精益生产起源简介
精益生产简介
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目"研究中,基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。
目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践.在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。此时,深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。本文全面介绍精益生产。
1．精益生产的历史背景
精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系.
1．1管理技术背景
二战以后,日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品,以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。
具体而言：
在当时,大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法.大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。
与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。
生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主)也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。
1．2丰田式生产方式发展的环境
当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足,也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现,在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。
因此，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”的创始者们,在分析大批量生产方式后,得出以下结论：
－－采用大批量生产方式以大规模降低成本，仍有进一步改进的余地；
－－应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略。
在丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文化氛围也促进精益生产的产生.日本文化是一种典型的东方文化，强调集体与协作,这为精益生产的人力管理提供了一个全新的思维角度.符合这种追求集体与协调意识的东方文化，也符合日本独特的人事管理制度。
因此在当时的环境下，丰田汽车公司在不可能，也不必要走大批量生产方式的道路的情况下，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式。
1．3精益生产效率的体现
从50年代到70年代，丰田公司虽以独特的生产方式取得了显著的成就，但当时日本及整个西方经济呈现高速增长，即使采用美国相同的大批量生产方式也能取得相当规模的生产效果.因此,这一时期丰田生产方式并没有受到真正高度的重视,仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。
1973年的石油危机，给日本的汽车工业带来了前所未有的机遇，同时也将整个西方经济带入了黑暗的缓慢成长期。市场环境发生变化后，大批量生产所具有的弱点日趋明显，与此同时，丰田公司的业绩开始上升，与其他汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始真正为世人所瞩目。
1．4美国对精益生产的研究
石油危机以后,丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及,并体现了巨大的优越性。此时、整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全面超过美国,成为世界汽车制造第一大国.
在市场竞争中遭受了惨重失败的美国，在经历了曲折的认识过程后,终于意识到致使市场竞争失败的关键,是美国汽车制造业的生产水平已落后于日本，而落后的关键又在于日本采用了全新的生产方式－－丰田生产方式。
1985年，美国麻省理工学院的Daniel Roos教授等筹资500万美元,用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察,井将大批量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1995年,出版了《改造世界的机器）(“The Machine that changed the World"）一书，将丰田生产方式定名为精益生产(Lean Production）,并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
1．5世界各国对精益生产的实践
随着日本制造业在国际竞争中的节节胜利以及世界各国对精益生产的研究的逐步深入,精益生产方式在实践上也逐步被诸多企业所采用。
首先在汽车行业内,几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想,推行“准时化（JIT）"生产,加强企业间的协作……。尤其在部分生产方法的改进方面，有些企业推行精益生产甚至超过了日本国内的企业。随后,在越来越多的其他行业的企业中，精益生产的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法都被广泛地吸收与推广。近几年，世界范围的对企业人事管理的改革及一些企业再造的活动，很多都受到了精益生产思想的影响。
在世界范围的精益生产的推行与实践中，有的获得了巨大成功，但有相当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应（据有关资料统计,约1／3的企业效果不理想或有负效应）。究其原因,则非常复杂,有推行过程中的问题,有行业中生产特点问题，也有社会文化问题，不一而论。
2．精益生产的特点
精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，并在实践中取得成功,并非简单地应用了一、二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统.
2．1精益生产与大批量生产方式管理思想的比较
（1）优化范围不同
大批量生产方式源于美国，基于美国的企业之间的关系,强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限,优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
（2）对待库存的态度不同
大批量生产方式的库存管理强调一种风险管理，即面对生产中不确定因素（主要包括设备与供应的不确定因素）．因此,适当的库存是用以缓冲各个生产环节之间的矛盾、避免风险和保证生产连续进行的必要条件。这种传统生产方式的库存管理与优化是基于外界风险而固有的(从统计资料获得）．它追求物流子系统的最优化。
精益生产方式则将生产中的一切库存视为“浪费”，出发点是整个生产系统,而不是简单
地将“风险"看作外界的必然条件，并认为库存掩盖了生产系统中的缺陷。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号.
（3）业务控制观的不同
传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生负效应。
精益生产源于日本，深受东方文化影响,在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）－－消灭业务中的“浪费”。
(4)质量观的不同
传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。这是因为，通常，在保证生产连续的基础上，通过对检验成本与质量次品所造成的浪费之间的权衡，来优化质量检测控制点。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的,且不牺牲生产的连续性。其核心思想是,异致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费。"
（5）对人的态度不同
大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备"。
精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调,对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员,而非机器。
2．2精益生产管理方法上的特点
(1）拉动式准时化生产
－－以最终用户的需求为生产起点。
－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。－－组织生产线依靠一种称为看板（Kanban)的形式.即由看板传递下道向上退需求的信
息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息).
－－生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的物流平衡（对于每一道工序
来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。
－－由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成,在形
式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
（2)全面质量管理
－－强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。
－－生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，
在每一道工序进行时注意质量的检测与控制,保证及时发现质量问题。
－－如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从
而保证不出现对不合格品的无效加工。
－－对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，
尽快解决.
（3）团队工作法（Teamwork）
－－每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助
决策的作用。
－－组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
－－团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协
调的顺利进行。
－－团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系
较大）
－－团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的稽
核,提高工作效率。
－－团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个。人可能属于不同的团队。
(4）并行工程（ConcurrentEngineering）
－－在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，
保证以最快的速度按要求的质量完成.
－－各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以
定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决.
－－依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间,辅助项目进程的并行化。
3．精益生产的体系结构
精益生产依据较为独特的生产组织方式,并取得了良好的效果.这不仅是因为它的某项管
理手段比大批量生产方式或其他生产方式优越，而且在于它依托所处的经济、技术和人文环境,
来用了适应环境的管理体系，从而体现了巨大的优越性.
3．1精益生产体系结构圈
这样的一个系统既存在管理方式与环境之间相互需求、相互适应的关系，也存在各个具体
手段之间相互支持、相互依赖的关系,如附图所示.
3．2精益生产管理思想核心的分析
精益生产管理思想最终目标必然是企业利润的最大化。但管理中的具体目标，则是通过消
灭生产中的一切浪费来实现成本的最低化。并行工程与全面质量管理的目标更偏重于对销售的
促进。同时。全面质量管理也是为了消灭生产中的浪费.对于不良品的加工只能是浪费，且掩
盖了生产中隐藏的问题，造成进一步的浪费.
相对于传统的大批量生产方式，全面质量管理与并行工程并非精益生产所独创，但在精益
生产体系中，它们体现了更好的效益.
拉动式准时化生产则是精益生产在计划系统方面的独创,并具有良好的效果。其根本在于，
既向生产线提供良好的柔性，符合现代生产中多品种、小批量的要求，又能充分挖掘生产中降
低成本的潜力。
附图清楚地表明,精益生产正是通过准时化生产、少人化、全面质量管理、并行工程等一
系列方法来消除一切浪费，实现利润最大化。但剔除大批量生产中间样采用的计算机信息反馈
技术、成组技术等，我们可以发现,精益生产中最具有特色的方法是，它在组织生产中对消灭
物流浪费的无限追求，即对物流环境的需求和内部的分权决策。进一步分析精益生产可以发现，
拉动式准时化生产及少人化之所以能够实现，全面质量管理与并行工程之所以能够发挥比大批
量生产更大的作用，核心在于充分协作的团队式工作方式。此外，企业外部的密切合作环境也
是精益生产实现的必要且独特的条件。
综上所述，基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡是精益生产的真正核心所在。
精益生产（Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time)生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效,具有经济效益.精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式.
精益生产概述
精益生产 一、定义 精益生产（lean production）以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。 精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。 二、简介 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。 精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
三、起源 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。 四、产生与推广 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽
精益生产起源简介
精益生产简介 精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。 目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。本文全面介绍精益生产。 1．精益生产的历史背景 精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 1．1管理技术背景 二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。 具体而言： 在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。 与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。 生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。 1．2丰田式生产方式发展的环境 当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。 因此，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”的创始者们，在分析大批量生产方式后，得出以下结论： －－采用大批量生产方式以大规模降低成本，仍有进一步改进的余地； －－应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略。 在丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文化氛围也促进精益生产的产生。日本文化是一种典型的东方文化，强调集体与协作，这为精益生产的人力管理提供了一个全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意识的东方文化，也符合日本独特的人事管理制度。 因此在当时的环境下，丰田汽车公司在不可能，也不必要走大批量生产方式的道路的情况下，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式。 1．3精益生产效率的体现 从50年代到70年代，丰田公司虽以独特的生产方式取得了显著的成就，但当时日本及整个西方经济呈现高速增长，即使采用美国相同的大批量生产方式也能取得相当规模的生产效果。因此，这一时期丰田生产方式并没有受到真正高度的重视，仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。
精益生产名词解释
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。 精益生产方式源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。 而丰田生产方式（TPS)是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。 这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。 一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（TPS）而得来的，所以丰田生产方式可以说是精益生产的始祖。 二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自働化，注意那个“働”字可不是这个“动”哦！ 三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。 注：精益生产又称之lean，也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。LEAN的目的： 1、提高效率 2、缩短交期 3、减少不良率 4、降低库存 5、节省生产空间 6、提高设备可动率 LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。LEAN的精神：持续不断的改善？？？？ 借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。
精益生产理论知识汇总
精益生产理论知识汇总 一、精益生产起源 精益生产起源于日本的丰田生产方式，是由美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。它是丰田汽车公司在过去几十年的实践中逐步摸索完善起来的一套理论体系,其目标是降低生产成本,提高生产过程的协调度,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而提高生产效率,提高质量,降低成本,保证交货期,为企业带来较高的收益回报。 二、定义 精益生产（Lean Production），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（Just In Time ）方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。 （1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。 （2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。 精益生产（Lean Production，简称LP）既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，降低企业管理和经营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。 三、LP核心 1、L P的本质 LP方式JIT的实质是过程管理，在过程管理中实现零浪费，具体如下： （1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。 （2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。 （3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。 （4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。 （5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT） 2、L P五大基本原则 价值价值流价值流动需求拉动尽善尽美 3、LP终极目标 LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下： （1）“零”切换：将工序品种切换与装配线转产的时间浪费减少为“零”或接近为“零”。 （2）“零”库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存减少为“零”。 （3）“零”浪费：消除多余生产、搬运、等待的浪费，实现“零”浪费。 （4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障 （5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。 （6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。 （7）“零”事故：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”事故。 4、L P七大浪费 （1）制造过多或过早的浪费；制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。 （2）库存的浪费；按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT 的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。 （3）等待的浪费；由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等
精益生产简介
精益生产简介 《编者按》一月三十日公司召开2003年工作报告会，总经理顾德庆在报告中提出“用三年时间推行精益生产”。为使公司员工了解什么是“精益生产”，我们根据有关资料，编辑了这份“精益生产简介”，供大家一阅。 一、“精益生产”诞生的背景。 精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。“精益生产”的实践，源于日本丰田汽车公司，“精益生产”的理论，则是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。 第二次世界大战结束，以美国福特制为代表的大量生产方式是统治世界汽车工业的生产模式，这种生产模式以流水线形式少品种、大批量生产产品。在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备，专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本汽车工业相当落后，丰田汽车公司从成立到1950年的十余年间，其总产量甚至不及福特公司一天的产量。为此，日本派出大量人员前往美国考察。丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂后，认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。 日本丰田汽车公司崛起，引起了美国管理理论界的重视。1985年，美国麻省理工学院组织一批教授，化了近五年的时间对世界90多家汽车厂进行对比分析。他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，在1992年出版的《改造世界的机器》一书中，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。四年之后，该书的作者出版了它的续篇《精益思想》，进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值。 二、“精益思想”的内涵。 精益生产诞生的背景清晰的说明，精益生产方式的诞生是思维方式突破的产物，要认识精益生产需理解“精益思想”的内涵。其内涵主要体现在五个方面： ●根据用户需求重新定义价值。价值流是产生特定产品的价值的一系列相关的活动，它包括三个方面：产品设计、产品制造和产品送交和售后服务。传统的生产方式不是从顾客角度去定义价值，不是在企业范围内从用户的立场寻求整体最佳。精益思想强调从顾客的角度出发，致力于为顾
精益生产基本概念介绍
精益生产基本概念介绍 精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。 精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简 称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。 精益生产的基本概念包括以下几个方面： 1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。 2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。 3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。
4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。 5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。 总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。 精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简 称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。 精益生产的基本概念包括以下几个方面： 1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。只有在客户眼中具有价值的活动
精益生产的发展历程
精益生产的发展历程 精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费为核心的生产 管理理念，它最早出现于二战后的日本汽车制造行业，随后逐渐被世界范围内的企业广泛应用。精益生产的发展历程可以追溯到20世纪50年代。 精益生产的发展起源于日本的丰田汽车公司。在上世纪50年代，丰田面临着生产效率低下、质量不稳定等问题。为了解决这些问题，丰田决定从美国福特汽车公司学习管理方法。然而，丰田认为福特的大规模批量生产模式存在浪费和质量问题，于是开始寻求一种更加高效的生产管理方法。 在1960年代，丰田的工程师太原正一和其团队开始研究如何 提高生产效率。他们参观了日本各地的工厂，并仔细观察和分析了生产过程中的浪费现象。经过反复实践和改进，丰田成功地提出并实践了精益生产的基本原则和方法。 1970年代，精益生产逐渐被广泛应用于日本的制造业中。从 汽车制造业扩展到电子、机械、家电等多个行业。通过精益生产，日本企业实现了工序更加紧密、生产更加高效、质量更加稳定的目标。这一时期的成功经验为后来的精益生产发展奠定了基础。 20世纪80年代和90年代，精益生产开始在全球范围内被关 注和应用。特别是在西方发达国家的制造业中，由于全球化和市场竞争的压力，企业迫切需要提高生产效率、降低成本、提高质量。精益生产的原则和方法被认为是实现这些目标的有效
途径。 在精益生产的发展过程中，不断有新的理论和工具被提出和应用。例如，单一分钟交换模具（SMED）是一种用于减少生产 设备换型时间的方法，大幅度提高了生产效率。而六西格玛（Six Sigma）则是一种用于提高品质稳定性和减少变异性的 方法。 21世纪以来，随着信息技术的快速发展，精益生产也在不断 与工业互联网、人工智能等新技术融合，形成了智能精益生产的新模式。利用物联网技术、大数据分析等手段，企业能够更加准确地掌握生产过程中的各项指标，并及时调整生产计划和流程，进一步提高了生产效率和质量水平。 总的来说，精益生产经过了几十年的发展，从最初的日本汽车制造业，到全球范围内的制造业，再到与新技术的融合，不断推动和改进了生产管理方法。精益生产的核心理念是消除浪费，通过提高效率和质量，实现企业的竞争力提升和可持续发展。
精益生产发展背景及流程
精益生产发展背景及流程 1. 简介 精益生产是一种以节约时间、降低成本、提高质量为目标的生产管理方法。它 起源于日本的丰田汽车公司，在20世纪80年代由美国企业家詹姆斯·沃穆克引入 美国。精益生产方法通过减少浪费、优化生产流程和提高员工参与度，帮助企业实现更高效的生产，提高产品质量，并为客户创造更大的价值。 2. 发展背景 精益生产方法的发展背景可以追溯到20世纪初的工业革命时期。当时，随着 工业化程度的提高，生产过程中的浪费现象越来越明显，这给生产效率和产品质量带来了很大的挑战。为了解决这个问题，许多企业开始寻求改进生产过程的方法。 3. 精益生产的原则 精益生产方法基于以下几个原则： 3.1. 价值流分析 价值流分析是精益生产的核心概念之一。它通过绘制产品从原材料采购到最终 交付给客户的全过程流程图，帮助企业识别不必要的活动和浪费，从而找到改进的机会。 3.2. 浪费的识别与消除 精益生产方法强调对浪费的识别与消除。浪费可以分为不必要的运动、等待、 库存积压、过度加工、翻修、运输、无价值的处理等多种形式。通过消除浪费，企业可以提高生产效率，降低成本。 3.3. 价值流平衡 价值流平衡是指在生产过程中保持价值流的平衡和稳定。通过合理安排生产线 的人力资源和设备资源，以及优化生产计划和调度，企业可以更好地满足客户需求，提高交付效率。 3.4. 持续改进 持续改进是精益生产的基本原则之一。企业应鼓励员工参与到改进活动中，借 助团队智慧来推动适应性的变化和创新。
4. 精益生产流程 精益生产方法具体包括以下几个步骤： 4.1. 确定价值流 首先，企业需要确定产品的价值流，即整个生产过程从原材料采购到最终交付 给客户的全过程。通过价值流分析，企业可以识别出不必要的活动和浪费。 4.2. 识别与消除浪费 在价值流确定后，企业需要进行浪费的识别与消除。这包括对生产过程中各个 环节的浪费进行分析，找出问题所在，并提出相应的改进措施。 4.3. 设计流程和布局 通过价值流平衡的原则，企业需要设计合理的生产流程和布局，以实现生产过 程的平衡和稳定。这包括确定合理的生产线布局、合理配置设备和人员，并优化生产计划和调度。 4.4. 培养员工参与改进 精益生产方法强调持续改进，而员工的参与是推动改进的关键因素之一。企业 需要培养员工的改进意识，并鼓励他们积极参与到改进活动中，通过团队合作来推动持续改进。 4.5. 监控和改进 最后，企业需要建立监控机制，对生产过程进行监控，并及时采取相应的改进 措施。这包括制定合理的绩效指标、进行数据收集和分析，以及定期评估改进效果。 5. 结论 精益生产是一种以节约时间、降低成本、提高质量为目标的生产管理方法。它 通过减少浪费、优化生产流程和提高员工参与度，帮助企业实现更高效的生产，并为客户创造更大的价值。精益生产的发展背景可以追溯到20世纪初的工业革命时期，它的发展离不开对浪费的识别与消除、价值流平衡和持续改进的追求。通过价值流分析、浪费的识别与消除、设计流程和布局、培养员工参与改进以及监控和改进等步骤，企业可以实现精益生产的目标，提高生产效率和产品质量，从而在竞争激烈的市场中取得成功。
精益生产方式的历史发展过程
精益生产方式的历史发展过程 精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，它的发展经历了多个阶段。本文将从精益生产的起源开始，逐步介绍其历史发展过程。 1. 起源 精益生产起源于日本的丰田汽车公司。20世纪50年代，日本汽车工业正处于起步阶段，丰田公司面临着生产效率低下、质量问题频发等困境。为了改变这种局面，丰田公司邀请美国专家德鲁克来进行生产管理方面的指导。德鲁克提出了“减少浪费”的理念，这成为了精益生产的核心。 2. 第一阶段：丰田生产方式 丰田公司根据德鲁克的理念，开始进行生产流程的优化。他们提出了“丰田生产方式”，强调通过精确的生产计划、合理的库存控制以及员工的积极参与来提高生产效率。这一阶段的精益生产注重提高生产效率，减少不必要的浪费。 3. 第二阶段：丰田生产系统 随着丰田公司逐渐摆脱了生产效率低下的困境，他们开始深入研究生产流程中的各个环节，并发展出了“丰田生产系统”。这一阶段的精益生产注重优化生产流程，强调通过标准化、自动化和流程改进来提高生产效率。丰田生产系统的核心原则是“Just-in-Time”
（即时制），即在所需的时间和数量上实现生产和交付。 4. 第三阶段：精益生产 精益生产是在丰田生产系统的基础上进一步发展起来的。这一阶段的精益生产注重提高价值创造能力，将焦点放在满足客户需求和提供高质量产品上。精益生产强调通过精确的需求预测、灵活的生产计划和快速的交付来实现客户价值的最大化。 5. 当前发展 精益生产的理念和方法已经不仅局限于汽车行业，而是被广泛应用于各个领域。在全球范围内，越来越多的企业开始采用精益生产方式来提高效率、降低成本、提高质量和客户满意度。同时，随着数字化技术的发展，精益生产也与人工智能、大数据等技术相结合，为企业提供更加智能化和高效化的生产管理解决方案。 总结起来，精益生产方式的历史发展经历了起源阶段、丰田生产方式阶段、丰田生产系统阶段以及当前的精益生产阶段。这一发展过程不仅改变了丰田公司的生产管理方式，也对全球范围内的企业生产管理产生了深远的影响。精益生产的核心思想是减少浪费，通过不断改进生产流程、提高生产效率和客户价值来实现企业的可持续发展。
精益生产方式理论框架
精益生产方式理论框架 简介 精益生产方式是一种高效、灵活和可持续发展的生产模式，旨在通过减少浪费以提高生产效率、质量和利润能力。本文将介绍精益生产方式的理论框架，包括起源、基本原则和实施步骤。 起源 精益生产方式最早起源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS）。丰田公司通过在生产过程 中精心管理、消除浪费和持续改进来实现高质量的汽车生产。精益生产方式的理论框架随后被广泛引入制造业和服务业，成为提高效率和质量的重要工具。 基本原则 精益生产方式的成功基于以下几个基本原则： 价值流思维 价值流思维是精益生产方式的核心概念之一。它强调必须 理解和优化生产过程中的价值流，即从原材料进入到最终产品交付给客户的整个过程。通过分析和优化价值流，可以减少非价值增加活动，提高整体生产效率。 浪费的识别与消除 精益生产方式强调识别和消除各种形式的浪费。浪费可以 是不必要的运输、等待、库存、过程瑕疵、运动、过度生产和员工潜能等。通过减少浪费，企业可以提高生产效率、降低成本并提供更快速的响应能力。
持续改进 持续改进是精益生产方式的核心原则之一。它追求小步骤的改进和创新，以实现更高水平的生产效率和质量。持续改进要求员工积极参与并推动变革，通过反复试验、学习和适应来不断提高工作流程和产品质量。 人的价值 精益生产方式将员工视为组织中最宝贵的资产之一。它强调员工的参与、培养和发展，以提高工作效率和工作质量。通过培养员工的技能和能力，精益生产方式能够实现卓越的团队合作和持续改进。 一体化生产系统 精益生产方式强调整体和系统性的视角。它倡导各个部门和功能之间的紧密协作，以实现整体优化和流程的自动化。通过一体化的生产系统，企业能够更好地应对市场变化、提高生产效率和提供更高质量的产品和服务。 实施步骤 实施精益生产方式需要遵循一系列步骤，包括： 1. 价值流分析 通过识别和分析价值流，了解生产过程中的浪费和瓶颈。这一步骤需要详细了解原材料的流向、工作站点和工作人员之间的协作关系，并找出潜在的优化机会。 2. 浪费消除 根据前一步骤的分析结果，重点关注生产过程中的浪费，并采取措施进行消除。这可能涉及重新设计工作流程、简化操作步骤、优化物料流动等。
精益生产系统起源及精益工具
精益生产系统起源及精益工具 1. 起源 精益生产系统（Lean Production System）起源于二战后的日本，是由日本丰 田汽车公司在改善生产效率和质量方面的实践中逐渐发展起来的一套管理理念和方法。该系统以精益为核心理念，通过不断消除浪费和提高价值创造能力，实现生产过程的高效化和高质量化。 丰田汽车公司在20世纪50年代至60年代期间，面临着生产效率低下、质量 不稳定和交货周期长等问题。为了解决这些问题，丰田借鉴了美国福特汽车公司的大规模生产模式，并结合日本的文化和实践经验，逐步形成了精益生产系统。丰田通过引入“持续改善”、“零库存”、“质量第一”和“顾客至上”等原则，成功地提高了 生产效率和质量水平。 随着时间的推移，精益生产系统逐渐被其他企业所接受和应用，并在全球范围 内产生了广泛的影响。它不仅仅是一种生产管理方法，更是一种价值观念和文化，强调持续改进、开放沟通和团队合作。精益生产系统是一种追求卓越的企业管理工具，被广泛认为是提高企业竞争力和可持续发展的关键。 2. 精益工具 精益生产系统依靠一系列工具和方法来提高生产效率和质量。下面介绍几种常 用的精益工具。 2.1 5S 5S是精益生产系统中一种常用的工具，旨在改善工作场所的组织和管理。它 由以下五个步骤组成： •整理（Sort）：去除不必要的物品，只留下必需和常用的物品。 •整顿（Set in Order）：将必需的物品有序地放置在适当的位置，以提高工作效率。 •清扫（Shine）：保持工作场所的清洁和整洁，减少污染和事故的发生。 •标准化（Standardize）：制定规范和标准，确保工作按照标准进行。 •维护（Sustain）：持续维护5S工作环境，确保工作场所始终保持整洁和有序。 通过实施5S，企业可以最大限度地减少浪费，提高工作效率和员工满意度。
丰田精益生产发展历史
丰田精益生产发展历史 介绍 丰田精益生产是一种管理方法，它起源于丰田汽车公司，迅速发展成为现代制造业的一种最佳实践。精益生产的目标是通过减少浪费、提高效率和质量，实现持续改进和客户满意度。本文将深入探讨丰田精益生产的发展历史。 起源 丰田精益生产起源于20世纪50年代的日本。当时，丰田汽车面临着生产效率低下的问题，导致了产品交付周期长和质量不稳定。为了解决这些问题，丰田采取了一系列的改革措施，最终形成了精益生产系统。 丰田生产方式 丰田生产方式是丰田精益生产的前身，它是由丰田创始人丰田喜一郎在20世纪30年代引入的。这种生产方式强调通过从工人那里收集意见来改进生产过程，并注重提高每个工人的技能和参与度。 精益生产系统 精益生产系统是丰田精益生产的核心，它是在20世纪50年代由丰田工程师太田治郎领导开发的。这个系统是基于几个关键观念，包括及时交付、零库存、小批量生产和持续改进。通过这些观念，丰田成功地实现了生产效率的大幅提高。 精益生产的原则 精益生产系统有几个重要的原则，其中包括： 1.提供价值 –客户需求是价值的决定因素。生产过程应根据客户需求进行优化，最大程度地提供价值。 –消除浪费，只专注于添加价值的活动。 2.识别价值流
–精益生产强调了对价值流的分析和理解。价值流包括从原材料到最终产品交付的整个生产过程。 –通过识别和理解价值流，可以找出并消除其中的浪费，提高生产效率。 3.平衡生产 –平衡生产是指在生产过程中避免过度生产和欠生产的状态。通过平衡生产，可以实现生产过程的稳定性和高效率。 4.建立拉动系统 –拉动系统是指根据客户需求来控制生产计划和物料供应。 –通过建立拉动系统，可以减少库存和等待时间，提高生产的反应速度。 发展历程 丰田精益生产经过了几个发展阶段，不断完善和改进。 TPS TPS，即丰田生产系统，是丰田精益生产的另一个名字。在20世纪70年代初，精 益生产开始在国际上引起关注，并被称为TPS。丰田将其成功的生产系统带到了全球，并在制造业中取得了巨大成功。 精益思想的传播 20世纪80年代，丰田精益生产的思想开始在全球范围内传播。许多公司开始采用 精益生产的原则和工具，以提高生产效率和质量。 精益生产在服务行业中的应用 随着时间的推移，精益生产不仅在制造业中被广泛采用，也在服务行业中得到了应用。餐饮、医疗和零售等服务行业开始利用精益生产的原则，提高服务质量和客户满意度。 成功案例 丰田精益生产在全球范围内产生了许多成功案例。
精益生产的来历
精益生产的来历 一、丰田家族企业的发源丰田佐吉是个发明家，19 世纪末期出生于日本名古屋郊外的一个偏避的农村。当时的日本，织布是主要产业，丰田佐吉的大部分发明与织布有关。在对织布机进行一定改良后，丰田佐吉看到身边亲人手动织布依然很辛苦，他想找到使她们从这种繁重的工作中解脱出来的方法，因此，他立志发明自动织布机。丰田佐吉买了一台蒸汽机，用以试验发动他的织布机，他从辛苦的反复实验中与错误中学会了如何使他的动力织布机运转，这种从尝试与错误中学习的方法后来逐步演变成-三现主义：现场、现物、现实。1926 年，丰田佐吉创立丰田自动织布机工厂，这正是丰田家族企业的开始。丰田佐吉孜孜不倦地改善、发明，终于产生精巧的自动织布机。在自动织布机的众多发明中，有一项是当纺线断掉时，织布机会自动停止运转的特殊装置，这项机制后来演变成丰田生产方式两大支柱之一--- 自动化。1929 年，丰田佐吉派他的儿子丰田喜一郎到英国和一家知名的织布机制造商洽谈专利权事宜，最终以10 英镑成交。正是这10 万英镑，成为丰田喜一郎筹办丰田汽车公司的启动资金。当时的丰田佐吉父子俩已敏锐地察觉到，自动织布机终将成为昨日黄花，而汽车业将成为明日之星。丰田喜一郎毕业于东京帝国大学机械系，1930 年，喜一郎启动汽车
项目。同年，其父亲丰田佐吉离世，离世前，他对喜一郎说： 我制造织布机报效国家，你应当为国制造汽车！19年3，7 丰田汽车从附属于织布机厂的汽车研究所升格为汽车株式会社。二、丰 田的改善之路丰田汽车创办之初面临着相当的 挑战，主要在于生产效率仅相当于美国的1/8 到1/9 ，如此 低的生产效率很难有竞争力；另一方面，日本本身市场空间较为狭小。 丰田喜一郎立志赶上美国，这一想法因大野耐一的加入成为可能。大 野耐一，1912 年出生于中国大连，1932 年毕业于名古屋高等工业 学校机械科，同年进入丰田织布机厂。1943 年调入丰田汽车公司。 在进入丰田汽车公司之前，大野耐一已经在织布机厂接受了良好的关于 自动化、现场现物等管理方式的熏陶。进入丰田汽车公司后，正是他逐 步展现其才华的时机。丰田佐吉因自动化思想树立了丰田生产方式的 一大支柱。其子丰田喜一郎对丰田生产方式也有其独特的贡献，喜一郎 曾观摩位于密歇根州的福特工厂，也走访过美国的超市，超市里的货架 上物品被顾客买走后及时补货的做法给了他非常大的启发，这就是后来 演变成丰田生产方式的另一大支柱的准时化作业方式，即只在顾客有需 要的时候才生产产品，并通过看板手段传递生产需求。如果说，丰田 佐吉父子创立丰田生产方式的两大支柱的初步构想，而将这构想变成现 实形成体系并发挥巨大作用的正是大野耐一。大野耐一被形容为是这个 世界上最憎恨浪费的人，他认为，只 要消除了生产过程中形形色色的浪费就可以有效地提高效率。他进一步 总结了生产过程中的七大浪费： 1 ）过量生产
精益生产制造模式
精益生产制造模式 精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在"国际汽车项目'研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。 目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。本文全面介绍精益生产。 1．精益生产的历史背景 精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切"浪费'，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 1．1管理技术背景 二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）
也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。 1．2丰田式生产方式发展的环境 当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。 因此，以丰田的大野耐一等人为代表的"精益生产'的创始者们，在分析大批量生产方式后，得出以下结论： －－采用大批量生产方式以大规模降低成本，仍有进一步改进的余地；－－应考虑一种更能适应市场需求的生产组织策略。 在丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的文化氛围也促进精益生产的产生。日本文化是一种典型的东方文化，强调集体与协作，这为精益生产的人力管理提供了一个全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意识的东方文化，也符合日本独特的人事管理制度。 因此在当时的环境下，丰田汽车公司在不可能，也不必要走大批量生产方式的道路的情况下，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式。 1．3精益生产效率的体现 从50年代到70年代，丰田公司虽以独特的生产方式取得了显着的成就，
精益生产名词解释
精益生产名词解释
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。 精益生产方式源于丰田生产方式（TPS），是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。 而丰田生产方式（TPS)是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。 这些文字，你肯定从很多地方看过，但是你要搞清楚几件事。 一、精益生产方式是美国人研究日本的丰田生产方式（TPS）而得来的，所以丰田生产方式可以说是精益生产的始祖。 二、丰田生产方式的两大支柱是：准时化（jit）和自働化，注意那个“働”字可不是这个“动”哦！ 三、精益生产的核心思想是消除一切无效的浪费。 注：精益生产又称之lean，也叫精实生产，精代表：精致的品质，益代表高效率。 LEAN的目的： 1、提高效率 2、缩短交期 3、减少不良率 4、降低库存 5、节省生产空间 6、提高设备可动率
LEAN的模式：消除不必要的浪费，将传统的批量加工转变为流线化生产。LEAN的精神：持续不断的改善？？？？ 借用一个兄台的一句话：精益只是一个过程，不是结果。 附：丰田生产方式的起源： 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业 生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日