焊接通用工艺23721
焊接通用工艺
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品管部份
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制造部份
Maun. Dept. share
加工车间份
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焊接车间份
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编号/No.: JY/TD20160906WS001
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1 总则
1.1目的:是给所有的人提供可用来帮助设计和解释图纸的资源,确保焊接产品能最
大限度的满足客户需求,并且通过图纸传达有用的信息。
1.2 范围:若无特殊说明,本工艺适用于公司所有产品的焊接制造工艺。请相关部
门严格按照工艺要求进行作业。
1.3维护:工艺部将保存原版本文件用以维护。
1.4修订:本文件将以年为周期或按设计部、品质管理部和生产车间需要由焊接工程
师进行评估及修订。
1.5文档控制:本工艺电子文档保存于卓远企业内联网,打印使用不限制。
2焊接生产的要求
2.1相关术语与概念:
2.1.1焊接电流强度I:经电极流通的电流强度。
2.1.2电弧电压U:触针或焊条架和工件之间的电压差。
2.1.3预热温度Tp:直接在每一焊接过程之前工件焊接范围中的温度。
2.1.4热效率k:送入焊接中的热能量和电弧所需电能量之间的比。
2.1.5全熔透焊缝:熔化焊对接焊缝的接头。
3焊前准备
3.1 材料准备
3.1.1焊材准备
1)焊条、焊丝或者焊丝-焊剂组合必须由符合相应标准的质量证明书方可使用。
2)用作保护的气体必须为按相应的国家标准制造且满足纯度要求的气体,气体供应商必须提供合格证,证明该气体或混合气的露点或混合比例满足公司工艺文件的要求。
3)从原包装中取出的焊接材料必须在焊材库按相应的标准予以保护和贮存,以使其焊接性能不受影响。
4)低氢型和不锈钢类焊条使用前必须按产品说明书要求进行烘焙,烘焙后的焊条必须在100~150℃的保温筒中存放,且随用随取。严禁将焊条领出后暴露于潮湿的大气中。使用中的焊条允许重复烘干一次,不得反复重复烘干。任何低氢型焊条在用重量法确定含水量超过0.4%时,将不能再使用,必须报废。酸性焊条按产品说明书要求烘干后可放在80~120℃的保温筒中,随用随取。
5)焊丝应表面保护层完好,无破损,油污和水锈等,焊丝粗细均匀,GMAW和FCAW焊丝盘
应完好,不得松散使用。公司常用焊丝直径为Ф1.2mm,可用焊丝直径为Ф1.0mm。
6)如图纸未明确提出钨极要求则按照下表要求:
推荐采用钍钨极或铈钨极,其直径根据焊件厚度,焊接电流和电流极性选择,见表:.
电流(A)直径
(mm)
1 1.6 2.4 3.
2 4.0
电源极性
直流正接15-80 70-150 150-250 250-400 400-500
直流反接一10-30 15-30 25-40 40-55
交流20-60 60-120 100-180 160-250 200-320
铈钨极与钍钨极相比,其最大允许电流密度可增加5-8%
3.1.2焊接接头
焊接接头的边缘必须是均匀的,而且不得有毛刺、切痕、水珠、裂纹和其它的将会对焊缝或构件的质量或强度产生不利影响的可视缺陷。焊接表面也必须不得有水分、疏松或者厚的氧化皮、熔渣、厚重的锈,或者其它的将会对焊缝的质量和强度产生不利影响的异物。
3.1.3坡口清理
焊接前应将坡口表面和两侧各20mm范围内的油污、铁锈、熔渣氧化皮等清除干净,露出金属光泽。(也就是说,在焊道两侧20mm范围内焊前必须清理一切妨碍焊接的异物)。
3.1.4不锈钢工件特殊说明
1)不锈钢零部件应该和其它钢类零部件分开堆放,堆时需要垫木板或其他非铁质材料。重物或其他物件不准堆放在不锈钢上。不锈钢零部件吊运和摆料时,应避免板面擦伤。并且禁止所有人员在不锈钢零部件上走动或使不锈钢板沾污油泥、铁屑和其它脏物。
2)须在专门铺设的不锈钢作业区内进行组对、焊接和检验工作。
3) 不锈钢坡口清理及打磨所用的工具不能与其它钢材混用,必须使用不锈钢专用的材质。
4) 组对时应尽量避免在工件上焊工装夹具,必要时应使用与母材相同的材料制造的工装夹具进行组对。
5)吊运零件时,钢丝绳上必须套上橡胶管或采用新型尼龙吊绳,不得在地面上拖拉工件。
3.1.5防飞溅液
如果使用防飞溅液,在焊接处的表面上的任何防飞溅液在焊接之前必须是干燥的。(也就是在喷防飞溅液后要等水分干了才能开始焊接)。奥氏体不锈钢及其它高合金钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉,防止黏附焊接飞溅。
3.1.6接头准备
可以使用机械加工或热加工的方式准备焊接接头。焊接接头的边缘,不管哪一种热加工方式,比如火焰切割或者压缩空气的等离子弧切割,用热加工的方法准备的接头必须具有一定的表面粗糙度.。对于屈服强度大于360MPa的碳锰低合金钢、铬钼低合金钢和高合金
钢宜采用机械加工,若采用热加工方法,在进行切割后,应消除表面淬硬层。且必须进行着色(磁粉)检查。所有加工方法的坡口表面应保持平整,不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
3.1.7焊接预热
1)当WPS(焊接工艺规程)中指定了预热温度时,组立点焊前也必须按WPS指定的最低温度预热。无论组立点焊或焊接,母材都要求焊接前应预热至规定的最小温度,并且从焊接点处各个方向的预热范围不小于2倍板厚,且不得小于75mm。当图纸或工艺规程指定了后热要求时,生产必须严格执行此工艺。
2)需预热和后热的产品,焊前应准备好加热设备和测温的仪表,若是容器则检查容器内通风设备。
3)当无注明材料预热温度时,不同材料在常温和低温下预热温度按照下表执行;
3.2 组立
3.2.1 角焊缝
要通过角焊缝连接的零部件必须是近紧密接触才是可行的。两个零件之间的间隙通常不超过3mm,当用≥75mm的板或者结构用型钢时,间隙不能紧密却但满足图纸指定标准的公差要求时也是可以接受的。
3.2.2搭接焊缝
搭接接头的两个结合面之间的间隔必须不超过1.5mm。当要通过角焊缝连接在一起的两个零件之间的间隙超过1.5mm时,完成焊接的焊角高应该是增加了间隙尺寸的焊角高
3.2.3 对接焊缝
1)待焊构件必须正确对齐,以对接接头连接的部件必须仔细校直,并且用夹钳、楔块、拉索、撑杆、螺栓或其它适当装置定位,或用定位焊缝定位,直到焊完为止。对接焊缝的错边必须满足图纸指定的公差要求,若图纸无指定时,按薄板厚度的十分之一确定最大错边量,且最大不得超过2mm。对收缩必须预放适当的余量,对翘曲和角变形必须适当预制反变形。
2)反面清根当坡口焊缝要求反面清根时,刨槽加工的坡口必须是焊接易于达到根部且表面平滑,易于实现焊接。
3)使用填料调整间隙状态是被禁止的,除非在图纸中明确指定或由焊接工程师批准。
4焊接
4.1焊接技术要点
1)焊工应根据焊接工艺文件规定的焊接方法,焊材要求,焊接参数及程序进行焊接,焊接线能量要控制在工艺文件给定的范围内。严禁焊工不按图纸,焊接工艺文件的要求,盲目施焊。严格禁止焊接不足和过量焊接,禁止溜焊行为。
2)点焊、卡具和拉筋(杆)等焊接,所用的焊条(丝)和焊接参数等都应与该产品的正式焊接要求相同。这些焊接接头或焊点如果有裂纹等缺陷,应去除重焊,定位焊缝尺寸见下表规定:
定位焊点或焊缝尺寸(mm)
焊件厚度焊肉厚度或焊角高焊缝长度间距
≤12 ≤6 5~10 50~100
>12 6~10 10~30 100~300
3)用于定位和刚性固定的点焊焊点,在焊接完成时必须熔入焊道,严禁有独立于焊道外的焊点存在于焊缝上接缝线上及其周围。有遗落的定位焊点必须清除干净。
4)焊缝接头有探伤要求时可以在引弧板和收弧板引弧和收弧。严禁在非焊接部位引弧或收弧,偶然在产品、工装或平台上的闪击碰弧点,应在焊后认真清磨干净。引弧板、收弧板
压力容器检验通用工艺规程
XXXXXXX 有限公司 检验通用工艺规程 文件号:QJG/JL 09-2010 修改单:0 第 1 页共14 页检验通用工艺规程 编制: 审核: 批准: 2010年 1 月 8 日发布 2010年 4 月 1 日实施
XXXXXXX 有限公司检验通用工艺规程 文件号:QJG/JL 09-2010 修改单:0 第 2 页共14 页 1.主题内容与适用范围 本规程规定了第一类压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的检验规程及要求。 本规程适用于第一类压力容器制造过程中的各工序检验。 2.引用标准 《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998《钢制压力容器》(第1、2号修改单) JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 3. 材料检验 压力容器所用的材料,应附有钢厂的材料质量证明书(原件或复印件应有销售单位销售红章及人员签字,注明销售数量。),按国家标准、行业标准或有关技术条件进行验收,合格后方可办理入库手续。具体应检查如下内容: 核查材料质量证明书应根据GB247《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》、GB2102《钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》有关规定进行审查。质量证明书内容齐全,数据应正确。 复核材料标记对要求有标识的材料,材料检查员应将材料质量证明书和实物进行复核。其标识应和材料质量证明书一致。对本单位规定种植的材料标识,按《标记种植及移植管理制度》执行,检查员应进行检查确认。 材料的外观质量和几何尺寸应符合相关标准的规定,不允许存在气泡、裂纹、结疤、夹杂等缺陷。钢板的长度、宽度和厚度,其尺寸偏差应符合相应标准的规定。 对于第一类压力容器主要受压元件,若力学性能和化学成分项目齐全则不复验;若设计图样有要求、项目有怀疑、用户要求等,应进行复验。 外购件的受压元件必须有材料质量证明书,其要求应与上述相同。 外购的安全附件必须有质量证明书或合格证。按相关标准进行检定、校验,验收合格后方可入库。 检验合格的材料,检查员应填写入库验收单,经材料责任师审核后,按照标识种植的规定
手工焊接工艺规范
手工焊接工艺规范 1、目的 规范在制品加工中手工焊接操作,保证产品质量。 2、适用范围 生产车间需进行手工焊接的工序及补焊等操作。 3、手工焊接使用的工具及要求 3.1焊锡丝的选择: 直径为0.8mm或1.0mm的焊锡丝,用于电子或电类焊接; 直径为0.6mm或0.7mm的焊锡丝,用于超小型电子元件焊接。 3.2烙铁的选用及要求: 3.2.1电烙铁的功率选用原则: 1)焊接集成电路、晶体管及其它受热易损件的元器件时,考虑选用20W内热式电烙铁。 2)焊接较粗导线及同轴电缆时,考虑选用50W内热式电烙铁。 3)焊接较大元器件时,如金属底盘接地焊片,应选100W 以上的电烙铁。 3.2.2电烙铁铁温度及焊接时间控制要求: 1)有铅恒温烙铁温度一般控制在280~360℃之间,缺省设置为330±10℃,焊接时间小于3秒。 焊接时烙铁头同时接触在焊盘和元件引脚上,加热后送锡丝焊接。部分元件的特殊焊接要 求: SMD器件:焊接时烙铁头温度为:320±10℃;焊接时间:每个焊点1~3秒。 拆除元件时烙铁头温度:310~350℃(注:根据CHIP件尺寸不同请使用不同的 烙铁嘴。) DIP器件:焊接时烙铁头温度为:330±5℃;焊接时间:2~3秒 注:当焊接大功率(TO-220、TO-247、TO-264等封装)或焊点与大铜箔相连, 上述温度无法焊接时,烙铁温度可升高至360℃,当焊接敏感怕热零件(LED、 CCD、传感器等)温度控制在260~300℃。 2)无铅制程 无铅恒温烙铁温度一般控制在340~380℃之间,缺省设置为360±10℃,焊接时间小于3秒,要求烙铁的回温每秒钟就可将所失的温度拉回至设定温度。 3.2.3电烙铁使用注意事项: 1)电烙铁不宜长时间通电而不使用,这样容易使烙铁芯加速氧化而烧断,缩短其寿命,同时 也会使烙铁头因长时间加热而氧化,甚至被“ 烧死” 不再“ 吃锡” 。 2)手工焊接使用的电烙铁需带防静电接地线,焊接时接地线必须可靠接地,防静电恒温电烙 铁插头的接地端必须可靠接交流电源保护地。电烙铁绝缘电阻应大于10MΩ,电源线绝缘 层不得有破损。 3)将万用表打在电阻档,表笔分别接触烙铁头部和电源插头接地端,接地电阻值稳定显示值 应小于3Ω;否则接地不良。 4)烙铁头不得有氧化、烧蚀、变形等缺陷。烙铁不使用时上锡保护,长时间不用必须关闭电 源防止空烧,下班后必须拔掉电源。
通用焊接工艺规程..
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布 2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定,当无规定时,符合本规范附录 A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法,在采用热加工方法加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净,不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下,首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗,然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽,使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时,内壁应齐平,内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%,且不应大于2mm; 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接和热处理,并应符合下列规定: 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时,相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍,且不应小于100 mm,同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm; 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径,且不应小于l00 mm;管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离:当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm;公称直径小于150mm时不应小于管子外径; 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 1.1.5不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内,在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施:可将石棉置于焊接部位两侧等。 1.1.6焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温,并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
10简单压力容器制造检验通用工艺规程
储气罐制造检验通用工艺规程 Q2/TXY10-I-2007 0. 总则 为保证简单压力容器产品(储气罐)质量、检查所制造的产品质量是否符合图纸、图样标准及有关规程的要求。特制定本企业简单压力容器(储气罐)制造检验通用工艺规程,以便检验时参照。 1.职责 本规程归口质检科,技术科等部门配合。 2. 一般要求 2.1 本厂储气罐的制造,除符合《简规》的有关规定外,还要符合设计图纸要求和各项工艺文件规定。 2.2 焊工必须持证上岗。 2.3 本厂执行自检、专检制度,所有产品一律先行自检,然后由检验员按要求检验,合格后方可流入下道工序。 3. 封头 3.1 封头整块下料前作钢印移植,按相应的坯料直径用氧乙炔下料或等离子切割,去除氧化残渣,冲压成形后,其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。 3.2 成形后的封头,外观检查应无锈蚀和深度不大于0.1δ的划伤,用弦长相当于封头内径的间隙样板检查椭圆形内表面的形状偏差,样板与封头表面的最大间隙外凸不得大于1.25%Di,内凹不得大于0.625%Di,直边部分不得存在纵向皱折,最大最小直径差应不大于内径的1%。 3.3 封头缩口后应保证封头直边垂直,缩口部位无裂口,衬板宽窄一致且不小于12cm,最大最小直径差和同心度符合要求,直边高度差允许h (-5~+10)。 3.4 应100%检查封头表面质量。 3.5 按《简单压力容器封头检验记录》项目,认真填写检查记录。 4.筒体 4.1 储气罐筒体应按封头测周长下料。剪床定位后,对剪板进行实测,长、宽,误差不得大于2mm,对角线差不得大于3mm,然后予弯、卷园。
4.2 组焊前检查筒体一断面最大内径与最小内径之差,应不大于设计内径的1%。 4.3 接管中心线应与壳体主轴中心线垂直,并应保证接管端面的水平或垂直。4.4 壳体表面应避免机械损伤,对严重的尖锐伤痕进行修磨,修磨深度不得超过钢板名义厚度的10%,且修磨处应园滑过渡。 4.5应100%检查封头表面质量。 4.6 按《简单压力容器筒体检验记录》,认真填写检查记录。 5. 焊接 5.1 施焊前准备及施焊环境: 5.1.2 焊条、焊剂及其他焊材的贮存库应保持干燥,相对湿度不大于60%。 5.1.3 施焊前焊条应烘干,施焊现场焊条应存放在焊条保温筒内。 5.1.4 施焊前应对焊口两侧各30mm范围内的水、油、锈等污物进行清除。 5.1.5 当施焊环境相对温度大于90%,雨雪环境时且又无有效防护措施时,禁止施焊。 5.1.6 当焊件温度低于0℃时,应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。 5.2 焊接形状及外观要求 5.2.1 A、B类焊缝的对口错边量b≤0.25δn。 5.2.2 A类焊缝的棱角度E用弦长不小于1/3内径的内样板或外样板检查。(见下图) 5.2.3 B类焊缝的棱角度E用长度不小于 200mm 的直尺检查,检查结果应符合 E ≤0.1δn+2。 5.2.4 焊缝余高和同一焊缝的高度差应符合下列规定,焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度应为2-4mm。 5.2.5 D类焊缝的焊脚高度应不小于较薄工件的厚度,并保证园滑过渡。 5.2.6 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑等缺陷,并不得保留熔渣及飞溅等。
焊接工艺规范与操作规程完整
焊接工艺规范及操作规程 1.目的和适用范围 1.1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制,做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1.2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中,钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括:手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2.本规范引用如下标准: JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017-2003《钢结构设计规范》 3.焊接通用规范 3.1焊接设备 3.1.1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3.1.2 焊接设备的选用: 手工电弧焊选用ZX3-400型、BX1-500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ-500型、HKR-630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5(L)-1000型焊机 3.2 焊接材料 3.2.1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求,并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告;其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3.2.2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB/T5117),《低合金钢焊条》(GB /T5118)的规定。 3.2.3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》(GB/T14957)、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T8110)及《碳钢药芯焊丝》(GB/T10045)、《低合金钢药芯焊丝》(GB/T17493)的规定。 3.2.4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》(GB/
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处,应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时,除引用标准和有关工艺守则外,还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改,应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施,搁置要稳妥,堆放要整齐,防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲,散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的,其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法,除设计图样另有规定外,应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层,表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板,应经80?100号砂头抛光后,再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放,不锈钢材料上应有清晰的入库标识,应采用无氯、无硫记号笔书写,氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁,并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除,清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%,打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡,斜度不大于1: 3。 3.11打磨后,如剩余厚度小于设计厚度,且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者), 允许不做补焊;如凹坑深度较深,剩余厚度仍满足上述要求,与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊,但应符合以下要求: (1)低合金铬钼钢,单个修补面积小于或等于1002,总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25,可免于修补或清除;长度大于25,且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3,可免于焊补,否则焊补后使用;同一平面内,间距不大于板厚5%的分层,应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程 1 使用范围及目的 范围:本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。目的:与焊接相关的作业人员按标准规范作业,同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量,来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前,必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净,如果工件上有油污,使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净,以打磨处呈白亮色为标准,打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接,酸洗部件在72小时内没有进行焊接,则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量,焊丝原则上用完后再到焊丝房领用,对于晚班需换焊丝的,可以在当天白班下班前领用,禁止现场长时间(24小时以上)存放焊丝。 2.9 在焊接作业前,必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊 前应检查焊机喷嘴的实际气流量(允差为+3L/min),自动焊焊丝在8圈以下,手工焊焊丝在5圈以上,否则需要更换气体或焊丝;检查导电嘴是否拧紧,喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧,必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状
态是否完好,若工装有损坏,应立即通知工装管理员进行核查,并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5?以上,MIG焊湿度小于65,,TIG焊湿度小于70,。环境不符合要求,不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此,在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中,如果有人打开台位相近处的大门,则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业,也必须将该处空调的排风口关闭,才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上(包括8mm)的铝材,焊接要预热,预热温度 80?,120?,层间温度控制在60?,100?。预热时要使用接触式测温仪进行测温,工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊 除外,如焊接垫板的固定),组焊后不能出现图纸要求之外的焊点,部件固定后按图纸要求进行尺寸、平行度、垂直度等项点的自检,自检合格后,根据图纸进行焊接,操作工人必须及时、真实填写操作记录。 2.14 当图纸要求或工艺要求使用焊接垫板时,应将焊接垫板点焊在工件上,点焊应符合焊接质量要求,点焊要求为:焊接垫板小于100mm时,在焊接垫板两端点焊固定,焊接垫板大于100mm时,根据焊接垫板长度点焊均匀分布,间距100mm。 2.15 为了避免腐蚀,铝合金配件存放时不允许直接采用钢或者铜材质的容器存放,不允许将配件直接放置在钢制的工装或地板上。 2.16 对于焊缝质量等级为
焊接通用工艺
焊接通用工艺 版次Rev.:日期 Date 说明 Description 编制 Prepared by 审查 Checked by 审核 Approved by 、 营销部份. Share 工艺部份 . Share 品管部份 QA Dept. Share 制造部份 Maun. Dept. share 加工车间份 MCH. Shop Share 焊接车间份 WLD. Shop Share 编号/No.: JY/TDWS001 版次/Rev.: 0 页数/Page:0
1 总则 目的:是给所有的人提供可用来帮助设计和解释图纸的资源,确保焊接产品能最大限 度的满足客户需求,并且通过图纸传达有用的信息。 范围:若无特殊说明,本工艺适用于公司所有产品的焊接制造工艺。请相关部门严 格按照工艺要求进行作业。 维护:工艺部将保存原版本文件用以维护。 修订:本文件将以年为周期或按设计部、品质管理部和生产车间需要由焊接工程师进 行评估及修订。 文档控制:本工艺电子文档保存于卓远企业内联网,打印使用不限制。 2焊接生产的要求 相关术语与概念: 焊接电流强度I:经电极流通的电流强度。 电弧电压U:触针或焊条架和工件之间的电压差。 预热温度Tp:直接在每一焊接过程之前工件焊接范围中的温度。 热效率k:送入焊接中的热能量和电弧所需电能量之间的比。 全熔透焊缝:熔化焊对接焊缝的接头。 3焊前准备 材料准备 焊材准备 1)焊条、焊丝或者焊丝-焊剂组合必须由符合相应标准的质量证明书方可使用。 2)用作保护的气体必须为按相应的国家标准制造且满足纯度要求的气体,气体供应商必须提供合格证,证明该气体或混合气的露点或混合比例满足公司工艺文件的要求。 3)从原包装中取出的焊接材料必须在焊材库按相应的标准予以保护和贮存,以使其焊接性能不受影响。 4)低氢型和不锈钢类焊条使用前必须按产品说明书要求进行烘焙,烘焙后的焊条必须在100~150℃的保温筒中存放,且随用随取。严禁将焊条领出后暴露于潮湿的大气中。使用中的焊条允许重复烘干一次,不得反复重复烘干。任何低氢型焊条在用重量法确定含水量超过%时,将不能再使用,必须报废。酸性焊条按产品说明书要求烘干后可放在80~120℃的保温筒中,随用随取。 5)焊丝应表面保护层完好,无破损,油污和水锈等,焊丝粗细均匀,GMAW和FCAW焊丝盘
储罐类容器制造通用工艺规程
储罐类容器制造通用工艺规程 1 主题内容与适用范围 1、1本规程规定了储罐类容器制造、试验、检验与验收得方法与技术要求。 1、2本规程适用于本公司制造得储罐类容器(以下称储罐),不包含搅拌容器、换热容器与塔式容器。 2总则 本公司生产得储罐类容器得制造、试验、检验与验收除符合本规程得规定外,还应遵照国家及行业颁布得有关法令、法规与标准及本公司其它相应规程得规定,并符合图样与专用工艺文件得要求。 3 储罐类容器结构 储罐类容器结构见图3-1,各序号名称见表3-1. 图3-1储罐类容器结构简图 表3—1
4 材料 4、1用于制造储罐类容器受压元件得材料必须具有钢材生产单位得钢材质量证明书与确认标记,且应符合《压力容器安全技术监察规程》与GB150中得有关规定。 4、2三类压力容器得筒体、封头、开孔补强圈、设备法兰、M36以上得设备主螺栓及公称直径≥250mm得接管与法兰等主要受压元件、按《压力容器安全技术监察规程》、图样规定及用户要求进行复验得受压元件用钢材应按本公司规定进行复验,复验结果应符合有关材料标准得要求. 4、3焊接材料应符合JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》得规定。 5制造、检验与验收 5、1储罐类容器制造检验得主要流程见图5—1。 5、2下料及坡口加工 5、2、1下料前应根据容器结构及尺寸与材料情况编制容器主体(筒体、封头)下料排版图。
5、2、2下料可采用机械加工、氧乙炔焰与等离子等方法进行切割,如采用氧乙炔焰
与等离子等方法进行切割,应将切割面熔渣与氧化皮清理干净,并用砂轮打磨呈金属光泽. 5、2、3对接接头坡口一般应采用机械加工,如采用氧乙炔焰与等离子等方法切割坡口,应将切割面熔渣与氧化皮清理干净,并用砂轮打磨呈金属光泽。坡口表面不得有裂纹分层夹渣等缺陷。 >540MPa得钢材及Cr—Mo低合金钢材经火焰气割得5、2、4对标准抗拉强度下限值σ b 坡口表面,应进行磁粉或渗透检测。当无法进行磁粉或渗透检测时,应由切割工艺保证坡口质量。 5、3封头得制造应符合本公司?封头制造通用工艺规程?得规定。 5、4筒节得制造及筒体组装应符合《筒体制造通用工艺规程》得规定。 5、5法兰面应垂直于接管或筒体得主轴中心线。接管法兰应保证法兰面得水平或垂直,其偏差均不得超过法兰外径得1﹪(法兰外径小于100㎜时按100㎜计算),且不大于3㎜。 5、6法兰螺栓孔应按筒体主轴中心线跨中布置.如有特殊要求,按图样规定。 5、7壳体上开孔、补强圈、鞍座、内件等应避开焊缝,必须覆盖时,被覆盖得焊缝应打磨至与母材平齐,并经100﹪射线或超声检测合格。 5、8机械加工表面得自由尺寸公差,按GB/T1804得m级精度,非机械加工表面得自由尺寸公差按c级精度。 6 产品焊接试板 6、1按GB150与《压力容器安全技术监察规程》得要求制备产品焊接试板。试板得下料尺寸为650×280,试板得宽度方向必须与轧制方向一致。 6、2制备产品焊接试板得要求 6、2、1试板得材料必须就是合格得,且与容器筒体用材具有相同钢号、相同规格、相同热处理状态。
手工焊接通用工艺规程
. . . 1目的 1.1.1.1本工艺规程规定了手工焊接工艺相关的焊接工具与材料、操作方 法和检验方法。 2适用范围 2.1.1.1本工艺规程适用于产品的手工焊接工艺的指导。 3适用人员 3.1.1.1本工艺规程适用于手工焊接专职工艺人员、手工焊接操作人员、 手工焊接检验人员。 4名词/术语 4.1.1.1手工焊接系统:指手工焊接操作所使用的焊接电烙铁或其它焊接 设备。 4.1.1.2焊接时间:从烙铁头接触焊料到离开焊料的时间,即焊料处于加 热过程中时间。 4.1.1.3拆焊:返工、返修或调试情况下,使用专用工具将两被焊件分离 的手工焊接工艺操作方法。 4.1.1.4主面:总设计图上定义的一个封装与互连结构(PCB)面(通常 为包含元器件功能最复杂或数量最多的那一面)。 4.1.1.5辅面:与主面相对的封装与互连结构(PCB)面。 4.1.1.6冷焊点:是指呈现很差的润湿性、外表灰暗、疏松的焊点。 4.1.1.7焊料受拢:焊料在焊接过程中发生移动而形成的应力纹。 4.1.1.8反润湿:熔化的焊料先覆盖表面然后退缩成一些形状不规则的焊 料堆,其间的空档处有薄薄的焊料膜覆盖,未暴露基底金属或表 面涂敷层。
5焊接工艺规范5.1焊接流程 检验 焊前准备焊接设备 参数确认 施焊清洗转下道工序 手工清洗/设备 清洗 返工/返修 /报废 Y N 5.2焊接原理 5.2.1.1手工焊接中的锡焊的原理是通过加热的烙铁将固态焊锡丝加热 熔化,再借助于助焊剂的作用,使其流入被焊金属之间,待冷却 后形成牢固可靠的焊接点;锡焊是通过润湿、扩散和冶金结合这 三个物理、化学过程来完成的,被焊件未受任何损伤;图6-1是 放大1000倍的焊点剖面。 图6-1 焊点剖面 5.3手工焊接操作方法 5.3.1电烙铁的握法 5.3.1.1电烙铁的基本握法分为三种(图6-2):
压力容器制造通用工艺规程
压力容器制造通用工艺规程 第四版 宜兴制药设备厂 发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日 目录 一、关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、目录 1 三、编制说明 2 1. T.Z04-01压力容器制造工艺规程 3 2. T.Z04-02材料标记移植工艺规程10 3. T.Z04-03划线下料通用工艺规程16 4. T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程18 5. T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程20 6. T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程21 7. T.Z04-07压力容器组装工艺规程24 8. T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程27 9. T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程37 10.T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程38 11.T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程40 12.T.Z04-12碳弧气刨工艺规程41 13.T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程43 14.T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程45 15.T.Z04-15强度胀接工艺规程49 16.T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定51 17.T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程54 18.T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程56 19.T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20.T.Z04-20水压试验操作规程61
21.T.Z04-21致密性试验操作规程63 22.T.Z04-22气压试验通用工艺规程65 23.T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67 编制说明 本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编,共23项通用规程。 为了不断改进和发展,对这些规程进行了更新,文件代号有前置代号和后置代号构成,前置代号有通用(TongYong)和制造(ZhiZao)组成,选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成,。 例T Z 04 01 文件顺序号 年份 制造 通用 压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为:T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。 本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品,均可参照本规程执行。 压力容器制造工艺规程 文件号:T.Z04—01 编制说明 1.为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求,提高操作人员的工作质量,保证产品质量,根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定,结合本厂产品和加工设备的实际情况,特制定本规程。 2.本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。 3.由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”,本规程不再制定。 4.本规程是压力容器制造的基本要求,操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定,并满足本规程的要求。 5.操作部门对本规程负责贯彻执行,检验部门负责监督检查。 6.本规程由技术科归口并负责解释。 一.矫形和净化 本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1.钢板矫形 钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲,从而影响产品制造质量,因此,钢板在加工制造前必须进行矫形。 1.1手工矫形:将钢板放在平台上,用锤锤击,或用专用工具进行矫形,手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。 1.2机械矫形:将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行,钢板纵向大波浪,弯曲也可在 圈板机上进行矫形。 1.3火焰矫形:通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红,然后让其快速冷却,使变形得到矫 正。 2.钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。 表1 单位:mm
手工电弧焊通用焊接工艺规程
手工电弧焊通用焊接工艺规程 一.目的 规定焊接过程中一般性工艺要求,可单独指导生产。对于重要产品与焊接工艺卡配合共同指导生产,以保证焊接质量、提高工作效率、降低成本。 二.使用范围 本守则适用于单位焊接实施过程中有关手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊和半自动化的焊接。 三.引用标准 GB/T13149-91 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件 GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式及尺寸 GB986-1988 埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T5117-1995碳钢焊条 GB/T5118-1995低合金焊条 GB983-1995 不锈钢焊条 GB/T14957-1994熔化焊用钢丝 GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 YB/T5091-1993 惰性气体保护焊用不锈钢棒及钢丝
YB/T5092-1993 焊接用不锈钢钢丝 JB3223-1983 焊条质量管理规程 GB228-1987 金属拉伸实验方法 GB/T229-1994 金属下比缺口冲击实验方法 GB/T232-1988 金属弯曲实验方法 GB4334-2000 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法 QC/6YLSYR.J06.20-2003 焊缝表面的形状尺寸及外观要求QC/6YLSYR.J06.20-2003 碳弧气刨工艺守则 四.职责 由技术生产科归纳管理,相关人员具体实施。 五.工作内容 包括焊接前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊 接顺序、焊接操作、焊接工艺参数、焊后热处理等。5.1焊接前准备 焊接前准备包括坡口的制备、焊条焊剂的烘干、焊丝除锈、保护气体干燥、焊件组对、焊件区域清理及预热。 5.1.1.1焊接坡口 焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行 设计、选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素: A、焊接方法 B、焊缝填充金属应尽量少 C、避免产生缺 陷D、减少残余焊接变形与应力 E、有利于焊接防护F、焊工操作方便G、复合钢板的坡口应有利于减少过度焊
压力容器壳体制造工艺规程
1 范围 本规程适用于压力容器产品的筒体制造。 2 引用标准 GB150-98《钢制压力容器》 3 工艺内容 (1)筒体所用材料应符合《材料使用工艺规程》的规定。 (2)筒体的排料应符合《排料工艺规程》的规定。 (3)筒体的下料应符合《压力容器下料工艺规程》的规定。 4 拼板 4.1 按排料图进行组对,两板对口要平齐,错边量不得大于1mm。组对前将坡口两侧20mm范围内的铁锈、氧化皮等杂物清理干净。 4.2 拼板焊接按《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》执行。4.3 单节筒节予制 (1)滚圆:滚板前板面要干净,滚板时板面要放正,使板的边缘与轴中心平行,防止筒节边缘歪斜。首先必须压头,滚板时不要一次成型,要反复几次逐渐形成,并用弦长等于1/6内径Di且不小于300mmr的样板进行检查,其间隙不得大于(δs/10+2)mm,且不大于5mm,检查合格后将对口点焊。 (2)对口错边量
(3)焊接 严格执行《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》。 (4)纵缝焊好后用内卡样板检查,超过误差应用滚板机校圆。 (5)单节筒节成型后,其纵缝棱角度不得大于(δs/10+2)mm,且不大于5mm。最大内径与最小内径之差应不大于内径Di的1%,且不大于25mm。 3.5 筒体予制 3.5.1 简体组对时应按照排料顺序,中心线以及焊缝位置逐节组对。位置不得随意颠倒,相领焊缝距离应符合《排料工艺规程》的规定。 3.5.2 组对前须测两对口的周长,以保证其合理对口错边量、且组对时不得强力组对。对于地底温容器和不锈钢容器禁止锤击。 3.5.3 组对时用筋板、卡板、吊耳等割掉后留下的焊疤必须打磨与母材平齐3.5.4 组对时的对口错边量按3. 4.3来执行。 3.5.5 简体的焊接 组对合格的简体,经检查合格后进行焊接,严格《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》 3.5.6 无损检测 简体焊接室完毕后,根据图纸要求进行无损检测详见《压力容器无损检测工艺规程》经检测合格后,方可转下道工序。 3.5.7 简体制造各部公差, (1)对口错边量:详见3.4.3条的规定。 (2)焊缝形成的棱角度:在焊接接头轴向形成的棱角用长等于1/8,内径DJ. 且不小于300 mm的样板检查,在焊接接头轴向形成的棱角用长度不小于300mm的值不得大于(δs/10=2)mm且不大于5mm。 (3)简体的直线度:不大于简体长度的1‰,当直立容器的简体长度超过20m时,其直线度允差应符合JB4710的规定(图纸有规定的除外)。 (4)最大直径与最小直径之差:应不大与内径Di的1%,且大与25mm. 3.6 注意事项 (1)简体在造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨,修磨范围的斜度至少为1:3。修磨的深度应不大于该部们钢材厚度δs的5%且大于2mm、否则应矛焊补。
手工焊接工艺文件要点
手工焊接工艺文件要点
1目的 1.1.1.1本工艺规程规定了手工焊接工艺相关的焊接工具与材料、操作方 法和检验方法。 2适用范围 2.1.1.1本工艺规程适用于产品的手工焊接工艺的指导。 3适用人员 3.1.1.1本工艺规程适用于手工焊接专职工艺人员、手工焊接操作人员、 手工焊接检验人员。 4名词/术语 4.1.1.1手工焊接系统:指手工焊接操作所使用的焊接电烙铁或其它焊接 设备。 4.1.1.2焊接时间:从烙铁头接触焊料到离开焊料的时间,即焊料处于加 热过程中时间。 4.1.1.3拆焊:返工、返修或调试情况下,使用专用工具将两被焊件分离 的手工焊接工艺操作方法。 4.1.1.4主面:总设计图上定义的一个封装与互连结构(PCB)面(通常 为包含元器件功能最复杂或数量最多的那一面)。 4.1.1.5辅面:与主面相对的封装与互连结构(PCB)面。 4.1.1.6冷焊点:是指呈现很差的润湿性、外表灰暗、疏松的焊点。 4.1.1.7焊料受拢:焊料在焊接过程中发生移动而形成的应力纹。 4.1.1.8反润湿:熔化的焊料先覆盖表面然后退缩成一些形状不规则的焊 料堆,其间的空档处有薄薄的焊料膜覆盖,未暴露基底金属或表 面涂敷层。
5焊接工艺规范5.1焊接流程 检验 焊前准备 焊接设备 参数确认 施焊清洗转下道工序 手工清洗/设备 清洗 返工/返修 /报废 Y N 5.2焊接原理 5.2.1.1手工焊接中的锡焊的原理是通过加热的烙铁将固态焊锡丝加热 熔化,再借助于助焊剂的作用,使其流入被焊金属之间,待冷却 后形成牢固可靠的焊接点;锡焊是通过润湿、扩散和冶金结合这 三个物理、化学过程来完成的,被焊件未受任何损伤;图6-1是 放大1000倍的焊点剖面。 图6-1 焊点剖面 5.3手工焊接操作方法 5.3.1电烙铁的握法 5.3.1.1电烙铁的基本握法分为三种(图6-2):
通用焊接工艺规程教材
焊接通用工艺规程 1 焊条电弧焊工艺规程 1.1总则 1.1.1本规程适用于低碳钢、低合金钢、耐热钢及奥氏体不锈钢的焊条电弧焊通用工艺原则规定。产品的焊接应按专用焊接工艺卡要求进行。 1.1.2当设计或专用技术条件另有规定时,在工艺卡中予以补充。 1.1.3本规程与图样或工艺文件有矛盾时,应由焊接工艺人员进行处理。 1.1.4关于安全技术、劳动保护等按公司有关规定执行。 1.2 焊工 1.2.1焊工必须经过焊条电弧焊基本理论知识、基本操作技能的专业培训,并经考试合格后方可独立施焊。 1.2.2压力容器和各种压力管道部件制造、安装、维修必须由按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》要求取得相应合格项目的焊工担任。 1.2.3担任压力容器焊接的焊工,在焊接前应仔细阅读工艺文件,了解容器的使用条件,明确对该焊缝的要求,以及焊前预热温度和焊后热处理方法等规定,并考虑好在操作中应采取的技术措施。 1.3 材料 1.3.1压力容器的焊接材料必须有质量合格证明书。禁止使用药皮脱落、开裂、变质的焊条。焊条要妥善保管,不得随便混装入保温筒,造成错用。 1.3.2领用焊条必须依据设计图纸和焊接工艺卡中的规定,不得随意改动焊条牌号。 1.3.3焊条使用前必须按规定严格烘干。烘干后放入100~150℃保温箱内使用,随用随取。未用完的焊条,应及时退回二级库,分类存放。经过两次以上烘焙的焊条,不允许在压力容器受压元件上施焊。 1.4焊前准备 1.4.1焊缝坡口型式和尺寸应按图样要求和焊接工艺卡的规定,影响焊透以及经火焰切割的坡口,应进行打磨修整。 1.4.2焊接前应严格检查焊接设备完好情况、仪表灵敏度。 1.4.3焊件装配后,应将距坡口边缘20毫米范围内焊件表面的油污、铁锈、水分等污物除去。对不锈钢工件焊前坡口两侧50mm范围内应刷防飞溅涂料。 1.4.4容器上对接焊缝的错边量,棱角度应符合GB150和工艺卡的规定。
不锈钢产品制造工艺规程规范
不锈钢产品制造工艺规程 1范围 本标准规定了一般不锈钢产品的制造工艺原则,当产品使用在耐腐蚀要求很高的工况特殊时,在相应的产品制造工艺过程卡上再另行明确要求。 本标准适用于我公司制造的奥氏体不锈钢和不锈复合钢零部件等产品的制造。 2 引用标准 下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效,使用本标准的各方应使用下列标准的最新版本。 GB150 钢制压力容器 GB151管壳式换热器 HG20584 钢制化工容器制造技术要求 压力容器安全技术监察规程 Q/AXL J 3013铆工管工通用工艺守则 Q/AXL J5010钢制压力容器检验规程 Q/AXL J0801压力试验和致密性试验工艺规程 3一般要求 3.1 不锈钢产品的制造应具备制造场地通风、清洁、文明生产条件。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、及时回收、指定区域存放保管。 3.2 工件存放制造场地应铺设防铁离子污染的专用地板或橡胶板。滚轮架上配挂胶轮。 3.3 防止在不锈钢表面踩踏。如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套,过后应将表面擦扫干净。 3.4 使用工具,如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等,尽量使工件不和铁器接触。磨削磨轮用纯氧化物制成。 3.5 材料标记用墨水或记号笔应不含金属颜料、硫、氯含量要≤25PPm. 3.6 防止磕碰划伤 钢板或零部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面、设备及胎具的清洁,防止将焊豆、熔渣、氧化皮压入工件表面。 3.6.1 吊具应加铜垫,吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品零部件专用,绝不允许与其它碳素钢混淆,如用钢丝绳外套必须套胶管或用麻绳。 3.6.2 钢管切割应在锯床上铺垫木板或橡胶板,采用专用锯条。 3.7 除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。也可以使用不含金属颜料及硫氯含量小于25PPm的墨水划线作标记。 3.8 不锈钢零部件应尽量采用冷成形。当采用热成形时,材料不得与焦碳炉中焦炭接触,
压力管道通用焊接工艺规程碳钢
压力管道通用焊接工艺规程(GD01) 1.总则 本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR等碳钢及其与20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR之间的管道焊接。 本规程编制所依据的焊接工艺评定号: 所有参加焊接的焊工,均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试,并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 坡口加工后应进行外观检查,其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 焊接接头组对前,应用手工或机械方法清理内外表面,在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。 3.焊接 定位焊应与正式焊接工艺相同,其焊缝长度宜为10~15mm,高宜为2~4mm,且不超过壁厚的2/3. 不得在焊件表面引弧或试验电流,焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷,若发现缺陷应及时清除,定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 氩弧焊焊接时,使用氩气的纯度应在﹪以上,含水量小于50mm/L。 在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用小的焊接参数,采用短弧、多层多焊道,层间温度控制在60℃以下。 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝,与介质接触的一侧应最后焊接。 管径DN≥60mm的对接焊缝,骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊,其它焊缝可采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面;也允许采用手工电弧焊打底(设计图样或用户要求氩弧焊打底外),但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目,其焊接工艺参数见下表:
压力管道通用焊接工艺规程(不锈钢).doc
压力管道通用焊接工艺规程(GD03) 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与0Cr18Ni9T i、奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号: 1.3所有参加焊接的焊工,均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试,并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查,其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前,应用手工或机械方法清理内外表面,在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物,并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时,坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同,其焊缝长度宜为10~15mm,高宜为2~4mm,且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流,焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷,若发现缺陷应及时清除,定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时,使用氩气的纯度应在99.9﹪以上,保护氮气纯度应大于99.5﹪,含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时,管内侧可充氩气或氮气保护,管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊,且充气流量不宜过大,保证气体有流动状态即可;也允许采用药芯氩弧焊丝,管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用小的焊接参数,采用短弧、多层多焊道,层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝,与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝,骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊,其它焊缝可采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面;也允许采用手工电弧焊打底(设计图样或用户要求氩弧焊打底外),但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目,其焊接工艺参数见下表: 3.9在焊接中应确保起弧与收弧的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝,角向砂轮应专用,不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。 3.12管道焊接时,应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚,且焊接层次不得小于2层,并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。 3.14焊接完毕后,应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 4.焊后检验 4.1每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识,同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。