喷涂中常见的不良现象以及品质控制

金属喷涂前处理

金属喷涂前处理磷化（上）一.概述（一）.磷化的作用磷化处理是将金属表面（主要是钢铁）通过化学反应生成一层非金属的.不导电的.多孔的磷酸盐膜。磷化处理工艺在工业上使用得很广泛，如金属成型加工.润滑.防锈.涂装等是它的主要用途之一。磷化膜具有多孔性，涂料可以滲入到这些孔隙中，因而能显著地提高涂膜的附着力。此外，磷化膜又能使金属表面由优良导体转变为不量导体，从而抑制了金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂膜的腐蚀，可以成倍地提高涂层的耐蚀性和耐水性，所以磷化膜已被公认为涂层最好的基底。因此，磷化处理已成为涂装表面处理工艺不可缺少的一个环节。（二）.磷化的分类磷化处理有以下几种不同的分类方法。跟据磷化膜的组成可分为铁系.锌系.锰系三大类。跟据膜的厚度可分为薄膜型厚膜型。跟据处理温度可分成为高温磷化.中温磷化.底温（常温）磷化。本节跟据磷化膜的组成来讨论分析。 1.铁系磷化铁系磷化主要应用于涂装。铁系磷化膜很薄。膜重大多数在0.3-0.5g/㎡,很少达到1g/㎡。铁系磷化膜的组成为三价铁的磷酸盐与三氧化二铁，颜色从蓝色到褐色。铁系磷化处理的主要成分是酸式碱金属磷酸盐（如磷酸二氢钠.磷酸二氢铵），还含有碱金属的多聚磷酸盐（如三聚磷酸钠）及少量的催化剂.促进剂和添加剂。在磷化处理工艺上，铁系磷化具有磷化反应速度快，处理时间短，处理温度低，工艺幅度大，槽液的酸度低，磷化淤渣少，因而对设备要求不高，药品消耗少，成本低，如果选用合适的表面活性剂，可组成除油磷化“二合一”，从而简化磷化处理工艺，但由于铁系磷化膜很薄，它的耐腐蚀性不及锌系磷化膜，所以主要应用于对耐蚀性要求不高的工件。 2.锌系磷化锌系磷化应用于润滑.防锈.涂装等方面。锌系磷化膜重1-6g/㎡。涂装用磷化膜重在1-3g/㎡。系薄膜型。膜的组成，主要成分是锌.铁的磷酸盐，颜色从灰色到褐色。锌系磷化处理液主要成分是磷酸锌盐.磷酸.三聚磷酸钠及催化剂.促进剂.减渣剂等添加剂。锌系磷化由于配方的不同，工艺参数差别极大。就涂装而言，目前采用常温磷化.薄膜

喷涂中的常见不良现象及改善对策

喷涂中的常见不良现象及改善对策一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其它部位暗且表面粗糙。原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致产生气纹。对策：1、增加模厚或降低烤箱温度。 2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其它部位的差别。 3、改用溶解力较低的溶剂。 1、表面有龟裂，像用刷子擦过未干油漆留下之痕迹。 2、有如重工品磨痕， 3、有亮印，如顶针位发亮，凸起。原因：1、烤箱温度过高。 2、开油水沸点太低未充分反应既已挥发。 3、油漆中树脂含量太少。 4、素材中加入水口料过多。对策：1、降低烤箱温度、使之自然挥发。 2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的溶剂。 3、调整油漆比例，增加树脂含量。 4、素材原料中不放或减少水口料含量。注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦。三、面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状的油漆。原因：1、油漆粘度过高。 2、油漆成分配比不合适，导致树脂与颜料未完全溶解。 3、喷枪未调致最佳状态，（如气压过大，油量过小等）。 4、产品重工次数过多，涂膜太厚。对策：1、降低油漆浓度。 2、合理调整油漆比例；使之完全溶解。 3、注意喷枪气压、幅度、油量的调整。 4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾状或被涂物边沿呈灰色，无金属感。原因：1、气温骤然下降，导致室内、外温度差过大。 2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。 3、温差过大，热空气遇冷产品凝结成水气。对策：1、将产品在喷涂前进行烘烤或在喷柜前安装烤箱。 2、减少空气流通，如送风、抽风等，抽风调至最低点且保持相对平衡。 3、提升烤箱温度并将热量散发至生产线周围，减少生产线温差、湿度差。 4、添加防白水（先试验再加，以防影响性能）。五、面花：被涂物同一表面颜色不均，有亮有暗。原因：1、油漆喷涂厚薄不均。

涂装前处理及电泳线方案介绍

第一部分涂装前处理及电泳线供货内容及分项设备方案描述（方案图附后）一、供货范围 1.供货设备一览表 2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。 3.交货地点： 4.项目进度：方案会审：预验收：到厂时间：安装调试：试生产：二、分项设备方案描述一、设计输入条件 1. 工艺设计依据 1.1 产品为真空阀体。 1.2 阀体参数:

2. 车间现状 2.1长度（不限）×宽7米×高6.5米 3．设计边界条件 3.1气象条件 3.1.1环境温度：夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃ 冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃ 3.1.2环境湿度：90%（Max）。相对湿度：最大95%。 3.2车间动能条件 3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。 3.2.2蒸汽：10 KPa 3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。经过初级过滤。4．车间任务及生产纲领 4.1车间任务承担真空阀体前处理及喷粉任务。 4.2生产纲领年产24万件。 4.3 产品特点最大车外形尺寸：Φ395×46 最大重量：50Kg。最大面积： 0.21m2。 5.工作制度和年时基数全年工作日：312天工作班制：一班制班工作时制：8小时设备开动率：90% 生产节拍：0.56分钟/件。

6. 涂层标准 6.1 产品质量满足机械工业《汽车油漆涂层》标准要求。 6.2 涂层要求二、工艺设备参数的确定 1、节拍生产节拍是流水生产线最重要的工作参数，在生产中,生产节拍起着控制生产工序的加工时间,消除设备利用率低、生产线严重阻塞等现象的作用。 2、工艺计算

喷涂中常见不良现象及改善对策知识讲解

喷涂中常见不良现象及改善对策

四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾壮或被涂物边沿诚灰色，无金属感。原因：1、气温骤然下降导致室内外温度过大。 2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。 3、温差过大热空气遇产品凝成水气。对策：1、将产品喷涂前进行烘烤。 2、减少空气疏通，如送风，抽烟调至最地点，且保持相对平衡。 3、提升烤箱温度，并将热量散发生产线周围，减少生产线温差湿度等。 4、添加防白水。五、面花：被涂物同一表面机颜色不均有亮有暗。原因：1、油漆喷涂物厚度不均。 2、底漆表面未完全烤干，就已喷油漆。 3、喷枪雾化气压距离等未调人最加状态。对策：1、调整气枪至最佳状态。 2、升高烤箱温度，增加六、结合线；成型时俩大胶流相融形成的一条直线。原因：1、涂膜太簿。 2、油漆蔽盖力太差。对策：1、修改油漆成分或增加油漆浓度以提高其蔽盖力。 2、打磨结合线，以淡化其周围区域的差别。七、油污：喷涂物表面有不规则油迹与其他部位相比，颜色偏暗或形成小圆点，大小不一，数目众多。原因：1、素材表面有小水点、肉眼看不见。 2、油漆含有杂质，如水等。 3、作业员饭后未洗手或天气太热，手有油迹等渗透手套或指套，不小心接触素材。对策：1、将素材放入在温度60*烘烤2H。仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢3

金属部品检验标准

1.目的本标准旨在定义XXX金属部品品质标准，为检验员提供金属部品检验与判定的参考依据，同时是模具及金属部品供应商对XXX品质要求认知的准则。 2.适用范围本标准适用于XXX金属机械加工部品及其表面的喷油（电镀）、印刷。 3.术语和定义 3.1.污点杂质：残留物、润滑剂、腐蚀生成物、或沉积物,从加工或储存环境中的有机生成物。 3.2.异色：原色改变或色彩不一致。 3.3.凹痕：痕迹、凹处、或低凹处。 3.4.机械痕迹：由模具或机械加工造成（如折弯、拉伸）的无法避免的加工痕迹。 3.5.小孔：表面小孔或空隙。 3.6.刮伤：无深度的表面划痕，用手指甲感觉无感、无层次感。 3.7.刮痕：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。 3.8.碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。 3.9.毛屑（刺）：模具或机械加工时的材料残留物。 3.10.断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 3.11.漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 3.12.色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 3.13.装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。 3.1 4.油斑：附着在对象表面的油性液体。 3.15.漏喷：喷漆之产品表面部份因异常原因而导致涂层没有喷到露出底材之现象。 3.16.桔皮：涂装表面呈现桔子皮似的凹凸，也称桔子皮。 3.17.色斑（颜色不匀）：涂装颜色不均匀。 3.18.脱漆：对材料表面喷漆（镀）面不粘着或不够粘性。 4.职责和权限 4.1.工厂品保部：负责组织对到货物料进行抽样、检验和试验，并出具、保存检验报告；负责对 IQC来料检验作业指导书的及时升级和更新，对自购来料异常具有批退权。 4.2.结构开发部：负责对金属部品等物料进行封样，并向工厂输入检验规范/图纸（包括升级维护）、关键元器件清单及工程注意事项（ST形式）。 4.3.质量技术部：负责参与质量争议部件问题封样。 5.作业内容 5.1.外观检验标准： 5.1.1.外观检验依据 GB/T2828.1-2003 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验。严重缺陷（CR）：C=0 主要缺点(MA)：MA=0.65其定义为会影响产品组装导致无法使用及整机外观导致客户质量投诉。次要缺点(MI)：MI=2.5 其定义为会影响产品之外观者。 5.1.2.外观检验方法检验条件及方法 5.1.2.1.室内检验环境下、目距500mm、视线相对水平面45度以上、从观察物正面开始

铝合金粉末喷涂常见缺陷原因及改善措施初稿

目录前言错误!未指定书签。 1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷............... 错误!未指定书签。 P001 缩孔......................................... 错误!未指定书签。 P002 针孔......................................... 错误!未指定书签。 P003 桔皮......................................... 错误!未指定书签。 P004 杂色......................................... 错误!未指定书签。 P005 吐粉......................................... 错误!未指定书签。 P006 露底......................................... 错误!未指定书签。 P007 渣点......................................... 错误!未指定书签。 P008 气泡......................................... 错误!未指定书签。 P009 砂粗......................................... 错误!未指定书签。 P0010 流挂........................................ 错误!未指定书签。 P0011 色差........................................ 错误!未指定书签。 P0012 欠膜........................................ 错误!未指定书签。 P0013 擦花伤...................................... 错误!未指定书签。2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析...................... 错误!未指定书签。 P001 冲击......................................... 错误!未指定书签。 P002 弯曲......................................... 错误!未指定书签。 P003 耐磨性....................................... 错误!未指定书签。前言 1.在铝型材表面处理粉末喷涂生产过程中，粉末喷涂生产过程中会产生的各种缺

喷涂前处理操作规范

喷涂前处理操作规范编制：审核：批准：日期：上海乐通通信设备有限公司受控文件页次第 1 页共 8 页

1 目的和适用范围对前处理工艺的各个主要步骤和工序都提出了明确的要求和正确的操作及检测方法。适用于前处理工艺作业及管理 2 职责 2.1工程技术部 2.1.1 负责喷涂前处理工艺流程的编制、修改和完善。 2.2生产部 2.2.2负责按工艺流程要求安排、指导、监督与检查；保证前处理各环节运作均按流程要求进行。2.2.3 负责向相关操作人员培训有关污水处理方面的技术、方法等。 2.2.4 负责向相关人员传达政府部门有关污水处理方面的指示、要求和文件等，并监督实施。 2.3喷涂车间 2.3.1 负责对前处理作业员的日常工作进行指导、监督、检查，保证其严格要求作业。 2.3.2 及时向上级主管汇报有关污水处理方面存在的问题、困难等。 2.4前处理作业员 2.4.1 根据前处理工艺流程的要求进行作业，并认真详细地做好《前处理检查表》记录。 2.4.2 及时向上级主管汇报有关前处理过程中发现的问题及遇到的困难。 3 检测仪器主要有500ml量杯；200ml、500ml烧杯；50ml的三角烧杯；50ml试管；10ml滴管；滴管吸球；玻璃搅拌棒；PH值试纸，发酵管。 4 前处理作业流程 4.1来料检查： ①产品零部件有合格证、图纸；有工序卡，数量相符； ②基材表面状态检验：焊豆、焊渣、焊药皮等残留物需清理干净，局部划伤深度≤0.1mm，表面平整度≤0.5mm ③本工艺实行无锈化生产，零件上件前必须保证完全无锈（有锈的部位需预先用机械或化学的方法除去） ④如果工件所涂的防锈油很厚、很重，工件在焊装前须用干净棉纱擦抹除去大部分的防锈油，有效降低对脱脂槽的污染； ⑤上件前对于产品装饰性要求较高的被涂面，需重新用干净棉纱擦抹，除去基材表面粘附的灰垢和重油污。 ⑥工件所涂的防锈油和压延油等的种类应为可乳化的低链矿物油。且工件存放时间不宜过久，防上海乐通通信设备有限公司受控文件页次第 2 页共 8 页

冲压件生产流程及注意事项【详细介绍】

冲压件生产流程及注意事项内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压加工工艺展示，就在深圳机械展。冲压件生产流程：根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：

⑴冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件，以提高其刚性。由于驳回粗糙模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，能够冲压出孔窝、凸台等。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能冲压问题分析以及注意事项： 1.冲压时产生翻料、扭曲的原因在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。 2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法

喷涂工艺常见缺陷的分析和对策

常见漆膜弊病、缺陷●流挂 ●发花 ●漆薄/漆厚 ●溶剂泡 ●针孔 ●干喷 ●失光、鲜映性差 ●砂痕 ●色差 ●缩孔 ●灰粒 ●漆软

流挂描述：涂料在垂直面或折边区域出现的眼泪状或帘状下淌。原因: 1.施工粘度太低. 2.一次喷涂涂膜太厚 3.涂料流量过快 4.雾化压力小 5.喷距太近 6.慢干溶剂用量太多 7.涂层间闪干时间太短 8.车身或涂料温度太低发花描述：金属漆表面出现斑点，或大面积颜色不均匀。原因： 1.漆膜膜厚不均匀且太湿。使铝粉珠光粉分布和定向排列不匀而发花。 2.喷涂粘度太高，漆膜太湿 3.雾化压力太低，漆膜较厚太湿 4.扇面太窄喷涂叠盖不均。 5.流量太大，膜厚厚且湿。 6.枪距太近，膜厚厚且湿。 7.慢干剂太多，漆膜太湿。 8.底色漆至清漆的闪干时间过短。 9.喷房或车身温度低。 10.边缘或局部流挂

失光、鲜映性差光泽低，鲜映性不佳原因： 1.漆膜太薄导致金属颗粒突出 2.空气压力太大，漆膜干燥太快 3.流量太低。漆膜簿且干燥快 4.干喷或溶剂挥发太快 5.慢干溶剂太多，底色漆太湿 6.底色漆膜厚厚或闪干时间短 7.底材或底涂层粗糙 8.油漆过烘烤

溶剂泡、针孔描述：溶剂气泡：漆膜表面的小突起，仔细观察是表层的小泡且细小而密。通常在漆膜较厚的边缘或区域产生这样的情况较多。针孔: 在漆膜上产生针状小孔或像皮革毛孔那样孔的现象，孔的直径0.1mm左右原因： 1.施工粘度过高， 2.漆膜太厚， 3.闪干时间太短流量太大 4.空气压力太低 5.底色漆慢干溶剂加多 6.进入烘干区前的闪干时间太短 7.烘干区的第一阶段温度太高 8.喷涂工艺覆盖区域太多层间附着力描述：涂层中的某一层剥落，或其容易与相邻层或基材剥离原因：

涂装-喷漆及前处理作业指导书

前处理工序作业指导书 1 工件表面检查和预处理 1.1 工件表面水迹、灰尘等应先清洗擦干或烘干。 1.2 工件表面油污应先除油、再打磨平整。 1.3 工件表面焊渣等影响产品质量的突起等应先消除。 2 刮腻子 2.1 双组分腻子要严格按照说明配比，并搅拌均匀，用多少配多少，并在规定时间内用完。 2.2 对工件存在局部凹坑、缝隙、碰伤及划伤等影响产品质量的缺陷时。可填刮1—3 道腻子。刮腻子一次厚度不能超过0.5mm，必须等底层实干后才能刮下一道腻子。 2.3 腻子层的厚度以将工件的低、凹部位填平为准，宜涂刮的薄而均匀，如果过厚会造成干燥时间过长、上层涂料起泡和底层剥落等。腻子的厚度应控制在 0.5—1.0 mm范围内，三道腻子也不能超过1.5mm。 2.4 焊缝上不得填刮腻子。刮腻子时要注意手指力道要分布均匀，防止刮得不平。 3 打磨 3.1 按照涂装技术要求规定选用打磨的砂纸和进行打磨，切不可乱用砂纸。 3.2 在腻子未干透之前不准打磨。 3.3 如遇到腻子层疏松脱落，应彻底清除脱落层再进行局部刮灰。 3.4 打磨时不得将漆膜层磨穿，打磨完必须将表面灰尘吹刷干净。 3.5 打磨后的腻子应平整、光滑、细腻、线角分明。腻子与零件表面连续处不得有明显痕迹，不应有不平及磨穿见到金属底材的现象。工件边角处多余的腻子应予刮除。 4 砂纸 4.1 砂纸型号一般为80目、120目、240目、320目、400目、800目等。 4.2 砂纸使用 1）320目型号的砂纸：打磨工具箱盖、装饰板、工具箱。 2）液压油箱一般用120目型号的砂纸打磨。 3）燃油箱在没刮腻子前，一般用80目型号的砂纸打磨；刮完腻子等腻子干后，一般先用120目的砂纸过一遍，再用240目的砂纸过一遍。 4）打磨Z60/70大盖：一般用240目型号的砂纸打磨。

喷涂中常见不良现象及改善对策

喷涂中常见不良现象及改善对策一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其他部位偏暗，且表面粗糙。原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致产生气纹。对策：1、增加模厚或降低烤想温度。 2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其他部位的差别。 3、改用溶解力较地的溶剂。二、烧焦咬素材：1、表面有龟裂像用刷子擦过干油漆留下之痕迹。 2、有如重工磨痕。 3、有亮印，如顶针位发凉凸起。原因：1、烤箱温度过高。 2、开油水沸点太低未充分反映即已挥发。 3、油漆中树脂含量太少。 4、素材中加入水口料过多。对策：1、降低烤箱温度，使之自然挥发。 2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的熔剂。 3、调整油漆比例，增加树脂含量。 4、素材原料中不放或减少水口料含量。三、面粗：表面粗糙，手感不细腻伴有小颗粒装的油漆。原因：1、油漆黏度太高。 2、油漆成分配比不合适导致树脂与颜色未完全溶解。 3、喷枪未调入最佳状态。 4、产品重工次数过多，涂膜太厚。对策：1、降低油漆浓度。 2、合理调整油漆比例，使之完全溶解 3、注意喷枪气压，幅度、油墨的调整。 4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾壮或被涂物边沿诚灰色，无金属感。原因：1、气温骤然下降导致室内外温度过大。 2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。 3、温差过大热空气遇产品凝成水气。对策：1、将产品喷涂前进行烘烤。 2、减少空气疏通，如送风，抽烟调至最地点，且保持相对平衡。 3、提升烤箱温度，并将热量散发生产线周围，减少生产线温差湿度等。 4、添加防白水。五、面花：被涂物同一表面机颜色不均有亮有暗。原因：1、油漆喷涂物厚度不均。 2、底漆表面未完全烤干，就已喷油漆。 3、喷枪雾化气压距离等未调人最加状态。对策：1、调整气枪至最佳状态。 2、升高烤箱温度，增加六、结合线；成型时俩大胶流相融形成的一条直线。原因：1、涂膜太簿。 2、油漆蔽盖力太差。对策：1、修改油漆成分或增加油漆浓度以提高其蔽盖力。 2、打磨结合线，以淡化其周围区域的差别。七、油污：喷涂物表面有不规则油迹与其他部位相比，颜色偏暗或形成小圆点，大小不一，数目众多。原因：1、素材表面有小水点、肉眼看不见。 2、油漆含有杂质，如水等。

冲压生产中的缺陷.

冲压生产中的缺陷不良一．生产过程中的不良缺陷及产生的原因 1.1生产时须有首件确认，要对产品和材质的了解，在生产过程中会发生的不良异常现象。需严格按照作业流程和作业指导书作业，如有不明白之处须向主管和调模师傅请教了解。 1.2.产品及冲压件和拉伸件不良异常有：第一先看材料表面是否生锈或腐蚀氧化、有划伤、刮花、变形、脏污附着。第二在生产过程中产生的缺陷有拉伤，压印，缺料，毛刺披锋，少孔，孔偏位，变形，尺寸角度不符等。拉伸破裂、起皱、拉伤、摩花、压印、缺料、尺寸深度不符等不良。 1.3生产时一般是（落料-冲孔（倒角）-扎型）（拉伸-冲孔-飞边）后攻丝牙等 1.3.1落料时会造成产品划伤、拉花、压印、变形、毛刺披锋、少孔等 1.3.2飞边时会造成产品压印、变形、披锋、偏位等（飞边时需注意产品摆放正确） 1.3.3扎型时会造成产品压印、拉伤、尺寸角度不对、变形等（扎型时需注意产品摆放正确，特别注意披锋面） 1.3.4拉伸时会造成产品破裂、起皱、压印、拉伤、摩花、缺料、尺寸深度不符等 1.3.5冲孔时会造成产品压印、少孔、孔变形、披锋、偏位等（冲孔时需注意产品摆放正确） 1.3.6攻丝牙时会造成摩花、碰伤、丝牙深度不够、滑牙、螺丝扭不过（需注意用螺纹塞规做通止规检测）二．散热器生产过程中的不良缺陷及注意事项 2.1生产时须有首件确认，要对材料表面进行自检是否严重划伤、碰伤、扭曲变形等不良现象 2.2锯切时需严格按照作业指导书作业，同时需注意长度尺寸公差，要保证角度正确不可有锯斜、刀口处不可有台阶、管位处不可有废料、管位不可松动、材料摆放

到位对齐，每锯切5-20PCS自检一次尺寸是否有误差或与首件样件比对并注意不可有碰伤、拉伤、压伤等不良现象。 2.3生产过程中打点、钻孔、倒角（沉孔）、攻丝牙不良缺陷及产生的原因 2.3.1打点时点位不可有偏位、点位深度不够、拉伤、碰伤等不良(须注意产品放入夹具到位及夹具内保持清洁不可有废料和异物，有管位的管位不可有松动或偏移) 2.3.2钻孔时须对准打点点位、不可有偏斜、深度偏深偏浅、直径偏大偏小、拉伤、碰伤等不良（须注意对准点位，产品摆放平整，钻床定位不可松动，如是用检具直接钻孔夹具内清洁不可有废料和异物，管位不可松动） 2.3.3倒角（沉孔）时须对准孔位、不可有偏深偏浅大小不一致、不可有毛边披锋、孔位变形、划伤、碰伤等不良（须注意对准孔位，产品摆放平整，产品的正反面，钻床定位不可松动） 2.3.4攻丝牙时须对准孔位、不可有攻偏斜、保证深浅度、滑牙、螺丝扭不过、毛刺、碰伤、划伤等不良（须注意产品摆放平整，对准孔位，攻牙机定位不可松动，用螺纹塞规做通止规检测每20-40个丝牙自检一次，丝攻是否有磨损，丝攻牙槽是否有废料卡入）三．产品抛光不良缺陷及注意事项 3.1了解所抛产品用的抛光轮型号（如：8x1 12P/240#、8x2 12P/320#）和产品表面要求 3.2所抛产品表面须光滑、不可有凸凹不平、不可有乱纹、孔位边口处不可有塌角抛垒、变形等不良现象 3.3抛好的产品须摆放整齐用报纸或珍珠棉隔离，不可乱摆放。 3.4注意安全操作时须戴手套、口罩，更换抛光轮必须关掉电源待停止运转时方可进行，抛光机正常运转时手和身体如何部位不可接触转动部位，不可低头捡抛光机范围的掉落产品，必须不运转的情况下才能捡抛光机范围下地下产品

喷漆常见缺陷及处理

喷漆常见缺陷及处理 1流挂、垂流与流痕（1）原因 ●溶剂挥发缓慢。 ●涂的过厚，如重枪处。 ●喷涂距离过近，喷涂角度不当 ●涂料粘度过低。 ●几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。 ●气温过低 ●涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。 ●在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。（2）预防措施 ●溶剂选配适当。 ●对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。 ●提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷小件15-20 厘米，并与物面平行移动。 ●严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。 ●适当换气，气温保持在10℃以上。 ●添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。 ●在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 2粗粒、疙瘩（1）在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的（针尖状的）颗粒分布，且影响光泽。（2）原因 ●周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。 ●涂料未很好过滤。 ●易沉淀的涂料未很好搅拌。 ●涂料变质 ●漆皮被搅碎，混杂在漆中。 ●闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。（3）防止措施 ●涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。 ●被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。 ●涂料应仔细过滤，充分搅匀。 3、露底、遮盖不良（1）、原因 ●涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。 ●涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。 ●涂布不仔细。 ●涂料粘度稀，涂得过薄。 ●底漆和面漆的颜色相差过大。（2）、预防措施 ●选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料

喷塑件表面常见缺陷及解决方法介绍

喷塑件表面常见缺陷及解决方法介绍一、工件表面塑层附着力不好。 1.前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。 2.磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。 3.工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度 4.固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度。由于工件时在炉子里的固化温度和时间不够而造成的。一般工件喷粉固化时间为20分钟温度为180度。但是在实际生产中我们经常遇到的工件比较厚重，当板厚大于3毫米时时，应将工件在炉中温度适当调高到200度，工件的保温时间最少应在40分钟。对已经出现问题工件解决方法，再加热固化。二、工件表面气泡、针孔、凹膜 1.工件表面本身有气孔，固化时气孔内的气体膨胀冒出，在涂膜表面产生气泡或气孔。 2.工件原材料质量差。 3.工件表面有前处理的残留液，固化过程中残留液挥发或反应产生气泡。 4.粉末涂料受潮，含水量高，固化时水分溢出产生气泡。

5.喷涂时，喷枪电压高，涂层被击穿，固化涂层存在针孔。 6.涂层过厚，造成静电排斥。 7.压缩空气中含有油或水。解决方法是加强粉末的保管，防潮，烘干工件的表面水份。对压缩空气进行除油，除水。对已经出现气泡工件，在气泡不太多情况下，可用刀片将气泡削平，然后用丙酮将粉调和后修补方可。三、涂层流挂涂层太厚，升温太快，固化温度太高，烘烤固化前涂层不均匀四、涂层桔皮粉末颗粒大小分布状况也影响着涂膜的表面外观。颗粒越小，由于其热容较大颗粒的低，因此其熔化时间比大颗粒的短，聚结也较快，形成涂膜的表面外观较好。而大的粉末颗粒熔化时间比小颗粒的长，形成的涂膜就可能会产生桔皮效应。粉末静电施工方法(电晕放电或摩擦放电)也是导致桔皮形成的一个因素。实际工作中常使用流动促进剂或流平剂来改善涂膜外观，以消除桔皮、缩孔、针孔等表面缺陷。性能好的流动促进剂能降低熔融粘度，从而有助于熔融混合和颜料分散，提高底材的润湿性，涂层的流动流平，有助于消除表面缺陷以及便于空气的释放。应考察流动改性剂用量与效果的关系。其用量不足会导致缩孔和桔皮，而用量过多又会导致失光、雾影，并产生对上层重涂附着力的问题。通常，流动改性剂在预混时加入。它们或做成树脂的母料(树脂和该添加剂的比为9/1～8/2)，或者以粉末状吸附在无机载体上。粉末涂料中该添加剂的用量为0.5～1.5%(在以基料计算的有效聚合物中)，但是在浓度较低时可能效果也不错。

提高冲压件生产质量

提高冲压件生产质量提高冲压件生产质量汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生，陕重汽车结合自身实际，做出了有益的探索。中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部分功能断路或失灵。因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。我厂在汽车驾驶室仪表盘支架总成生产中，发现冲压生产后，其中间护面左/右支架经常出现撕裂、歪斜现象，这些缺陷主要分布在制件孔型处、侧壁拐角处和R圆弧与壁颈交界处。通过仔细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。于是，可以从技术和管理两方面提出相应的控制措施，并为同类零件工艺、模具设计与成形加工提供参考。常见的撕裂、歪斜形式中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂（图1）。图1 中间护面支架原因分析根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下： 1.翻边成形模具设计缺陷该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行

油漆喷涂常见缺陷及原因

油漆喷涂常见缺陷及原因 ⑴流挂：指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚，薄刷多遍。 ⑵发白：指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱：指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮：指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底：指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔：指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀，涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好

挥发。 ⑺起泡：指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙：导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂：指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮：导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油：导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底：导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底深面浅。 ⒀砂纸纹：导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向打磨。 ⒁涂层粘砂纸：导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：

钢铁件涂装前处理工艺选择方案与影响

钢铁件涂装前处理工艺选择方案与影响摘要：介绍了钢铁件、铝合金及塑料件等工件涂装前的表面处理工艺，分析了前处理工艺对涂装效果的影响。关键词：涂装工艺；前处理；涂层；钢铁；铝合金；塑料引言涂装工艺包括前处理和涂装两大部分。表面处理的质量直接影响涂层对被涂工件基材的附着力及材料的耐腐蚀性能。因此，要获得高质量的产品，必须严格涂装前的表面处理作业。通过前处理，是工件达到下列要求：①无油污及水分；②无锈迹及氧化物；③无酸、碱等残留物；④工件表面达到一定的粗糙度。工件表面处理合格后，经干燥除去水分，即可进入涂装(阴极电泳前不一定干燥除去水分)。 1 涂装前处理工艺根据工件材质不同如铜、铁、铝及铝合金或塑料等，其前处理工艺条件是有区别的。 1.1 钢铁件前处理工艺钢铁表面的预处理一般包括除油、除锈、磷化等工艺过程，具体为：脱脂→二道水洗→表调处理→磷化→二道水洗→去离子水洗。 1.1.1 脱脂将工件表面油污除去。除油的方法有碱性溶液除油、乳化剂除油、溶剂除油及超声波除油等。碱性溶液是一种常用的除油剂，它是利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。纯粹的强碱液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉矿物油脂。因此人们通过在强碱液中加入表面活性剂，利用活性剂的乳化作用达到去除矿物油的目的。碱性溶液除油剂一般采用NaOH、Na2CO3、Na3PO4、焦磷酸及Na2SiO3等，如采用浸渍法，溶液浓度控制在3％～6％；采用喷淋法时，溶液浓度可控制在0．5％～3％。碱性溶液的除油能力随pH的升高而增强，表1pH值对除油能力的影响温度将影响除油速度，一般来讲温度高能加快除油速度，但温度太高会使表面活性剂分解，影响除油效果。

喷漆常见缺陷及处理

喷漆常见缺陷及处理 1流挂、垂流与流痕 (1) 原因」溶剂挥发缓慢。 _ 涂的过厚，如重枪处。」喷涂距离过近，喷涂角度不当」涂料粘度过低。 - 几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。 - 气温过低」涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。 - 在旧漆膜上(特别是在有光的漆膜上)涂布新漆时也易产生流痕。 (2) 预防措施 - 溶剂选配适当。 _ 对常规涂料一次涂布的厚度控制在 20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层，热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。 _ 提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件 25-30厘米，喷小件厘米，并与物面平行移动。 - 严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为 18-26秒，烤漆20-30秒。 _ 适当换气，气温保持在 10C 以上。 _ 添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。」在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 2粗粒、疙瘩 (1) 在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的(针尖状的)颗粒分布，且影响光泽。 (2) 原因 - 周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。」涂料未很好过滤。 - 易沉淀的涂料未很好搅拌。」涂料变质」漆皮被搅碎，混杂在漆中。 - 闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。 (3) 防止措施 - 涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。 _ 被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。 - 涂料应仔细过滤，充分搅匀。 3、露底、遮盖不良 (1 )、原因 - 涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。 - 涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。 - 涂布不仔细。 - 涂料粘度稀，涂得过薄。 - 底漆和面漆的颜色相差过大。 (2)、预防措施对于 15-20

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