冲裁模具弹簧型号简介

冲裁模具弹簧型号简介
冲裁模具弹簧型号简介

标准:QM-----中国汽车冲模标准

QB1001――-航光1001所标准

MISUMI、SANKYO-----日本模具标准

SANKYO:

F――轻小负荷

L――轻负荷

M――中负荷

H――重负荷

B――极重负荷

V、Z3――超极重负荷

QM:

QM7101――圆钢丝弹簧:QM7111――轻型扁丝弹簧(L):例如:2×14×60 例如32×100 d=2:钢丝直径Dmin=32:窝孔直径

D=14:弹簧中径H0=100:弹簧自由长度

H0=90:弹簧自由长度

QM7112――中型扁钢丝压缩弹簧(M):QM7113――重型扁钢丝压缩弹簧(H):例如25×63 例如40×80

Dmin=25:窝孔直径Dmin=40:窝孔直径

H0=63:弹簧自由长度H0=80:弹簧自由长度QM7114――超重型扁钢丝压缩弹簧(EH):QM6126――回程弹簧合件:

例如50×100 例如:A50×25

Dmin=50:窝孔直径A:A型弹簧合件(B代表B型)

H0=100:弹簧自由长度D=50:弹簧窝孔直径

25:行程=25

MISUMI:

矩形螺旋弹簧(高压缩量用):矩形螺旋弹簧(高负载用):

SWY――超大压缩量用SWF――极轻载

SWU――超压缩量用SWL――轻载

SWR――高压缩量用SWM――中载

SWS――中压缩量用SWH――重载

SWB――极重载

SWG――超重载

SWZ――极超重载

SWX――极重载、高速用圆线螺旋弹簧:WY、WR、WF、WL、WT、WM

WH、WB、NWL、NWM、WP

航光1001所标准:

QB-1001-063-98 圆钢丝圆柱螺旋压缩弹簧(标注同QM7101)

QB-1001-070-98 扁钢丝圆柱螺旋压缩弹簧(标注同QM7111-QM7114)

超轻型――FL 轻型――L

中型――M 重型――H 超重型――EH

计算凸凹模尺寸

孔4×Ф5.5凸、凹模尺寸计算: 凸模: d 凸=(d m in + x ?)0凸 δ-=(5.5+0.5?0.3)002.0-=5.650 02.0- 凹模: d 凹=(d 凸+ Z m in )凹 δ0=(5.65+0.64)02.00 +=6.2902.00+ 孔Ф26凸凹模尺寸计算: 凸模: d 凸=(d m in + x ?)0凸 δ -=(26+0.5?0.52)002.0-=26.260 02.0- 凹模: d 凹=(d 凸+ Z m in )凹 δ0=(26.26+0.64)02.00 +=26.9025 .00+ 外形凸凹模尺寸的计算(落料): 根据零件的形状,凹模磨损后其尺寸变化都为第一类A (磨损后尺寸增大) 由教材表3—6查得 1x =0.5 2x =0.5 凹A =凹(δ)?+x A 式 ( 1—2 ) 式中: A —工件基本尺寸(mm) △—工件公差(mm ) 凹δ-凹模制造公差(mm ) 1凹A =025.004 5.1705.17015.0170-?--==?+凹 )(δ 025.005.15415.01542--=?+=凹)(凹δA

凹模的外形一般有矩形与原形两种。凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度。凹模的厚度还应包括使用期内的修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。 查《冲压工艺及模具设计》万战胜主编中国铁道出版社表2—22 凹模外形尺寸得凹模最小壁厚C=52mm 凹模厚度H=36mm 故凹模板的外形尺寸:长 L=L1+2C=170+52×2=274mm 宽 B=L2+2C=154+52×2=258mm 故L×B×H=274×258×36 mm 又查《模具手册之四—冲模设计手册》编写组编著机械工业出版社表14-6 矩形和圆形凹模外行尺寸(GB2858-81)将上述尺寸改为315×250×40mm。

冲裁模具设计步骤(精)

冲裁模具设计步骤 第一步工作:对所设计模具之产品进行可行性分析 , 以电脑机箱为例, 首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析 (套图 , 确保各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处。 第二步:对产品进行分析采用什么样的模具结构 , 并对产品进行排工序, 确定各工序冲工内容, 并利用设计软件进行产品展开, 在产品展开时一般从后向前展开, 例如一产品需要量五个工序, 则从加工成品开始展开,一直向前四工序、三工序、二工序、一工序,并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。注意, 这一步很重要, 同时要细心。 第三步:依产品展开图进行备料, 在图纸中确定模板尺寸, 包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。注意:如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置。可以大大的提高设计效益。如果进行手工计算效率太低。 第四步:模具图的绘制 , 在备料图纸中再制一份出来, 进行各组件的绘制,并且加入线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙, 一定不能忘记。尺寸的标注也是一个非常重要的工作。 第五步:校对 设计实例 1 冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工 序,下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。零件简图:如图 3-1所示. 名称:垫圈

生产批量:大批量 材料:Q235钢 材料厚度:2mm 要求设计此工件的冲裁模。 图 3-1 一 . 冲压件工艺分析 该零件形状简单、对称, 是由圆弧和直线组成的。根据冲模手册表 2-10、 2-11查得,冲裁件内外所能达到的经济精度为 IT14,孔中心与边缘距离尺寸公差为 ±0.1mm .将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较, 可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证. 其它尺寸标注、生产批量等情况, 也均符合冲裁的工艺要求, 故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。 方案一:采用复合模加工。复合模的特点是生产率高, 冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高, 冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂, 制造精度要求高, 成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。方案二:采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高,

冲压模具设计和制造实例

冲压模具设计与制造实例 例:图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。 零件名称:止动件 生产批量:大批 材料:A3 材料厚度:t=2mm 一、冲压工艺与模具设计 1.冲压件工艺分析 ①材料:该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能。 ②零件结构:该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁。 ③尺寸精度:零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸, -0.74 0 -0.52 -0.52 -0.52 -0.52

可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔边距12mm 的公差为-0.11,属11级精度。查公差表可得各尺寸公差为: 零件外形:65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm 零件内形:10 mm 孔心距:37±0.31mm 结论:适合冲裁。 2.工艺方案及模具结构类型 该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案: ①先落料,再冲孔,采用单工序模生产。 ②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产。 ③冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产。 方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成 零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需 求。由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求,为了更好地保证此尺寸精度,最后确定 用复合冲裁方式进行生产。 +0.36 0 -0.11

工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最 小壁厚,为便于操作,所以复合模 结构采用倒装复合模及弹性卸料 和定位钉定位方式。 3.排样设计 查《冲压模具设计与制造》表 2.5.2,确定搭边值: 两工件间的搭边:a=2.2mm 工件边缘搭边:a1=2.5mm 步距为:32.2mm 条料宽度B=D+2a1 =65+2*2.5 =70 确定后排样图如2所示 一个步距内的材料利用率η为: η=A/BS×100% =1550÷(70×32.2)×100% =68.8% 查板材标准,宜选900mm×1000mm的钢板,每张钢板可剪裁为14张条料(70mm×1000mm),每张条料可冲378个工件,则η为: η=nA1/LB×100%

冷冲压模具设计实例

A冷冲压模具设计实例 工件名称:手柄 工件简图: 生产批量:中批量 材料:Q235-A钢 材料厚度:1.2mm 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁。工件结构相对简单,有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔;孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序,可有以下三种工艺方案: 方案一:先落料,后冲孔。采用单工序模生产。 方案二:落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三:冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单,但需两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具,工件的精度及生产效率都较高,但工件最小壁厚 3.5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm,模具强度较差,制造难度大,并且冲压后成品件留在模具上,在清理模具上的物料时会影响冲压速度,操作不方便。方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲压生产采用方案三为佳。 3、主要设计计算 (1)排样方式的确定及其计算 设计级进模,首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点,直排时材料利用率低,应采用直对排,如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法,设计成隔位冲压,可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°,再冲第二遍,在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 2.5mm和 3.5mm,条料宽度为

冲压件工艺过程设计的内容及步骤

第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤 不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始,经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序(如退火,酸洗,表面处理等)加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件,还需要经过切削,焊接或铆接等加工,才能完成。冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。进行冲压设计就是根据已有的生产条件,综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素,合理安排零件的生产工序,最优地选用,确定各工艺参数的大小和变化范围,设计模具,选用设备等,以使零件的整个生产过程达到优质,高产,低耗,安全的目的。 2.1 工艺过程设计的基本内容 冲压工艺规程是模具设计的依据,而良好的模具结构设计,又是实现工艺过程的可靠保证,若冲压工艺有改动,往往会造成模具的返工,甚至报废。冲制同样的零件,通常可以采用几种不同方法。工艺过程设计的中心就是依据技术上先进,经济上合理,生产上高效,使用上安全可靠的原则,使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下,达到最佳的技术效果和经济效益。 冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是: 一. 分析零件图(冲压件图) 产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据,设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面: 1. 冲压加工的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法,因其生产率高,材料利用率高,操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高,生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用,批量越大,冲压加工的单件成本就越低,批量小时,冲压加工的优越性就不明显,这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔,批量小时采用钻孔比冲孔要经济;有些旋转体零件,采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以,要根据冲压件的生产纲领,分析产品成本,阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 2. 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面,主要分析该零件的形状特点,尺寸大小,精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消

冲压模具设计实例讲解.doc

第二节冲压工艺与模具设计实例 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺与模具设计 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 图12-1所示为摩托车侧盖前支承零件示意图,材料Q215钢,厚度1.5mm,年生产量5万件,要求编制该冲压工艺方案。 ⒈零件及其冲压工艺性分析 mm的凸包定位且焊接组合在车架的电气元件支架上,腰圆孔用于摩托车侧盖前支承零件是以2个9.5 侧盖的装配,故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。另外,该零件属隐蔽件,被侧盖完全遮蔽,外观上要求不高,只需平整。

图12-1侧盖前支承零件示意图 该零件端部四角为尖角,若采用落料工艺,则工艺性较差,根据该零件的装配使用情况,为了改善落料的工艺性,故将四角修改为圆角,取圆角半径为2mm。此外零件的“腿”较长,若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹,则可以得到形状和尺寸比较准确的零件。 腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm。大于材料厚度(1.5mm),从而腰圆孔位于变形区之外,弯曲时不会引起孔变形,故该孔可在弯曲前冲出。

⒉确定工艺方案 首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有剪切(或落料)、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸,因此选择合理的弯曲方法十分重要。 (1) 弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图12-2所示中的任何一种。 第一种方法(图12-2a)为一次成形,其优点是用一副模具成形,可以提高生产率,减少所需设备和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形,零件表面擦伤严重,且擦伤面积大,零件形状与尺寸都不精确,弯曲处变薄严重,这些缺陷将随零件“腿”长的增加和“腿”长的减小而愈加明显。 第二种方法(图12-2b)是先用一副模具弯曲端部两角,然后在另一副模具上弯曲中间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和的多,但回弹现象难以控制,且增加了模具、设备和操作人员。 第三种方法(图12-2c)是先在一副模具上弯曲端部两角并使中间两角预弯45°,然后在另一副模具上弯曲成形,这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹,故零件的形状和尺寸精确度高。此外,由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力较小,零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“脚”短“脚”弯曲件的成形特别有利。

凸、凹模刃口尺寸的计算

计算方法 计算原则: (1)、落料模应先确定凹模尺寸,其基本尺寸应按入体方向接近或等于相应的落料件极限尺寸,此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入 z。 体方向减(加)一个最小合理间隙值m in (2)、冲孔模应先确定凸模尺寸,其基本尺寸应按入体反向接近或等于相应的冲孔件极限尺寸,此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入 z。 体反向加(减)一个最小合理间隙值m in (3)、凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应,一般比制件的精度高2~3级,且必须按入体方向标注单向公差。 模具磨损预留量与工件制造精度有关用△χ表示,其中△为工件的公差值,χ为磨损系数,其值在0.5~1之间,根据工件制造精度选取:

工件精度IT10级以上χ=1.0 工件精度IT11~13 χ=0.75 工件精度IT14 χ=0.5 规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差δ

凸模和凹模分别加工时间隙变动围 1、 分别加工法 凸δ+凹δ≤max Z -min Z 落料 凹D =(max D -χ△)凹 δ+0 凸D =(凹D -min Z )0凸 δ-=(max D -χ△-min Z )0 凸 δ- 冲孔 凸d =(min d +χ△)0 凸 δ- 凹d =(凸d +min Z )凹δ+0=(min d +χ△+min Z )凹 δ+0 孔心距 孔心距属于磨损后基本不变的尺寸,在同一工步中,在工件上冲出的孔距为L ±Δ/2两个孔时,其凹模型孔心距d L 可按下式确定。 d L =L+?8 1 凸δ、凹δ——凸、凹模制造公差,可按IT6~IT7级来选取,或取 凸δ≤0.4(max Z -min Z ) , 凹δ≤0.6(max Z -min Z )

冲压模具设计步骤

冷冲压模具设计步骤 冷冲模设计的一般步骤如下: 1 .搜集必要的资料 设计冷冲模时,需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等,并相应了解如下问题: l )了解提供的产品视图是否完备,技术要求是否明确,有无特殊要求的地方。 2 )了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产,以确定模具的结构性质。 3 )了解制件的材料性质(软、硬还是半硬)、尺寸和供应方式(如条料、卷料还是废料利用等),以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。 4 )了解适用的压力机情况和有关技术规格,根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数,如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。 5 )了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧,为确定模具结构提供依据。 6 )了解最大限度采用标准件的可能性,以缩短模具制造周期。 2 .冲压工艺性分析 冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。在技术方面,主要分析该零件的形状特点、尺寸大小(最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形)、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差,则需要对冲压件产品提出修改意见,经产品设计者同意后方可修改。 3 .确定合理的冲压工艺方案 确定方法如下: l )根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析,确定基本工序的性质,即落

料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。 2 )根据工艺计算,确定工序数目,如拉深次数等。 3 )根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序,例如,是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。 4 ) 根据生产批量和条件,确定工序的组合,如复合冲压工序、连续冲压工序等。 5 ) 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较,在满足冲件质量要求的前提下,确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案,并填写冲压工艺过程卡片(内容包括工序名称、工序数目、工序草图(半成品形状和尺寸)、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等): ; 4 确定模具结构形式 确定工序的性质、顺序及工序的组合后,即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式。冲模的种类很多,必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择,其选原则如下: l )根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。一般来说简易模寿命低,成本低;而复合模寿命长,成本高。 2 )根据制件的尺寸要求确定冲模类型。 若制件的尺寸精度及断面质量要求较高,应采用精密冲模结构;对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模,而级进模又高于单工序模。 3 )根据设备类型确定冲模结构。 拉深加工时有双动压力机的情况下,选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多

冲裁模具设计

冲裁设计 1、冲裁件工艺分析 工件外形及尺寸如图1所示,材料为Q235,厚度t=1mm 图1.工件外形示意图 根据工件外形分析可知,此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁。工件结构相对简单,工件有两个凸出部分,其中尺寸B1、B2均满足大于2.3t(t为工件厚度,数据均查表得到)的要求;有一个Φ10mm的孔及半径R15的圆弧,最小壁厚为10mm,最小孔边距b=1.3t+0.1L 计算可知b=4.3<10,故最小孔边距满足要求;工件上没有尖锐的角,均满足R ≥0.25t的要求;工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求。 图2 冲压工艺性分析示意图

2、冲压工艺方案确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序,可有以下三种工艺方案: 方案一:先落料后冲孔,采用单工序模生产。 方案二:落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产。 方案三:冲孔-落料级进冲压,采用级进模生产。 方案一属于单工序冲压。模具结构简单,制造方便,但需要两道工序,成本相对较高,生产率低,一般不宜采用。方案二、方案三均采用一副模具,操作简单,生产效率高,考虑到一定的精度要求,并且分析可知凸凹模允许的最小壁厚大于3.5mm ,模具的强度可以得到保证,故采用方案二所述的复合冲裁方式。 3、主要设计计算 (1) 排样方式的确定及其计算 根据工件外形分析,采用图三所示单排样法,其中根据工件厚度t 及材料种类,取工件间a1=1.2mm ,沿边a=1.5mm 。 图3 排样示意图 根据工件尺寸及图三所示的搭边尺寸计算,得到冲裁面积A=1178.25mm 2,条料宽度B=50+1.5X2=53mm ,步距S=30+1.2mm=31.2mm 一个步距材料利用率%3.713) (501.2)(301178.25100%=+?+=?=BS nA η (2) 冲裁力与卸料力的计算 初步采用平刃凸模和凹模进行冲裁,则冲裁力为 τLt K P p 3.1=

冲压模具设计--答辩知识点

1.冷冲压的优点有:生产率高、操作简便,尺寸稳定、互换性好,材料利用率高。 2.冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种加工方法。 3.一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加,所有的强度、硬度都提高,同时塑性指标降低,这种现象称为冷作硬化。4.拉深时变形程度以拉深系数m表示,其值越小,变形程度越大。5.材料的屈强比小,均匀延伸率大有利于成形极限的提高。6.冲裁件的断面分为圆角,光面,毛面,毛刺四个区域。 7.翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示,变形程度最大时,口部可能出现开裂 8.缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力,其可能产生的质量问题是失稳起皱 9.精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力,并且由于采用了极小的间隙,冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10.冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11.落料和冲孔属于分离工序,拉深和弯曲属于成形工序。 12.变形温度对金属塑性的影响很大,一般来说,随着变形温度的升高,塑性提高,变形抗力降低。 13.压力机的标称压力是指滑块在离下止点前某一特定位置时,滑块上所容许承受的最大作用力。 14.材料在塑性变形中,变形前的体积等于变形后的体积,用公式来表示即:ε1+ε2+ε3=0 。15.冲裁的变形过程分为弹性变形,塑性变形,断裂分离 三个阶段。 16.冲裁模工作零件刃口尺寸计算时,落料以凹模为基准,冲孔以凸模为基准,凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。17.冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差,确保冲出合格的制件。18.弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的,校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19.拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 20在室温下,利用安装在压力机上的对被冲材料施加一定的压力,使之产生分离和塑性变形,从而获得所需要形状和尺寸的零件(也称制件)的一种加工方法。 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为。 22冲压工艺分为两大类,一类叫分离工序,一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形,若外力去除以后,物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸,称为塑性变形。 24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言,其总的趋势是:随着温度的升高,塑性增加,变形抗力降低。 25以主应力表示点的应力状态称为主应力状态,表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。可能出现的主应力图共有九种。 26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为:ε1+ε2+ε3=0。 27加工硬化是指一般常用的金属材料,随着塑性变形程度的增加,其强度、硬度和变形抗力逐渐增加,而塑性和韧性逐渐降低。 28在实际冲压时,分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同,就是因卸载规律引起的弹性回复(简称回弹)造成的。 29材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。冲压成形性能是一个综合性的概念,它涉及的因素很多,但就其主要内容来看,有两个方面:一是成形极限,二是成形质量。

落料凹模的设计

落料凹模的设计 一 坯料直径计算 1 确定修边余量 查表3-1得拉深件的修边余量mm h 2.1=? 2 毛坯展开尺寸计算 由于该拉深件的料厚大于1mm ,所以按中心层尺寸计算 2222 2156.072.14r rd h d d D --+= ()22 3.456.08.1763.472.11.24.168.17648.176?-??-+??+= mm 206.6= 二 凹模尺寸计算 1 凹模厚度 查表1-27得磨损系数K=0.15 mm Kl H 30.99206.615.0=?==,为便于加工取整为31mm 2 凹模直径 查表得凹模壁厚C=50mm mm C D 306.6502206.62d =?+=+=,为便于加工取整为310mm 3 刃口尺寸计算 由表1-19查得:mm Z mm Z 0.096,0.072max min ==,由公差表查得冲裁件尺寸的公差等级IT13,查公差表得206.6Φ的公差为0.72mm ,查表1-21得,对于尺寸206.6Φ的磨损系数0.5=x 。 ()?+?-=410max d x D ()0.724100.72 .50-206.6?+?= mm .1800206.24+= 三 凹模设计 1 型孔位置。从排样图被冲裁后的位置获得。 2 型孔尺寸。由刃口尺寸计算获得。 3 刃口形式。采用直筒形,反面扩孔,刃口高度由表1-26查得8mm 。

4 螺孔、销孔。凹模壁厚C=50mm ,查表1-25得螺钉孔为M12,mm S 161=,mm S 192=,mm S 53=,为便于加工取销钉孔于螺钉孔直径一样mm d 12φ=,mm S 154=,共4颗螺钉,2颗销钉,均布在凹模上。 5 材料及技术要求。材料选用r12MoV C ,热处理硬度60~64HRC 。各表面的粗糙度如图所示。

冲裁模具设计步骤

冲裁模具设计步骤 第一步工作:对所设计模具之产品进行可行性分析,以电脑机箱为例,首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析(套图),确保各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处。 第二步:对产品进行分析采用什么样的模具结构,并对产品进行排工序,确定各工序冲工内容,并利用设计软件进行产品展开,在产品展开时一般从后向前展开,例如一产品需要量五个工序,则从加工成品开始展开,一直向前四工序、三工序、二工序、一工序,并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。注意,这一步很重要,同时要细心。 第三步:依产品展开图进行备料,在图纸中确定模板尺寸,包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。注意:如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置。可以大大的提高设计效益。如果进行手工计算效率太低。 第四步:模具图的绘制,在备料图纸中再制一份出来,进行各组件的绘制,并且加入线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙,一定不能忘记。尺寸的标注也是一个非常重要的工作。

第五步:校对 设计实例1 冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序,下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。 零件简图:如图3-1所示. 名称:垫圈 生产批量:大批量 材料:Q235钢 材料厚度:2mm 要求设计此工件的冲裁模。

图3-1 一.冲压件工艺分析 该零件形状简单、对称,是由圆弧和直线组成的。根据 冲模手册表2-10、2-11查得,冲裁件内外所能达到的 经济精度为IT14,孔中心与边缘距离尺寸公差为± 0.1mm.将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差 相比较,可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得 到保证.其它尺寸标注、生产批量等情况,也均符合冲 裁的工艺要求,故决定采用利用导正销进行定位、刚性 卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。 方案一:采用复合模加工。复合模的特点是生产率高, 冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高,冲模的轮廓尺 寸较小。但复合模结构复杂,制造精度要求高,成本高。 复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。 方案二:采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高,

《冲压模具课程设计》范例

【范例】 (1)题目:东风EQ-1090汽车储气简支架 (2)原始数据 数据如图7—1所示。大批量生产,材料为Q215,t=3mm。 图7-1零件图 (3)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q235、t=3mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按ITll级,冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔,后落料。采用单工序模生产。 方案二:冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三:采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一:模具结构简单,制造方便,但需要两道工序,两副模具,成本相对较高,生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后,进入第二道工序必然会增大误差,使工件精度、质量大打折扣,达不到所需的要求,难以满足生产需

要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大,制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大,采用此方案,势必会增大模具尺寸,使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三:只需要一套模具,工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (5)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式,正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 a.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到,但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法,初画排样图如图7 2所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8,侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大,在冲压过程中须在两边设置压边值,则应取。a=5;为了方便计算取al =3。 c. 确定条料步距步距:257.5mm,宽度:250+5+5=260mm . d.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图,如图7-3所示。

冲压工艺与模具设计知识点总结

1,P1,冲压是通过模具对板材施加压力或拉力,使板材塑性成形,有时对板材施加剪切力而使板材分离,从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。冲压工艺可以分成分离工序和成形工序两大类。(判断:表1和表2) 2,P18,硬化定义:随着冷变形程度的增加,金属材料强度和硬度指标都有所提高,但塑性、韧性有所下降。N称为材料的硬化指数,是表明材料冷变形硬化性能的重要参数。硬化指数n大时,表现在冷变形过程中材料的变形抗力随变形的增加而迅速增大,材料的塑性变形稳定性较好,不易出现局部的集中变形和破坏,有利于提高伸长类变形的成形极限。P30,成形破裂:胀形(a破裂)和扩孔翻边破裂(B破裂)。3,P32(了解)硬化指数n值:材料在塑性变形时的硬化强度。N大,说明该材料的拉伸失稳点到来较晚。塑性应变比r值:r值反映了板材在板平面方向和板厚方向由于各向异性而引起应变能力不一致的情况,它反映了板材在板平面内承受拉力或压力时抵抗变薄或变厚的能力。 4,P45,冲裁过程的三个阶段:弹性变形阶段,塑性变形阶段,断裂分离阶段。 5,P48,断面的4个特征区:圆角带,光亮带,断裂带,毛刺。(简答)影响断面质量的因素:1,材料力学性能的影响。材料塑性好,材料被剪切的深度较大,所得断面光亮带所占的比例就大,圆角也大;反之则反。2,模具间隙的影

响。间隙过小时,最初形成的滞留裂纹,在凸模继续下压时,产生二次剪切,会在光亮带中部形成高而薄的毛刺;间隙过大时,使光亮带所占比列减小,材料发生较大的塌角,第二次拉裂使得断面的垂直度差,毛刺大而厚,难以去除,使冲裁件断面质量下降。3,模具刃口状态的影响。刃口越锋利,拉力越集中,毛刺越小;刃口磨损后,压缩力增大,毛刺增大。4,断面质量还与模具结构、冲裁件轮廓形状、刃口的摩擦条件等有关。 6,P50,降低冲裁力的方法:阶梯凸模冲裁(缺点:长凸模插入凹模较深,容易磨损,修磨刃口夜间麻烦),斜刃口冲裁,加热冲裁。 7,P52,F卸:从凸模上将零件或废料卸下来所需要得力。 F推:顺着冲裁方向将零件或废料从凹模腔推出的力。 F顶:逆着冲裁方向将零件或废料从凹模腔顶出的力。 设h为凹模孔口直臂的高度,t为材料厚度,则工件数:n=h|t。刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模总压力:F总=F冲+F推 弹性和下出料方式的总冲压力:F总=F冲+F卸+F推 弹性和上出料方式的总冲压力:F总=F冲+F卸+F顶(选择)8,P53,冲裁间隙:冲裁模的凸模和凹模刃口之间的间隙。分双边(C)和单边(Z)两种。 间隙的影响:(1)对冲裁件质量的影响。间隙较大时,材料所受的拉伸作用增大,冲裁完毕后材料弹性恢复,冲裁件尺寸向实体

冲裁工艺及冲裁模具设计试题

第3章冲裁工艺及冲裁模具设计 一、填空 1.圆形垫圈的内孔属于外形属于。 2.冲裁断面分为四个区域:分别是,,,。3.冲裁过程可分为,, 三个变形阶段。 4.工作零件刃口尺寸的确定冲孔以为计算基准,落料以为计算基准。5.冲裁件的经济冲裁精度为。 6.凸凹模在下模部分的叫,凸凹模在上模部分的叫 其中复合模多一套打件装置。 7.弹性卸料装置除了起卸料作用外,还起作用,它一般用于的情况。8.侧刃常用于中,起的作用。 9.冲压力合力的作用点称为,设计模具时,要使与模柄中心重合。 10.挡料销用于条料送进时的,导正销用于条料送进时的。 二、判断(正确的在括号内打√,错误的打×) 1.( )落料件比冲孔件精度高一级。 2.( )在其它条件相同的情况下,H62比08钢的搭边值小一些。 3.( )在复合模中,凸凹模的断面形状与工件完全一致。 4.( )复合模所获得的零件精度比级进模低。 5.( )直对排比斜对排的材料利用率高。 三、选择 1.在压力机的每次行程中,在,同时完成两道或两道以上的冲模叫级进模。 A.同一副模具的不同位置 B.同一副模具的相同位置。C.不同工序 D.相同工序2.精密冲裁的条件是 A.工作零件带有小圆角,极小的间隙,带齿压料板,强力顶件 B.工作零件为锋利的刃口,负间隙,带齿压料板,强力顶件 3.冲裁模导向件的间隙应该凸凹模的间隙。 A.大于B.小于C.等于D.小于等于 4.凸模比凹模的制造精度要,热处理硬度要求。 A.高一级B.低一级C.不同 D.相同 5.硬材料比软材料的搭边值,精度高的制件搭边值和精度低的制件。

A.小 B.大 C.不同 D.相同 四、思考 1.什么是冲裁间隙?为什么说冲裁间隙是重要的。 2.比较单工序模、复合模、级进模的优缺点。 五、根据图示零件,完成以下内容: 1)工作零件刃口尺寸; 2)试画出其级进模排样图并计算出一块板料的材料利用率; 3)计算冲裁力,选择压力机; 4)绘出模具结构草图及工作零件图选择压力机 托板 材料:08F 厚度:2mm 生产纲领:大批量 第3章?冲裁工艺及冲裁模具设计(答案) 一、填空 1.圆形垫圈的内孔属于冲孔外形属于落料。 2.冲裁断面分为四个区域:分别是塌角,光面,毛面,毛刺。 3.冲裁过程可分为弹性变形,塑性变形,断裂分离三个变形阶段。4.工作零件刃口尺寸的确定冲孔以凸模为计算基准,落料以凹模为计算基准。5.冲裁件的经济冲裁精度为IT11级。 6.凸凹模在下模部分的叫倒装式复合模,凸凹模在上模部分的叫正装式复合模,其中正装式复合模多一套打件装置。 7.弹性卸料装置除了起卸料作用外,还起压料作用,它一般用于材料厚度较小的情况。8.侧刃常用于级进模中,起控制条料送进步距的作用。 9.冲压力合力的作用点称为模具的压力中心,设计模具时,要使压力中心与模柄中心重合。 10.挡料销用于条料送进时的粗定位,导正销用于条料送进时的精定位。 二、判断(正确的在括号内打√,错误的打×)

冲压模具实例

冲压模具实例 例8.2.1冲裁模设计与制造实例 工件名称:手柄 工件简图:如图8.2.1所示。 生产批量:中批量 材料:Q235-A钢 材料厚度:1.2mm 1.冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁。工件结构相对简单,有一个φ8mm的孔和5个φ5mm 的孔;孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为3.5mm (大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求。 2.冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序,可有以下三种工艺方案:

方案一:先落料,后冲孔。采用单工序模生产。 方案二:落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三:冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单,但需两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具,工件的精度及生产效率都较高,但工件最小壁厚3.5mm接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm,模具强度较差,制造难度大,并且冲压后成品件留在模具上,在清理模具上的物料时会影响冲压速度,操作不方便。方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲压生产采用方案三为佳。 3.主要设计计算 (1)排样方式的确定及其计算 设计级进模,首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点,直排时材料利用率低,应采用直对排,如图8.2.2所示的排样方法,设计成隔位冲压,可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°,再冲第二遍,在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取2.5mm和3.5mm,条料宽度为135mm,步距离为53 mm,一个步距的材料利用率为78%(计算见表8.2.1)。查板材标准,宜选950mm×1500mm的钢板,每张钢板可剪裁为7张条

第2章冲裁模设计-4_凹模尺寸计算

(2)凹模外形尺寸(外形及紧固孔布置) 1. 外形尺寸 (1) 厚度尺寸 )(=理mm LP H 6225.0 值)修磨量(表=理实h H H 52?+ 小型 H 实际=10~25mm 大型 H 实际≤50mm ,时加固理mm H 50> (2) 长宽尺寸(图2-28) ,,,理理理H W H W H W 0.25.12.1321≥≥≥两形孔之间最小壁厚不得小于5mm 。 注:W1平滑曲线到凹模边界距离,W2直线到凹模边界距离,W3复杂情况或尖端到凹模边界距离。 2. 紧固件(螺钉、圆柱销)尺寸 (1) 直径与配合长度 1)直径d 表2-2,通常取理H 3 1 2)配合长度 通常取d 5.1≥

(2) 位置尺寸 1)孔心-外部边距离,一般可取1.5d 2)孔心-(光滑)孔边距离,一般可取1.5d 。 3)螺孔间距 一般约等于10d 例题一 已知某冲件如图,求凹模结构尺寸 解:求外廓尺寸 1. 冲裁周长L =20+20+20+10π=91.416 2. 冲裁力P =1.3×91.416×1×200= 23768.160(P =1.3lt τ) 3. 厚度H (取整数进一位) ===理1626.1525.062LP H 考虑刃磨量,据表2-5,刃口厚度h =5,21516==实+H 4. 长宽尺寸 (1) 边宽 W 1=1.2×16=19.2,W 2=1.5×16=24 (2) 压力中心 X 0=0,Y 0=-6.6 (压力中心6.656.64 32144332211?≈?=++++++= l l l l y l y l y l y l y c ) (3) 长度尺寸 20-6.6+W 2=37.4,10+6.6+W 1=35.8 压力中心定为凹模几何中心,则凹模长度为2×37.4=74.8=75(进一位取整数) (4) 宽度尺寸 20+2W 2 =68 ∴凹模外形尺寸为75×68×21 注:通常凹模板外廓尺寸应按标准选取,可加大取为: 80×80×22 求紧固孔尺寸 料厚=1 抗剪强度 200

冲裁模具设计说明

4 冲裁模具设计 教学容:确定模具类型,设计计算凸凹模刃口的形状、尺寸、精度、配合间隙以及选择定位、卸 料方式等。 教学要求:了解各种类型冲裁模具的结构形式、使用围及其特点。掌握冲裁模具的设计步骤。 根据工艺方案所定的工艺顺序、工序性质 和设备选用情况设计一般的冲裁模具。4.1 普通冲裁模设计 基本原则: (1) 模具与制件的尺寸精度及生产批量适应 (2) 模具与压力机适应 (3) 模具与工艺适应 (4) 尽量选用标准模架和模具零件 (5) 模具工作与存放安全 4.1.1 无导向开式简单冲裁模 特点:结构简单,重量轻,尺寸小,制造容易,成本低。但调整麻烦,寿命低,冲裁件精度差, 操作不够安全。 应用:精度要求不高、形状简单、批量小的冲裁件。

图4.1 无导向开式简单冲裁模 4.1.2 导板式落料冲裁模 特点:有导板导向,但压力机行程要短(一般不大于20mm)。

. .. . 图4.2 导板导向式冲裁模 4.1.3 设计实例 4.1.3.1 导柱导套式落料冲裁模 特点:导柱、导套进行精确导向定位 应用:精度要求较高、生产批量较大的冲裁件

图4.3 导柱导套式落料模4.1.3.2 设计举例

. .. . 图4.4 制件图 材料Q235,大批量生产 1) 冲裁件工艺分析 外形简单,一次冲裁加工即可成形。 大批量生产,采用单工序、后侧导柱导套式冲裁模进行加工。 制件尺寸较厚,采用固定卸料板刚性卸料和下出料的方式。 2) 工艺计算 (1) 冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压力机 查表Q235的 MPa MPa b 460375~=σ,取 MPa b 460=σ。 表4-1 部分碳素结构钢力学性能 牌 号 屈服强度s σ/ MPa 伸长率 δ/% 抗拉强度b σ/ MPa Q215 Q235 Q255 Q275 165~215 185~235 205~255 225~275 26~31 21~26 19~24 15~20 335~410 375~460 410~510 490~610 计算冲裁力:

凸凹模(落料、拉深)尺寸计算

凸凹模(落料、拉深)尺寸计算 1.落料凸模刃口尺寸计算 料厚mm t 2.1=,查表1-20取mm Z 126.0min =,mm Z 18.0max =。查表1-22: 0.025mm p =δ、mm 035.0d =δ。满足in d p Z Z m max -≥+δδ,适当调整p δ、d δ值,使满足in d p Z Z m max -≤+δδ。由此知可采用分别加工方法制造以凹 模为基准件。由公差表查得:为注公差尺寸按IT14级取,均取系数5.0=X 、冲裁件的制造公差0.25m =?落料凹模按公式0 m i n p )(D p Z D d δ--= 计算刃口尺寸:mm D d 0 0.025-00.03-874.208)0.126209(φ=-= 2.拉深凹模的刃口尺寸计算 2.1拉深凸、凹模圆角半径确定 根据)(t d D r d -=8.0 ,()1 8.0~6.0-=n i d d r r ,和()d p r r 0.1~7.0= 的关系,代入参数后计算得: )()(()m m r r r t d D r p d p d 8.898.00.1~7.010mm 2.183.82098.08 .01111=?=?==?-?=-=得:由 2.2拉深凸、凹模间隙、工件公差及凸凹模制造公差 由公式 100)/?D t (可知模具需用压边圈,一次拉深模具的单边间隙为mm 65.15.11.11.1t Z 1=?== 拉深凹模横向尺寸及公差 由表3-14得:mm mm p 02.003.0d ==δδ, 由公式mm D d 05.000max d 125.884)75.0D ++=?-=φδ

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