混纺设计工艺参数 第一组
涤棉65/35 10tex 混纺工艺设计
——第一小组
棉：开清棉→梳棉→预并条→条并卷联合机→精梳
涤：开清棉→梳棉→涤预并条
棉：开清棉：FA002A自动抓棉机×2→A035E混开棉﹙附FA045B型凝棉器﹚→FA106B型豪猪式开棉机(附A045B型凝棉器) →配棉器→FA046型振动棉箱给棉机(附A045B型凝棉器)→FA141型单打手成卷机×2
涤：FA002A自动抓棉机×2→A065混棉机﹙附凝棉器﹚→FA106梳针式开棉机(附凝棉器) →FA046型振动棉箱给棉机(附A045B型凝棉器)→FA141型单打手成卷机
棉：工艺参数
①使用圆盘式抓棉机，一天生产，一台准备，这样可减少抓棉机。伸出勒条的距离为2mm，减小抓棉小车间歇下降的动程，每次下降为3mm，实现多包取用，精细抓棉
抓棉小车打手转速为740r/min，抓棉小车行走速度为2.3m/min.
②A035E混开棉机在满足产量的情况下，只可能降低水平输棉帘的速度，提高角钉帘线速度，以加大角钉之间的撕扯力，提高原棉的开松度和混合效果；刀片打手、豪猪打手下片、配置较大的尘棒隔距，创造棉籽、大破籽等大杂早落和未碎先落、多落的条件，为后续设备进一步除杂打好基础，则角钉帘~压棉帘隔距为55mm，角钉帘~均棉罗拉隔距为40mm，角钉帘~角钉打手隔距为5mm，尘棒间隔距为12mm。
③FA106B开棉机打手处是主要开清点，不孕籽、带纤维籽屑、碎叶应在主要打手初排除，所以打手速度初定为600r/min，并适当放大尘棒间隔距为7mm。
④FA141清棉成卷机适当加大风速与综合打手速度比，提高风扇速度，放大尘棒间隔距，进一步提高排除细杂能力。
二、规格与技术参数
⑴棉卷定量设计：根据所纺纱线为10tex，棉卷定量为350g/m，棉卷实际回潮为7％，棉卷湿重=G湿=G干×﹙1+7％﹚=350×1.07=374.5g/m,
棉卷特数Ntex=G干×﹙1＋8.5％﹚×1000＝350×1.085×1000＝379750tex
⑵棉卷长度设计：棉卷设计长度为34m，棉卷伸长率为2.5％
棉卷计算长度＝实际长度／﹙1＋棉卷伸长率﹚＝34×﹙1＋2.5％﹚＝33.2m
⑶棉卷净重=棉卷实际长度×棉卷湿重=34×374.5=12.73㎏
棉卷毛重=棉卷净重+棉卷扦重=12.73+1.3=14.03㎏棉卷重量偏差：±200g
落卷时间=棉卷计算长度／棉卷罗拉线速度=棉卷计算长度／﹙N棉卷D×3.14﹚= (33.2×1000) ／﹙3.14×230×13.34﹚=3.45min
三、速度计算
⑴综合打手速度n1﹙r /min﹚=n×D／D1=1440×160／D1＝230400／D1 D 1﹙230,250㎜﹚
则N1=230400／250=921.6r/min
⑵天平罗拉转速n2 ﹙r/min﹚：设皮带在铁炮的中央位置n2 =n′×(D3×Z1×186×1×20×Z3 ) ／(330×Z2×167×50×20×Z4 )=0.0965×130×25／17×25／26=17.74r/min
⑶棉卷罗拉转速n3 (r/min)= n′×(D3×17×14×18 )／(330×67×73×37)=0.10×D3=13.34r/min 四.产量
①理论产量G=﹙∏D n3×60×Ntex﹚／10003×﹙1﹢￡﹚=∏×230×13.34×60×379750／10003
=219.51㎏／台·h
②定额产量=理论产量×时间效率=219.51×90％=197.56㎏/台·h
FA201
⑴生条定量设计：因为10tex为细特细沙，考虑梳棉机梳棉质量、产量要求，生条定量不宜
锅轻和过重，生条定量初定为16g/5m
⑵速度及相关变换齿轮计算
①锡林转速Nc（r/min= n1×D／542×98％=2.64D D=136mm 则Nc=359r/min
②刺辊转速Nt（r/min）=n1×D／Dt×98％=1460×136／209×0.98=931r/min
③盖板速度Vf（r/min）因所纺纱线为10tex，所以Vf在80 ~130范围内
Vf = Nc×100／240×Z4／Z5×1／17×1／24×14×36.6×98％=0.51142×Nc×Z4／Z5 ∴Z4／Z5 选21／39则Vf =0.51142×369×21／39=99.1mm/min
④道夫转速Nd(r/min)=n2×88／253×20／50×Z3／190×98％=1.0488×Z3
∵Z3 的范围为18T ~34T道夫速度初定为30r/min∴Z3=Nd／
1.048=28.6,Z3=29,Nd=30.4r/min
⑤小压辊出条速度V(r/min)
V=60∏×1460×88／253×20／50×Z3／Z2×38／30×95／66×1／1000×98％=68.4×Z3/Z2 取Z2=20T 则V=68.4×29／20=99.18m/min
(3)牵伸倍数
①实际牵伸=喂入棉卷干定量（g/5m）／输出生条干定量（g/5m）=350×5／16=109.38
②机械牵伸=实际牵伸×（1－落棉率）=109.38×（1－4％﹚=105.00（注：落棉率为4％﹚
③总牵伸倍数E=30362.4／Z2Z1 Z2取20T 则Z1=3062.4／Z2·E=30362.4／20·105=14.4 则Z1取14T 修正：总牵伸倍数E=30362.4／Z2Z1=30362.4／﹙20×14﹚
=108.44
实际牵伸=机械牵伸倍数／﹙1－落棉率﹚=108.44／﹙1－4％﹚=112.96则牵伸配合率=机械牵伸／实际牵伸=0.96
定量修正：生条干定量=棉卷干定量／实际牵伸倍数=350×5／112.96=15.49g/5m生条湿定
量G湿=G干×﹙1﹢7％﹚=15.49×﹙1﹢7％﹚=16.5
生条特数Ntex=G干×﹙1﹢8.5﹚×1000=336tex
④小压辊与道夫间的张力牵伸E=60／706×190／Z2×38／30×95／66=29.44／Z2
Z2=20T ∴E=29.44／20=1.46
⑷产量
理论产量G= ( 60∏×道夫直径×道夫转速×生条特数×小压辊~道夫张力牵伸) ／10003=﹙60×∏×706×30.4×4041×1.46﹚／10003 =23.86㎏／台·h
定额产量=理论产量×时间效率=23.86×88％=20.997㎏／台·h
FA306
⑴所纺纱线10tex，其生条干定量为15.49g/5m 头道半熟条：设计干定量为16g/5m 设计特数Ntex=﹙16／5﹚×﹙1﹢8.5％﹚×1000=3472tex实际回潮率为7％半数条湿重G湿=16×﹙1﹢7％﹚=17.12g/5m
⑵牵伸计算
①实际牵伸=喂入生条干定量×并和数／输出半熟条干定量=20×6／15.49=7.75
②机械牵伸=实际牵伸牵×伸配合率=7.75×1.01=7.83 注：牵伸配合率为1.01
⑶头道并条后区牵伸初选为1.72 前张力取1.02 后张力取1.02, 则牵伸区牵伸=7.83／（1.02×1.02）=7.53
前区牵伸e1=E／E后=7.53／1.72=4.38
e1 =4.4722×Z6／Z5 Z6／Z5= e1／4.4722=0.92,取Z6／Z5=63／65,则修正为e1=4.7422×Z6／Z5=4.7422×53／65=4.60
e2=牵伸区倍数／主牵伸倍数=5033.4×48×65／﹙121×54×127×63﹚=0.30
⑷速度①压辊输出速度V(m/min)=n×∏d×0.003×Dm／D1 n=1470r/min d=60mm
dm=200 d1=18,=1470×3.14×60×0.003×200／180=307.72m/min
②N压=1470×Dm／D1=1470×200／180=1633r/min
⑸牵伸齿轮计算
前区牵伸E=2.3869×Z2／Z1·Z4·Z3 Z2／Z1=E·Z3·Z4／23869
既﹙7.29×121×25﹚／23869≦Z2／Z1≦﹙7.29×121×27﹚／23869
0.924≦Z2／Z1≦0.998 则Z2／Z1=48／50 Z4=121T 则Z3=﹙32869×Z2﹚／E·Z4·Z1=26T
⑹产量计算
头道：理论产量=﹙2×60×V×Ntex﹚／1000×1000 =﹙2×60×307.72×3472﹚／1000×1000=128.21㎏/台·h
定额产量=理论产量×时间效率=128.21×88％=112.82㎏/台·h
条并卷FA356A
⑴小卷定量选择60g/m 喂入条子定量19.3g/5m
设计Ntex=60×﹙1﹢8.5％﹚×1000=65100tex 实际回潮率为7％
湿重=60×﹙1﹢7％﹚=64.2g/m
⑵牵伸计算
实际牵伸=喂入条子定量／小卷定量×并合数=﹙19.3／60×5﹚×24=1.544
机械牵伸E=实际牵伸×牵伸配合率=1.544×1.001.549 牵伸配合率为1.003
⑶小卷定长：250m 小卷定重=﹙60g/m×250m﹚／1000=15㎏
⑷产量计算
理论产量=﹙2×60×V×Ntex﹚／1000×1000=﹙2×60×90×65100﹚／1000×1000=703.08㎏/台·h 定额产量=理论产量×时间效率=703.08×88％=618.711㎏/台·h
FA269
⑴速度
①锡林速度FA269锡林速度范围250~ 400钳次∕min, 因此选用330钳次∕min
锡林速度n1=1440×﹙A×29﹚／﹙B×143﹚=292.028×A／B=330钳次∕min 选择皮带轮A=169 B =150
②毛刷速度：选择较快一档，毛刷速度为1100r/mn 此时C为137mm
⑵精梳条定量：20g/5m 湿重为20×﹙1﹢7％﹚=21.4g/5m
⑶给棉方式：后退给棉选择K轮直径为38mm
⑷给棉长度：给棉长度长，精梳机产量高，则给棉长度为5.3mm
FA269型精梳机工艺计算
给棉罗拉喂给长度p(mm/钳次)=30×∏／F=94.248×1／F=5.3mm F=18T
给棉罗拉~承卷罗拉之间的张力牵伸倍数e1选择1.06
e=p／L=94.248E／237.485F=0.397×﹙E／F﹚=1.06
（5）选择喂卷齿轮E=48T⑸牵伸工艺和工艺计算
①实际总牵伸倍数E实=（喂入小卷定量×5）／输出精梳条定量×并合数
=60×5／20×8=120
②机械总牵伸=实际牵伸×﹙1－落棉率﹚注：落棉率为18%=120×﹙1﹣18％﹚=98.4
又FA269精梳机械总牵伸=1.567×E·G／H=120所以选择变换皮带轮G=42T H=27T ③车面罗拉牵伸：罗拉牵伸的后区牵伸倍数选择1.35 E=﹙∏×27×J×28﹚／﹙∏×27×28×28﹚=J／28=1.35 则选择后区牵伸变换齿轮J=38T
⑹隔距：
①落棉隔距：落棉刻度为9，相应隔距为10、9、5mm
②顶梳位置：进出隔距1.5mm, 高低隔距标值﹣0.5
③毛刷与锡林隔距﹣2mm
化纤（涤）
FA002自动抓棉机×2→A006B混棉机（附凝棉器）→FA106A梳针滚筒开棉机（附凝棉器）→FA046型振动棉箱给棉机（附凝棉器）+FA141单打手成卷机
1.配置开清棉各单机主要工艺参数
①抓棉机一台使用运行，另一台准备。由于化纤杂质少,则适当放大抓棉打手伸出肋条的距离（设为3mm），减少抓棉小车间歇下降动程，实现精细抓棉。
②A006B混棉机：由于涤纶纤维比较蓬松，密度比棉纤维小为了保证后道机器的原料供应，需加快梳棉帘与角钉帘的速度，适当放大均棉打手、均棉帘与角钉帘隔距，则输棉帘速度为1.75m/min、角钉帘速度为80m/min、剥棉打手与尘棒隔距进出15/19mm，摆动次数25次/min
③FA106A梳针滚筒开棉机以梳打代替了豪猪打手。因为化纤含杂量少，所以速度不宜过快约为480m/min，给棉罗拉速度为60r/min,给棉罗拉速度~打手隔距11mm,尘棒间隔距进/出7/5mm
④FA046A振动棉箱给棉机：输棉帘、角钉帘速度加快，振动棉箱容量加大，所以角钉帘速度66n/min 输棉帘速度16m/min
2.计算棉卷规格和成卷机主要技术参数
（1）棉卷定量设计：根据所纺纱线10tex，棉卷设计干定量为360g/m，棉卷实际回潮率为0.8%
棉卷湿重：湿=G干×(1+0.8%)=362.08g/m棉卷特数：Ntex=G干×（1+0.4%）×
1000=361440tex
（2）棉卷设计实际长度27.5m，棉卷伸长率2.5%
棉卷计算长度=棉卷实际长度／（1+棉卷伸长率）=27.5/（1+2.5%）=26.83m
（3）棉卷净重=棉卷实际长度×棉卷湿重=27.5×362.08=9.96kg
棉卷毛重=棉卷净重+棉卷纤重=9.96+1.2=11.16kg 棉卷重量偏差：±200g
（4）落卷时间=棉卷计算长度/棉卷罗拉线速度=棉卷计算长度/（∏×D×N棉卷）
=1000×26.83/(∏×230×13.34)=2.78min
（5）速度计算：
①综合打手速度N1(r/min)=n×D/D1=1440×160/D1=230400/D1=921.67 D1取250mm
②天平罗拉转速N2=0.0965×(D3×Z1×Z3/Z2×Z4)=16.08r/min 其中D3=130mm
Z1/Z2=24/18 Z3/Z4=25/26
③棉卷罗拉转速N3(r/min)=0.1026×D3=0.1026×130=13.34 r/min
④风扇转速N4=1440×160/250×220/170=1192.65 r/min
（6）产量计算：
①理论产量：G=(∏DN3×160×Ntex)/(1000×1000×1000) ×(1+∑)= （∏×230×13.34×60×361440）/(1000×1000×1000) ×(1+2.5%)=208.93kg/台.h
②定额产量G=理论产量×时间效率=208.93×90%=188.04kg/台.h
机型FA201 梳棉加工化纤以梳理为主，少伤纤维，增加转移
（1）根据所纺纱线10tex生条干定量为20g/5 m
（2）速度及相应变换带轮计算
锡林速度Nc(r/min)= N1×D/542×98%=1460×D/542×0.98=2.64D=2.64×125=330
刺辊转速Nt(r/min)= N1×D/Dt×98%=1460×125/224×0.98=798
③盖板速度（化纤一般用最低档速度）Vf=Nc×100/×240×N4/N5×1/17×1/24×14×36.6×98%=0.51142×Nc×N4/N5=0.51142×330×(18/24)=72.3mm/min, N4/N5=18/24
④道夫转速Nd(r/min)=N2×88/253×20/50×Z3/190×98%=1.048×Z3, 则
Z3=Nd/1.048=26.7 取Z3=27齿则Nd=28.3 r/min
⑤小压辊出条速度V(m/min)=60∏×1460×88/253×20/50×Z3/Z2×38/30×95/66×1/1000×98%=68.4×(Z3/Z2) Z2取21齿，则V=68.4×27/21=87.94 m/min
（3）牵伸计算
①实际牵伸E=（360×50）/20=90
②②机械牵伸=实际牵伸（1-落棉率）=90 (1-3%)=87.3 落棉率为3%
③总牵伸倍数E=48/21×120/Z1×34/42×190/Z2×38/30×95/66×60/152=30362.4/(Z1×Z2), Z2=21齿则Z1=30362.4/(Z2×E)=16.56 ，取Z1=17齿修正总牵伸倍数
E=30362.4/(21*17)=85.01
实际牵伸=机械牵伸/（1-落棉率）=87.64
定量修正：生条干定量=棉卷干定量×5/实际牵伸=360×5/87.64=20.54g/5m
生条湿定量G湿=G干×（1+0.8%）=20.54×（1+0.8%）=20.70g/5m
生条特数Ntex=G干×（1+0.4%）×1000=4142tex
④小压辊与道夫之间的张力牵伸E张力（棉网张力牵伸）
E=60/706×190/Z2×38/30×95/66=29.44/Z2=1.40
（4）产量计算
①理论产量G=（60×∏×706×28.3×4142×1.4）/(1000×1000×1000)=21.73kg/台.h
②定额产量G=理论产量×时间效率=21.73×88%=19.12kg/台.h
机型FA306
（1）输出速度计算：①压辊输出速度V(m/min)=n×∏d×10﹣3×Dm/D1=1470×∏×60×10﹣3×180/150=332.34 m/min Dm/D1=180/150
②压辊输出转速N压=1470×Dm/D1=1470×180/150=1764 r/min
（2）熟条定量设计
所纺纱线10tex,其生条干定量为20.54g/5m 设计干定量为20g/5m
设计特数Ntex=(20/5)×(1+0.4%)×1000=4160tex W实=0.8%
熟条湿重G湿=20×(1+0.8%)=20.16g/5m
（2）牵伸计算
①实际牵伸=（喂入生条干定量/输出干定量）×并合数=20.54×6/20=6.162
②机械牵伸=实际牵伸×牵伸配合率=6.162×1.01=6.22=506×(Z8×Z2)/Z4×Z1×Z3
③主牵伸牵伸倍数e1=4.7422×（Z5/Z6）
④牵伸区牵伸倍数=23869×（Z2/ Z4×Z1×Z3）
若前张力取1.02，后张力取1.02，则E=6.22/（1.02×1.02）=5.9因Z4=121~~125齿
轻重牙Z3=25,26,27齿，则Z2/Z1=(E×Z3×Z4)/23869,
即5.98×121×25/23869≤Z2/Z1≤5.98×121×27/23869→0.758≤Z2/Z1≤0.818
Z2/Z1=44/54，Z4=121齿
则Z3=（23869×Z2）/(E×Z4×Z1)=(23869×44)/(5.98×121×54)≈27齿
⑤后区牵伸e=5033.4×(Z2×Z5)/( Z4×Z1×Z3×Z6)
选取后区牵伸e=1.73
则前区牵伸e=E/E后=5.98/1.73=3.457=4.7422×（Z6/Z5）Z6/Z5=53/71
修正前区牵伸=4.7422×53/71=3.54
后区牵伸=5033.4×（44×71）/(121×54×27×53)=1.68
（4）产量计算
①理论产量G=2×60×v×g×10-3×1/5或G=(2×60×v×Ntex)/(1000×1000)=165.90kg/台.时
②定额产量G=理论产量×时间效率=165.90×88%=145.992kg/台.时
混三并FA306
（1）T/C 65/35混纺纱涤预并条干定量为20.54g/5m,按5T3C的根数进行配置，则精梳棉条干定量为65/5=35/3=G涤条=G棉干G棉干=18.43g/5m,则生条干定量为20g/5m
头道：设计干定量为19g/5m 设计特数Ntex=(19/5)×(1+8.5%×35%+65%×0.4%)×1000=3923tex
实际回潮率W=8.5%×35%+65%×0.4%=3.24% 半熟条湿重G湿=19×（1+3.24%）=19.62g/5m
二道：设计干定量为18g/5m
设计特数Ntex=(18/5)×(1+8.5%×35%+65%×0.4%)×1000=3716tex
实际回潮率W=8.5%×35%+65%×0.4%=3.24%
半熟条湿重G湿=18（1+3.24%）=18.58g/5m
三道：设计干定量为17.g/5m
设计特数Ntex=(17.5/5)×(1+8.5%×35%+65%×0.4%)×1000=3613tex
实际回潮率W=8.5%×35%+65%×0.4%=3.24%
半熟条湿重G湿=17.5（1+3.24%）=18.07g/5m
(2）输出速度
①压辊输出速度：V= n×∏d×10﹣3×Dm/D1=1470×∏×60×10﹣3×180/150=332.34 m/min
②压辊输出转速N压=1470×Dm/D1=1470×180/150=1764 r/min
（3）牵伸计算
①实际牵伸=5×20.54+3×18.43/19=8.32
②总牵伸倍数=506×（Z8×Z2）/Z4×Z1×Z3
③牵伸区牵伸倍数=23869×（Z2/ Z4×Z1×Z3）
④主牵伸牵伸倍数e1=4.7422×（Z5/Z6）
⑤后区牵伸e=5033.4×(Z2×Z5)/( Z4×Z1×Z3×Z6)
前张力牵伸倍数E=1.0175（固定值）=49.9837/Et，则前张力齿轮数为49齿
⑥头道并条牵伸计算：选择牵伸配合率为1.02，则头道并条机机械牵伸E=实际牵伸牵伸配合率=8.32×1.02=8.49 总牵伸=前张力牵伸×牵伸区牵伸×后张力牵伸；
若前张力牵伸取1.02，后张力牵伸取1.02，则牵伸区牵伸=8.49/（1.02×1.02）=23869×（Z2/ Z4×Z1×Z3）Z2/Z1=(E×Z3×Z4)/23869,
即8.16×121×25/23869≤Z2/Z1≤8.16×121×27/23869→1.03≤Z2/Z1≤1.12
Z2/Z1=50/48，Z4=121齿
则Z3=（23869×Z2）/(E×Z4×Z1)=(23869×50)/(8.16×121×48)≈25 齿
头道并条后区牵伸初选为1.8则前区牵伸e1=E/E后=8.16/1.8=4.533
e1=4.7422×（Z6/Z5）
则Z6/Z5= e1/4.7422=4.533/4.7422=0.96 取Z6/Z5=63/65
修正前区牵伸=4.7422×63/65=4.60
后区牵伸=5033.4×（50×65）/(121×48×25×63)=1.79
二道并条牵伸计算：
①实际牵伸=5×20.54+3×18.43/18=8.76
②机械牵伸=实际牵伸×牵伸配合率=8.76×1.01=8.85，则牵伸区牵伸=8.85/（1.02×1.02）
=8.51
③牵伸变换齿轮计算：
机械牵伸E=23869×（Z2/ Z4×Z1×Z3）
Z2/Z1=(E×Z3×Z4)/23869,即8.51×121×25/23869≤Z2/Z1≤8.51×121×27/23869→1.08≤
Z2/Z1≤1.16 Z2/Z1=52/46，Z4=121齿
则Z3=(23869×52)/(8.51×121×46)≈26 齿
二道并条后区牵伸初选为1.4则前区牵伸e1=E/E后=8.51/1.4=6.08
e1=4.7422×（Z6/Z5）
则Z6/Z5= e1/4.7422=6.08/4.7422=1.28 取Z6/Z5=63/51
修正前区牵伸=4.7422×63/51=5.86
后区牵伸=5033.4×（51×52）/(121×46×26×63)=1.46
三道并条牵伸：
①实际牵伸=5×20.54+3×18.43/17.5=9.01
②机械牵伸=实际牵伸×牵伸配合率=9.01×1.01=9.10，则牵伸区牵伸=9.10/（1.02×1.02）=8.747
③牵伸变换齿轮计算：机械牵伸E=23869×（Z2/ Z4×Z1×Z3）
Z2/Z1=(E×Z3×Z4)/23869,即8.747×121×25/23869≤Z2/Z1≤8.747×121×27/23869→1.13≤Z2/Z1≤1.22 Z2/Z1=54/44，Z4=123齿
则Z3=(23869×54)/(8.747×121×44)≈27 齿
二道并条后区牵伸初选为1.5则前区牵伸e1=E/E后=8.747/1.5=5.83
e1=4.7422×（Z6/Z5）
则Z6/Z5= e1/4.7422=1.23 取Z6/Z5=63/51
修正前区牵伸=4.7422×63/51=5.86
后区牵伸=5033.4×（51×52）/(121×46×27×63)=1.39
（5）产量计算
头道并条：
①理论产量G=(2×60×v×Ntex)/(1000×1000)= (2×60×332.34)/(1000×
1000)=156.45kg/台.时
②定额产量G=理论产量×时间效率=156.45×88%=137.676kg/台.时
二道并条：
①理论产量G=(2×60×v×Ntex)/(1000×1000)= (2×60×332.34×3716)/(1000×
1000)=148.197kg/台.时
②定额产量G=理论产量×时间效率=148.197×88%=130.413kg/台.时
三道并条：
①理论产量G=(2×60×v×Ntex)/(1000×1000)= (2×60×332.34×3613)/(1000×
1000)=144.089kg/台.时
②定额产量G=理论产量×时间效率=144.089×88%=126.798kg/台.时
粗纱FA458A型粗纱机
速度计算
①主轴转速No=电动机转速×Dm/D= 960×Dm/D
②锭子转速Ns=1.2492×No=1199.616×Dm/D
若锭子转速Ns为初定1000r/min,则Dm=169mm,D=200mm;修正锭子转速Ns=1.2492×169/200=1013.7
③前罗拉转速Nf（r/min）=Z1/Z2×72/91×Z3/91×No=0.008695×(Z1×Z3)/Z2×
No=426.63r/min
(2）粗纱定量设计及特数计算
所纺纱线为10tex，则设计粗纱干定量为6.5g/10m，W实=3.24%
粗纱湿重G=6.5×（1+3.24%）=6.71g/10m
设计特数=(6.5/10)×(1+8.5%×35%+65%×0.4%)=670.8
（3）牵伸倍数
①实际牵伸=熟条干定量×2/粗纱定量=17.5g/5m×2/6.5g/10m=5.38
②总牵伸倍数=3.84×（Z6/Z7）
③牵伸变换齿轮计算：E机=实际牵伸×牵伸配合率=5.54，Z6选定为69齿，则Z7=(3.84×Z6)/E=(3.84×69)/5.54≈48齿
④后牵伸倍数=30/Zs×47/29×d中/d后=47.2315/Z8（三罗拉双短皮圈），若粗纱机后区牵伸选择为1.14，则Z8=47.2315/e=47.2315/1.14=41齿
（4）捻度
①捻度计算Tt=163.331×(Z2/Z1×Z3) 纺化纤及混纺时，Z2/Z1=70/103,则Tt=163.33×70/103×Z3
②捻度变换齿轮Z3的确定：选择粗纱捻系数为70，则Tt=a/Tt=70/670.8=2.70(捻/10cm) Tt=163.331×(Z2/Z1×Z3)=2.70 Z2/Z1=70/103,则Z3=163.331×103/（70×2.70）=89齿（5）筒管轴向卷绕密度与升降变换齿轮
①筒管轴向卷绕密度P的计算Nw=(40×61×17×29×Z12×38×Z10×51×56×47×50×
51)/(29×45×45×33×55×50×Z9×39×Z11×42×38) N=(∏×110×800)/(2×485×10),则筒管轴向卷绕密度P=Nw/N=1.655×(Z12×Z10)/(Z9×Z11)(圈/cm) 若取卷绕齿轮Z12=37齿，则P=61.2337×Z10/（Z9×Z11）（圈/cm）
②筒管轴向卷绕密度P的经验公式P=C/Nt C是常数，一般取85~~90
③确定升降变换齿轮，取C=87 P=87/670.8=3.36(圈/cm)
选择Z10/Z9=39/28，则Z11=61.2337×39/(28×3.36)=25.4 取Z11=25
（6）筒管径向卷绕密度与成形齿轮
皮带移动总量a取70cm;每次移动量b=（1×1×36×Z4×30）/（2×25×62×Z5×57）×∏（270+2.5）=5.232×（Z4/Z5）㎜
粗纱实际卷绕层数X=a/b=(70×10×Z5)/(5.232×Z4)=133.78×(Z5/Z4)
粗纱实际卷绕厚度Y=满管半径R-筒管半径r=(152-45)/2=53.5㎜，则径向卷绕密度
Q=X/Y=25.006×Z5/Z4(层/cm)
∵Q=（5~~6）P ∴Q=6P=6×3.36=20.16(层/㎝) 选择成纱Z4=30 Z5=Q×
Z4/25.006=24.1,取Z5=24齿
4产量计算
①理论产量G=(Ns×60×Ntex)/(Tt×10×1000×1000)=(1013.7×60×670.8)/2.7×10×1000×
1000=1.511（kg/锭.时）
②定额产量G=1.511×87%=1.34（kg/锭.时）
细纱机型FA506
①主轴转速Nm(r/min)=N×D1/D2
②锭子转速Ns=Nm×(D3ק/D4ק)=1460×D1/D2×(250+0.8)/（22+0.8）=16060×D1/D2
所纺纱线10tex，锭子转速1500r/min，则D1/D2=Ns/16060=15000/16060=0.933，
则D1取170㎜，D2取180㎜，锭速修正=16060×170/180=15168
细纱定量及特数
设计细纱干定量G=Ntex/(1+3.24%)10=0.969g/10cm w实=3.24%
细纱湿重G=0.969（1+3.24%）=1.00g/10cm
牵伸倍数实际牵伸倍数=粗纱特数/细纱特数=670.8/10=67.08
总牵伸倍数=9.0129×Zk/Zj×Zm/Zn
配置牵伸变换齿轮E=67.08×1.04=69.76
选定Zm/Zn=69/28，则Zk/Zj=(E×Zn)/(9.0129×Zm)=3.14，则Zk=89齿，Zj=39齿
后区牵伸倍数Eb=Nm=54.7826/Zh,选取后区牵伸为1.3，Zh=54.7826/1.3=42.14、Zh=42齿
捻度计算：
捻度Tt=71/28×59/32×Zb/Za×Zd/Zc×37/Ze×100/∏d前×(D3ק/D4ק)=67.3325×Zb/Za×Zd/Zc
捻度变换齿轮的确定，选定细纱捻系数为380，Tt=380/10=120.17捻/10cm
初选Zc=87,Zd=85 ,Zb/Za=Tt×Zc/67.3325×Zd=170.17×87/67.3325×85=1.828,则选
Za=45,Zb=75, 前罗拉转速Nf=Ns×100/∏×Tt×Df=15168∏100/120.17×3.14×
25=160.79r/min
产量计算：
①理论产量G=Ns×60×Ntex×(1-捻缩率)/(Tt×10×1000×1000)=15168×60×10（1-2.5%）/120.17×10×1000×1000=0.0074kg/锭.时
②定额产量G=0.0074×96%=0.0071 kg/锭.时
AO工艺设计计算公式
A/O工艺设计参数 ①水力停留时间：硝化不小于5～6h；反硝化不大于2h，A段:O段=1:3 ②污泥回流比：50～100% ③混合液回流比：300～400% ④反硝化段碳/氮比：BOD 5 /TN>4，理论BOD消耗量为1.72gBOD/gNOx--N ⑤硝化段的TKN/MLSS负荷率（单位活性污泥浓度单位时间内所能硝化的凯氏氮）：<0.05KgTKN/KgMLSS·d ⑥硝化段污泥负荷率：BOD/MLSS<0.18KgBOD 5 /KgMLSS·d ⑦混合液浓度x=3000～4000mg/L（MLSS） ⑧溶解氧：A段DO<0.2～0.5mg/L O段DO>2～4mg/L ⑨pH值：A段pH =6.5～7.5 O段pH =7.0～8.0 ⑩水温：硝化20～30℃ 反硝化20～30℃ ⑾ 碱度：硝化反应氧化1gNH 4+-N需氧4.57g，消耗碱度7.1g（以CaCO 3 计）。 反硝化反应还原1gNO 3 --N将放出2.6g氧， 生成3.75g碱度（以CaCO 3 计） ⑿需氧量Ro——单位时间内曝气池活性污泥微生物代谢所需的氧量称为需氧量 (KgO 2 /h)。微生物分解有机物需消耗溶解氧，而微生物自身代谢也需消耗溶解氧，所以Ro应包括这三部分。 Ro=a’QSr+b’VX+4.6Nr a’─平均转化 1Kg的BOD的需氧量KgO 2 /KgBOD b’─微生物（以VSS 计）自身氧化（代谢）所需氧量KgO 2 /Kg VSS·d。
上式也可变换为： Ro/VX=a’·QSr/VX+b’ 或 Ro/QSr=a’+b’·VX/QSr Sr─所去除BOD的量（Kg） Ro/VX─氧的比耗速度，即每公斤活性污泥（VSS）平均每天的耗氧量KgO 2 /KgVSS·d Ro/QSr─比需氧量，即去除1KgBOD 的需氧量KgO 2 /KgBOD 由此可用以上两方程运用图解法求得a’ b’ Nr—被硝化的氨量kd/d 4.6—1kgNH 3－N转化成NO 3 -所需的氧 量（KgO 2 ） 几种类型污水的a’ b’值 ⒀供氧量─单位时间内供给曝气池的氧量，因为充氧与水温、气压、水深等因素有关，所以氧转移系数应作修正。 ⅰ.理论供氧量 1.温度的影响 KLa(θ)=K L(20)×1.024Q-20 θ─实际温度 2.分压力对Cs的影响（ρ压力修正系数） ρ=所在地区实际压力（Pa）/101325（Pa） =实际Cs值/标准大气压下Cs值
并条工艺设计
并条工艺设计 1、并条机的工艺参数重点包括以下几个方面 A、罗拉隔距 B、后牵伸倍数 C、压力棒高低 D、前罗拉速度 E、并合数、并条道数、两道并条的牵伸分配 F、质量控制标准设置 G、其它(压力、喇叭口口径、张力牵伸等) 2、并条工艺设计的目标 A、纤维得到良好的伸直、条干均匀度得到改善、原料得到充分混和、满足后道生产。 B、纱疵很少产生。 C、较高生产效率。 3、并条罗拉隔距的设置 决定罗拉隔距大小的主要因素是牵伸力，它首先与纤维的长度有密切关系，另外与原料的细度、整齐度、喂入品的定量、纤维的卷曲及牵伸倍数等有关。 罗拉隔距的大小最终通过试验确定 生产棉纤维时罗拉隔距参考纤维长度分布图确定 A、牵伸隔距依照下列方案确定： ①、主牵伸隔距=最长纤维长度 ②、主牵伸隔距=1%最长纤维长度+(2～3)mm ③、主牵伸隔距=2．5%最长纤维长度+(9～10)mm ④、其他影响因素伸(直度差、后牵伸大、短绒高、定量轻，隔距应偏小设定) B、并条后牵伸隔距依照下列方案确定 ①最长纤维长度。 ②在主牵伸隔距基础上+(4～8)。 ③后牵伸隔距设置还须考虑后牵伸倍数、纤维整齐度、条子定量等因素。(牵伸倍数大、短绒高、定量轻，隔距应偏小设定) C、最长纤维长度及2．5%纤维长度与手扯长度的近似关系 ①、最长纤维长度约为手扯长度+14mm。 ②、2．5%纤维长度约为手扯长度+8mm。 4、并条后区牵伸的设置 并条后区牵伸其作用是为伸直纤维做准备、为前区牵伸做准备。 后区牵伸倍数的确定根据原料情况，长度、长度整齐度、半制品纤维伸直情况、并条的道数、条子定量、罗拉隔距等确定。 必须注意的是小的后区牵伸倍数的选择必须考虑设备状态。 后区牵伸倍数确定原则 ①、纤维长度越大、越一致，牵伸倍数可以越大。
纺纱工艺设计
纺纱工艺设计 发表者：发表时间：2012-6-6 9:04:13 第一章棉纺工艺设计 棉纺厂主要加工棉、棉型化纤、中长化纤的纯纺及其混纺纱线，其它天然纤维如毛、麻、绢、羊绒、兔毛等的短纤维形式也可在棉纺厂进行混纺产品开发。 本章主要掌握典型纺纱系统、各工序工艺参数调节、半制品及成纱的质量控制指标和措施。第一节纺纱系统分类 1 普梳纺纱 原料→开清棉→梳棉→并条(2-3道) →粗纱→细纱→后加工 2 精梳纺纱 原料→开清棉→梳棉→精梳前准备→精梳→并条(2-3道) →粗纱 (预并条、条卷) (条卷、并卷) (条并卷) →细纱→后加工 3 混纺纱 棉→开清→梳理→精梳前准备→精梳 涤→开清→梳理→预并条 →混并条(三道) →粗纱→细纱→后加工 4 新型纺纱 开清棉→梳棉→并条二道→新型纺纱 5 中长纺 中长专用开清棉设备→M型梳棉机→并条粗纱→细纱 6 废纺系统 利用下脚纺制棉毯等 7 后加工 1 烧毛→纱筒打包→出厂 烧毛→定型线筒打包→出厂 细纱→络筒→并纱→捻线→线络筒→摇纱→绞纱打包→出厂 络并联 细管直并本厂织部车间使用 本节学习后能写出典型棉纺纺纱流程。 第二节工艺参数与质量指标 一、原料 1 棉：籽棉轧棉皮棉→打包→送到纺织厂 1) 轧棉 a 锯齿轧棉—锯齿棉 含量少、短绒少、棉结索丝疵点多、产量高、 适轧细绒棉（长度为25~33mm，细度为6000 ~ 7000公支，适纺中细号纱，即9 ~ 28tex）b 皮辊轧棉—皮辊棉 含杂多、短绒多、棉结索丝疵点少、产量低 适轧长绒棉（长度33mm以上，细度7000 ~ 8000公支，适纺细号纱，即3 ~ 7tex）
涤棉混纺工艺设计 第五组
混纺纱工艺设计 配棉 棉：平均等级210，平均长度30.06，回潮率7.0%，含杂率1.31%，成熟系数1.57，细度1.4dtex,马克隆值4.43，品质长度32.81，整齐度1141.05，基数37.97%，短绒率10.20%，单强2.63cN/dtex, 涤：回潮率0.67%，细度1.33dtex,含油率0.18%，超长0.4%，倍长0.6% 工艺流程: 棉：开清棉→梳棉→预并→条并卷→精梳 涤：开清棉→梳棉→预并 棉：开清棉：FA002自动抓棉机×2→FA022混棉机﹙附FA045B 型凝棉器﹚→FA106型豪猪式开棉机(附 A045B 型凝棉器)→FA046A 型振动棉箱给棉机(附A045B 型凝棉器)→FA141型单打手成卷机×2 涤：FA002自动抓棉机×2→FA022混棉机﹙附凝棉器﹚→FA106A 梳针式开棉机(附凝棉器) → FA046A 型振动棉箱给棉机(附A045B 型凝棉器)→FA141型单打手成卷机 棉工艺参数 1、FA002抓棉机，伸出勒条的距离为5mm ，抓棉小车每次下降距离为4mm ，抓棉小车打手转速为740r/min ，抓棉小车行走速度为2m/min. 2、FA022混开棉机，打手转速为330r/min ，罗拉转速为0.2r/min ，罗拉间隔距为30mm ，罗拉~打手间隔距为11mm ， 3、FA106开棉机，矩形打手转速为600r/min ，尘棒间隔距：进口一组12 mm ，中间两组9mm ，出口一组6 mm ，打手与尘棒间隔距：进口一组13 mm ，中间两组15mm ，出口一组16 mm 4、FA046A 给棉机，角钉帘速度71m/min,输棉帘线速度14m/min ，剥棉打手速度429r/min ， 均棉罗拉转速272r/min ， 清棉 ⑴棉卷定量设计：根据所纺纱线为14tex ，棉卷定量为390g/m ，棉卷实际回潮为7％， 棉卷湿重= G 干×﹙1+7％﹚=390×1.07=417.3g/m, ⑵棉卷长度设计： 棉卷设计长度为34m ，棉卷伸长率为3％ ，棉卷计算长度＝实际长度／﹙1＋棉卷伸长率﹚＝36×﹙1＋3％﹚＝37.08m ⑶棉卷净重=棉卷实际长度×棉卷湿重=15㎏，棉卷毛重=棉卷净重+棉卷扦重=15+1.25=16.25㎏ ，棉卷重量偏差：±200g 落卷时间=棉卷计算长度／棉卷罗拉线速度=棉卷计算长度／﹙N 棉卷D ×3.14﹚= 35／13.34=3.63min ⑷综合打手速度n 1﹙r /min ﹚=n ×D ／D1=1440×160／D1＝230400／D1 D 1﹙230,250㎜﹚ 则N1=230400／250=921.6r/min ⑸天平罗拉转速n 2 ﹙r/min ﹚：设皮带在铁炮的中央位置n 2 =n ′×(D3×Z1×186×1×20×Z3 ) ／(330×Z2×167×50×20×Z4 )=0.0965×130×25／17×25／26=17.74r/min ⑹ 棉卷罗拉转速n 3 (r/min)= n ′×(D3×17×14×18 )／(330×67×73×37)=0.10×D3=13.34r/min ⑺ ①理论产量G=﹙∏D n 3×60×Ntex ﹚／10003×﹙1﹢￡﹚ =∏×230×13.34×60×9750／10003 =252.07㎏／台·h ②定额产量=理论产量×时间效率=252.07×90％=226.86㎏/台·h
AO工艺设计参数
污水处理A/O工艺设计参数 1.HRT水力停留时间：硝化不小于5～6h；反硝化不大于2h，A段:O段=1:3 在 A／O工艺中，好氧池的作用是使有机物碳化和使氮硝化；缺氧池的作用是反硝 化脱氮，故两池的容积大小对总氮的去除率极为重要。A／O的容积比主要与该废 水的曝气分数有关。缺氧池的大小首先应满足NO3--N利用有机碳源作为电子供体，完成脱氮反应的需要，与废水的碳氮比，停留时间、回流比等因素相应存在一定的关系。借鉴于类似的废水以及正交试验，己内酷胺生产废水的A／0容积比确定在1：6左右，较为合适。 而本设计的A／ 0容积比为亚：2，缺氧池过大，导致缺氧池中的m（BOD）／m （NO3--N）比值下降，当比值低于1.0时，脱氮速率反趋变慢。另外，缺氧池过大，废水停留时间过长，污泥在缺氧池内沉积，造成反硝化严重，经常出现大块上浮死泥，影响后续好氧处理。后将A／O容积比按1：6改造，缺氧池运行平稳。 1.1、A/O除磷工艺的基本原理 A/O法除磷工艺是依靠聚磷菌的作用而实现的，这类细菌是指那些既能贮存聚磷(poly—p)又能以聚β—羟基丁酸(PHB)形式贮存碳源的细菌。在厌氧、好氧交替条 件下运行时，通过PHB与poly—p的转化，使其成为系统中的优势菌，并可以过 量去除系统中的磷。其中聚磷是若干个基团彼此以氧桥联结起来的五价磷化合物，亦被称为聚磷酸盐，其特点是：水解后生成溶解性正磷酸盐，可提供微生物生长繁殖所需的磷源；当积累大量聚磷酸盐的细菌处于不利环境时，聚磷酸盐可分解释放能量供细菌维持生命。聚β—羟基丁酸是由多个β—羟基丁酸聚合而成的大分子聚 合物，当环境中碳源物质缺乏时，它重新被微生物分解，产生能量和机体生长所需要的物质。这一作用可分为两个过程：厌氧条件下的磷释放过程和好氧条件下的磷吸收过程。 厌氧条件下，通过产酸菌的作用，污水中有机物质转化为低分子有机物(如醋酸等)，聚磷菌则分解体内的聚磷酸盐释放出磷酸盐及能量，同时利用 水中的低分子有机物在体内合成PHB，以维持其生长繁殖的需要。研究发现，厌 氧状态时间越长，对磷的释放越彻底。 好氧条件下，聚磷菌利用体内的PHB及快速降解COD产生的能量，将污水中的磷 酸盐吸收到细胞内并转变成聚磷贮存能量。好氧状态时间越长，对磷的吸收越充分。由于好氧状态下微生物吸收的磷远大于厌氧状态下微生物释放出的磷，随着厌氧—好氧过程的交替进行，微生物可以在污泥中形成稳定的种类并占据一定的优势，磷就可以通过系统中剩余污泥的排放而去除(见图1)。
第二组混纺纱工艺设计
C/T 70/30 J45s混纺纱（筒子纱，用于机织用纱）本产品采用条混棉：开清棉→梳棉→预并条→条并卷→精梳 开清棉：FA002型自动抓棉机X2→FA121型除金属杂质装置→FA104型六滚筒开棉机（附A045型凝棉器）→FA022型多仓混棉机→FA106型豪猪式开棉机（附A045型凝棉器）→FA107型豪猪式开棉机（附A045型凝棉器）→A062型电气配棉器（2路）→A092AST型振动式双给棉箱给棉机（2台，附A045型凝棉器）→FA141型单打手成卷机X2 涤：开清棉→梳棉→预并 FA002自动抓棉机×2→FA022混棉机﹙附凝棉器﹚→FA106A梳针式开棉机(附A045凝棉器) →A092AST型振动式双棉箱给棉机X2→FA141型单打手成卷机X2 C/T 70/30 J45s混纺纱（筒子纱，用于机织用纱） 本产品采用条混此部分为棉条部分开清棉工艺设计 一、分析原料特点和成纱质量要求 二、选择开清棉工艺流程，并说明选择的依据 三、计算成卷规格和成卷机主要技术参数 （1）棉卷定量设计 根据所纺纱线为C/T 70/30 13tex,棉卷设计干定量380.0g/m 棉卷实际卷回潮率：7.2%，棉卷湿重：G 湿= G 干 ×（1+7.2%）=380× 1.072=407.36g/m 棉卷特数为：N tex =G 干 ×（1+8.5%）×1000=380×1.085×1000=412300tex （2）棉卷设计长度 棉卷设计实际长度：35m 棉卷伸长率：2.5% 棉卷设计实际长度=棉卷实际长度/（1+棉卷伸长率）=35/（1+2.5%）=34.15 （3）棉卷净重=棉卷实际长度（m）×棉卷湿重（g/m）=35×407.36=14.26（kg）棉卷生重（磅重）=棉卷净重+棉卷重=14.26+1025=1.25=15.51kg 棉卷重量偏差为：±200g （4）落棉时间=棉卷计算长度/棉卷罗拉线速度=棉卷计算长度/（∏×D×N 棉卷 ） =（35.88×1000）/（∏×260×12.31）=4.04mm (5)速度计算 ①综合打手转速n1（r/min） n1=n×D/D1=1440×160/D1=230400/D1=921.6（r/min） ②天平罗拉转速n 2（r/min）设铁炮在中央位置 n 2=n× (D3×Z1×186×1×20×Z3)/330×Z2×167×50×20×Z4 =0.0965× (D3×Z1×Z3)/Z2×Z4=18.09（r/min） ③棉卷罗拉转速n3（r/min） n3=n×(D3×17×14×18)/330×67×73×37=0.1026×D3=0.1026×120=12.31 r/min D3—电动机皮带盘直径（100、110、120、130、140、150mm）
污水处理中AO工艺的设计参数
A/O生物除磷工艺是由厌氧和好氧两部分反应组成的污水生物处理系统。污水进入厌氧池后，与回流污泥混合。活性污泥中的聚磷菌在这一过程中大量吸收污水中的BOD，并将污泥中的磷以正磷酸盐的形式释放到混合液中。混合液进入好氧池后，有机物被氧化分解，同时聚磷菌大量吸收混合液中的正磷酸盐到污泥中。由于聚磷菌在好氧条件下吸收的磷多于厌氧条件下释放的磷，因此污水经过“厌氧－好氧”的交替作用和二沉池的污泥分离达到除磷的目的。一般情况下，TP的去除率可达到85％以上。 A/O工艺设计参数 ①水力停留时间：硝化不小于5～6h；反硝化不大于2h，A段:O段=1:3 ②污泥回流比：50～100% ③混合液回流比：300～400% ④反硝化段碳/氮比：BOD5/TN>4，理论BOD消耗量为1.72gBOD/gNOx--N ⑤硝化段的TKN/MLSS负荷率（单位活性污泥浓度单位时间内所能硝化的凯氏氮）：<0.05KgTKN/KgMLSS·d ⑥硝化段污泥负荷率：BOD/MLSS<0.18KgBOD5/KgMLSS·d ⑦混合液浓度x=3000～4000mg/L（MLSS） ⑧溶解氧：A段DO<0.2～0.5mg/L O段DO>2～4mg/L ⑨pH值：A段pH =6.5～7.5 O段pH =7.0～8.0 ⑩水温：硝化20～30℃ 反硝化20～30℃ ⑾碱度：硝化反应氧化1gNH4+-N需氧4.57g，消耗碱度7.1g（以CaCO3计）。 反硝化反应还原1gNO3--N将放出2.6g氧，生成3.75g碱度（以CaCO3计） ⑿需氧量Ro——单位时间内曝气池活性污泥微生物代谢所需的氧量称为需氧量(KgO2/h)。微生物分解有机物需消耗溶解氧，而微生物自身代谢也需消耗溶
工艺参数的设定和调节
第四节工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 第四节工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下： （1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 （2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 （3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。 （4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。 （5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 （6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。 （7）压力参数设定 在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。 2）压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。 ②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。 ③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度：要求比强度大，增压比压高些。 3）浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。 ②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。 4）排溢系统决定压力参数的设置 ①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。 ②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。 5）内浇口速度 要求速度高，压射比压选高些。 （⑥温度 合金与压铸型（模）：温差大，压射比压高些；温差小，压射比压低些。 8）压射速度的设定 压射速度分为慢压射速度（又称射料一速）、快压射速度（又称射料二速）、增压运动速度。 慢压射速度通常在0.1～0.8m/s范围内选择，运动速度由0逐渐增大，快压射速度与内浇口速度成正比，一般从低向高调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的快压射速度即内浇口速度为宜。 增压运动所占时间极短，它的目的是压实金属，使铸件组织致密。增压运动速度在调节时，一般观察射料压力表的压力示值在增压运动中呈一斜线均匀上升，压铸产品无疏松现象即可。 （9）一速、二速转换感应开关的位置调节原则 1）一速、二速运动转换应该在压射冲头通过压室浇注口后进行 2）对于薄壁小铸件，一般一速较短、二速较长 3）对于厚壁大铸件，一般一速较长，二速较短 4）根据铸件质量（如飞边、欠铸、气泡等）调节转换点。 （10）金属液温度的调节合金液温度可从机器电气箱面板上显示和设定。各种合金液其浇注温度不相同，同一压铸合金不同结构的产品，其厚壁铸件比薄壁铸件浇注温度要低。 （11）浇注量的选择所选择的每次浇注量应使所生产出来的产品余料厚度在15～25mm范围为宜，并要求每次合金液的舀取量要稳定。 （12）模温的控制模温是指压铸型（模）合型（模）时的温度，对于不同的合金液，其模温温度不同，一般以合金凝固温度的1/2为限。在压铸生产中最重要的是型（模）具工作温度的稳定和平衡，它是影响压铸件质量和压铸效率的重要因素之一。 机器液压系统各个动作的工艺参数，如压力、速度、行程、起点与终点，各个动作的时间和整个工作循环的总时间都有一定的技术参数，要求调试人员一定要熟悉机器技术性能，根据液压系统图认真分析所有元件的结构、作用、性能和调试范围，搞清楚液压元件在设备上的实际位置，并了解机械、电气、液压的相互关系。 二、主要工艺参数的调节技能 1.机器在调节时应注意的事项 1）只能调节机器使用说明书上指出的可调参数。调压时应按使用说明书的要求进行，不准大于规定的压力值，尽量防止调压过高，而致使油温增高或损坏元件。 2）不准在执行元件（液压缸、液压马达）运动状态下调节系统工作压力。 3）调压前应先检查压力表是否损坏，若有异常，待压力表更换后再调节压力。 4）调压前，先把所要调节的调压阀上的调节螺母放松，调压后，应将调节螺钉的紧固螺母拧紧，以免松动。 2.主要工艺参数的调节技能 （1）开、合型（模）慢速段的调节 开型（模）和合型（模）慢速段的速度统一由慢速油阀左侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉，则开、合型（模）慢速段速度减慢，逆时针旋松螺钉，则开、合型（模）慢速速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3-93所示。
垃圾焚烧发电工艺设计参数的计算方法
垃圾焚烧发电工艺设计参数的计算方法 浙江旺能环保股份有限公司作者：周玉彩 摘要：本文介绍了垃圾焚烧发电炉排炉、汽轮机组工艺设计的参数计算方法。 关键词：参数、垃圾、焚烧、炉排、汽轮机组。 前言： 生活垃圾焚烧发电应用于环境保护领域，实现城市生活垃圾的无害化、减量化、减容化和资源化、智能化处理，达到节能减排之目的。在生活垃圾焚烧发电工艺设计流程中首先进行垃圾焚烧发电炉排炉工艺设计参数的计算，为后续设计提供参数依据。 一、生活垃圾焚烧炉排炉工艺设计参数的计算 1、待处理生活垃圾的性质 1.1待处理生活垃圾主要组成成分 表1：待处理生活垃圾的性质 表2：待处理生活垃圾可燃物的元素分析（应用基）% 表3：要求设计主要参数 1.2 根据垃圾元素成分计算垃圾低位热值： LHV=81C+246H+26S-26O-6W (Kcal/Kg) =81*20.6+246*0.9+26*0.12-26*0.12-6*47.4=1388(Kcal/Kg)*4.18=5800(KJ/Kg)。 1.3根据垃圾元素成分计算垃圾高位热值： HHV=｛LHV+600*(W+9H)｝*4.18=｛1388+600(0.474+9*0.009)｝*4.18=7193.78(KJ/Kg)。 2、处理垃圾的规模及能力 焚烧炉3台: 每台炉日处理垃圾350t；
处理垃圾量： 1000t/24h=41.67（t/h）； 炉系数：（8760-8000）/8000=0.095； 实际每小时处理生产能力：41.67*（1+0.095）=45.6（t/h）； 全年处理量： 45.6*8000=36.5*104t； 故:每台炉每小时处理垃圾量：350/24*1.05=15.3（t/h）。 3、设计参数计算： 3.1垃圾仓的设计和布置 已知设计中焚烧炉长度L=75.5米，宽D=18.5米，取垃圾仓内壁与炉长度对齐,T=5d,垃圾的堆积密度取0.35t/m3 求：垃圾的容积工程公式：V=a*T 式中： V----垃圾仓容积m3； a--- 容量系数，一般为 1.2～1.5，考虑到由于垃圾仓存在孔角，吊车性能和翻 仓程度以及有效量的缺陷，导致垃圾仓可利用的有效容积小于几何容积； T--- 存放时间，d；根据经验得出适合燃烧存放天数，它随地区及季节稍有变化； V=a*T=1.2*5*1000/0.35=17142.86（m3 ）。 故：垃圾仓的容积设计取18000（m3）。 垃圾仓的深度为Hm Hm=L*D/V=18000/75.5*18.5=12.88（m）。 故：垃圾池全封闭结构，长75.5米，宽18.5米，总深度以6米卸料平台为基准负13米。 3.2焚烧炉的选择与计算 （1）焚烧炉的加料漏斗 焚烧炉的加料漏斗挂在加料漏斗层，通过垃圾吊车将间接垃圾供料变为均匀加料，漏斗的容积要能满足“1h”内最大焚烧量。 垃圾通过竖溜槽送到给料机，垃圾竖溜槽可通过液压传动闸板关闭，竖溜槽的尺寸选择要满足溜槽中火焰密封闭合，给料机根据要求向焚烧炉配送垃圾，每台炉安装配合给料机传动用液压汽缸，液压设备由每台炉生产线控制中心控制。 料斗的容积V D V D=G/24*Kx/ρL 式中： V D---料斗的容积（m3）； G--- 每台炉日处理垃圾的量，（t/h）；
并条工艺设计
并条工艺设计 一、分析原料特点和成纱质量要求 纯棉普梳40S 纱（筒子纱，针织用纱）CD14.6tex 原料特点：CD14.6tex 针织用纱 二、工艺参数的计算和设定 ⑴输出速度计算 ① 压辊输出线速度V min)/(26.369150 1000200 6014.314701014.3min)/(13m D D d n m V m =????=???=- ② 压辊输出转速压n min)/(1960150 2001470min)/n 1r D D n r m =?=? =（压 ⑵半熟条，熟条定量设计 半熟条，熟条定量设计结合并条总牵伸和末道牵伸分配考虑。为提高纤维伸直平行度，采用顺牵伸，考虑头道并和数为6根，故采用6倍左右的牵伸，末道采用8根并和，8倍左右牵伸。 所纺纱线为14.6tex ，其梳棉生条干定量为20g/5m ① 头道半熟条 设定干定重为20g/5m ，则 ()()tex N t 43401000%5.81520=?+?÷= 实际回潮率为7.0%，则 ()m G 5/g 4.21%0.7120=+?=湿 ② 末道熟条 设定干定量为19g/5m,则 ()()tex N t 41231000%5.81519=?+?÷=
实际回潮率为7.0%，则 ()m G 5/g 33.20%0.7119=+?=湿 ⑶牵伸计算 ① 头道并条牵伸设计 倍输出半熟条干定量并和数喂入生条干定量实620 6 20=?=?= E 总牵伸E （机械牵伸）指紧压罗拉（压辊）与导条罗拉间的牵伸，可计算如下： 5066038435132361860766166706336183 142 831428????=??????????????????= Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z E 倍 牵伸区牵伸'E 指前罗拉与后罗拉间的牵伸，可计算如下： 3 142 3142'23869294351243576616670632145)(Z Z Z Z Z Z Z Z E ???=??????????????= 倍 主牵伸1e （前区牵伸）指前罗拉与第二罗拉之间的牵伸，按下式计算： 5 65617422.4392735387645(Z Z Z Z e ?=??????= 倍） 后区牵伸2e 指第二罗拉与第三罗拉之间的牵伸 6 3145224.5033(e Z Z Z Z Z Z ?????== 主牵伸牵伸区牵伸 倍） 前张力牵伸3e 指小压辊与前罗拉之间的牵伸，对于FA306型并条机，是一个固定不变的值，可计算如下： 倍0175.145 3860 293=??= e 对于FA306型并条机，其算式为: 7 739837 .494541605329e Z Z =????=
p阱CMOS芯片制作工艺设计掺杂工艺参数计算
p阱CMOS芯片制作工艺设计 目录 一．设计参数要求 (2) 二．设计内容 (3) 1：PMOS管的器件特性参数设计计算。 (3) 2：NMOS管参数设计与计算。 (4) 3： p阱CMOS芯片制作的工艺实施方案； (5) 工艺流程 (6) 4．光刻工艺及流程图(典型接触式曝光工艺流程为例) (12) 5：掺杂工艺参数计算； (14) P阱参杂工艺计算 (14) ②PMOS参杂工艺计算 (15) ③NMOS参杂工艺计算 (16) 三：工艺实施方案 (17) 四、参考资料 (24) 五：心得体会 (25)
一．设计参数要求 1. 特性指标要求： n沟多晶硅栅MOSFET：阈值电压VTn=0.5V, 漏极饱和电流IDsat≥1mA, 漏源饱和电压VDsat≤3V，漏源击穿电压BVDS=35V, 栅源击穿电压BVGS≥25V, 跨导gm≥2mS, 截止频率fmax≥3GHz（迁移率 μn=600cm2/V·s） p沟多晶硅栅MOSFET：阈值电压VTp= -1V, 漏极
饱和电流IDsat≥1mA, 漏源饱和电压VDsat≤3V，漏源击穿电压BVDS=35V, 栅源击穿电压BVGS=≥25V, 跨导gm≥0.5mS, 截止频率fmax≥1GHz（迁移率 μp=220cm2/V·s） 2. 结构参数参考值： N型硅衬底的电阻率为20Ω?cm；垫氧化层厚度约为600 ?；氮化硅膜厚约为1000 ?； P阱掺杂后的方块电阻为3300Ω/ ，结深为 5~6μm； NMOS管的源、漏区磷掺杂后的方块电阻为 25Ω/ ，结深为0.3~0.5μm； PMOS管的源、漏区硼掺杂后的方块电阻为 25Ω/ ，结深为0.3~0.5μm； 场氧化层厚度为1μm；栅氧化层厚度为500 ?；多晶硅栅厚度为4000 ~5000 ?。 二．设计内容 1：PMOS管的器件特性参数设计计算. 由得 ? ,则
工艺设计的基本原则和程序
工艺设计的基本原则和程序 一、工艺设计的基本原则 水泥厂工艺设计的基本原则可归纳如下： (1)根据计划任务书规定的产品品种、质量、产量要求进行设计。 计划任务书规定的产品产量往往有一定范围，设计产量在该范围之内或略超出该范围，都应认为是合适的；但如限于设备选型，设计达到的产量略低干该范围，则应提出报告，说明原因，取得上级同意后，按此继续设计。 对于产品品种，如果设计考虑认为计划任务书的规定在技术上和经济上有不适当之处，也应提出报告，阐明理由，建议调整，并取得上级的同意。例如，某大型水泥厂计划任务书要求生产少量特种水泥，设计单位经过论证，认为大型窑改变生产品种，在技术上和经济上均不合理，建议将少量特种水泥安排给某中小型水泥厂生产，经上级批准后，改变了要求的品种。 窑、磨等主机的产量，除了参考设备说明和经验公式计算以外，还应根据国内同类型主机的生产数据并参考国内外近似规格的主机产量进行标定。在工厂建成后的较短时期内，主机应能达到标定的产量；同时，标定的主机产量应符合优质、高产、低消耗和设备长期安全运转的要求，既要发挥设备能力，但又不能过分追求强化操作。 (2)选择技术先进、经济合理的工艺流程和设备。 工厂的工艺流程和主要设备确定以后，整个工厂设计可谓大局已定。工厂建成后，再想改变其工艺流程和主要设备，将是十分困难的。例如，要把湿法厂改为干法厂，固然困难；要把旧干法厂改为新型干法厂，也非易事。例如，为了利用窑尾废气余热来烘干原料，生料磨系统也得迁移，输送设备等也得重新建设，诸如此类的情况，在某些条件下就不一定可行。 在选择生产工艺流程和设备时，应尽量考虑节省能源，采用国内较成熟的先进经验和先进技术；
污水处理中AO工艺的设计参数
工艺设计参数 ①水力停留时间：硝化不小于5～6h；反硝化不大于2h，A段段=1:3 ②污泥回流比：50～100% ③混合液回流比：300～400% ④反硝化段碳/氮比：5>4，理论消耗量为1.72 ⑤硝化段的负荷率（单位活性污泥浓度单位时间内所能硝化的凯氏氮）： <0.05·d ⑥硝化段污泥负荷率：<0.185·d ⑦混合液浓度3000～4000（） ⑧溶解氧：A段<0.2～0.5 O段>2～4 ⑨值：A段=6.5～7.5 O段=7.0～8.0 ⑩水温：硝化20～30℃ 反硝化20～30℃ ⑾碱度：硝化反应氧化14需氧4.57g，消耗碱度7.1g（以3计）。 反硝化反应还原13将放出2.6g氧，生成3.75g碱度（以3计） ⑿需氧量——单位时间内曝气池活性污泥微生物代谢所需的氧量称为需氧量(2)。微生物分解有机物需消耗溶解氧，而微生物自身代谢也需消耗溶解氧，所以应包括这三部分。 ’’4.6 a’─平均转化1的的需氧量2 b’─微生物（以计）自身氧化（代谢）所需氧量2·d。 上式也可变换为： ’·’或’’·
─所去除的量（） ─氧的比耗速度，即每公斤活性污泥（）平均每天的耗氧量2·d ─比需氧量，即去除1的需氧量2 由此可用以上两方程运用图解法求得a’ b’ —被硝化的氨量 4.6—13－N转化成3-所需的氧量（2） 几种类型污水的a’ b’值 ⒀供氧量─单位时间内供给曝气池的氧量，因为充氧与水温、气压、水深等因素有关，所以氧转移系数应作修正。 ⅰ.理论供氧量 1.温度的影响 (θ)(20)×1.02420 θ─实际温度 2.分压力对的影响（ρ压力修正系数） ρ=所在地区实际压力（）/101325（）=实际值/标准大气压下值 3.水深对的影响 2·(0.101321) ─曝气池中氧的平均饱和浓度（） ─曝气设备装设深度（）处绝对气压（） 9.81×10-3H ─当地大气压力（） 21·(1)/[79+21·(1)]?? ─扩散器的转移效率 ─空气离开池子时含氧百分浓度 综上所述，污水中氧的转移速率方程总修正为： α(20)(βρθ×1.024θ-20 {理论推出氧的转移速率α(β)} 在需氧确定之后，取一定安全系数得到实际需氧量
(整理)几个重要工艺参数的计算.
三、几个重要工艺参数的计算 1、轧制压力、轧制力矩的计算 （1）平均单位压力计算 平均单位压力一般形式 式中? ——应力状态影响系数； ——考虑外摩擦及变形区几何参数对应力状态的影响系数； ——考虑外区（外端）对应力状态的影响系数； ——考虑张力对应力状态的影响系数，其值小于1，当张力很大时可达到0.7～0.8。——考虑轧件宽度影响的系数； ——对应一定的钢种、变形温度、变形速度、变形程度的单向拉伸（或压缩）变形抗力（或屈服极限）； ——考虑中间主应力对应力状态的影响系数。 在1～1.15范围内变化,如果忽略宽展，认为轧件产生平面变形，有，则，=1.15。 斯米尔诺夫根据因次理论得出如下关系式 当时， 当时， 、为变形区平均宽度和平均高度，为外摩擦系数。 根据大量现场实测和实验室研究结果表明，影响轧件应力状态的主要参数是接触弧长度与轧件平均高度的比值。该比值综合反映了变形区三个主要参数R（工作辊半径）、（轧前厚度）、（压下量）对影响状态的影响。 1）热轧钢板轧机 热轧钢板轧机包括中厚板与薄板轧机。中厚板轧机（包括热轧薄板轧机的粗轧机组）轧制特点与初轧（开坯）机相近，外区影响（）是主要的；与初轧不同点是宽度较大，可近似认为是平面应变情况，此时，。薄板轧机的产品厚度为1.2～16mm。其待点是，一般为1.5～7，此时，外区影响不存在（），而接触弧上摩擦力是造成应力状态的主要因素，其平均单位压力可表示为 外摩擦对应力状态的影响系数，可按前面介绍的采利柯夫方法与西姆斯方法进行计算。 热轧薄板精轧机组平均单位压力计算用得最多的是西姆斯公式。实际计算时常常使用以下简化式
或美板佳助简化式。 2）冷轧带钢轧机 冷轧带钢轧机的轧件尺寸更接近于推导理论公式时所做的假设，即宽度比厚度大得多，宽展很小，可认为是平面变形问题。轧件厚度小，轧件内部不均匀变形可忽略，因而平面断面假设和滑动摩擦理论与冷轧带钢（薄板）的情况较符合。此外，冷轧时均采用张力轧制，因而计算冷轧平均单位压力时，必须考虑张力影响。其平均单位压力可表示为 计算冷轧带钢轧机平均单位压力常采用斯通方法，亦可采用考虑张力影响后的采利柯夫方法或其柯洛辽夫简化公式。 柯洛辽夫简化公式为 ， 式中? ——变形程度（压下率）； 、——变形区入口和出口处轧件受到的张应力。 由于冷轧带钢较薄较硬，因此接触弧上的单位压力较大，使轧辊在接触处产生压扁现象，加长了接触弧的实际长度。由于接触弧长度的加大，势必增强轧辊与轧件接触面上摩擦力的影响，从而使单位压力加大。因此，在计算冷轧薄板平均单位压力时，必须考虑轧辊弹性压扁现象。 冷轧时由于存在加工硬化现象，在计算冷轧薄板平均单位压力时，轧件材料变形抗力（对冷轧亦可称为屈服极限）需按考虑加工硬化后的选用。由于存在加工硬化影响，各道次的变形抗力不仅与本道次变形程度有关，而且还与前面各道次的总变形程度有关。对本道次来说，沿接触弧的也是变化的，出口处比入口处要大，计算时一般把变形区作为圆弧（或抛物线）变化来计算平均总变形程度，按此平均总变形程度来计算或选取平均变形抗力。 平均总变形程度用下式计算 式中? ——本道次入口处的总变形程度（从退火状态开始各道次变形程度的累计）， ——本道出口处的总变形程度， ——退火状态坯料原始厚度； 、——本道次轧件轧前轧后厚度。 ａ——系数，一般取； ｂ——系数，一般取。 通常取，；在选取ａ、ｂ数值时，ａ与ｂ的和必须等于１。 （2）轧制压力的计算
混纺设计工艺参数 第一组
涤棉65/35 10tex 混纺工艺设计 ——第一小组 棉：开清棉→梳棉→预并条→条并卷联合机→精梳 涤：开清棉→梳棉→涤预并条 棉：开清棉：FA002A自动抓棉机×2→A035E混开棉﹙附FA045B型凝棉器﹚→FA106B型豪猪式开棉机(附A045B型凝棉器) →配棉器→FA046型振动棉箱给棉机(附A045B型凝棉器)→FA141型单打手成卷机×2 涤：FA002A自动抓棉机×2→A065混棉机﹙附凝棉器﹚→FA106梳针式开棉机(附凝棉器) →FA046型振动棉箱给棉机(附A045B型凝棉器)→FA141型单打手成卷机 棉：工艺参数 ①使用圆盘式抓棉机，一天生产，一台准备，这样可减少抓棉机。伸出勒条的距离为2mm，减小抓棉小车间歇下降的动程，每次下降为3mm，实现多包取用，精细抓棉 抓棉小车打手转速为740r/min，抓棉小车行走速度为2.3m/min. ②A035E混开棉机在满足产量的情况下，只可能降低水平输棉帘的速度，提高角钉帘线速度，以加大角钉之间的撕扯力，提高原棉的开松度和混合效果；刀片打手、豪猪打手下片、配置较大的尘棒隔距，创造棉籽、大破籽等大杂早落和未碎先落、多落的条件，为后续设备进一步除杂打好基础，则角钉帘~压棉帘隔距为55mm，角钉帘~均棉罗拉隔距为40mm，角钉帘~角钉打手隔距为5mm，尘棒间隔距为12mm。 ③FA106B开棉机打手处是主要开清点，不孕籽、带纤维籽屑、碎叶应在主要打手初排除，所以打手速度初定为600r/min，并适当放大尘棒间隔距为7mm。 ④FA141清棉成卷机适当加大风速与综合打手速度比，提高风扇速度，放大尘棒间隔距，进一步提高排除细杂能力。
V型滤池工艺的介绍与设计参数
（1）过滤过程： 待滤水由进水总渠经进水阀和方孔后，溢过堰口再经侧孔进入被待滤水淹沿的V型槽，分别经槽底均匀的配水孔和V型槽堰进入滤池。被均质滤料滤层过滤的滤后水经长柄滤头流入底部空间，由方孔汇入气水分配管渠，在经管廊中的水封井、出水堰、清水渠流入清水池。 （2）反冲洗过程： 关闭进水阀，但有一部分进水仍从两侧常开的方孔流入滤池，由V型槽一侧流向排水渠一侧，形成表面扫洗。而后开启排水阀将池面水从排水槽中排出直至滤池水面与V型槽顶相平。反冲洗过程常采用“气冲→气水同时反冲→水冲”三步。 气冲打开进气阀，开启供气设备，空气经气水分配渠的上部小孔均匀进入滤池底部，由长柄滤头喷出，将滤料表面杂质擦洗下来并悬浮于水中，被表面扫洗水冲入排水槽。 气水同时反冲洗在气冲的同时启动冲洗水泵，打开冲洗水阀，反冲洗水也进入气水分配渠，气、水分别经小孔和方孔流入滤池底部配水区，经长柄滤头均匀进入滤池，滤料得到进一步冲洗，表扫仍继续进行。 停止气冲，单独水冲表扫仍继续，最后将水中杂质全部冲入排水槽。
V型滤池的工艺设计、施工安装和自动控制
滤池有多种型式，以石英砂作为滤料的普通快滤池使用历史悠久。在此基础上，人们从不同的工艺角度发展了其它型式的快滤池。V型滤池就是在此基础上由法国德利满公司在70年代发展起来的。V型滤池采用了较粗、较厚的均匀颗粒的石英砂滤层；采用了不使滤层膨胀的气、水同时反冲洗兼有待滤水的表面扫洗；采用了气垫分布空气和专用的长柄滤头进行气、水分配等工艺。它具有出水水质好、滤速高、运行周期长、反冲洗效果好、节能和便于自动化管理等特点。因此70年代已在欧洲大陆广泛使用。80年代后期，我国南京、西安、重庆等地开始引进使用。90年代以来，我国新建的大、中型净水厂差不多都采用了V型滤池这种滤水工艺，特别是广东省新建的净水厂几乎都采用了V型滤池。91年至94年我公司在沙口水厂（50万m3/d）的建设中，首次自行设计、施工安装了V型滤池。此后我们就开展了V型滤池的设计与安装这项工作。我们先后帮高明、中山小榄、中山东凤、顺德龙江、三水、广宁、汕头、惠州等兄弟自来水公司设计和安装了V 型滤池。在近十年来的V型滤池的设计、施工安装以及自动控制过程中，我们取得了一定的实践经验，有以下几点工作体会： 一、研究掌握V型滤池结构、工作原理、工艺特点 滤池是水厂净水工艺中的重要环节，而滤池过滤能力的再生，是滤池稳定高效运行的关键。若采用较好的反冲洗技术，使滤池经常处于最优条件下工作，不仅可以节水、节能，还能提高水质，增大滤层的截污能力，延长工作周期，提高产水量。而V型滤池过滤能力的再生，就采用了先进的气、水反冲洗兼表面扫洗这一技术。因此滤池的过滤周期比单纯水冲洗的滤池延长了75%左右，截污水量可提高118%，而反冲洗水的耗量比单纯水冲洗的滤池可减少40%以上。滤池在气冲洗时，由于用鼓风机将空气压入滤层，因而从以下几方面
纺纱工艺设计
目录 一、原棉的选配设计 (2) （一）配棉的目的 (2) （二）原棉选配的方法 (2) （三）配棉要求（细号纱） (2) （四）产品配料成分表 (2) （五）配棉结果分析 (3) （六）纤维包排包图设计 (3) 二、产品的工艺设计 (4) （一）开清棉工艺流程及各设备型号 (4) 1. FA002型抓棉机工艺设计 (4) 2. FA106型豪猪开棉机工艺设计 (4) 3. FA022型多仓混棉机工艺设计 (5) 4. A092AST型双棉箱给棉机工艺设计 (5) 5. FA141型单打手清棉成卷机工艺设计 (5) （二）梳棉至细纱工序的工艺流程及各工序的设备型号 (6) （三）各道工序的牵伸倍数、定量、齿轮的确定 (6) 1．梳棉工艺 (6) 2. 头道并条工艺 (7) 3．二道并条工艺 (8) 4．粗纱工艺 (9) 5．细纱工艺 (10) 三、各工序的其他参数工艺设计及理由 (11) （一）梳棉工序 (11) （二）并条工序 (13) （三）粗纱工序 (13) （四）细纱工序 (15) 四、各工序的主要机件的生产速度、产量及机器配台数的确定 (17) （一）细纱工序 (17) （二）粗纱工序 (17) （三）二并工序 (17) （四）头并工序 (17) （五）梳棉工序 (18)
28英支纯棉单纱工艺设计 任务：根据老师要求，织造的纱支为学号加上15，我选取织造28英支纯棉普梳 单纱，要求单纱条干均匀、强力较高、棉结少、外观光洁。 一、原棉的选配设计 （一）配棉的目的 原棉的主要性质，如长度、细度、强度、成熟度、含杂等都随着棉花的品种、生长条件、产地、加工等性状的不同有较大的差异。原棉的这些性质与成纱工艺 和成纱质量要求有密切的关系。因此，合理的选择原棉，搭配使用，充分发挥不 同产地原棉的特点，以达到提高产品质量、稳定生产、降低成本的目的，它就成 为纺纱生产一项非常重要而且有很大意义的工作，具体有以下四点： 1.保证生产和成纱质量的相对稳定 2.合理使用原棉 3.节约原棉和降低成本 4.增加花色品种 （二）原棉选配的方法 原棉选配的方法主要是分类排队法。 分类就是根据原棉的特性和各种纱线的不同要求，把适合纺制某类纱的原棉划分为一类，组成该种纱线的混合棉。原棉分类时，应考虑原棉的资源、气候条 件、机台性能、原棉性质差异等。 排队是在分类的基础上将同一类原棉排成几个队，把区、性质相近的排在一个队内，当一个批号的原棉用完后，用同一队中的另一个批号的原棉接替上去， 使混合棉的性质无显著的变化，达到稳定生产和保证成纱质量的目的。原棉排队 时，应考虑原棉主体成分、队数和混用百分率、以及原棉的性质差异等因素。 （四）产品配料成分表 配棉表 原 棉批号产 地 成 分% 长度 支 数 强 力 断 裂 长 度 成 熟 度 系 数 含杂棉纱质量 机 计 手拣杂质结 杂 粒 数 品 质 指 标手 扯 品 质 短 绒 率 合 计 籽 屑 僵 棉 不 孕 籽 破 籽 129a 山 东 30 29.2 32 12.18 5880 3.19 18.76 1.42 1.1 1040 769 30 195 37/55 2010 229 山20 29.5 34.53 11.56 6220 2.98 18.84 1.28 2.2 2009 1306 28 225 43/46 1980