六、轧穿

特征：带钢表面呈周期性孔洞

原因：1、工作辊表面严重粘接

2、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿）

措施：1、更换新工作辊

2、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤

七、板形缺陷

A、双边浪特征：带钢两边呈可见波纹状

原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当

措施：减小轧制压力或加大后张力，合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液流量尽量减小，适当调节弯辊

B、单边浪特征：带钢一边呈可见波浪状

原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均（楔形）措施：将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯在酸洗一定要剪掉

C、中间浪特征：带钢中部呈可见波浪状

原因：与双边浪相反

措施：与双边浪相反

D、局部肋浪特征：带钢沿宽度方向1/4、3/4处或部分区域呈可见波浪状

原因：轧制温度不均，局部过热与浪相对应的轧辊冷却液喷嘴堵塞

措施：加大肋浪部位的轧制液流量，认真检查肋浪部位喷嘴是否堵塞

八、厚度不均或不合

特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符

原因：1、热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均

2、AGC系统没有投入时，压下及速度调节不及时

3、各机架张力波动范围过大

4、测厚仪（特别是最后机架）不准

措施：1、确保热轧原料厚度精度，对严重超厚或超薄部分应切除，轧制中发现原料厚度波动，应及时降速，待调节好后再升速，当厚度波动严重时，要停机，然后按实际厚度进行手设定计算，再启动设备进行轧制2、AGC系统没有投入使用时，随速度的变化及时调节轧制力和张力，保证厚度精度正常3、严格保证系统的张力稳定4、定期检查测厚仪的精度，轧制时如发现异常状况，及时检查、核对成品实物厚度与测厚仪显示的一致性，否则立即通知计控人员进行处理

九、卷形

A、溢出边特征：钢卷边部局部不齐

原因：酸洗来料溢出边，热轧板形较差，卷取张力过小及波动，轧制压力不稳定，入口无跑偏控制装置

措施：发现原料溢出边严重时，人工首先降速，及时采取手动对中调节，严格控制好板形，对带头板形不好的部分，应切除，严格控制卷取张力，确保压下稳定正常，尽快使人工跑偏控制装置投入使用，一旦出现严重溢边，在最后机架分卷

B、塔形

特征：钢卷边部呈弧形状

原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷心有废带头，卷取张力过小，卷心与卷取机卷筒之间有窜动，各架侧倒板间隙过大等因素，均可造成卷取时钢卷塔形

措施：轧制酸洗塔形卷时速度不能高，人工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，最后机架轧钢工根据情况进行分卷，严格控制好穿带头部倒板，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷心，确保卷取张力正常，满足工艺制度的要求，无论在何种情况下，发现塔型应立即分卷

C、心形卷

特征：钢卷内径局部下凹

原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄

措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力20~30%，适当增大带头厚度，必要时更换小直径卷筒

D、抽心

卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在掉卷时，将卷心部分吊起，无法将钢卷吊走

特征：钢卷内径局部溢出

原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致

措施：确保带钢头部板形良好，特别是废带头不要卷入内径，手动方式加大头部卷取张力，将偏移的卷取机复位，同时更换已磨损的钢卷小车塑料垫块，经常检查吊具的表面状况及磨损程度

E、塌卷（扁卷）

特征：钢卷卧放时呈椭圆状

原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品为明显，经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌，厚规格产品，经退火后平整机上料时暴露出来

措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷的卷取张力符合工艺的要求，避免质量和安全事故的发生

B、热镀锌线常见缺陷及防止措施

一、锌层脱落

原因：A、原板方面：

1、钢卷存放时间太长，造成表面严重氧化

2、原板表面防锈油

3、冷轧时乳化液太脏，甚至一层黑油泥留在原板表面

B、炉子方面

1、煤气热值偏低、使预热炉燃烧出氧化气氛

2、预热炉炉内炉压偏低，空气由炉口吸入炉中，造成带钢氧化

3、预热炉中空气和煤气比例调节系统失控，造成炉中氧化气氛

4、辐射管破裂，氧气进入还原炉中

5、保护气氛露点太高，不符合工艺要求

6、保护气氛氧含量高，不符合工艺要求

7、保护气氛氢气含量低，不合工艺要求

8、炉子密封性差，有氧气渗入炉子中

9、带钢入锌锅温度偏低

10、预热炉的炉温偏低，油脂挥发不充分

C、镀锌方面

1、锌锅中铝含量偏低

2、速度太快，带钢在锌液中停留时间太短，未来得及形成五铝化二铁（Fe2Al5）中间媒介层

3、锌层太厚

措施：

1、调整气刀高度、距离、喷嘴，杜绝局部锌层厚

2、原料卷存放时间不超过30天

3、板卷清洗干净

4、乳化液中不能混入液压油、润滑油及其他脏物，板面要清洁，用手摸时不见黑

5、煤气热值符合工艺规范

6、炉压符合工艺规范

7、控制燃空比

8、发现辐射管破裂要及时更换

9、尽量低的保护气体露点

10、保护气体中氧含量尽量低

11、保护气氛氢含量适宜

12、检查炉子密封性，发现泄露处，立即处理

13、带钢入锌锅温度不低于420℃

14、控制预热炉炉温和煤气总量（预热炉+还原炉）??

15、锌锅中铝含量不能太低

16、严格执行生产率表

二、露钢（未镀锌）原因：

1、原料板卷遇水，局部产生红锈

2、原料板卷存放过久，边部严重氧化

3、原料板表面有凹坑，凹坑处被乳化液中污垢填平，镀锌后凹坑处出现露钢

4、轧钢时有氧化铁皮压入

5、遇水

6、辐射管破损漏空气

7、炉温偏低

8、炉中氧气未赶净，还原不充分

9、原板局部粘污了甘油、润滑油等其他脏物

措施：

1、原板发现有局部红锈、铁皮压入、黑灰凹坑点、油污点、严重乳化液黑斑等缺陷一律拒绝镀锌

2、开机前炉内至少提前通氢5小时

3、开机前先用过度卷拉料，待预热炉温、还原炉温、冷却段炉温超过规定值后，方可转入正常料镀锌

4、发现漏水要毫不迟疑地停机处理

三、气刀条痕原因：

1、气刀喷嘴有损伤

2、气刀喷嘴缝隙局部被堵塞

措施：

1、把损伤的缺口用油石打磨圆滑，去除陡然拐点，若缺口太大时就更换喷嘴

2、用特制刮刀把缝隙中锌块刮出来

四、钢基划伤（镀锌前划伤）原因：

1、冷轧时划伤

2、镀锌入口段矫直机辊面划伤

3、入口段倒板划伤

4、入口活套划伤

5、炉底辊不转

6、炉鼻中有衣物

7、沉没辊划伤

8、沉没辊不转

9、稳定辊不转

措施：

1、冷轧卷有严重划伤禁止镀锌

2、改善板形，使带钢顺利通过倒板

3、保证各辊道的托辊转动

4、防止带钢在活套中跑偏

5、更换不转的炉底辊

6、使用专用捞灰勺把炉鼻子中浮在锌面上的废渣捞出来

7、沉没辊必须磨光后再用

8、必须保证沉没辊和稳定辊与带钢的同步转动

五、锌层划伤（镀后划伤）原因：

1、各辊道托辊不转

2、带钢不对中运行造成擦伤

3、板形太差在气刀和各倒板处划伤

措施：

1、保证锌锅之后各辊道托辊转动

2、前后调整稳定辊让带钢对中运行

3、不让设备与带钢之间产生相对运动

六、钝化斑点原因：

1、局部钝化液喷嘴堵塞

2、边部喷嘴未吹干净带钢边部

3、下部喷嘴给定流量太小

4、挤干辊面破损

5、挤干辊中部磨损严重，钝化液挤不干

6、喷嘴给定流量太小，造成溶液飞溅

7、钝化液浓度超高

8、储存槽或管道泄露，滴到带钢上

9、挤压辊两端压力调整不均

措施：

1、每次检修要把喷射管中的污垢清除

2、始终保持边部喷嘴喷吹带钢边部

3、挤干辊面保持平整光滑

4、保证喷嘴不堵塞，钝化液喷洒均匀

5、钝化液浓度保持恒定

6、保证管道与储存槽不漏液

7、及时调整喷嘴流量，使其喷射均匀又不飞溅

七、厚边原因：

1、板形差，有大浪边或大瓢曲

2、速度太低

3、气刀角度调整不对

4、锌锅温度太低

5、气刀喷嘴缝隙未调好

6、气刀高度和距离不对

措施：

1、运行速度不要太低

2、两侧气刀角度适宜，避免造成气刀对吹

3、两侧采用辅助喷嘴

4、气刀高度要按规程调整

5、气刀缝隙调整合适

6、改善板形，消除浪边和瓢曲

7、锌锅温度保持恒定

八、锌粒原因：

1、锌锅温度过高

2、锌锭不合要求，铁含量超标

3、底渣过多

4、锌液温度波动范围过大

5、锌液中含铁量太高

措施：

1、锌液温度符合工艺规范

2、锌锭以及锌液的中铁含量都要严格控制

九、光整花原因：

1、光整压下量过大

2、张力太小

3、带钢有严重浪边或瓢曲

措施：

1、减小压下量或增大张力

2、改善板形

十、宽度偏差原因：

1、炉内张力小时超宽

2、炉内张力大时宽度不够

措施：

1、严格按照张力表给定炉内张力

2、严格按照技术规程给定拉伸系数

3、退火炉煤气流量符合工艺规范

十一、压印原因：

1、镀锌原板上就带有压印

2、在镀锌线中某个辊或几个辊上粘有异物

措施：

1、原板上有印痕拒绝镀锌

2、按照印痕出现周期的长度判断是在哪个辊上有异物，排除异物后压印即消失十二、浪边原因：

1、拉伸系数给定不足

2、卷取时有厚边缺陷

3、沉没辊中部磨损，成为两头粗中间细的形状

4、原板的板形太差，超出矫直范围

措施：

1、按规程给定拉身系数

2、有厚边缺陷禁止卷曲，或分卷

3、更换沉没辊

4、原板的板形太差时，拒绝镀锌

十三、白锈原因：

对GI产品，成卷或成垛堆放的镀锌板卷遭水、结露等原因，通过毛细现象把水分吸入板的夹缝中而一时散发不出来，就形成了氧的浓度差腐蚀的电池，里边氧稀薄成为阳极，外侧氧浓度高成为阴极，腐蚀结果生成氧化锌，缺氧状况下生成的氧化锌产物为ZnZn＞0，呈黑色，而富氧环境中生成的氧化锌产物为ZnO，呈现出白色，通常称为白锈

措施：

1、板材采用盒式包装，内加塑料罩，防止外来水分的侵入

2、捆扎结实，避免散包

3、钝化后一定要烘干，不准带入水分

4、库房内要通风或设空调，室温不得低于露点温度，防止结露氧化

5、对带钢进行涂油、钝化

6、成品在库中存放不能太长

7、卷材出厂一定加盖雨布

钢管的常见缺陷.docx

结疤(seam) 钢材表面缺陷之一，表现为产品表面有疤状金属薄片。常呈舌、块或鱼鳞状，且呈不规则分布。(见图)结疤的大小不一，深浅不等，下面常有夹杂物。轧制时产生的结疤称为轧疤，其分布部位、形状和大小基本一致，缺陷下面有较多的氧化铁皮。一般冶金产品表面不允许有结疤。结疤产生的原因是：(1)注锭操作不当，使散流或飞溅的钢液粘于模壁，被氧化后贴在钢锭表面，不能与钢锭基体焊合； (2)钢锭表面存在粘模、凸包、网纹、重皮、翻皮等缺陷。在轧制中形成结疤； (3)轧钢过程中，成品孔前某道次因刮伤形成的表面飞翅粘附在轧件表面上，或轧槽磨损严重，轧件形成凸包再轧制造成。防止和消除办法有：(1)改善注锭和整模操作，加强炼钢工序原材料管理，提高钢锭质量；(2)加强钢锭质量检查，不合格钢锭不投产；(3)加强钢坯质量检查，对有结疤缺陷的钢坯必须在清除合格后投产；(4)防止轧低温钢、避免轧槽掉肉，严格轧辊刻痕操作；(5)及时更换磨损严重的导卫板和轧槽，避免轧件刮伤。白斑(white spot) 在酸浸横向试样上呈现的大小不等白色点状的内部缺陷。白斑的形状不规则，表面光滑并略有凸起，多出现在尺寸较大和合金含量高的轧材和锻件的中心部位。产生白斑的原因是化学成分不均、成分偏析和某些合金元素聚集。缺陷处因不易腐蚀故在酸浸试样上呈现为白色斑点。防止白斑的办法是采用炉外精炼、吹氩搅拌，以均匀成分，采用连铸技术或控制钢锭的冷却速度，可防止液析。

分层(pipe lamination) 金属基体上存在的大片组织结构分离，是金属塑性加工产品的一种内部缺陷。分离面平行于加工表面，纵横断面上均呈现为长一裂缝，裂缝中有少量非金属夹杂和偏析，破坏了金属基体的完整性。分层是由于缩孔、内裂、气泡等缺陷经塑性加工而延伸、拉长，又未能焊合形成的。(见图) 发纹(hair crack) 钢材表面缺陷之一，表现为在产品表面有发状细纹。比裂纹浅而短，顺轧制方向分散或成簇分布。发纹是产品一般允许存在的缺陷，但其深度应符合有关标准规定。发纹产生的原因是：(1)钢锭皮下气泡、皮下夹杂在轧制中暴露；(2)坯料原有裂纹；(3)在蓝脆区(250～300℃)剪切钢材产生蓝脆发纹。防止和消除办法有：(1)加强坯料的验收检查，不合格坯料不投产；(2)尽可能增大原料断面，增加锭材压缩比，并采用合适的加热、压下和冷却制度；(3)严禁在蓝脆温度区剪切产品。

冷轧常见缺陷

冷轧缺陷冷轧常见缺陷冷轧带钢得质量指标中，带钢得尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求就是很主要得项目，消除产品在这些方面得缺陷就是冷轧生产中质量提高得关键之一。一、表面缺陷大多就是由于热轧带钢坯质量不高，酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷，冷轧时得工作环境不佳以及操作上得不注意等原因造成得。鉴于表面缺陷所导致得废品比重很大，特别就是要求高得产品，表面缺陷必需严加控制。常见得表面缺陷有： (1)结疤带钢表面呈“舌状”或“鳞状”得金属薄片，外形近似一个闭合得曲线。结疤一般有两种，一就是嵌在表面上不易脱落，另一就是粘合到表面上易脱落。产生原因就是：由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布得细气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤，钢锭由于浇注条件不同而产生得结疤；重皮也就是轧制带钢表面产生结疤得主要原因，此外在剧烈磨损了得轧辊或有缺陷(如砂眼)得轧辊上热轧，均能使带钢出现结疤；如果所轧带钢得表面上形成局部凸点等，则在轧制时由于受辗压而产生结疤状得细小凸瘤。 (2)气泡带钢表面上分布有无规则且大小不同得圆形凸包。沿凸包切断后，在大多数情况下均成分层状露出。产生原因：钢锭凝固时气体析出形成气泡，或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。(3)分层带钢截面上有局部得，明显得金属结构分离层。产生原因：钢质不良，带钢中存在非金属夹杂，主要就是三氧化二铅与二氧化矽，另外，坯料有缩孔残余或严重得疏松等也能形成分层，从而使酸洗得带钢在有分层得地方形成突起与气泡出露。

(4)裂纹带钢表面完整性比较严重得破裂，它就是以纵向、横向或一定角度得形式出现得裂缝。产生原因：轧制前带钢不均匀加热或过热，轧制时带钢不均匀延伸，或带钢表面有缺陷清除不彻底，以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡，另外，冷轧时不正确地调整轧辊与不正确得设计辊型，同样会产生裂纹，再有，用落槽得轧辊轧制带钢，张力太大，化学成分不合适等也可能会出现裂纹。 (4)表面夹杂带钢表面上具有轧制方向上伸长得红棕色，淡黄色，灰白色得点状，条状与块状得非金属夹杂物。产生原因：热轧时坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粒附在坯料上，以及冶炼时造渣不好或盛钢桶不净所致。 (1)麻点带钢表面缺陷中较常见得一种缺陷，其表面存在细小凹坑群与局部得粗糙面。一般其形状不规则，面积也小，但数量多。产生原因：热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经冷轧造成，或冷轧时粘在轧辊上得氧化铁皮压入带钢表面。轧辊磨损严重同样可造成带钢得麻面。冷轧时，带钢表面不干净及粘有杂质或杂质压入带钢表面后脱落，也会造成带钢得麻点。除此以外，带钢得严重锈蚀及酸洗过度都可成形麻点。 (2)凹坑带钢表面存在得凹面，一般数量少，面积大。产生原因；轧制时辊面上缺陷或异物(硬杂质)与氧化铁皮被轧入带钢表面脱落后成凹坑。凹坑一般只有在带钢一面，另一面则显凸起。 (3)金属碎末轧入带钢表面粘附着金属碎末，无规则，有大有小，有块状、也有条状，压入深度亦有深浅之别。产生原因：轧辊表面不干净或金属碎末(如铁屑、钢丝等)落于带钢表面轧入，金属碎末轧入一般也只存在表面，有时可用小刀清除掉，甚至将带钢轻轻弯曲就可掉落。 (4)辊印带钢表面呈凸起或凹陷得印痕，但没有明显得凸凹感觉，印痕部位较亮。

钢板表面缺陷

产品常见缺陷及原因

一、产品常见缺陷及原因 1、铁水常见质量缺陷成分不合格，主要是S出格。标准要求，炼钢生铁S≤0.070%，Si≤1.25%，；铸造生铁S≤0.050% ，Si＞1.25%。炼钢生铁牌号：L04、L08、L10。铸造生铁牌号：Z14、Z18、Z22、Z26、Z30、Z34。 S出格的主要原因：入炉原料及熔剂质量波动造成炉渣碱度低；炉缸物理热不足；炉渣MgO、Al2O3含量高，炉渣流动性差；炉况不顺，座料、塌料多。 2、连铸坯常见质量缺陷表面缺陷：纵裂纹、横裂纹、角部裂纹、夹杂、重接、飜皮、结疤、凹坑、划痕、压痕、气孔、凸块、缩孔。内部缺陷：中间裂纹、三角区裂纹、中心疏松、中心偏析、内部夹杂、皮下气泡形状缺陷：鼓肚、对角线长度差(脱方)、切斜、不平度(板坯)、镰刀弯(板坯)、弯曲、边长超差、长度超差

2、中板、连轧钢带常见缺陷

3、棒材、高线、中型材常见缺陷

二、质量事故分类及管理 1、炼钢一整炉废品：小转炉按出钢量42吨、大转炉按出钢量120吨计算；若出钢钢包(大包)为准时，当废品重量大于或等于出钢量的75%时为一整炉。 2、炼铁一整炉废品：小于或等于400m3高炉每次出铁量大于或等于30吨为一整炉，大于400m3高炉每次出铁量大于或等于50吨为一整炉。 3、《冶金工业部钢铁产品质量事故管理制度》规定:钢铁产品质量事故分为三级，其中一级质量事故为重大质量事故。结合本公司生产实际，我公司质量事故级别分类按附录《质量事故分类表》进行。

4、质量事故发生后，责任单位对事故分析要做到“三不放过”，即不查明事故原因不放过，不分清责任不放过，不订出纠正和预防措施不放过。 5、发生一、二级质量事故，质量部开具《不合格报告》，责任单位填写纠正措施，质量部对纠正措施进行跟踪验证。发生三级质量事故，责任单位在《柳钢质量事故报告单》上填写纠正措施自行跟踪验证。

冷拔管常见缺陷产生原因及预防和消除方法

[选取日期] 冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法 2010年10月08日孟相欣

冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法一、折迭拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。产生的原因：管料表面有折迭或夹杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H／b）不够。预防和消除方法：严格把好穿孔热轧质量关。二、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆偏心）直径超过了标准的偏差，在同一截面上管壁一边薄，一边厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。产生的原因：1、拔制模具选择不当，或芯棒（内模）调整不当。2、内外模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。3、热处理时间长，温度高，或热处理性能不均匀。4、增减壁的规律控制不当。5、拔制表编制不合格。6、钢管矫直时被压扁，造成误差较大。预防和消除方法：1、正确设计和选配拔管模具。2、正确执行热处理制度，均匀加热。3、正确调制矫直机，经常校对拔管机各部件和量具。 4、掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。 5、正确合理编制拔制表。 6、椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。三、划道钢管表面上呈现纵向直线的划痕称为划道，划道长短不一，宽窄不等，多为沟状，可见沟底。

产生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。2、锤头过度部分有棱角，工具磨损。3、欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。4、磷化、皂化工序操作不当。5、内外模以损坏或磨损严重。6、中间退火不均，变形量不足。预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。2、钢管酸洗后，氧化铁皮要冲洗干净。3、锤头过度部分要圆滑无棱角。4勤检查模具和钢管的表面，发现问题及时处理。四、斗纹钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部或通长出现在钢管内外表面上。产生的原因：1、热处理后的性能不均，热轧时低温钢造成性能不均。2、酸洗后冲洗不干净，磷化不良导致皂化不均。3、芯杆细，拔制时芯杆产生弹性变形引起抖动。4、拔模形状不合理，入口锥角太大，使钢管与模孔的接触面积过小，使拔制拔制变形不稳定而抖动。预防和消除方法：1、按操作规程要求进行热处理，达到软化性能均匀。 2、要把好酸洗、磷化、皂化的质量关。 3、按规定的变形量拔制。 4、正确选用芯杆尺寸。五、拔凹在钢管纵向上，管壁向内呈条状凹陷，其长短无规则。产生的原因：1、无芯棒拔制（空拔）薄壁钢管时，减径量过大。2、钢管锤头端部有棱角或过度部分有皱折且变形量过大。3、管料局部璧薄（如修磨点）。预防和消除方法：1、空拔薄壁管时，要合理分配减径量。2、锤头端部应无棱角和皱折。3、对管料表面的局部缺陷进行清理。

冷轧带钢产品的质量缺陷

冷轧带钢产品的质量缺陷 1.原料缺陷对冷轧产品质量的影响。冷轧所使用的各种形式的原料,最常见的缺陷是表面铁皮压下边部裂纹、表面麻坑、凸泡过大、纵条状划伤、沿横向厚度偏差过大、沿纵向是镰刀弯或S弯、钢卷塔形、浪形扁卷、长舌头、冷松卷等。由于这些原料质量缺陷,大大降低了产品质量的成材率,使产品成本提高。 2.酸洗产生的缺陷对冷轧产品质量的影响带钢经酸洗、水洗和干燥后,其表面应成灰白色或银白色。但因操作不当,洗工艺制度和某些设备的不良影响,往会造成带钢的不同缺陷。这些缺陷主要有:酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂划伤和压痕等。这些缺陷占冷轧产品缺陷的2%左右,其中主要是欠酸洗,过酸洗和酸洗气泡等。下面简述一下这些缺陷产生的原因几防止措施: （1）酸洗气泡。酸洗气泡是由于酸与带钢作用生成氧气所造成的。它在冷轧时会发生噼啪的爆炸声,他的外观特征是呈条状的小鼓泡,破裂后呈黑色细裂纹,经过轧制后,气泡裂缝会延伸扩大,致使产品的力学性能降低。防止产生气泡的措施是:调整酸液的浓度,控制酸洗时溶液的温度和带钢表面平直状态等。（2）过酸洗。金属在酸溶液中停留时间过长,使其在酸溶液的作用下表面逐渐变成

粗糙麻面的现象称为过酸洗。过酸洗的带钢延伸性大大降低,在轧制过程中很容易断裂和破碎,并且造成粘辊。过酸洗的带钢即使轧制成材也不能作为成品,因为他的力学性能大大降低了。产生过酸洗的原因是:机组连续作业中断,使酸洗失去连续性,或因带钢断带处理时间过长、酸液浓度过高、酸液温度过高、酸洗速度过低等。防止措施是尽量密切全机组的操作配合,保证生产正常运行。严格按照工艺规程控制好酸液浓度、温度、工艺速度。（3）欠酸洗。钢带酸洗之后表面残留未洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。欠酸洗的带钢,轻者在轧制之后产品表面是暗色或花脸状;严重时氧化铁皮被压入到黑斑。造成欠酸洗的原因是:氧化铁皮厚度不匀,较厚部分的氧化铁皮需要较长酸洗时间,酸洗工艺不适当、酸浓度偏低、温度低、酸液中亚铁成分高或速度太快所导致。带钢波浪度和镰刀弯较大,在酸洗过程中起浪部分或弯起部分没有浸泡在酸液中通过,造成漏酸洗。实际生产中欠酸洗多出现在带钢的头尾段和两侧边缘,因此处理欠酸洗的方法是预先平整好板形,对于铁皮较厚而面积又不大的带钢可采用先局部酸洗涤一次,而后再过酸洗线的方法去锈。按照工艺规程控制好酸浓度、温度和酸洗速度也能提高酸洗质量。（4）锈蚀。原料酸洗后表面重新出现锈层的现象称为锈蚀。

冷轧板常见表面缺陷及成因

冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等. 麻点缺陷.单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布.麻点在微观上由许多微小地凹坑组成，凹坑内部看到很多细小地颗粒.凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣. 冷硬板中部穿裂.中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块地鳞状碎片边沿包含许多细小地小颗粒，断口为脆性形貌.细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣. 冷硬板边裂.边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一地颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣. 带状翘皮.带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后地结晶器保护渣. 不连续点线状缺陷.板材厚度薄于，该缺陷易发生.线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物.主要是铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集地夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现. 黑(灰)线（带）缺陷.酸洗后地宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明.由于）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等. ）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素. ）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等.）连铸至前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、

异物粘结、死辊等. 以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷. 冷轧产品质量缺陷及改正措施一、冷轧与镀锌产品外在质量冷轧薄板之所以说是精品，一个主要地原因就是冷轧薄板对表面质量地严格要求.可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严地，尤其是宽而薄地冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求地产品.这也是下游工序如涂漆、涂镀、冲压成型地要求，如宝钢经多轮攻关并成功开发板、板，就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求地冷轧产品.一般而言，冷轧产品地表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质量三个级别，具体地定义在相关地标准中有规定.下表列出冷轧产品可能出现地表面缺陷地种类及可能产生地工序及原因，当然，所列缺陷不一定完全，产生原因及工序也不一定完全正确，这有待于在今后地实际生产中逐渐补充完善. 冷轧以及热镀锌钢板与钢带表面缺陷表序号缺陷名称产生缺陷地可能工序可能地产生原因冷轧钢板与钢带表面缺陷一、表面缺陷（一）、钢板与钢带不允许存在地缺陷气泡炼钢炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外裂纹炼钢、热轧与冷轧及各加工工序由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成结疤或结瘤酸洗与冷轧酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤拉裂冷轧、镀锌与平整张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成夹杂炼钢炼钢原因

所有钢材常见缺陷及原因

人生不能留遗憾钢材常见缺陷及原因一、圆钢 1 划伤特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。 2 折叠特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。 3 结疤特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。 4 耳子特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；

横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。 5 弯曲特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。 6 翘皮特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。 7 表面夹杂特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。原因：连铸坯表面带有非金属夹杂物；在加热过程中，炉内耐火砖、煤灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上，轧制时未能剥落；在轧制过程中，非金属夹杂物被带入孔型，被压入金属表面。 8 裂纹特征：裂纹在钢材表面上，一般呈直线状，有的呈Y形，其方向多与轧制向一致，但也有横向或其他方向的。原因：加热不均，轧制时各部分延伸不一致；轧制时，钢温过低，塑性变差；高碳钢和合金钢材冷却不当；连铸坯表面有裂缝未清除；连铸坯

市政管道工程常见质量问题预防和处

市政管道工程常见质量问题、预防和处理措施 ⑴排水管道安装位置偏移、积水 ①现象管线中心线和高程出现超过允许偏差，出现积水，与上下游不能顺接。 ②原因分析施工测量时控制精度低，误差大，导致高程、位置出现较大偏差。同时，施工中因混凝土浇筑不规范、雨季沟槽泡水导致漂管，造成管道的位移和积水。 ③预防措施测量放线的质量控制：测量员定出管道中心线及检查井位置后，要进行复测，确认无误后才能进行下步施工。严格混凝土浇筑管理，做好管道的固定；雨季施工时及时回填沟槽，配备足够的排水设备，防止沟槽积水。 ⑵管道渗水、漏水 ①现象管道漏水、渗水，管道和检查井周围土体受水浸泡，路面等发生沉陷。 ②原因分析 A施工中由于地基不均匀下沉，穿线管道断裂或接口开裂，导致管道渗水。 B管材质量差，管道存在裂缝或局部混凝土松散，抗渗能力差，从而产生漏水。 C管道接口施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂引起管道渗水。

③预防措施 A严格管材进场验收，对其进行抽检试验，发现不合格管材，立即进行隔离、标识，并且按照不合格控制程序进行处理。 B安装完成管道接口后，对管道接口进行检查；回填土完成后再检查一遍。发现问题立即采取措施，确保管道的密封性。 C采用法兰和胶圈接口时，安装应按照施工方案严格控制上、下游管道接装长度、中心位移偏差及管节接缝宽度和深度。 ⑶砌体检查井渗漏 ①现象检查井渗漏，导致检查井井周路基沉陷，闭水试验不符合要求，导致地下水被污染。 ②原因分析井墙砌砖通缝、砂浆不饱满、抹面空鼓裂缝；砌块内混凝土填充不密实。。 ③预防措施严格控制井墙的砌筑质量。井壁必须竖直，不得有通缝；灰浆要饱满，每砌筑一层砖后，用1:1水泥浆灌缝，砖缝要平整；抹面要压光，不得有空鼓、裂缝等现象。砌块内用高流动性的细石混凝土填充，振捣密实。处治措施：进行返工返修，防水堵漏，严重情况下，拆除检查井重新进行施工。 ⑷HDPE聚乙烯装配式检查井渗漏 ①现象

冷轧板常见缺陷

质量教育材料之一冷轧卷常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因表面夹杂钢板(带)表面呈现点状，块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为红棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。 (1)炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多。 (2)铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮。 3)连铸时，保护渣带^钢中。 (4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。结疤钢带表面出现不规则的舌状”、鱼磷状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连结，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。 (1)炼钢方面锭模内壁清理不净，模壁掉肉．上注时，钢腐飞溅，粘于模壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮下注锭，保护渣加入不当时造成钢液飞溅。 (2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。压入氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压人的深浅不一。这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。 (1)板坯加热温度过高，时间过长炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入。 (2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净。 (3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除。 (4)集鳞管道打开组数不足，除鳞不干净。欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。 (1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因而，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净。 (2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度高未及时补充酸液等。 (3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离、影响酸洗效果。 (4)带钢外形差，如镰月弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。

冷轧带钢平整时横折印缺陷的产生机理及消除措施

第43卷　第1期　2008年1月钢铁 Iron and Steel 　Vol.43,No.1 J anuary 2008 冷轧带钢平整时横折印缺陷的产生机理及消除措施马庆龙1,　杨利坡1,　彭　艳1,　刘宏民1,　吴　斌2 (1.燕山大学轧制设备及成套技术教育部工程研究中心,河北秦皇岛066004; 2.凌源钢铁股份有限责任公司中宽冷带厂,辽宁凌源122500) 摘　要:冷轧退火后的带钢在平整过程中产生横折印缺陷,严重影响平整后带钢的表面质量及其力学性能。通过分析带钢经过张力辊(S 辊)时的受力过程,研究横折印缺陷的产生机理和影响因素,认为退火后的屈服平台和平整机入口前的带钢表面拉应力过大是带钢表面产生横折印缺陷的根本原因。制定合理的伸长率和张力制度,严格来料质量要求,可以避免横折印缺陷的产生,提高平整带钢的表面质量。关键词:冷轧带钢;平整;横折印缺陷;张力;伸长率中图分类号:T G335.12 文献标识码:A 文章编号:04492749X (2008)0120045205 Form ation Mechanism and E limination of Cross B reaks of Cold Rolled Strip During T emper R olling MA Qing 2long 1,　YAN G Li 2po 1,　PEN G Yan 1,　L IU Hong 2min 1,　WU Bin 2 (https://www.360docs.net/doc/4c14727985.html,cation Ministry Engineering Research Center of Rolling Equipment and Complete Technology ,Yanshan University ,Qinhuangdao 066004,Hebei ,China ;　2.Cold Strip Factory ,Lingyuan Iron and Steel Group Co.,Ltd.,Lingyuan 122500,Liaoning ,China ) Abstract :Cross breaks are formed on the surface of cold rolled and tempered strip during temper rolling ,which in 2fluence the surface quality and mechanical characteristics of the temper rolled strip.By analyzing the loading of strip at S rolls and formation mechanism and influencing factors of cross breaks ,it was concluded that the main cause of cross breaks is the yield point elongation and the high tensile stress at the entrance of temper rolling mill.It is neces 2sary to establish rational elongation and tension ,control the quality of coming strip strictly ,to avoid cross breaks ,improve the surface quality of strip. K ey w ords :cold strip ;temper rolling ;cross breaks ;tension ;elongation 基金项目:国家自然科学基金资助项目(50675186);河北省重大自然科学基金资助项目(E2006001038)作者简介:马庆龙(19772),男,博士生; E 2m ail :jyqlma @https://www.360docs.net/doc/4c14727985.html, ; 修订日期:2007205214 燕山大学为凌源钢铁股份有限责任公司中宽冷带厂研制了900mm 平整机组。在调试过程中发现,带钢在通过入口S 辊后有时会出现表面横折印缺陷,也有在开卷过程中形成,缺陷严重时平整后不能完全消除,平整厚料时尤为严重,这在很大程度上影响了带钢的产品质量。针对板材的横折印缺陷,国内外相关报道主要集中在热轧带钢[1～4],文献[5]对冷轧带钢平整过程中产生横折印缺陷的情况进行了研究,并从设备角度入手进行了改进。本文对冷轧带钢在平整过程中出现的横折印缺陷进行了比较深入的研究,指出造成横折印缺陷的根本原因是退火后带钢存在屈服平台和带钢通过S 辊时表面拉应力过大。通过合理确定平整工艺参数,并对来料质量提出要求,有效地避免了横折印缺陷的产生,大幅度地提高了平整带钢的成材率及表面质量。 1　横折印缺陷的产生机理冷轧退火带钢在平整过程中,其表面横折印的纹理方向基本上与带钢运行方向成90°,出现的宽度范围大小不一,有时横折印贯穿整个板宽,有时出现在一定范围内,如图1所示。平整时带钢横折印不但肉眼可见,甚至用手触摸都可以感觉到这种带钢缺陷。1.1　带钢经过S 辊时的受力分析针对带钢在通过S 辊后出现横折印的情况,对带钢通过S 辊的过程进行受力分析。带钢在通过S 辊的过程中受到拉伸和弯曲两种变形的综合作用,其中拉伸是带钢受沿轧制方向的张力作用产生的变形,弯曲是带钢通过S 辊过程中由直变弯的变形,如图2所示,T R 、T C 分别为S 辊入口和出口处张力。带钢通过S 辊时因缠绕在S 辊上而产生弯曲变形,

热轧钢板常见表面缺陷浅析

热轧钢板常见表面缺陷浅析董振虎王焱（济南大学控制科学与工程学院，济南 250022）摘要随着热轧板材厚度越来越薄，使其在家用电器、汽车制造、集装箱和建筑工业等方面获得了广泛应用，热轧薄板材在部分行业替代传统的冷轧板材已成为一种发展趋势。近年来，针对热轧板带产品愈来愈薄以及对板形精度要求越来越高的特点，对热轧钢板的缺陷进行广泛深入的研究也变得尤为重要。本文对热轧钢板常见表面缺陷进行了详细分类与综述，并且对产生缺陷的影响因素进行了分析。同时，对如何防止部分缺陷的产生进行了讨论。关键词热轧钢板表面缺陷缺陷分类 Analysis of Common Surface Defects in Hot Rolled Steel Plates Dong Zhenhu Wang Yan (School of Control Science and Engineering, University of Jinan, Jinan, 250022) Abstract With the thickness of hot-rolled steel plates getting thinner and thinner,it gained a wide range applications in household appliances,automobile manufacturing,container, and construction industries.Hot-rolled steel plates has become a development trend in some alternative to the traditional cold-rolled sheet metal industry.In recent years,for hot-rolled steel plates getting thinner and thinner and the increasingly high precision of the shape accuracy,it has become particularly important to extensive research for the defects of hot rolled steel sheet.Hot-rolled steel sheet classification of common surface defects are reviewed in detail, and some causes of defects are analyzed. Meanwhile, a number of hot-rolled steel plate to prevent the occurrence of defects are discussed. Key words hot rolled steel plates surface defect defect classification 1 引言热连轧钢板、带产品是重要的钢材品种之一，随着热轧板材在各方面的应用和发展，用户对于产品的要求也是越来越严格。而用户在注重钢板质量的同时，对于产品的外观质量也更加看重和关注。很大程度上，外观质量是作为评价热轧钢板好坏的很重要的指标之一，如果产品的外观质量不符合要求，用户是不会认可和接受的，因此在生产过程中，既要保证产品的性能，同时也要注重产品的外观质量。但是在热连轧产品的整个生产过程中，由于受到一些高温、高压、高速以及硬件设备等各种因素的影响，生产出来的产品可能并不完全符合客户的要求，钢板表面各种缺陷的产生也就不可避免了，而这些缺陷的产生贯穿于整个热连轧的生产过程中[1]，它不仅影响着后续成型的器件的表面外观，而且与后续加工的效果、加工成本等都密切相关基金项目：国家自然科学基金（60973042），山东省自然科学基金（Y2008G20，Y2008F61）。作者简介：董振虎（1986-），男，山东济南人，研究生，E-mail：dongzhenhu198623@https://www.360docs.net/doc/4c14727985.html,；王焱（1961-），女，吉林四平人，教授，博士，硕士生导师。

冷轧带钢表面鼓泡缺陷分析

冷轧带钢表面鼓泡缺陷分析李殿凯,袁晓敏 (安徽工业大学材料科学与工程学院,安徽马鞍山243002) 摘　要:采用扫描电镜对冷轧带钢表面鼓泡处的横、纵断面,鼓泡的破裂面以及鼓泡处拉断表面的形貌进行了观察,并对微区成分作了分析。鼓泡主要是在钢坯皮下由保护渣形成了层状夹杂,导致冷轧原料板出现分层,从而在轧制过程中心部、表面的塑性变形不一致而形成。关键词:冷轧带钢;鼓泡缺陷;夹杂中图分类号:T G 335.5 文献标识码:A 文章编号:100121447(2007)0420023203 Analysis of surface bubbly defects in cold rolled strip L I Dian 2kai ,YUAN Xiao 2min (School of Materials Science &Engineering ,Anhui U niversity of Technology ,Ma ’ans 2 han 243002,China ) Abstract :In t his paper ,t he microst ruct ure and composition of surface bubbly defect s in cold rolled st rip in cross and vertical section were st udied by SEM and EDAX.The re 2sult s showed t hat t he bubbly defect s were caused by banded inclusion lied in steel slab f rom mould powder and plastic deformation were not consistent from center to t he sur 2face during rolling. K ey w ords :cold rolled st rip ;bubbly defect ;inclusion 作者简介:李殿凯(1973-),男,安徽人,硕士,主要从事钢铁材料电镜检测工作. 带钢表面缺陷是影响其表面面质量的主要因素。这些缺陷包括起泡、翘皮、裂纹等,连铸坏经常由于在轧制过程中出现这类缺陷而导致报废。特别是由于在冶炼过程中由于保护渣材料而导致出现的起泡现象,由于在轧制过程中不易发现,更易出现大量的废品[1]。 1　起泡现象的缺陷特征通过对生产过程中出现的“起泡”废品的统计,其出现位置具有不固定性。一般大小在4mm 以下,主要呈圆形,并且有起泡相连的现象。 2　鼓泡处微观特征及分析在带钢起泡缺陷处的横截面方向切开,用扫描电镜对其进行观察。图1为切开面的形貌。可以看到里面有片层状的夹杂存在。将其片层状的夹杂进一步放大,即将图1中的A 点进一步放大,如图2所示,并对其进行能谱分析,结果如图 3所示。结果表明,层状夹杂的成分主要有Al 、Si 、Ca 、Na 、K 、F 、Cl 、S 元素,其中Na 、K 、F 均是保护渣的特定元素,所以可以认定该层状夹杂主要是由保护渣引起。图1　起泡缺陷处横截面切开的形貌再将带钢沿其纵断面切开,对其观察并进行成分分析。图4和图5分别为纵截面切开后的形 ? 32?2007年　8月第35卷第4期钢铁研究 Research on Iron &Steel Aug.2007 Vol.35　No.4

11冷轧带钢生产问答题

冷轧带钢生产问答题 (1)对冷轧板来料有何要求? 答:1.钢的化学成份应符合国家标准的规定。 2.来料厚度和宽度尺寸符合规定。 3.表面无氧化铁皮，边部无裂纹等。 4.无条状划伤、压印、压坑、凸泡和分层等缺陷。 5.带钢无塔形、松卷等。 (2)冷轧带钢主要板形缺陷有哪些? 答:“镰刀弯”、浪形、飘曲。浪形有多种类型，如一边浪、二边浪、中间浪、两肋浪、周期性浪、局部浪。（3）板形缺陷对冷轧过程有什么影响？答：板形不良好对冷轧过程有很大影响，给实际操作带来困难，严重的镰刀弯会造成跑偏断带，而浪形会导致勒辊、断带事故，板型状况不佳限制了速度的提高，因而影响轧机生产能力，此外板形不良也合轧机所能出的最小厚度受到限制。（4）什么叫欠酸洗,产生欠酸洗的原因有哪些？答：欠酸洗是带钢表面氧化铁皮未完全洗掉。欠酸洗产生的原因是由酸洗工艺不合理，操作式违反规定造成的。（5）什么叫过酸洗？答：过酸洗是金属在酸槽中停留时间过长，使其表面在酸的作用下变成粗麻面的现象。（6）过酸洗产生的原因有哪些？答：机组连续作业中断，使酸洗失去连续性，或因带钢断带处理时间过长，使带钢在酸槽中浸泡时间过长，表面被腐蚀。（7）欠酸洗会对轧制过程带来哪些危害？答：带钢欠酸洗，表面氧化铁皮未完全洗掉，由于氧化铁皮与带钢基体力学性能有差异，硬度大，延伸率不同，因此，轧制过程中一方面轧制压力大，另一方面易造成断带。（8）欠酸洗对镀锌板成品质量有何影响？答：欠酸洗带钢轻者在轧制之后产品表面呈暗色或花脸状，严重时氧化铁皮被压入呈黑斑，镀锌后产生废品。（9）本机组板形调节有哪几种？答：弯辊调节、乳化液调节，中间辊移动调节和压下摆动调节。（10）轧制中观察和测量板形的方法有几种？答：目测法、感应法（用木棍撬打带钢两边）用张力辊式板形仪测量。（11）冷轧带钢厚度调节有哪几种方式？答：利用轧制压力P来间接测量轧件厚度，然后调节辊缝进行厚度控制，称为压力—厚控（P—AGC）粗调AGC采用张力调节作为调节手段，即T—AGC。（12）轧机工艺冷却系统作用是什么？答：1.冷却轧辊。在轧制过程中，由于金属变形及金属与轧辊间摩擦产生大量变形热和摩擦热，使轧辊与轧件温度升高，乳化液起冷却作用。 2.润滑。减少带钢和轧辊间的摩擦力，从而达到减小金属变形抗力，使轧制压力降低的作用。 3.调节板形。在轧制过程中,能通过调节乳化液喷射梁各区段的流量,达到控制和改善板形的作用。

圆钢成品缺陷

圆钢成品主要缺陷和产生原因一编辑:冶金质量网来自:冶金质量网[字号大中小]时间:2010-4-27 浏览：22 1表面划伤 1.1特征表面划伤又称擦伤、刮伤、划痕。是圆钢表面轴线方向出现的单条或多条平行的直线形机械损伤。目视或在放大镜下观看可见沟底。由于划伤的温度不同，沟痕会呈现不同的颜色。因此可以用来判断产生划伤缺陷的大概工序位置。一般高温状态下形成的划伤，(600℃以上)整个沟痕均被氧化;在蓝脆温度区形成的划伤，其沟痕呈蓝色；低温划伤时沟痕现铁基体亮白色。铁皮其深度目视能见几毫米，长度自几毫米至几米以上，宽度也不等，多数的划伤沟痕的都是等宽的，断续地出现于钢材的局部或全长。在显微镜下，划伤的沟槽底部光滑，沟槽边部和底部基本没有脱碳现象。一般车削用圆钢，当划伤的深度不超过国家标准规定的公差之半时，一般不影响使用。明显的划伤对拉拔用圆钢有一定的影响。在冷拉拔过程中，圆钢表面的划伤沟痕，会恶化圆钢和拉拔磨具之间的润滑状态，使拉拔后圆钢（钢丝）表面损坏加剧，严重的可导致拉拔模具的损坏。对于冷镦用的圆钢，划伤是不允许出现得缺陷之一。在冷镦过程中，由于划伤造成的表面损坏和应力集中，将直接造成冷镦开裂，出现废品。 1.2产生原因在高温区可能产生划伤位置和工序是：由于导卫装置加工不良，安装偏斜，磨损严重，或粘有氧化铁皮而造成的划伤；活套、跑槽等因安装、加工因素形成粗糙表面或突起，使轧件跳套时被划伤；在中温或低温区可能形成的划伤的位置和工序是：钢材在生产运输过程中与粗糙的辊道、地板、冷床等设备接触等 1.3消除方法凡能在形成划伤的地点和工序，常会出现火花或尖利声响，并可找到残留的丝状金属物。据此可找出产生擦伤的位置，再根据具体情况进行处理。

市政管道工程常见质量问题、预防和处理措施

市政管道工程常见质量问题、预防与处理措施 ⑴排水管道安装位置偏移、积水 ①现象管线中心线与高程出现超过允许偏差,出现积水,与上下游不能顺接。 ②原因分析施工测量时控制精度低,误差大,导致高程、位置出现较大偏差。同时,施工中因混凝土浇筑不规范、雨季沟槽泡水导致漂管,造成管道得位移与积水。 ③预防措施测量放线得质量控制:测量员定出管道中心线及检查井位置后,要进行复测,确认无误后才能进行下步施工。严格混凝土浇筑管理,做好管道得固定;雨季施工时及时回填沟槽,配备足够得排水设备,防止沟槽积水。 ⑵管道渗水、漏水 ①现象管道漏水、渗水,管道与检查井周围土体受水浸泡,路面等发生沉陷。 ②原因分析 A施工中由于地基不均匀下沉,穿线管道断裂或接口开裂,导致管道渗水。 B管材质量差,管道存在裂缝或局部混凝土松散,抗渗能力差,从而产生漏水。 C管道接口施工质量差,管道在外力作用下产生破损或接口开裂引起管道渗水。 ③预防措施 A严格管材进场验收,对其进行抽检试验,发现不合格管材,立即进行隔离、标识,并且按照不合格控制程序进行处理。 B安装完成管道接口后,对管道接口进行检查;回填土完成后再检查一遍。发现问题立即采取措施,确保管道得密封性。 C采用法兰与胶圈接口时,安装应按照施工方案严格控制上、下游管道接装长度、中心位移偏差及管节接缝宽度与深度。 ⑶砌体检查井渗漏 ①现象检查井渗漏,导致检查井井周路基沉陷,闭水试验不符合要求,导致地下水被污染。

②原因分析井墙砌砖通缝、砂浆不饱满、抹面空鼓裂缝;砌块内混凝土填充不密实。。 ③预防措施严格控制井墙得砌筑质量。井壁必须竖直,不得有通缝;灰浆要饱满,每砌筑一层砖后,用1:1水泥浆灌缝,砖缝要平整;抹面要压光,不得有空鼓、裂缝等现象。砌块内用高流动性得细石混凝土填充,振捣密实。处治措施:进行返工返修,防水堵漏,严重情况下,拆除检查井重新进行施工。 ⑷HDPE聚乙烯装配式检查井渗漏 ①现象检查井与管道接口处焊接部位损坏,马鞍接头出现倒坡,接口渗漏。 ②原因分析施工前接口未清理干净;检查井井座与管道连接安装顺序不符合安装要求。马鞍接头得安装,未采用专用工具在井壁上开孔,安装马鞍接头倒坡;检查井座与管线不同轴,坡度不一致。 ③预防措施 A 接口前,先检查胶圈就是否配套完好,确认胶圈得安放位置然后将接口范围得工作面用棉纱清理干净,不得有泥土等杂物。 B接口作业时,先将橡胶圈严密地套在一侧管口,调整另一侧管使两侧管在同一轴线上,然后套上橡胶圈,调整橡胶圈接圈使其与管外壁结合紧密,最后套外固管箍。 C检查井井座与管道连接安装顺序应先从接户管上游段起始安装,按照井→管→井顺序安装,逐渐向下游支管、干管延伸。 D井座与汇入管、排水管连接需要变径,采用异径接头连接时,当汇入管管径小于井座接口管径时,应管顶平接,排出管接口大于下游管道时,管道连接应管内底平接。 E马鞍接头得安装,应根据井筒尺寸与连接管道得直径采用专用工具在井壁上开孔,安装马鞍接头不准倒坡。 ④处治措施 A检查井与管道接口处渗漏水,查找原因,对渗漏水处进行处理。 B接口处焊接损坏,拔出接口处管道,重新进行接口施工。 C马鞍接头出现倒坡,拆开倒坡处,重新进行焊接施工。