【模具知识】72项冲压工艺术语,汽车制造制造提速全靠它!
【模具知识】72项冲压工艺术语,汽车制造制造提速全
靠它!
冲压工艺是金属成形的工艺方法，同时与焊接、涂装、总装并称为汽车制造四大工艺之一，所以没有冲压，汽车也许还是以前的敲敲打打做汽车，一个月做3台的水平呢哦~今天我们来和大家一起学习一下冲压的72个技术概念的定义，方便大家在以后的工作中使用。
冲压工艺专业名词
1、工件
工件是已完成工艺文件规定的各道工序的冲件。
2、工序件
工序件是已经冲压的坯料或冲件，但尚须进一步冲压。
3、上件
上件是将工序件送入模具以供进一步冲压。
4、上件装置
上件装置是将工序件送入模具的装置。
5、上死点
上死点是压力机滑块上下运动的上端终点。
6、下死点
下死点是压力机滑块上下运动的下端终点。
7、毛刺
毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。
8、毛刺面
毛刺面是边缘有毛刺的冲裁件平面。对于落料，毛刺面是接触凸模的平面；对于冲孔，毛刺面是接触凹模的平面。
9、毛面
毛面是冲裁件被撕裂的毛糙的断面。
10、中性层
中性层是指弯曲的冲件中应变为零的一层材料。
11、中性层系数
中性层系数是用以确定中性层位置的系统。
12、双面间隙
双面间隙是从一侧至对面另一侧的间隙或两侧空隙之和。
13、出件
出件是使已冲过的工（序）件从模具中外出。
14、出件装置
出件装置是使已冲过的工（序）件从模具中外出的装置。
15、正回弹
正回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径增大的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体增大的回弹。
16、冲件
冲件是坯料经过一道或多道冲压工序后的统称，也就是工序件和工件的统称。
17、光面
光面是冲裁件被切出的光亮断面。
18、闭合高度
闭合高度是冲模在工作位置下极点时上模座上平面或下模座平面的距离。
19、回弹
回弹有两种，一种是成形冲件从模具内取出后的尺寸与模具相应尺寸的差值。对于弯曲件，一般以角度差或半径差表示。另一种是从模具中逸出的冲裁件外形尺寸与凹模相应尺寸的差值或内形尺寸与凸模相应尺寸的差值。
20、行程
行程是压力机滑块上下运动两端终点间的距离。习惯上把压力机滑块的上下运动也称为行程，如“行程向下”、“行程向上”、“每分钟行程次数”等等。
21、负回弹
负回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径减小的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体缩小的回弹。
22、夹持送料装置
夹持送料装置是利用机械、气压或液压机的夹紧、放松和往复动作将原材料送入冲模的装置。
23、寿命
寿命是指冲模每修磨一次能冲压的次数或模具报废前能冲压的次数。前者称为刃磨寿命，后者称为总寿命。
24、步距
步距是可用于多次冲压的原材料每次送进的距离。
25、间隙
间隙是相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙。
26、单面间隙
单面间隙是从中心至一侧的间隙或一侧的空隙。
27、坯料
坯料是未经过冲压的，大多只用于一次冲压的原材料。坯料有时称为毛坯或毛料。
28、卷料
卷料是可用于多次冲压的成卷原材料。
29、板料
板料是可用于多次冲压的板状原材料。
30、条料
条料是可用于多次冲压的条状原材料。
31、拉痕
拉痕是冲件在成形过程中，材料表面与模具工作面的摩擦印痕。
32、拉深比
拉深比是拉深系数的倒数。
33、拉深系数
拉深系数是本工序圆筒形拉深件直径与前工序拉深件直径的比值。对于第一道拉深，拉深系数是拉深件直径与展开直径的比值。
34、突耳
突耳是拉深件上口边缘的耳形突起。
35、送料
送料是将原材料送入模具以供冲压。
36、送料装置
送料装置是将原材料送入模具的装置。常见的送料装置有滚轴式、夹持式、钩式等。
37、料斗
料斗是带有使成形冲件自动定向送出机构的斗形容器。
38、弯曲半径
弯曲半径是冲件弯曲处的内半径。
39、展开图
展开图是与成形冲件相对应的平面工序件图形。
40、展开尺寸
展开尺寸是与成形冲件尺寸相对应的平面工序件尺寸。
41、起拱
起拱是冲件表面产生拱形不平的现象名称。
42、起皱
起皱是拉深件凸缘产生波浪形皱裥的现象名称。
43、料槽
料槽是使冲件顺序进入或离开模具的槽形通道。
44、钩式送料装置
钩式送料装置是利用往复运动的钩子伸入孔内带动原材料送入冲模的装置。
45、理件
理件是将冲件（绝大多数为冲裁件）理齐堆叠。
46、理件装置
理件装置是将冲件理齐堆叠的装置。
47、排样
排样是完成排样图的冲模设计过程。有时也把排样图简称为排样。
48、排样图
排样图是描述冲件在条（带、卷）料上逐步形成的过程，最终占有的位置和相邻冲件间关系的布局图。
49、粘模
粘模是冲模工作表面与冲件材料粘合的现象名称。
50、崩刃
崩刃是凸模或凹模刃口小块剥落的现象名称。
51、最小弯曲半径
最小弯曲半径是指能成功地进行弯曲的最小的弯曲半径。
52、搭边
搭边是排样图中相邻冲件轮廓间的最小距离，或冲件轮廓与条料边缘的最小距离。
53、塌角
塌角有两个含义，一个是指冲裁件外缘近凹模面或内缘近凸模面呈圆角的现象，另一是指冲裁件断面呈塌角现象部分的高度hg。
54、塌角面
塌角面是边缘呈塌角的冲裁件平面，即毛刺面的对面。
55、试模
试模是指模具装配完成后进行的试验性冲压，以考核模具性能及冲件质量。
56、滚轴送料装置
滚轴送料装置是利用成对滚轴将原材料夹紧并送入冲模的装置。材料的送进是通过滚轴的周期性旋转完成的。
冲压模具术语
1、冲裁
冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工(序)件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。
2、切开
切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。
3、切边
切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。
4、切舌
切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。切断
5、切断
切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。
6、扩口
扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。
7、冲孔
冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。
8、冲缺
冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。
9、冲槽
冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。
10、冲中心孔
冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。
11、精冲
精冲是光洁冲裁的一种，它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。
12、连续模
连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。
13、单工序模
单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。
14、组合冲模
组合冲模是按几何要素(直线、角度、圆弧、孔)逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。
15、压凸
压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。
16、压花
压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。
冲压模具的基础知识
冲压模具的基础知识 一、冲压模具的定义 冲压模具是指用于在冲压加工过程中，将金属板材或带材以一定的轮廓形状和尺寸加工成所需零件的工具。冲压模具通常由上模（凸模）、下模（凹模）和模具座组成。 二、冲压模具的分类 根据冲压零件的形状和结构特点，冲压模具可以分为以下几类：1. 单工位模具：适用于生产数量较少的零件，操作简单，适合手工操作。 2. 连续模具：适用于生产数量较大的零件，可以实现自动化连续生产。 3. 复合模具：由多个工位组成，可以一次性完成多道工序的加工，提高生产效率。 4. 成形模具：用于将金属板材或带材通过冲压工艺加工成所需的形状。 5. 裁剪模具：用于将金属板材或带材按照一定尺寸裁剪成所需的形状。 6. 弯曲模具：用于将金属板材或带材按照一定角度弯曲成所需的形状。 三、冲压模具的工作原理
冲压模具通过上模和下模之间的相对运动，将金属板材或带材置于模具座上，然后施加压力使其发生塑性变形，最终得到所需的零件。 四、冲压模具的主要构成部分 1. 上模（凸模）：也称为冲头，是冲压模具中与下模相对应的零件，用于施加压力。 2. 下模（凹模）：也称为模座，是冲压模具中与上模相对应的零件，用于支撑工件和定位。 3. 模具座：用于固定上模和下模的基座，通常由钢板焊接而成。 4. 引导柱和导套：用于引导和定位上模和下模的相对位置，确保模具的精度和稳定性。 5. 推杆和导向机构：用于传递压力和控制上模和下模的运动轨迹。 6. 压力调节机构：用于调节上模和下模施加的压力大小。 7. 模具材料：通常采用高硬度、高强度的合金工具钢或硬质合金制作，以保证模具的耐用性和使用寿命。 五、冲压模具的制造工艺 冲压模具的制造工艺通常包括以下几个步骤： 1. 设计：根据零件的形状和尺寸要求进行模具设计，确定模具的结构和工艺参数。 2. 材料准备：选择合适的模具材料，并进行切割、锻造或热处理等预处理工艺。 3. 加工制造：采用数控机床、电火花机等设备进行精密加工，包括
汽车制造冲压工艺流程
汽车制造冲压工艺流程 汽车制造冲压工艺是指通过冲压设备和工艺将金属板材进行加工和成形，从而制作出汽车的车身零部件。冲压工艺是汽车制造过程中不可或缺的环节，它不仅对汽车的质量和性能有着重要影响，同时也决定了汽车的外观和安全性。 汽车制造冲压工艺流程可以分为以下几个主要步骤： 1. 材料准备：在冲压工艺开始之前，首先需要准备好金属板材。常用的金属板材包括钢板、铝板等。这些板材需要经过切割、去毛刺等处理，以保证其质量和表面的光洁度。 2. 设计模具：冲压工艺需要使用模具来将金属板材进行成形。根据所需零部件的形状和尺寸，设计师会制作相应的模具。模具通常由上模和下模组成，通过上下压力的作用，将金属板材强力冲击，使其按照模具的形状进行变形。 3. 加工工艺：在冲压工艺中，常用的加工工艺包括拉伸、拉延、剪切、压制等。拉伸工艺主要用于制作薄壁杯状零部件，拉延工艺用于制作形状复杂的零部件，剪切工艺用于将板材切割成所需形状，压制工艺用于将板材按照模具的形状压制成型。 4. 成形工艺：在冲压工艺中，成形工艺是一个关键的环节。通过模具的作用，金属板材在冷冲压或热冲压的作用下，逐渐变形成所需
的零部件形状。成形工艺需要考虑材料的塑性变形特性、板材的冲压性能以及模具的设计和制造等因素。 5. 加工精度控制：在冲压工艺中，加工精度是一个非常重要的指标。通过控制冲压力度、冲压速度和模具的精度等因素，可以保证零部件的尺寸精度和表面质量。同时，还需要进行适当的模具修正和调整，以确保零部件的准确性和一致性。 6. 表面处理：在冲压工艺完成后，还需要对零部件的表面进行处理。常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂、抛光等，这些方法可以提高零部件的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。 7. 质量检验：在冲压工艺完成后，还需要对零部件进行质量检验。通过使用测量仪器和设备，对零部件的尺寸、形状和表面质量进行检测，以确保其符合设计要求和标准。 8. 组装和装配：最后一步是将冲压成型的零部件进行组装和装配。根据汽车的设计和要求，将各个零部件按照一定的顺序进行组装，最终形成完整的汽车车身结构。 总结而言，汽车制造冲压工艺是一项复杂而精密的工艺过程。通过合理的工艺流程和精确的加工控制，可以制造出高质量、高精度的汽车零部件，为汽车的安全性、性能和外观质量提供保障。汽车制造冲压工艺的不断创新和发展，将进一步推动汽车制造技术的进步
汽车冲压工艺
汽车冲压工艺 第一节冲压车间工艺常识 一、冲压车间工艺流程： 原材料（板料和卷料）入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→A、B、C冲压生产线→安装模具调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库 二、冷冲压的概念及特点： 1、冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。 2、冷冲压的特点 产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。 三、冷冲压基本工序的分类： 冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序。 1、成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。 成形工序分：拉延、弯曲、翻边、整形等 拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）变成开口空心件的冲压工序。 弯曲：将板料、型材、管材或棒材等弯成一定的角度、一定曲率形成一定形状的冲压方法。 翻边：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。 2、分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。分离工序分：落料、冲孔、切角、修边等
落料：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料。 冲孔：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称为冲孔。四、各工序名称及其代号： 目前冲压车间生产的零件中，有一部分属于覆盖件，如：发动机罩外板、顶盖、车门等。 五、对覆盖件的要求如下： 1．尺寸和形状应符合检具和经过焊装合件匹配的样件。 2、表面质量好。外覆盖件（尤其是轿车的外覆盖件）表面不允许有波纹、皱纹、凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷，棱线应清晰、平直、曲面应圆滑、过渡均匀。 3、刚性好。覆盖件在成形过程中，材料应有足够的塑性变形，以保证零件具有足够的刚性。 4、良好的工艺性。覆盖件应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能，以降低冲压和焊装的生产成本。冲压工艺性，主要是看各工序，特别是拉深工序能否顺利进行、能否稳定生产。 六、一般模具的组成： 1、工作零件 包括凸模和凹模等零件。 2、定位零件 主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。 3、压料、卸料、顶料零件
冲压模具基础知识培训
冲压模具基础知识培训 冲压模具是工业生产中不可或缺的工具之一，通常用于金属材料的冲压成型，其广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。为了保证冲压模具制造的质量和生产效率，需要对冲压模具的基础知识进行培训。 一、冲压模具的基本组成结构。 冲压模具由上模板、下模板、活动模板、导向机构、引导销、定位销、模板螺钉组成。 1、上模板：一般由芯柄、定位销、成型凹槽、压紧板、导向组成。 2、下模板：一般由固定基板、成型凸台和导向套等组成。 3、活动模板：主要用于在成型过程中对材料进行辊压和切割。 4、导向机构：主要用于与上、下模板之间进行固定和导向。 5、引导销：主要用于插入模板中和保证导向的准确性以及防止模板偏移和旋转。 6、定位销：主要用于上、下模板之间进行准确定位。
7、模板螺钉：主要通过螺纹连接将上、下模板组成整 体。 二、冲压模具的分类。 1、按照材料分类：金属模具、非金属模具。 2、按照工艺分类：单工位模具、多工位模具、连续模 具。 3、按照成型方式分类：冲裁模具、拉伸模具、弯曲模具、成形模具。 三、冲压模具制造工艺。 1、设计阶段：主要包括产品检验、模具设计、模具布局等。 2、制造阶段：资料准备、原材料采购、加工制造、清洗、总成、热处理、组装等。 3、检测阶段：主要包括表面检查、尺寸检查、工装寿命 检查、功能性能检查等。 四、冲压模具必备的试模步骤。 1、模具调整：主要包括上下模板的安装、调整定位销和 卸下模板等。 2、模具试验：主要检查模板的耐用性、切口角度、尺寸 精度和成形性等。 3、模具维护：是为了延长模具寿命，防止损坏和降低生 产成本。
五、冲压模具制造的优点。 1、生产效率高：由于模板的高精度和低磨损，能够大大提高生产效率和生产数量。 2、质量好：模板的高精度和低磨损，能够保证产品的质量和规格标准。 3、节约成本：模板可以重复使用，也节约了生产成本。 4、适应性强：模板的设计和制造过程比较自由，可以根据不同需要进行设计和制造。 六、冲压模具的维护保养。 1、使用前要老练调整和顺序安装，避免卡料、偏位和漏油等不正常现象。 2、模具下工后要进行清洗和防锈处理，确保模板表面洁净、光滑和耐用。 3、模具在使用过程中要注意切口大小、切口精度、切口倒角，重复生产要注意模具寿命和维修等情况。 4、对模板进行维护时要注意正确的清洗和更换耗损件，以及对轴销、螺栓和导向皮套等处进行润滑和维护。 以上就是冲压模具的基础知识培训，只有掌握了这些基本知识，才能制造出高效、高质量的冲压模具。冲压模具的应用领域非常广泛，因此，培训有效的冲压模具制造技术和管理是非常重要的。
【模具知识】72项冲压工艺术语,汽车制造制造提速全靠它!
【模具知识】72项冲压工艺术语,汽车制造制造提速全 靠它! 冲压工艺是金属成形的工艺方法，同时与焊接、涂装、总装并称为汽车制造四大工艺之一，所以没有冲压，汽车也许还是以前的敲敲打打做汽车，一个月做3台的水平呢哦~今天我们来和大家一起学习一下冲压的72个技术概念的定义，方便大家在以后的工作中使用。 冲压工艺专业名词 1、工件 工件是已完成工艺文件规定的各道工序的冲件。 2、工序件 工序件是已经冲压的坯料或冲件，但尚须进一步冲压。 3、上件 上件是将工序件送入模具以供进一步冲压。 4、上件装置 上件装置是将工序件送入模具的装置。 5、上死点 上死点是压力机滑块上下运动的上端终点。 6、下死点 下死点是压力机滑块上下运动的下端终点。 7、毛刺 毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。 8、毛刺面 毛刺面是边缘有毛刺的冲裁件平面。对于落料，毛刺面是接触凸模的平面；对于冲孔，毛刺面是接触凹模的平面。 9、毛面 毛面是冲裁件被撕裂的毛糙的断面。 10、中性层 中性层是指弯曲的冲件中应变为零的一层材料。 11、中性层系数 中性层系数是用以确定中性层位置的系统。 12、双面间隙 双面间隙是从一侧至对面另一侧的间隙或两侧空隙之和。
13、出件 出件是使已冲过的工（序）件从模具中外出。 14、出件装置 出件装置是使已冲过的工（序）件从模具中外出的装置。 15、正回弹 正回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径增大的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体增大的回弹。 16、冲件 冲件是坯料经过一道或多道冲压工序后的统称，也就是工序件和工件的统称。 17、光面 光面是冲裁件被切出的光亮断面。 18、闭合高度 闭合高度是冲模在工作位置下极点时上模座上平面或下模座平面的距离。 19、回弹 回弹有两种，一种是成形冲件从模具内取出后的尺寸与模具相应尺寸的差值。对于弯曲件，一般以角度差或半径差表示。另一种是从模具中逸出的冲裁件外形尺寸与凹模相应尺寸的差值或内形尺寸与凸模相应尺寸的差值。 20、行程 行程是压力机滑块上下运动两端终点间的距离。习惯上把压力机滑块的上下运动也称为行程，如“行程向下”、“行程向上”、“每分钟行程次数”等等。 21、负回弹 负回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径减小的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体缩小的回弹。 22、夹持送料装置 夹持送料装置是利用机械、气压或液压机的夹紧、放松和往复动作将原材料送入冲模的装置。 23、寿命 寿命是指冲模每修磨一次能冲压的次数或模具报废前能冲压的次数。前者称为刃磨寿命，后者称为总寿命。 24、步距
冲压模具基础知识
冲压模具讲座 第一章 概论 一.冲压加工的重要性及优点。 1.重要性：冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产 品。如汽车，飞机，拖拉机，电器，电机，仪表，铁道，邮电，化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。 2.优点：1）生产率高。2）精度高，质量稳定。3）材料利用率高。4）操作简便，特别适 宜于大批量生产和自动化。 二.冲压加工的概念。 1. 概念：即利用压力机及其外部设备，通过模具对板材施加压力，从而获得 一定形状 和尺寸零件的加工方法。 冲压加工的三要素：冲床，模具，材料。 冲压是生产中应用广泛的一类加工方法，主要用于金属薄板料零件的加工。在产品零件的整个生产系统中，冲压只是一个子系统，所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。随着市场对产品成本和周期等要求的提高，从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和管理发展的重要方向。 影响冲压加工的因素： 三.冲压工序的分类。 冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类，每一类中又包括许多不同 冲压加工系统 人 冲 压 工 艺 安 全 自 动 化 安 装 润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理 运 输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压 力 机 模具 材料 辅 助 装 臵 工 具 软 件 硬 件
的工序。 冲压的基本工序： 1.冲裁:包括落料和冲孔两个工序。 1）落料：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料，设计时尺寸以模仁为准，间隙取在冲子上； 2）冲孔：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取在模仁上。 2.剪切:用模具切断板材,切段线不封闭. 3.切口:在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲. 4.切边:将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉。 5.剖切：将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。 切口切边剖切 6.弯曲：用模具使材料弯曲成一定形状（V型/U型/Z型弯曲）。 7.卷圆：将板料端部卷圆。 8.扭曲：将平板的一部分相对于一部分扭转一个角度。 弯曲卷圆扭曲 9.拉深：将板料压制成空心工件，壁厚基本不变。 10.变薄拉深：用减小直径与壁厚，增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸，得到要求的底厚，壁薄的工件。 11.孔的翻边：将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘。 拉深变薄拉深孔的翻边 12.外缘翻边：将工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘。 13.缩口：将空心件的口部缩小。 14.扩口：将空心件的口部扩大，常用于管子。 外缘翻边缩口扩口 15.起伏：在板料或工件上压出筋条，花纹或文字，在起伏处的整个厚度上都有变薄。 16.卷边：将空心件的边缘卷成一定的形状。 17.胀形：将空心件（或管料）的一部分沿径向扩张，呈凸肚形。
《冲压工艺与模具设计》知识点要点
《冲压工艺与模具设计》知识点 1、冲压是利用安装在压力机上和模具对材料施加外力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。冲压的三要素：设备（压力机）、模具、原材料。冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序（落料、冲孔、切断、切口、剖切等），一类是成形工序（弯曲、拉深、翻边、胀形、缩孔）。冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。这一工序在冲压工艺中称下料工序。 2、压力机的标称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时，滑块上所容许承受的最大作用力。B23-63表示压力机的标称压力为630KN。其工作机构为曲柄连杆滑块机构。32-300是一种液压机类型的压力机。离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压力机上装有可调刚性顶件（或称打件）装置。 3、冲裁是利用模具使板料的一部分与另一部分沿一定的轮廓形状分离的冲压方法。变形过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。 4、加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。 5、拉深是指用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序。拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂。一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高出IT11级。实践证明，拉深件的平均厚度与坯料厚度相差不大，由于塑性变形前后体积不变，因此，可以按坯料面积等于拉深件表面积原则确定坯料尺寸。窄凸缘圆筒形状零件的拉深，为了使凸缘容易成形，在拉深窄凸缘圆筒零件的最后两道工序可采用锥形凹模和锥形压料圈进行拉深。在拉深过程中，由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化，致使继续变形苦难甚至不可能。为可后继拉深或其他工序的顺利进行，或消除工件的内应力，必要时进行工序间热处理或最后消除应力的热处理。 6、以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。可能出现的主应力图共有九种。缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱。精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。冲裁件的经济冲裁精度为IT11级。 7、变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 · 8、塑性变形是指物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自
冲压模具基础知识入门篇
冲压模具基础知识入门篇 冲压车间工艺及冲压设备简介 01 一、什么是冲压 这里的冲压指的是冷冲压，是汽车生产中四大工艺之首。 冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力， 使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。 二、冲压车间都做些什么 冲压车间承担原材料卷料、板料的存放；卷料的开卷剪切；板料的剪切；大、中、小型冲压件的冲压生产；冲压件的存放；废料处理以及设备、模具的日常维修和保养等任务。 三、冲压车间工艺流程 原材料入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→A、B、C冲压 生产线→安装模具调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库原材料入库：多数是通过铁路直接运至冲压车间旁的库房。原材料分 卷料和定尺料两种，卷料是成卷运输的，需要在开卷线开卷并剪切；定尺 料是按规定的尺寸剪切好的，无需开卷。 开卷线：对卷料进行开卷、剪切、清洗、涂油。 清洗涂油：清洗是为了洗去板料表面的灰尘，避免冲压时形成凸凹点，涂油是为了润滑。
安装模具调试首件合格：在正式生产前，先进行首件试压，合格了才开始连续生产。 四、冲压车间主要有哪些设备 奇瑞冲压车间的设备 02 1、压力机 现冲压车间使用的都是济南第二机床厂生产的闭式四点压力机，其中有： A线：1600T双动压力机1台；900T单动压力机6台 B线：1300T双动压力机1台；800T单动压力机4台；630T单动压力机1台 C线：1000T双动压力机1台；630T单动压力机5台。 主要设备压力机为立式上传动全钢结构。主要由机身、滑块、移动工作台、气垫、微调系统、传动系统、润滑系统、空气管路系统、电气控制系统等部分组成。双动压力机适用于大型薄板件的压延、成形、压弯等工序（LD4-1000/600；LD4-800/500；J47-600/400-T1）单动压力机适用于薄板件的浅拉深、成形、弯曲、校正、冲裁等各种冷冲压工艺（J39-800-T1；J39-900-T1；J39-630A-T1）。压力机电气控制系统采用日本欧姆龙生产的PC机，昭和公司生产的电子凸轮开关。实现双回路控制。电气安全技术采用了光电保护、设备的安全性和可靠性达到了国内先进水平。 各压机之间通过皮带运输机连接，解决了工序间冲压件的传递问题，降低了员工的劳动强度，提高了生产率。
冲压模具常识
1.1冲压的概念 1.1.11.1.11.1.11.1.1冲压 冲压：在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力， 使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。因为通常使用的材料为板料，故也常称为板料冲压。 冲压成形产品示例一——日常用品：易拉罐、餐盘、垫圈等。 冲压成形产品示例二——兵器产品：子弹壳等。 冲压成形产品示例三——高科技产品：汽车覆盖件、飞机蒙皮等。 1.1.21.1.21.1.21.1.2 冲模 冲压模具：将材料加工成所需冲压件的一种工艺装备，称为冲压模具（俗称 冲模） 1.1.21.1.21.1.21.1.2冲压生产的三要素： 冲压生产的三要素：合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备 1.2冲压加工特点与应用 1.2.11.2.11.2.11.2.1冲压加工的特点 （1）生产率高、操作简单。高速冲床每分钟可生产数百件、上千件。 （2）一般无需进行切削加工，节约原料、节省能源。 （3）冲压件的尺寸公差由冲模来保证，产品尺寸稳定、互换性好。“一模一 样” （4）冲压产品壁薄、量轻、刚度好，可以加工形状复杂的小到钟表、大到 汽车纵梁、覆盖件等。 局限性：由于冲模制造是单件小批量生产，精度高，是技术密集型产品，制 造成本高。因此，冲压生产只适应大批量生产。 1.2.21.2.21.2.21.2.2冷冲压的应用 由于冷冲压在技术上和经济上的特别之处，因而在现代工业生产中占有重要 的地位。在汽车、拖拉机、电器、电子、仪表、国防、航空航天以及日用品中随处可见到冷冲压产品。如不锈钢饭盒，搪瓷盆，高压锅，汽车覆盖件，冰箱门板，电子电器上的金属零件，枪炮弹壳等等。据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占 60%，在电子工业中约占 85%，而在日用五金产品中占到约 90%。
冲压模具培训资料
冲压模具培训资料 冲压模具是制造行业中常见的一种工具，它具有高效、精密的特点，被广泛应用于汽车、家电、电子等领域。对于想要学习冲压模具制造 技术的人来说，培训资料是必不可少的学习工具。本文将介绍冲压模 具的基本知识、制造流程以及相关技术要点，希望能够为读者提供有 益的资料和指导。 一、冲压模具的定义和分类 1. 冲压模具的定义 冲压模具是指通过采用冲压工艺对金属片材进行加工和成型的工装，它由上下模具组成，通过上下挤压金属片材，使之发生塑性变形，最 终得到所需的零件。 2. 冲压模具的分类 冲压模具可以分为单工位模具和多工位模具。单工位模具一次只能 完成一道工序的加工，而多工位模具则可以一次性完成多道工序的加工。根据模具结构的不同，还可以将冲压模具分为简单模具和复杂模具。 二、冲压模具的制造流程 1. 设计模具结构
模具的设计是冲压模具制造的第一步，它包括模具的结构、尺寸、材料等方面的确定。设计过程中需要考虑到零件的形状、材料以及成型过程中所需要的工艺要求。 2. 制作模具零部件 根据模具设计的要求，进行模具零部件的制作。制作过程中需要使用各种机床和加工工艺，如铣削、车削、磨削等。 3. 装配和调试模具 将制作好的模具零部件进行装配，并进行各个零部件之间的配合和调试。确保模具的运动顺畅、精度准确。 4. 模具试验和修改 模具制造完成后，需要进行试模和修正工作。通过试模，可以检查模具的工作情况，发现问题并进行相应的修改和优化。 三、冲压模具的关键技术要点 1. 冲裁和折弯技术 冲裁和折弯是冲压模具中的两个关键工序，需要在设计和制造过程中予以重视。合理的冲裁和折弯设计可以提高模具的使用寿命和零件的加工精度。 2. 衬铁技术 冲压模具中常常使用衬铁来提高模具的硬度和耐磨性。在制作和装配衬铁时，需要注意衬铁的选材和加热处理，以确保其质量和性能。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计 一、冲压工艺 冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从 而得到所需形状和尺寸的工艺。冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。 1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。模具由 上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。上下模具之 间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑 性变形。 2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。 3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施 加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。 4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、 抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。 二、模具设计 模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工 的效率和质量。模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料 的性质、冲压工艺的要求等。 1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具 和下模具的结构设计。上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模 具一般由模座、模块、导向柱等组成。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。 3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。 4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。 综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。
冲压工艺的技巧
冲压工艺的技巧 冲压工艺，是一种用模具对金属板材进行成型加工的技术。它是制造汽车、家电、机械制品等产品的关键工艺之一。在日常的生活和生产中，我们可以看到大量的冲压件，冲压工艺如此之广泛，也因此需要掌握一些技巧来保证生产的效率、质量、安全等方面。 一、选材：冲压材料应是金属材料，而且要具有良好的可塑性和可加工性。例如:铝、铜、钢板等。 二、制造模具：制造冲压模具是冲压工艺的核心之一。模具造型和制造质量至关重要。模具应该制造耐磨性强、硬度高、精度高的模具。最好应该做到极限尺寸偏差控制在+-0.005mm以内。 三、预压：目的是为了降低成形时的成形力，减少模具的磨损和延长使用寿命。而且还可以提高成形质量。 四、开裂和脆性：冲压过程中能发生的问题之一就是开裂和脆性。这两个问题的成因多种多样，但大多数是由于金属板材在形变过程中的内部应力过大所致。为了避免这些问题的发生，应该在金属材料的选择和制造过程中注意控制材质和硬度。 五、成形精度：对于一些高精度的零件，不仅应该在金属选择方面做到精确，还
应该在制造过程中做到较高的精度要求。在成形模具之前，应该进行试模，准确定位和顶出深度，以便能够保证成形精度。 六、设备保养和维护：由于常常需要进行冲压生产，冲压设备常常需要运转很长时间，因此设备保养和维护也非常重要。需要确保设备的每项指标的正常运行，以提高设备的效率和使用寿命。 七、最后，对于一些高精度和复杂的成形件，冲压工艺的技巧更为重要，应该选择高精度的模具，进行更严格的控制和检查，以便在生产中得到高质量和高效率的生产效果。 综上所述，冲压工艺需要注意选材、制造模具、预压、开裂和脆性问题、成形精度、设备保养和维护等方面，只有在严格控制这些特定的处理步骤，我们才能生产出更高质量和更高效益的冲压零件，以满足不同行业的生产需求。
冲压工艺及模具设计知识要点
冲压工艺及模具设计知识要点 冲压工艺及模具设计知识要点 冲压工艺是制造业中广泛应用的一种金属成形加工方式，它通过在金属材料表面施加压力，使其塑性变形，以达到所需的工艺和形状。在冲压工艺中，模具的设计和制造是至关重要的一环。因此，掌握冲压工艺及模具设计知识要点，对于提高冲压制造技术水平、提高产品质量和降低成本具有重要意义。下面，将结合实际生产实践，总结一些关于冲压工艺及模具设计的知识要点。 一、冲压工艺的基本要素 1.材料选择：冲压材料必须具备良好的塑性变形能力、疲劳寿命和均匀性，同时要满足在特定条件下的强度、硬度和耐磨性等要求。 2.模具设计：模具的设计必须充分考虑冲压材料的变形特性和受力条件，以及零件的加工要求和成本控制等因素。模具的各个组成部分必须协调配合，且具备高精度、高刚度和耐用性等特点。此外，模具的加工和装配需要注意细节化管理和工艺标准化。 3.加工工艺：冲压工艺过程需要严格控制各个工艺环节，特别是在模具定位、定量进料、开裂垫片等关键环节，需要特别加以关注。此外，对于一些复杂形状或外观有要求的零件，可以考虑采用多道冲压或辅助模具等方式进行加工。
二、模具设计的基本原则 1.要具备较好的适应性：模具应根据零件的形状、尺寸和材料特性等因素，合理选用模具结构类型和尺寸规格，以满足生产要求。 2.要具有高精度和稳定性：模具必须具备高精度、高刚性和高耐用性，以确保在大量生产过程中，始终保持稳定的加工质量。 3.要考虑冲压力分布均匀性：在模具设计时应充分考虑冲压时的力分布状况，特别是在切断底部的操作中，需要合理安排模具结构，使冲头的力能够均匀作用在零件的各个角落，避免切口不整齐等质量问题。 4.要注意保障安全性：模具设计时必须考虑操作安全和保护措施的设置，以避免操作工程师在工作中出现安全事故和模具损坏情况，同时还需要考虑环境保护和资源利用等问题。 三、模具加工工艺 模具加工工艺是冲压工艺中的重要环节之一，是对模具设计的实际落地。模具的加工工艺应包含以下要点： 1.加工过程中应加强对模具表面的保护和处理，以避免划伤和磨损等质量问题。 2.精细化加工：在加工精细度上，需要特别加强对各种精度的控制和管理。 3.加工装配：加工后需要对模具组装和检测，以确保各部分之间的配合严密，不出现漏口，螺丝松动等现象。
冲压工艺设计知识点
冲压工艺设计知识点 在工业制造中，冲压工艺是一项重要的加工方法，广泛应用于电子、汽车、家电等领域。冲压工艺设计的质量和效率直接影响产品的成本 和品质。本文将介绍冲压工艺设计的几个关键知识点。 一、材料选择 在冲压工艺设计中，材料的选择是非常重要的。一般情况下，冲压 工艺常使用的材料有冷轧板、热轧板、不锈钢等。材料的选择应综合 考虑产品的功能要求、工艺性能和成本等因素。不同材料的物理性能 和机械性能也会对冲压工艺设计产生影响。因此，在冲压工艺设计过 程中，对材料的选择要进行充分的研究和测试，确保选用的材料能够 满足产品的要求。 二、模具设计 模具是冲压工艺设计的核心部分，直接决定了产品的成形精度和质量。在模具设计中，需要考虑以下几个方面： 1. 模具结构设计：包括上模和下模的结构设计、顶针和导柱的设计等。 2. 模具材料选择：根据所需产品的材料特性和成形要求，选择合适 的模具材料，一般常用的有合金工具钢、硬质合金等。 3. 模具表面处理：为了提高模具的使用寿命和产品的表面质量，常 常采用表面镀铬、氮化处理等方法。
三、工艺参数确定 在冲压工艺设计中，合理的工艺参数的确定是关键。工艺参数包括冲裁力、冲压速度、冲模进给量等。这些参数的选择要综合考虑产品的形状复杂程度、材料的特性和模具的结构等因素。通常需要进行试模和仿真分析，通过实验数据和模拟计算结果，进一步优化工艺参数的选择。 四、工艺过程分析 在冲压工艺设计中，需要进行工艺过程分析，确定产品的形状特征和成形过程中的变形状况。通过工艺过程分析，可以预测制品的尺寸精度、变形应力和成形质量等。这能够帮助工艺师优化冲压工艺、减少材料的浪费，并确保产品的一致性和稳定性。 五、模具寿命管理 模具是冲压工艺中的重要装备，对于模具的寿命管理要进行科学规划和有效管理。模具寿命管理包括定期检查模具的磨损情况、定期进行维护保养、合理储存模具等。同时，也要加强模具的全过程管理，包括模具的鉴别、存放、维修、报废处理等，确保模具能够持久地提供稳定的成形质量。 六、质量控制 冲压工艺设计中的质量控制是确保产品质量和工艺稳定性的重要环节。质量控制包括以下几个方面：
冲压及模具设计知识点整理
第一章概述 冲压：室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力， 使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的压力加工方法。 冲压生产的三要素先进的模具，高效的冲压设备，合理的冲压工艺 冲压工序的分类： 根据材料的变形特点分为：分离工序、成形工序 分离工序：冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限σb，使材料发生断裂而产生分离，从而成形零件。分离工序主要有剪裁和冲裁等。 成形工序：冲压成形时，变形材料内部应力超过屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使材料产生塑性变形，从而成形零件。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形、扩口、缩口和旋压等。 冲压模具 1.冲模的分类 （1）根据工艺性质分类： 冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等。 （2）根据工序组合程度分类： 单工序模、复合模、级进模 复合模：在压力机的一次行程内在模具的一个工位上完成两道以上冲压工序的模具。 级进模：在压机的一次行程内，在连续模具的不同工位上完成多道冲压共序的模具。 2.冲模组成零件 冲模通常由上、下模两部分构成。组成模具的零件主要有两类： ①工艺零件：直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件 ②结构零件：不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括：导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等. 第二冲裁工艺与冲裁模设计 学习目的与要求： 1．了解冲裁变形规律、冲裁件质量及影响因素； 2．掌握冲裁模间隙确定、刃口尺寸计算、排样设计、冲裁力计算等设计计算方法。 3．掌握冲裁工艺性分析与工艺设计方法； 4．认识冲裁模典型结构（尤其是级进模和复合模）及特点，了解模具标准，掌握模具零部件设计及模具标准应用方法； 5．掌握冲裁工艺与冲裁模设计的方法和步骤。 第一节概述 冲裁利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。 基本工序：落料和冲孔。既可加工零件，也可加工冲压工序件。 落料：冲下所需形状的零件冲孔：在工件上冲出所需形状的孔 冲裁模：冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备。凸、凹模刃口锋利，间隙小。 分类：普通冲裁、精密冲裁
冲压工艺设计十大知识点
冲压工艺设计十大知识点 一、覆盖件模具中拉深槛（拉深筋）的作用是什么？ 拉深槛（拉深筋）的作用如下: 1、增加进料阻力，使拉深件表面承受足够的拉应力，提高拉深件的刚度和减少由于回弹而产生的凹面、扭曲、松弛和波纹等缺陷； 2、调节材料的流动情况，使拉深过程中各部分流动阻力均匀，或使材料流入模具的量适合工件各处的需要，防止"多则皱，少则裂"的现象； 3、扩大压边力的调节范围。在双动压力机上，调节外滑块四个角的高低，只能粗略地调节压边力，并不能完全控制各处的进料量正好符合工件的需要，因此还需要靠压边面和拉深筋来辅助控制各处的压力； 4、当具有拉深筋时，有可能降低对压边面的加工粗糙度的要求，这便降低了大型覆盖件拉深模的制造难度；同时。由于拉深筋的存在，增加了上、下压边面之间的间隙，使压边面的磨损减少，提高模具的使用寿命；
5、纠正材料不平整的缺陷，并可消除产生滑移的可能性。因为当材料在通过拉深筋产生起伏后再向凹模流入的过程中，相当于辊压校平的作用。 二、大型覆盖件中的工艺切口的作用是什么？ 当需要在覆盖件的中间部位上冲压出某些深度较大的局部突起或鼓包时，在一次拉深中，往往由于不能从毛坯的外部得到材料的补充而导致工件的局部破裂。这时，可考虑在局部突起变形区的适当位置冲出工艺切口或工艺孔，使容易破裂的区域从变形区内部得到材料的补充。 三、如何冲裁工艺切口？ 工艺切口的冲压加工方式有两种： 1、落料时冲出这种方法用于局部成形深度较浅的场合。
2、拉深过程中切出这是常用的方法，它可充分利用材料的塑性，即在拉深开始阶段利用材料的径向延伸，然后切出工艺切口。利用材料的切向延伸，这样可以获得更大的成形深度。在拉深过程中切出工艺孔时，往往采用的是撕口的工艺方法，并没有使材料完全分离，切口的废料可在以后的修边工序中一并切除。否则，将产生从冲模中清除废料的困难。 四、工艺切口的布置原则是什么？ 工艺切口的大小和形状要视其所处的区域情况和其向外补充材料的要 求而定。一般需遵循以下原则： 1、切口应与局部突起的形状轮廓相适应，以使材料合理流动。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计--重要知识点 1.影响金属塑性和变形抗力的因素有哪些？ 答：影响金属塑性的因素有如下几个方面： 1）化学成分及组织的影响； 2）变形温度； 3）变形速度； 4）应力状态。2.请说明屈服条件的含义，并写出其条件公式。 答：屈服条件的表达式为：σ1－σ3=βσS，其含义是只有当各个应力分量之间符合一定的关系时， 该点才开始屈服。 3.什么是材料的机械性能？材料的机械性能主要有哪些？ 答：材料对外力作用所具有的抵抗能力，称为材料的机械性能。 板料的性质不同，机械性能也不一样，表现在冲压工艺过程的冲压性能也不一样。材料的主要机械 性能有：塑性、弹性、屈服极限、强度极限等，这些性能也是影响冲压性能的主要因素。 4.什么是加工硬化现象？它对冲压工艺有何影响？ 答：金属在室温下产生塑性变形的过程中，使金属的强度指标 ( 如屈服强度、硬度 ) 提高、塑性指 标( 如延伸率 ) 降低的现象，称为冷作硬化现象。 材料的加工硬化程度越大，在拉伸类的变形中，变形抗力越大，这样可以使得变形趋于均匀，从而 增加整个工件的允许变形程度。如胀形工序，加工硬化现象，使得工件的变形均匀，工件不容易出现 胀裂现象。 5.什么是板厚方向性系数？它对冲压工艺有何影响？ 答：由于钢锭结晶和板材轧制时出现纤维组织等因素，板料的塑性会因为方向不同而出现差异，这 种现象称为板料的塑性各项异性。各向异性包括厚度方向的和板平面的各向异性。厚度方向的各向异 性用板厚方向性系数 r 表示。 r值越大，板料在变形过程中愈不易变薄。如在拉深工序中，加大 r 值，毛坯宽度方向易于变形，而厚度方向不易变形，这样有利于提高拉深变形程度和保证产品质量。通过对软钢、不锈钢、铝、黄铜 等材料的实验表明，增大 r 值均可提高拉深成形的变形程度，故 r 值愈大，材料的拉深性能好。 6 .什么是板平面各向异性指数Δr ？它对冲压工艺有何影响？ 答：板料经轧制后，在板平面内会出现各向异性，即沿不同方向，其力学性能和物理性能均不相同，也就是常说的板平面方向性，用板平面各向异性指数 r 来表示。比如，拉深后工件口部不平齐，出现“凸耳”现象。 板平面各向异性指数Δr 愈大，“凸耳”现象愈严重，拉深后的切边高度愈大。由于Δr 会增加 冲压工序（切边工序）和材料的消耗、影响冲件质量，因此生产中应尽量设法降低Δr 。 7.如何判定冲压材料的冲压成形性能的好坏 ? 答：板料对冲压成形工艺的适应能力，成为板料的冲压成形性能，它包括：抗破裂性、贴模性和定形性。所谓的抗破裂性是指冲压材料抵抗破裂的能力，一般用成形极限这样的参数来衡量；贴模性是指