制造过程及生产情况分析表
设厂计划（三）
培训有效性评价表
培训有效性评价表 培训编号PXJL-2011015 培训对象新进员工 培训时间2011-6-11 下午 2 ：00 —3 ：30 培训老师杨家岚 培训课题新员工入厂培训 培训简况（包括内容、教材、考核） 公司规章制度、岗位职责、安全管理制度、质量意识 培训课程本身的评估记录（包括教材，场地准备，教育水平，方法，时间）设定分值：15 分培训场地适宜，教材等符合课程需求，培训方法得当，培训时间充分。 学员考试成绩评估记录（包括笔试，面试，现场提问评分）设定分值：25 分考试以现场问答方式进行，学员均通过测试。 学员实际操作能力评估记录（包括知识的掌握和工作中的运用能力）设定分值：30 分经培训，学员对公司各项规章制度有了进一步了解，熟悉了个人工作职责及部门工作流程，明确了公 司对员工的各项相关要求。 工作绩效评估记录（包括培训前后合格率、返工率、计划完成率、工作效率等设定分值：30 分的差异） 其它方面补充记录：
评估结论（包括总分及采取的相应措施） 本次培训达到了预期效果。 评估参加人员工作部门职务或职称评估时间 培训有效性评价表 培训编号PXJL-2011009 培训对象 编号：PXPJ-2011009 公司领导、各部门部长 培训时间2011-6-1 8：00—8 ：40 培训老师杨家岚 培训课题持续改进控制培训 培训简况（包括内容、教材、考核） 培训内容： 1. GJB9001B-2009 8.5.1 2. 质量手册8.5.1 持续改进 培训教材：GJB9001B-2009 、质量手册 培训考核：分值≥70 分为有效，＜70 分需采取相应措施。 培训课程本身的评估记录（包括教材，场地准备，教育水平，方法，时间）设定分值：15 分选用教材、教育水平均符合培训课程要求，培训方法得当，培训时间能达到课程要求，场地准备充分。 （13 分）学员考试成绩评估记录（包括笔试，面试，现场提问评分）设定分值：25 分
产能分析报告
产能分析报告 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产能分析报告——修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。 二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准
注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算
注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。
公司产能分析报告模板
公司产能分析报告模板 Revised final draft November 26, 2020
X X公司产能分析报告(模板)产能跟踪分析报告 一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间 =8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 4、有效产能（净产能）
注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100% 反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。 二、产能需求平衡/预警机制 1、产能负荷率计算 注： 1）产能负荷率反映了企业中长期、短期需求计划对目前净产能比值的柔性指标，其作为产能预警的基础数据，对产能提升计划起指导性作用。 2）当负荷率反映3个月以内需求产能状态时，初步方案采取短期产能提升计划；3-6月以上，采取中长期产能提升计划；超过6个月以上，采取长期产能提升计划。2）预警设置采取红黄蓝三色，具体设置见（三、2）产能预警。 2、产能预警 注： 1）坐标轴纵轴表示产能，横轴为时间进度，两条黑色虚线分别表示长期扩能预警、短期扩能预警，红色实线为需求线(变化情况可参照历史数据)。 2）当需求线在短期扩能预警线以下时显示为蓝色椭圆。不设预警，不需扩能；当需求线在短期扩能预警线与长期扩能预警线之间时，设置黄色预警，采取短期产能提升计划；当红色需求线超过长期扩能预警线，并长时间处于短期最大可获得差能之上，采取红色预警，并策划中长期扩能计划。 三、需求平衡/产能提升策略 1、约束产能的解决对策 通过设置产能预警线，提前对可能产生约束的时间点提出产能扩充的对策建议，并针对各类扩充对策预留实施提前期。
产能分析报告模板及指标明细
产能分析报告模板及指标明细 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产Array能分析 报告— —修改 记录 1） 产能发 生变化 时以便 及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生 产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。
二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注：Array 1）单班时 间：每班 总时间- 每班的总 计可用小 时数。 2）班次： 表示的是 每天每个 工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间 =8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算
1）代表 产品： 所谓代 表产品 指产品 制程包 含其他 所有产 品制造 过程包 含的所 有工艺 过程； 如存在 两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算
企业培训效果评估表
培训效果评估表课程内容：培训师姓名：培训日期：培训地点： 请就下面每一项进行评价，并请在相对应的分数上打“√”：
培训评估报告 一、培训评估： 认为培训老师 “满意”的占比20%，“很满意”的占比为：70%，认为培训老师一般的10%。 认为课程内容“满意”的占比为：20%，“很满意”的占例为：70%，认为课程内容一般的 10%。 认为培训总体效果“满意”的占比20%，“很满意”的占比为：80%。 认为培训方式“满意”的占比60%，“很满意”的占比为：30%，认为培训方式一般的10%。 总的来说，学员对于“课程内容”、“培训总体效果”、“培训方式”、 “培训老师”、的满意度都很高，几乎无人认为“差”或者“很差”。以上四项评估内容中，最为满意的是“培训总体效果”，满意度在100%，其次是“课程内容”和“培训方式”，以及“培训老师”满意度均为90% 二、客观问卷评估结果 （一）培训内容评估分析 1、课程适合我的工作和个人发展需要 40% 60% 从上表可以得出企业文化这个课程对于员工的工作和个人发展需要是很有用的，只有一部分学员对于企业文
化课程表现出不满意的态度，总体上是满意的。由于此次培训包含了从事不同工作的人员，在较短的培训中很难全方位的涉及到所有工作面，很难顾及是否适合每位学员从学员的评价中看，还是对课程适合程度还是满意的。 2、课程内容深度适中、易于理解 虽然参加培训的新员工水平参差不同，但是企业文化这个内容还是相对而言很简单的，只有个别学员对于公司企业文化不是很了解。但是在培训师对课程讲解后也有一定的提高，所以学员们对课程内容设置的难易程度评价满意。 3、课程内容切合实际、便于应用 本次课程中是讲解企业的精神文化，由于部分学员认为学习企业文化对于他们的帮助不大，所以，满意度一般。 （二）培训师评估分析 1、培训师的仪表标准、个人形象 从上表可以得出，培训师的仪表标准、个人形象的个人形象还是做得很好的，受到学员的欢迎。 2、培训师有充分的准备
培训记录及有效性评价表
培训记录及有效性评价表 编号：ZH-6.2- 04 序号：0807 时间：2月16日培训题目： ISO与ISO9000简介培训教师：罗老师 地点：综合管理部培训方式：集中培训 4H 培训内容： 1、ISO是国际标准化组织的英文简写，（INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION ）（是国家标准团体性联盟，各国以最具代表性的标准制定组织为加盟团体。）主要宗旨：促进国际合作，发展共同的工业标准。成立于1947年2月，总部位于瑞士的日内瓦，有一百多个会员国和两百 多个技术委员会。负责制定和颁布共同的标准、包括：农业、工业、金融、化工、三产业等等。 2、ISO9000标准：质量管理和质量保证系列标准。由ISO/TC176质量保证技术委员会制订。首次颁 布于1987年3月，现阶段使用的是1998年开始第二次修订后二000年12月15日颁布实施。上百 个国家已正式将ISO系列的国际标准直接引用为自己的国家标准。 3、什么叫质量？什么叫管理等术语讲解。 4、ISO 9000的产生的背景 5、ISO9000：2008系列标准架构—核心标准：ISO9000质量管理体系——基本原则和术语；ISO9001质量管理体系——要求；ISO9004质量管理体系——业绩改进指南；ISO19011质量和环境审核指南 6、为何要贯彻实施ISO9001标准 7、如何推动ISO9001质量管理体系与核心精神：经济、合理、落实、有效、客观、预防性 即：怎么规范就怎么写；怎么写就怎么做；怎么做就怎么记。PDCA循环 8、ISO9001管理体系建立的程序 9、ISO9001导入与推展的步骤 10、ISO9001成功的要素 参加培训人员名单（共12 人）（考核方式：提问） 参加人员考核 成绩 参加 人员 考核 成绩 参加 人员 考核 成绩
公司产能分析报告范文
2014公司产能分析报告模板 一、产能修改记录及主要产品信息 注：产能 分析报告—— 修改记录 1）产能发生变化时以便及时追踪。如进行增产以达到完全生产能力，此时生产线通过一系列步骤可以达到完全生产能力，则应记录下这些变化。填写论证产能时也应同时填写日期。 2）此次产能分析报告均记作初次提交。 注：产品信息 1）完成产能分析报告的首先要明确需要分析的产品的详细信息。包括产品名称、型号、产能概况、客户需求信息等。 2）必要时应完善产品主要零部件供应商信息，以便及时掌握配套商供货情况，平衡零部件供货影响系数。 二、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准
注： 1）单班时间：每班总时间- 每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天， 净可用时间=8*2*80%*302=时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其 他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。
3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 3、有效产能（净产能） 注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。 2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100%
工艺过程表
序号零件代号零件名称毛坯各类、材料牌号、坯料尺寸 及坯料能制零件数 全机 数量 工艺过程 1 2 3 4 JYK09-S-004 分子筛吸附器见压力容器装配过程纪录卡 1 4367.101J 封头见压力容器主要受压元件综合加工纪录卡 2 2 4367.114J 筒体见压力容器主要受压元件综合加工纪录卡 1 3 4367.103J 接管见压力容器主要受压元件综合加工纪录卡 4 4 4367.104 闷板Ⅰ见压力容器主要受压元件综合加工纪录卡 2 5 4367.105 闷板Ⅱ见压力容器主要受压元件综合加工纪录卡 2 6 4367.101A 连接板钢板Q235A δ=12 200×314 7 19 割焊钻清理 气割Z35 7 4367.102A 连接板钢板Q235B δ=12 200×3123 1 2 割焊钻清理 气割Z35 8 4367.106 人孔(装填口) 部件(按图制作) 2 4367.106.1 筒节见压力容器主要受压元件综合加工纪录卡 2 4318.108.2 把手φ20 L=320 圆钢Q235A φ20 L=320 1 2 锯泠作 G30 4318.108.3 轴销圆钢Q235A φ25 L=340 1 2 锯车钻 G30 C615 Z35 4318.108.4 轴耳（盖）钢板Q235A δ=24 105×70 1 2 割钻清理 气割Z35 编制 校核 批准
序号零件代号零件名称毛坯各类、材料牌号、坯料尺寸 及坯料能制零件数 全机 数量 工艺过程 1 2 3 4 4318.108.5 轴耳（法兰）钢板Q235A δ=24 95×70 1 2 割钻清理 气割Z35 4318.108.6 轴耳（盖）钢板Q235A δ=24 105×70 1 2 割钻清理 气割Z35 4318.108.7 轴耳（法兰）钢板Q235A δ=24 95×70 1 2 割钻清理 气割Z35 9 4367.107 接管φ219×10 L=212钢管10 φ219×10 L=212 1 2 锯 G30 10 4318.110 支脚Ⅰ部件(按图制作) 1 4318.110.1 板1135×457×20 钢板Q235A δ=20 1135×457 1 4 割 气割4318.110.2 板钢板Q235A δ=20 按图放样式 1 4 割 气割4318.110.3 板795×217×20 钢板Q235A δ=20 795×217 18 割 气割4318.110.4 板374×217×20 钢板Q235A δ=20 374×217 18 割 气割4318.110.5 板393×457×20 钢板Q235A δ=20 393×457 1 4 割 编制 校核 批准
XX公司产能分析报告(模板).doc
产能跟踪分析报告
一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。
2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 4、有效产能（净产能） 注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100% 反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。 二、产能需求平衡/预警机制 1、产能负荷率计算
产能分析报告详解
产能规划 产能规划的步骤 1.估计未来能力需求 在进行产能规划时，首先要进行需求预测。 由于能力需求的长期计划不仅与未来的市场需求有关，海域技术变化，竞争关系以及生产率提高等多种因素有关，因此必须综合考虑。所预测的时间段越长，预测的误差可能性就越大。 在制造业企业中，企业能力经常是可以利用的设备数来表示的，在这种情况下，管理人员必须把市场需求（通常是产品产量）转变为所需的设备数。 将这些设备信息输入APS，通过APS可快速实现未来能力的评估。 2.计算需求与现有能力之间的差 当预测需求与现有能力之间的差为正数时，就需要扩大产能，当一个生产运作系统包括多个环节或多个工序时，能力扩大必须考虑到各个工序能力的平衡。当企业的生产环节很多，设备多种多样时，各个环节的所拥有的生产能力往往不一致，既有富余有瓶颈的环节。而富余的和瓶颈的环节又随着产品品种和制造工艺的改变而变化。从这个意义上来说，企业的整体生产能力是由瓶颈环节的能力所决定的，这个制定能力计划时必须注意的一个关键问题。否则的话，就会形成一种恶性循环，即，某瓶颈工序能力紧张——增加该工序能力——未增加能力的其他工序又变为瓶颈工序。 利用APS可快速发现瓶颈环节，方便企业管理者决策。 3.制定候选方案 处理能力与需求之差的方法可有多种。最简单的一种是：不考虑能力扩大，任由这部分顾客或订单失去。其他方法包括能力扩大规模和时间的多种方案，包括积极策略，消极策略或者中间策略的选择，也包括新设施地点的选择，还包括是否考虑使用加班，外包等临时措施，等等。这些都是制定能力计划方案所要考虑到内容。所考虑的重点不同，就会形成不同的候选方案。一般来说，至少应给出3-5个候选方案。 利用APS模拟排程，制定多种可供选择方案。 4.评价每个方案 评价包括两个方面：定量评价和定性评价。定量评价主要是从财务的角度，以所要进行的投资为基准，比较各种方案给企业带来的收益以及投资回收清况。这里，可使用净现值法，盈亏平衡分析法，投资回收率法等不同方法。定性评价主要是考虑不能用财务分析来判断的其他因素，例如，是否与企业的整体战略相符，与竞争策略的关系，技术变化因素，人员成本等等，这些因素的考虑，有些实际
技术成熟度评价标准
-----------------------------------精品考试资料---------------------学资学习网----------------------------------- 附件1 技术成熟度评价标准等级 基本原理清 晰等级描述 通过探索研究，发现了新原理、提 出了新理论，或对已有原理和理论 开展了深入研究。属于基础研究范 畴，主要成果是研究报告或论文等。 技术概念和基于基本原理，经过初步的理论分 应用设想明析和实验研究，提出了技术概念和 确军事应用设想。主要成果为研究报 告、论文或试验报告等。 技术概念和针对应用设想，通过详细的分析研 应用设想通究、模拟仿真和实验室实验，验证 过可行性论了技术概念的关键功能、特性，具 证有转化为实际应用的可行性。主要 成果为研究报告、模型和样品等。 技术方案和针对应用背景，明确了技术方案和 途径通过实途径，通过实验室样品/部件/功能模 验室验证块的设计和加工，以及实验室原理
样机的集成和测试，验证了技术应 1 / 5 用的功能特性，技术方案与途径可 行。 部件/功能模针对演示样机总体要求，完成了主 块通过典型要部件/功能模块的设计和加工，通 模拟环境验过典型模拟环境的测试验证，功能 证和性能指标满足要求。典型模拟环 境能体现一定的使用环境要求。等级评价标准（1）发现或获得了基本原理；（2）基本原理分析描述清晰；（3）通过理论研究，证明基本原理是有效的。 （1）通过理论分析、建模与仿真，验证了基本原理的有效性；（2）基于基本原理，提出明确的技术概念和军事应用设想；（3）提出了预期产品的基本结构和功能特性；（4）形成了预期产品的技术能力预测。（1）通过分析研究、模拟仿真和实验室实验，验证了技术能力预测的有效性；（2）明确了预期产品的应用背景、关键结构和功能特性；（3）完成关键结构与功能特性的建模仿真；（4）研制出实验室样品、部件或模块等，主要功能单元得到实验室验证；（5）通过实验室实验，验证了技术应用的可行性，提出了技术转化途径。 （1）针对应用背景，明确了预期产品的目标和总体要求；（2）提出了预期产品的技术方案和途径；（3）完成实验室样品/部件/功能模块
培训效果评估表
培训效果评估表课程内容:培训师姓名: 培训日期:培训地点: 请就下面每一项进行评价,并请在相对应的分数上打“√”:
培训评估报告 一、培训评估: 培训内容 培训方式 培训老师 培训总体 认为培训老师 “满意”的占比20%,“很满意”的占比为:70%,认为培训老师一般的10% 。 认为课程内容“满意”的占比为:20%,“很满意”的占例为:70%,认为课程内容一般的10%。 认为培训总体效果“满意”的占比20%,“很满意”的占比为:80%。 认为培训方式“满意”的占比60%,“很满意”的占比为:30%,认为培训方式一般的10%。 总的来说,学员对于“课程内容”、“培训总体效果”、“培训方式”、 “培训老师”、的满意度都很高,几乎无人认为“差”或者“很差”。以上四项评估内容中,最为满意的就是“培训总体效果”,满意度在100%,其次就是“课程内容”与“培训方式”,以及“培训老师”满意度均为90% 二、客观问卷评估结果 (一)培训内容评估分析 1、课程适合我的工作与个人发展需要 40% 60% 从上表可以得出企业文化这个课程对于员工的工作与个人发展需要就是很有用的,只有一部分学员对于企业文化课程表现出不满意的态度,总体上就是满意的。由于此次培训包含了从事不同工作的所有办公室人员,在
较短的培训中很难全方位的涉及到所有工作面,很难顾及就是否适合每位学员从学员的评价中瞧,还就是对课程适合程度还就是满意的。 2、课程内容深度适中、易于理解 虽然参加培训的新员工水平参差不同,但就是企业文化这个内容还就是相对而言很简单的,只有个别学员对于公司企业文化不就是很了解。但就是在培训师对课程讲解后也有一定的提高,所以学员们对课程内容设置的难易程度评价满意。 3、课程内容切合实际、便于应用 本次课程中就是讲解企业的精神文化,由于部分学员认为学习企业文化对于她们的帮助不大,所以,满意度一般。 (二)培训师评估分析 1、培训师的仪表标准、个人形象 从上表可以得出,培训师的仪表标准、个人形象的个人形象还就是做得很好的,受到学员的欢 迎。 2、培训师有充分的准备
工厂、设施和设备过程策划有效性评价表(有内容)
工厂、设施和设备过程策划有效性评价表 编号：BS-2018 序号评价内容接收准则评价改善措施责任部门完成日期效果确认备注 1 工厂布局 之合理性1有厂区平面图。 2生产线按流程图布局。 3生产线通道顺畅，照明充足，有检验点，有待加工区、转 序区、物流合理、没有重复的搬运、交转。 4厂区有绿化，与工作区分开，整洁，有序。 5厂区有交通通道，各种指示标识清晰。 6有仓库及合理的贮存空间。（20分） 车间生产线按生产流程合 理布局，生产线通道物流 顺畅、各标示清晰，仓库 贮存空间合理，厂区与工 作区分开。 / 行政部2016-12-20 已完成 2 适当的自 动化1操作复杂的工序自动完成。 2容易出现质量事故的工序，有自动完成装置或自动报警装 置。 3简单重要的工序（容易出错）有自动完成装置或相应的防 错装置。 4危及员工安全及健康的工序有限位装置、报警装置或自动 完成装置。（15分） 车间的生产设备有自动完 成装置和放错装置，危及 员工安全的工序，设备有 限位装置。 / 工程部 IE部门 2016-12-20 已完成 3 人机平衡1生产线各工序设备的产能与作业人数配备合理。 2生产线各工序设备的产能与辅助作业人数配备合理。 3生产线各工序设备的产能与检验员人数配备合理。 4一旦缺岗有应急人员安排。（20分） IE部门评估合理配备产线 工序设备的产能与作业人 数，生产部门有应急人员 安排。 / IE部门 工程部 生产部 2016-12-20 已完成
工厂、设施和设备过程策划有效性评价表 编号：DB-2016 序号评价内容接收准则评价改善措施责任部门完成日期效果确认备注 4 贮存和周 转 及库存量 1原材料贮存合理，可行库存量减少至最低。 2半成品，成品的贮存量能满足100%交付的要求。 3满足上述要求的贮存量为最低限额，不过多地占用资金。 4有合适的工位器具及搬运工具。（10分） 对在制品进行了周转率 控制，并且现有的仓储区 域完全有能力满足交付 要求。场地平面按待检 区、检验合格品区、不合 格品区及生产区进行划 分，由于减少了运输距离 和搬运时间，使现有空间 处于增值使用中。 / PMC仓库2016-12-20 已完成 5 增值劳动 含量1生产线布局或零件流动。 2物料流动符合看板要求，没有过多的搬运，没有重复的搬 运。 3能保证在不中断操作的情况下取得作业文件。 4合理利用空间，工序间接使用工具、刀具、夹具随手可拿。 5上、下工序节拍平衡，无过长时间的等候。 6加工余量合理，没有过多的加工。（15分） 车间生产线按生产流水 线流程进行布置。场地平 面按原材料区、成品区和 不合格品区进行划分，减 少运输距离和搬运时间， 方便同步物流。在现场放 有作业指导书并在不间 / IE部门 工程部 2016-12-20 已完成
生产车间产能分析报告(模板)-生产车间产能表格
产能跟踪分析报告 一、现有设备产能核算 1、预订工作时间标准 注： 1）单班时间：每班总时间-每班的总计可用小时数。 2）班次：表示的是每天每个工艺操作的班次数。 3）作业率：（总工时-无效工时）/总工时。 人员休息-如果在人员休息的时候，机器也停止运转，则输入每班中机器不运转的时间长度。 计划的维修时间-这是计划的每班中机器停机用于维护的时间长度。 4）年出勤时间：年出勤天数-表示的是每年的工艺运作的天数（扣除法定节假日、双休日）。 5）计算举例：每班8小时、每天2班次、作业率80%、年出勤302天，净可用时间=8*2*80%*302=3865.6时。 2、代表产品制程/线能力计算 注： 1）代表产品：所谓代表产品指产品制程包含其他所有产品制造过程包含的所有工艺过程；如存在两种以上产
品包含不同工艺过程、需分别取各类型产品代表产品制程并进行线能力分析。 2）评价瓶颈工序应排除可用外协、其他生产线可用设备借代等因素影响。 3）每条生产线选取一种或2种产品作为代表说明制程及瓶颈工序即可，其他产品可直接计算毛产能。 3、毛产能核算 注： 1）毛产能核算过程没有排除产品合格率、设备故障率、人员负荷等因素对产能的影响，不能作为需求平衡分析的依据，需进一步平衡。 2）其他产品可根据代表产品计算方法计算出出毛产能。 4、有效产能（净产能） 注： 1）设备生产包括机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划工时，且生产的产品有不良品，因此有效产能必须是以毛产能为基础，减去因停机和良率以及人员缺口等综合因素所造成的产能损失。 2）总体设备利用率计算公式：OEE=设备可用性*性能效率*产品合格率。 根据来自生产验证运转的历史数据来计算总体设备利用率的（OEE）。性能效率的计算是通过计划的所需周期时间来的。如果计算单元显示的是100%或者更高，则该单元用红色进行强调。 3）人员负荷率=（现有生产人员/人员配置）*100% 反映了以设备为依据的人员配备情况，这一指标在短期内直接对净产能产生影响。 二、产能需求平衡/预警机制 1、产能负荷率计算
工艺过程风险评价
生产过程中存在的危险、有害因素及存在部位 危险因素及存在部位 根据襄垣县恒祥焦化有限公司94万吨/年焦化建设项目生产装置的实际情况，参照《企业职工伤亡事故分类》(GB64411986),综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物，伤害方式，将危险有害因素分为以下几类： 1.1火灾及化学性爆炸危险性分析 炼焦生产中，能引起火灾及化学性爆炸事故的因素是非常多的。 一、根据《焦化安全规程》（GB12710—2008）生产的火灾危险性分类： 焦炉地下室及烟道走廊、焦炉煤气交换机室、初冷器，鼓风机室，硫氨饱和器、脱硫塔、洗苯塔等煤气区域，粗苯生产装置区、储槽区，等属于甲类。 浓氨水储槽等属于乙类。 煤场、储槽、胶带输送机通廊及转运站、配煤室、装卸煤区域、破碎粉碎机室、化验室等属于丙类。 二、在焦化生产过程中发生的化学爆炸事故，绝大部分是爆炸性混合物爆炸。 该混合物遇到明火或微小发火能量的激发，如火焰、焊接时产生的火花、电弧、机械撞击火花、静电火花和电器火花等。但这种爆炸性混合物在高压、高温情况下，在没有明火或静电作用时，同样有可能发生化学爆炸，如设备升压、卸压时，由于气体流速太高，产生高温引爆或高温下积碳自燃。 在焦化生产过程中发生的火灾、爆炸的可能性是存在的。一是处理易燃易爆气体或蒸汽的化工设备；二是空气是常见的助燃物质，而且大量存在；三是由于设备运行、安装、检修的需要，离不开着火源。因此，在生产过程中，由于密封装置失效、设备、管道内泄漏或喷射到厂房或周围的大气中，或由于负压操作、系统串气、水封不严密或失效，空气串入到装置或设备内，可燃性气体与空气形成爆炸性混合气体，达到爆炸极限，若遇到明火或高温就有发生化学爆炸的危险。从生产工艺过程看，火灾、爆炸危险源主要来自煤气、苯蒸汽、焦油蒸汽等；工艺介质具有可燃爆性，以及使用大量的电气设备。可燃气体一旦泄漏，浓度达到爆炸极限时，遇明火、电气火花、静电火花、雷电火花等，即会引起燃烧爆炸。 三、生产过程发生火灾的主要原因及存在部位 1、备煤、炼焦过程中可能发生火灾及化学性爆炸的主要原因及存在部位一般为： （1）焦炉表面高温引起可燃物起火。炼焦是焦化厂的主体，焦炉是用来炼制焦炭的，其内部温度极高，炉体表面散热面积较大，如有易燃或可燃物质与炉体接触，极易被烤燃；距炉体较近的易燃、可燃物，也有被辐射热引燃危险。 （2）煤气燃爆危险。生产过程中大量使用的通过煤气的设备和管道，如果煤气中含氧量过高、产生静电火花等原因均可能发生燃烧和爆炸事故；此外若管道长期腐蚀，管件泄漏，造成煤气泄漏，在空气中达到一定浓度，遇火源即会发生爆炸事故。 （3）粉尘爆炸危险。在焦化厂的生产中，粉尘与空气形成爆炸性混合物的机会是存在的，如焦化厂内的备煤及筛焦等，其煤尘或焦尘浓度达到爆炸极限，遇明火将会造成爆炸事故。特别是焦化厂粉碎机室、带式输送机、转运站部分，未安装除尘系统或其除尘系统的故障会造成大量积粉或粉尘浓度超标：煤、焦的粉尘与空气形成爆炸性混合物，会造成火灾、爆炸、污染等严重事故。
人员培训有效性评价表
成功是失败之母，一切都是努力的结果 页脚内容1 人员培训有效性评价表 培训对象 公司全体员工 培训日期 2016.12.26 培训教师 **** 培训方式 内部培训 外部培训 专业（内外） 培训要求 熟悉CNAS-CL01：2006、CNAS-CL09：2013和CNAS-CL10：2012相关知识，并在日常检测中以其中的要求，严格规范操作。 培训内容 CNAS-CL01：2006，CNAS-CL09：2013和CNAS-CL10：2012 培训活动有效性评价： 一、 现场验证 1、培训现场以提问的方式，提问5名检测人员（1名微生物组成员、2名气质组成员，1名液质组成员、1名理化组成员）关于样品检测管理制度、CNAS 对检测报告的要求的相关知识，4名检测人员回答基本正确，1名检测人员回答不全面，培训教师现场进行解读；现场提问2名办公室人员，CNAS 对体系文件修订管理、认可规则的相关知识，，2名办公室人员回答正确。整体上，公司员工通过培训基本能掌握CNAS 相关知识。 2、2017.1.9跟踪服务和供应品采购人员对服务和供应品的申购和验收，以及合格供应商证书和评价的控制，采购人员能够及时提供供应商相关证件，做好登记、评价记录以及相关申购验收记录。 3、2017.1.10跟踪办公室人员对体系文件修订记录，修订记录编写全面，检测分包资料基本齐全。 二、 培训效果 培训对象为公司全体员工，公司正式员工25人，实际到会的正式员工21人，管理者和重要员工均能到会参加，参会率为84%，本次培训后，经过对参见培训人员进行现场验证，员工能够熟悉掌握CNAS-CL01：2006，CNAS-CL09：2013和CNAS-CL10：2012的相关知识，整体培训内容能够在日常工作中有效的利用和指导具体的操作，并在日常检测中以其中的要求，严格规范操作。达到了预期的理论与实践互为需求的效果。 评价人： 年 月 日