掘锚机的应用总结【最新版】

掘锚机的应用总结MB670掘锚一体机在S6-8轨顺应用总结为突破掘锚一体机快速成巷技术与工艺研究，实现掘进、锚护同时进行，进行综掘设备更新换代及支护技术工艺改革，确保采掘平衡，我矿引进山特维克MB670型掘锚一体机及后配套设备，在S6-8轨顺进行综合试验，取得了最高日进23米的成绩。

实际应用过程中发现掘锚机有明显优势但也有一些不足，现简单总结如下:1.工程概况S6-8轨顺主要用于回采时行人、通风及材料运输等，巷道设计总长1588.5m，净宽5.2m、净高3.5m、净断面18.2m2。

掘进时采用高强高预应力让压锚杆+双钢筋托梁+金属经纬网+锚索联合支护，顶锚杆每排6根，帮锚杆每帮4根，锚索小三花布置，帮部上三根锚杆采用机载钻机进行打设，下面一根人工持钻滞后工作面30米打设，帮上部网超前帮支护一排挂设，帮下部网挂设滞后工作面不大于8m。

2.地质、水文概况巷道为3#煤位施工，根据临近1068、常61、常62号钻孔资料统计确定该工作面煤层总厚为5.78~5.85米，平均厚度为5.81米，含夹矸一层，平均厚度为0.3m。

煤层上部岩性及厚度自上而下依次为:老顶粉砂岩，厚度3.14m，直接顶泥岩，厚度2.33m，直接底为泥岩，厚度1.15m，老底为细砂岩，厚度1.79m。

根据三维地震一、二次解释结果及S6-8 2#回风顺槽掘进地质情况显示该工作面范围内无地质构造。

各含水层水对巷道掘进影响不大，预计正常淋水量为2m3/h，最大淋水量为7m3/h。

工作面属于承压开采区域，3#煤底板标高为+513~+580m，常村矿奥灰水水位标高为+651，承压71~138米高水柱，掘进工程时要引起高度重视。

瓦斯相对涌出量为1.6181m3/t，煤尘具有爆炸性，无自燃现象，地温小于26°C，地压正常。

根据计算，工作面需风量为580.5m3/min，采用两台2×45Kw 的局部通风机，一台运行、一台备用，单级供风，满足安全生产需要。

3.主要施工设备及参数采用MB670掘锚机、LY2000/980-10转载破碎机等完成施工作业。

MB670型掘锚一体机由奥地利山特维克公司制造，长×宽×高:11210×4700×2800mm，供电电压1140V，总功率510KWT，机重105。

截割滚筒宽4.7-5.2m，直经1150mm，极限落煤能力1260t/h，巷道一次成型，采高3-4m，支护高度2.8-4.2m。

小溜尾部旋转角左右45度，输送机速度2.2m/s，极限输送能力1500t/h。

行走速度分三挡分别为:3.5、7.0、15m/min。

LY2000/980-10转载破碎机由太原煤科院设计制造，长×宽×高:10110×3200×1975mm，供电电压1140V，总装机功率340KW，机重42.3T。

料斗容积7.5m3，输送机链速1.276m/s，输送能力1000 t/h，牵引速度0-16m/min。

4.劳动组织及快速掘进保障措施采用“三八”作业制，采用正规循环作业方式，每个圆班完成20个掘进循环，0点班、8点班各8个循环，4点班4个循环(4点班带检修)，每循环进尺1m，日循环进尺20m，正规循环率按90%，每月按30d计算，月进尺预计540m。

为保证正规循环率，结合现场实际情况，我队特制定相应措施:1.机组定员，人员排勤。

掘锚机掘进由1人负责，每帮支护定员3人，主要负责顶板和两帮的支护;滞后支护跟进定员3人，主要负责滞后锚杆和穿裙的跟进、风筒接设、定置管理前移等等。

各小组全部设小组长，排勤管理，保证人员出勤。

2.交接有序，保证连续。

为保证工作面不受交接班影响连续作业，我队特制定现场交接班制度，待接班班组所需支护材料运输到位、相关人员全部到位、跟班队干主动接班后，上班人员方可离开，保证了工作面不间断作业。

3.分工明确，责任划分。

以安全质量标准化考核为抓手，建立了一整套安全质量标准化检查、考核、奖惩体系，制定了“区队安全质量标准化考核、奖惩办法”，明确了每一班组、个人的责任范围。

对照办法，在月终奖惩上，严格按办法奖优罚劣，并在报栏内设置安全质量标准化考核专栏，对月终奖惩情况进行公示。

在施工现场由跟班队长负责安全质量班班达优良，锚杆成排成线，横平竖直，从细节上规范了人的行为的标准化，做到了上标准岗、干标准活。

另外，指定责任人对工程质量、设备点检、隐患查究、顶板离层仪观测、一通三防设施巡查、材料管理等环节进行验收、检查后并填写、留存相关记录，以确保工程质量、设备运转、环境设施等责任到人、动态达标。

4.组织紧凑，平行作业。

煤巷综掘施工的速度主要取决于割煤、出煤、支护三个关键工序。

在割煤方面，除了正常维护、保养时间外，主要是控制掘锚机的开机时间，确保掘锚机满负荷运转。

在出煤方面，主要是确保转载破碎机、100皮带的正常运转，加大维护、保养、检查力度，重视对维护人员的技能培训和素质培养，出现问题，力争将处理问题的时间控制在最短。

在支护方面实行平行作业，永久支护打设完毕便可组织割煤，割煤过程中两帮锚杆工进行预紧锚杆、张拉锚索、补联网等作业。

5.奖罚分明，调动职工积极性。

班组坚持按劳分配，打破大锅饭方式，在奖金分配上拉开档次，按照职工所从事的岗位、劳动强度的大小、岗位的重要性、任务完成情况，每班由班长对其进行考核打分，一天一考核，一天一公示。

5.掘锚机特点、改造及不足截割头掏槽和其他截割作业都由PLC控制，从而使得截割电机工作负载程序最优化。

除钻锚系统外，其余操作全部为无线遥控，灵活、方便，操作人员可以结合显示屏和现场实际情况对危险部位进行重点盯防。

大功率截割电机配备高传动比减速箱，截割滚筒在产生大扭矩的同时保证低转速，使割煤过程中产生的粉尘降至最低，同时配备专用的外喷雾和除尘风机，从而使得割煤时进行锚护的作业环境大大改善。

冷却系统，一方面实现各电机和液压系统的冷却，保证系统的正常工作，另一方面外喷雾最大程度的降低空气中的粉尘，为边掘边锚创造有利条件。

另外，掘进和锚杆支护可以平行作业。

装载和输送装置能相对于截割系统独立运动、互不影响。

改变了原掘进设备悬臂段和伸缩段利用掘锚机自重和底板摩擦阻力进行稳定机身并掏槽和截割的原理，通过液压油缸对顶板和底板进行强行支撑稳定后，形成“三角式支撑稳固”，利用液压推力掏槽，履带原地不动，对底板的破坏降到最低，减少了卧机的可能性。

引入超前支护系统，在截割滚筒之后，液压支撑架对顶板及时支护，保护操作人员安全。

机载式液压钻锚系统，动力强、推进快，无需人员反复扛抬，持钻等，安全，省时省力。

润滑系统除钻机外均为自动润滑不仅保证了设备润滑而且减小了维修工作量。

掘锚机优势非常明显，但是在实际生产过程中遇到一些困难。

首先，就是设备外形尺寸大，原理复杂，故障排查、处理困难。

为此，结合我队实际情况，专门由我队技术人员和厂方技术人员组织培训，对整机结构和原理作系统讲解。

另外，人员操作不熟练，为此，给掘进司机和钻机操作人员系数，激励大家积极学习，尽快熟悉操作。

另外，截割滚筒尺寸固定，巷道中线难以掌握;巷道底板倾斜，掘锚机机身无法摆正;掘锚机配套钻杆、工器具种类多，不通用，拿用不便;掘锚机配件专用，配用困难;煤体酥软时，出现片帮、冒顶，需退机，人工持钻作业等问题都制约了掘进速度。

为更好方便生产，结合现场实际情况，我队对掘锚机进行了多处改造。

首先，对锚杆钻机临时支撑板改造。

锚杆钻机原有临时支撑板开口为“C”型，限制了打钻位置，当顶板不平时打钻过程中经常出现卡钻杆现象。

为此，将临时支撑板改造为开放式，取消了对打钻位置的限制，打钻过程中锚杆机司机根据实际情况进行调整控制。

另外，对转载电机电源线护罩的改造。

装载电机电源线从电控箱穿过运输机前部上的电缆槽到左右电机，掘进过程中，电控箱出线部分随主机架保持不动，运输机前部上的电缆随铲板移动有500mm的活动量，生产过程中多次出现因为煤块卡住造成转载电机电源线故障，为此，加工电源线护罩，有效保护了转载电机电源线。

除此之外，还对两侧物料台、跟机电缆架、临时支护顶棚扩展翼、钻杆存放装置、手持式液压帮钻机、脚踏箱等改造。

同时对转载破碎机拖机尾装置、防跑偏装置、挂链装置、二运漏煤斗、连接片、刚性皮带架底托辊等多处改造。

掘锚机施工工序简单，具有流水线作业特色，但受辅助系统影响较大，尤其是运输系统，一旦运输方面出问题，掘锚机就可能无法割煤。

此外，由于进度快，锚杆、锚索支护工作量较大，支护材料运输量也较大。

但是由于100皮带转速太快，无卸料台，只能人工搬运材料，大大制约了掘进速度。

6.优化支护方式，合理分配检修为全面提升安全生产效率，我矿先后组织相关人员和专家共同商讨论证，对支护方式进行了优化:原支护:S6-8轨顺巷道净宽5.2m、净高3.5m、净断面18.2m2，原支护方式为顶锚杆每排7根(2.4米)、帮锚杆每帮5根(2.4米)、锚索小五花布置(锚索长7.3m)。

优化支护:根据相邻工作面现有支护状况和矿压观测数据，使用掘锚一体机后优化为顶锚杆每排6根(2.0米)布置、帮锚杆每帮4根(2.0米)、锚索小三花布置(锚索长7.3m)。

二次优化:聘请北京煤科院根据我矿的经验分析、经过数字模拟实验并结合S6-8轨顺地质与生产条件、掘锚机组工作特点等对S6-8轨顺掘锚一体机支护参数进行优化设计，现变更为顶锚杆每排4根(2.0米)，帮锚杆每帮3根(2.0米)，锚索每排两根布置(4.3m)。

除此之外，为更好地保证安全生产，特对检修班做了相应调整，将检修分为以下几种方式。

跟踪式检修。

严格执行动态跟踪检修制，即设备运转过程中，对沿线设备运行情况进行全面巡查，发现问题及时处理;无法及时处理的，进行登记记录，同时对处理情况进行跟踪、落实、记录。

集中式检修。

按照“应修必修、修必修好、全面排查”的原则，以检修全面化、标准化为工作重点，由机电队长牵头定期集中对掘锚机及后配套设备进行全面排查，将现场设备隐患、存在缺陷进行处理、改造，并落实到人，做到人员、责任、措施、监督全到位。

交叉式检修。

续接皮带、电缆、拖机尾等耗时较长环节，安排在每日检修前、一排割出煤后，与工作面支护平行作业;摇测电缆尽可能与续接皮带、电缆安排平行作业;补打滞后支护、定置管理前移、搞文明生产工作与检修作业同时进行。

7.成果MB670在S6-8轨顺应用中，单队掘进进尺由原来的260m-270m/月提高到了450m-500m/月，使用2个多月时间成效显著，现当日最高掘进进尺可达23米，日均20米(按标准断面计算18.2/13.5*20=27米)，月综合掘进进尺可达600米(按标准断面计算为18.2/13.5*600=809米)，掘进效率提升了近一倍。